DE1904278B2

DE1904278B2 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines mehrschichtigen flaechengebildes mit mikroporoeser schicht aus polymerem material

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Publication number: DE1904278B2
Application number: DE19691904278
Authority: DE
Priority date: 1969-01-29
Filing date: 1969-01-29
Publication date: 1973-07-05
Also published as: PL76602B1; BE744958A; JPS5313665B1; YU34256B; FR2033270B1; CH497977A; DE1904278C3; YU17470A; AT302666B; NL166509B; RO59935A; DE1904278A1; US3832973A; LU60234A1; FR2033270A1; NL7000705A; GB1296237A; ES375950A1; IL33773A0; CS151541B2

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines mehrschichten Flächengebildes, bestehend aus einer textlien Trägerbahn, welche auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht oder mehrere mikroporöse Schichten aus polymerem Material trägt.

Die Erfindung betrifft weiter eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung. Zur Herstellung mikroporöser Schichten aus hochpolymerem Material auf textilem Trägermaterial, beispielsweise auf Gewebe oder chemisch gebundenem Faservlies, ist ein Verfahren bekannt, nach welchem auf eine Oberfläche eines als Trägermaterial dienenden Faservlieses oder eines Gewebes mittels eines Rakels eine dünnflüssige Polyurethanlösung aufgetragen wird, wonach durch Einwirkung von Wasserdampf auf

die Polymerenlösung das Polymere aus der Lösung zu einer zusammenhängenden Schicht auf das Trägermaterial ausgefällt wird und die Schicht dabei mikroporöse Struktur annimmt.

Ein Nachteil dieses bekannten Verfahrens liegt darin, daß die Koagulation im wesentlichen einseitig von der dem Trägermaterial abgewandten Seite der Schicht aus Polymerenlösung her und nicht auch noch von der dem Trägermaterial zugewandten Seite dieser Schicht aus durchgeführt wird, woraus sich zwangläufig lange Koagulationszeiten ergeben. Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens ist die Ausbildung unerwünschter Vertiefungen auf der Oberseite der Deckschicht aus polymerem Material, die dadurch entstehen, daß das durch die Koagulation aus der Deckschicht verdrängte Lösungsmittel in Form von Pfützen auf der noch leicht deformierbaren Oberfläche der mikroporösen Deckschicht aus polymerem Material stehen bleibt. Außer den genannten Nachteilen kommt noch dazu, daß dieses Verfahren großen apparativen und zeitlichen Aufwand erfordert, wodurch es in der Durchführung kostspielig ist.

Bei einem anderen bekannten Verfahren wird eine Polymerenlösung ebenfalls mittels eines Rakels auf das plane und horizontal verlaufende Trägermaterial aufgebracht und anschließend das beschichtete Trägermaterial unter einer bestimmten Neigung in Laufrichtung desselben in ein Koagulationsmedium eingefahren. Auf Grund der besonderen Verfahrenstechnik ist dieses Verfahren auf die Anwendung hoher viskoser Polymerenlösung beschränkt, da nach dem Umlenken des beschichteten Trägermaterials aus seiner horizontalen Laufrichtung schräg nach unten zwangläufig eine Verlaufstruktur der Schicht aus Polymerenlösung resultiert, die nach Aushärtung der polymeren Deckschicht zu einem unruhigen und deshalb störenden Oberflächenbild dieser Schicht führt. Darüber hinaus bewirken bei diesem Verfahren Oberflächenspannungseffekte zwischen der als Koagulationsmedium dienenden Flüssigkeit und der Schicht aus Polymerenlösung auf dem Trägermaterial beim Eintauchen der beschichteten Bahn in das Koagulationsmedium, daß sich quer zur Bahnlaufrichtung verlaufende Strukturen auf der Oberfläche der polymeren Schicht ergeben. Diese Strukturen mindern die Qualität eines beschichteten Trägermaterials erheblich.

Ein weiterer Nachteil dieses bekannten Verfahrens besteht darin, daß das Trägermaterial durch das in der Polymerenlösung enthaltene Lösungsmittel angequollen werden kann. Hierdurch wird primär die Oberfläche des Trägermaterials verändert, woraus sich sekundär eine unerwünschte Veränderung der Oberfläche der Schicht aus Polymerenlösung ergibt. Diese störende Oberflächenveränderung der Schicht wird dann durch das Einsetzen der Koagulation in der mikroporösen Deckschicht aus hochpolymerem Material fixiert.

Neben diesen bekannten Verfahren, bei denen die Schicht aus Polymerenlösung direkt auf das Trägermaterial aufgetragen und anschließend koaguliert wird, ist ein weiteres Verfahren bekannt, bei dem die mikroporöse Schicht aus polymerem Material in einem getrennten Verfahrensschritt unter Verwendung eines Hilfsträgers hergestellt und in einem zweiten Arbeitsgang mit der textlien Trägerschicht verbunden wird. Bei diesem Verfahren ist es von Nachteil, daß die mikroporöse Schicht mit dem textlien Trägermaterial durch Kaschieren, gegebenenfalls unter zusätzlicher Verwendung von Klebemitteln, verbunden werden muß.

Es ist auch ein Verfahren bekannt, nach dem ein beschichtetes Substrat in ein flüssiges Fällmittel getaucht wird, wobei man auch - als äquivalente Maßnahme - das beschichtete Substrat auf der Fällmittelflüssigkeit schwimmen lassen kann.

Dabei ist dann bei einseitig beschichteten Fasersubstraten zwangläufig entweder nur die unbeschichtete Oberfläche des Substrats oder die Schicht in direktem Kontakt mit dem flüssigen Fällmittel. Bei diesem Verfahren ist es nicht zu vermeiden, daß zwischen dem Zeitpunkt des abgeschlossenen Schichtaufbaus auf dem Substrat und dem Moment, zu welchem die Schicht in Kontakt mit dem flüssigen Fällmittel kommt, die Schichtoberfläche auf jeden Fall mit der Umgebungsluft in Berührung kommt. Je nach dem Feuchtigkeitsgehalt der Luft wird die nachteilige Wirkung dabei größer oder kleiner sein. Bei einem weiteren bekannten Verfahren wird das beschichtete Substrat mit der beschichteten Seite nach unten in ein Fällmittelbad so eingebracht, daß es auf der Badoberfläche schwimmt bzw. daß man es nach einer gewissen Zeit völlig in dieses eintaucht. Gemäß dieser bekannten Lehre muß nach erfolgter Formgebung der Schicht auf dem Substrat das beschichtete Material in der Weise umgedreht werden, daß die beschichtete Oberfläche desselben nach unten weist. Diese Drehung des beschichteten Substrats um 180° muß demgemäß nach erfolgter Formgebung der Schicht und vor dem Auflegen desselben auf die Badoberfläche erfolgen. Während dieses Zeitraums ist jedoch die Oberfläche des Mehrschichtstoffs der Einwirkung von Luft zwangläufig ausgesetzt.

Nach einem älteren Vorschlag (deutsche Offenlegungsschrift 1619 303) wird eine textile Trägerbahn in eine bindemittelhaltige Lösung eingetaucht und damit getränkt. Nach dem Herausnehmen aus der Lösung wird die Trägerbahn mittels einer Klinge oder eines Messerbeschichters mit einer Lösung eines synthetischen Harzes beschichtet. Da die sich an die Beschichtung anschließende Koagulation der Schicht durch Kontakt mit einer Koagulationsflüssigkeit sich nicht sofort räumlich und zeitlich der Beschichtung

♦5 anschließt, bleibt die Oberflächenstruktur der Schicht nach der Klinge oder dem Messerbeschichter nicht vollständig erhalten.

Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1444 167 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstwildleders bekannt, nach welchem man zunächst eine textile Trägerbahn mit einem organischen Lösungsmittel tränkt, dann auf die Oberfläche der zunächst horizontal verlaufenden Trägerbahn eine Schicht einer polymeren Lösung aufbringt, die beschichtete Bahn aus ihrer horizontalen Richtung vertikal ablenkt und sie dabei in eine Fällflüssigkeit einführt.

Die mit der Erfindung erzielten Vorteile gegenüber den bekannten Verfahren bestehen insbesondere darin, daß die beschichtete textile Trägerbahn während des Beschichtungs- und Koagulationsvorgangs waagerecht verläuft ohne jegliche zwischenzeitliche vertikale Richtungsänderung. Ein Verlaufen der Schicht aus Polymerenlösung auf der Trägerbahn vor oder während ihrer Koagulation kann nicht eintreten.

Der Viskosität der schichtbildenden Polymerenlösung muß daher diesbezüglich keine Beachtung geschenkt werden.

Die beschichtete textile Trägerbahn kommt gemäß

dem Verfahren der Erfindung nach Formgebung der an ihrer Oberseite befindlichen pastösen Schicht aus Polymerenlösung unmittelbar und allseitig mit der koagulierend wirkenden Flüssigkeit in Berührung. Das Lösungsmittel der Polymerenlösung scheidet sich bei der Ausfällung des Polymeren bei Eintritt der Trägerbahn in das Koagulationsbad über die Breite hin gleichmäßig ab und wird von dem flüssigen Koagulationsmittel aufgenommen. Dadurch gibt es in der Trägerbahn keine Stellen, die dem Lösungsmittel der Polymerenlösung zeitlich unterschiedlich ausgesetzt wären. Die Gleichmäßigkeit der Trägerbahn ist dadurch gewährleistet.

Ein weiterer wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den bekannten Verfahren besteht auch darin, daß die durch die Rakel eingestellte Polymerenschicht ohne Zwischenkontakt mit einem anderen Medium, z. B. der Umgebungsluft, direkt in das Koagulationsbad gelangt. Hierdurch werden die vorerwähnten Nachteile der bekannten Verfahren vermieden.

Ein anderer Vorzug des erfindungsgemäßen Verfahrens gegenüber den bekannten Verfahren besteht darin, daß sich die unterschiedliche Oberflächenspannung zwischen der aufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung auf dem Träger und der Koagulationsflüssigkeit nicht nachteilig auswirkt. Auf Grund der voneinander abweichenden Oberflächenspannung zwischen Schicht und Quellflüssigkeit bildet sich nach den bekannten Verfahren nämlich beim Eintauchen der beschichteten Bahn an der Grenzfläche Fällflüssigkeit/Schicht aus flüssiger Polymerenlösung ein pulsierender, in Bahnrichtung konkaver Meniskus aus. Durch diese durch die Bahnfortbewegung stetige oszillierende Bewegung des Fällmediums entstehen quer zur Bahnlaufrichtung verlaufende störende Oberflächenstrukturen in Gestalt von Streifen, die eine strukturelle Veränderung der Schicht anzeigen.

Unterschiede in den Oberflächenspannungen von Fällflüssigkeit einerseits und Schicht aus Polymerenlösung auf dem Trägermaterial andererseits spielen dagegen bei dem erfindungsgemäßen Verfahren keine Rolle. Die Ausbildung derartiger Strukturungleichmäßigkeiten in der Schicht durch Oberflächenspannungseffekte wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dadurch vermieden, daß sich durch den herrschenden hydrostatischen Druck der Fällflüssigkeit die Ausbildung eines pulsierenden Meniskus der oben beschriebenen Art nicht einstellen kann.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Verfahren zu vermeiden und ein Verfahren vorzuschlagen, mittels dessen es in einfacher Weise möglich ist, ein mehrschichtiges Flächengebilde, bestehend aus einer textlien Trägerbahn, welche auf einer Oberfläche wenigstens eine Schicht aus polymerem Material mit mikroporöser Struktur trägt, zu fertigen.

Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird nun gelöst bei einem Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes, das aus einer textlien Trägerbahn besteht, welche auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht oder mehrere mikroporöse Schichten aus polymerem Material aufweist, wobei man das textile Trägermaterial mit einem flüssigen Medium, gegebenenfalls mit einer Polymerenlösung, tränkt, sodann eine oder mehrere Schichten aus in Lösungsmittel gelöstem Polymerenmaterial auf die Oberfläche des textlien Trägermaterials einseitig aufbringt und die Polymeren in der Beschichtung und gegebenenfalls Imprägnierflüssigkeit durch Einwirkung eines das Polymere nicht lösenden, mit dem zur Lösung des Polymerenmaterials verwendeten Lösungsmittel mischbaren flüssigen Fällmittels koaguliert und das Lösungsmittel auswäscht und dann das Flächengebilde trocknet, und das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man das Tränken der textlien Trägerbahn mit dem flüssigen Medium, welches

ίο ein Gemisch aus Wasser und Dimethylformamid, Aceton oder Äthanol im Verhältnis 1:1 oder eine Polymerenlösung ist, das einseitige Aufbringen der gegebenenfalls mehreren Schichten von Polymerenlösung unter Einstellen der Dicke der jeweiligen Schicht durch eine Rakel und, nach Durchlaufen der Rakel, welche die endgültige Schichtdicke einstellt, das allseitige Einwirken des flüssigen Fällmittels auf das beschichtete Trägermaterial unmittelbar hintereinander durchführt, indem man die Trägerbahn

a° durch aneinander angrenzende Behälter mit den entsprechenden Flüssigkeiten führt, deren Zwischenwände, durch welche die textile Trägerbahn geführt wird, Schlitze aufweisen, und wobei die Textilbahn durch die Beschichtungsbehälter und in dem das flüs-

*5 sige Fällmittel enthaltenden Behälter horizontal geführt wird.

Die auf das Trägermaterial aufgebrachte Schicht bzw. die darauf aufgetragenen Schichten kann bzw. können durch ein- bzw. mehrmalig aufeinanderfolgenden Auftrag einer Polymerenlösung bestimmter chemischer Zusammensetzung und Viskosität gebildet werden.

In besonderen Fällen ist es jedoch vorteilhaft, in mehrmalig aufeinanderfolgendem Auftrag unterschiedliche Polymerenlösungen auf die Trägerbahn aufzubringen, wobei der Unterschied der Polymerenlösung in der chemischen Zusammensetzung der gelösten Polymeren und/oder in der Viskosität der Polymerenlösung und/oder in der Feststoffkonzentration dieser Lösungen liegen kann.

Nachfolgend werden die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und die dazugehörige Vorrichtung beschrieben.

Von einer Vorratsrolle wird die textile Trägerbahn in einem Tränkmittel enthaltenden, oben offenen Behälter von der Öffnungsseite desselben eingeführt und unterhalb der Oberfläche der Tränkflüssigkeit mittels einer in Bodennähe des Behälters befindlichen Umlenkrolle in horizontaler Richtung geradlinig weiter-

So geführt, wobei die getränkte Bahn danach durch einen geraden und im wesentlichen im rechten Winkel zur Bahnlaufrichtung sich erstreckenden Schlitz in der Behälterstirnwand unmittelbar in einen, Polymerenlösung enthaltenden zweiten Behälter durch einen horizontalen Schlitz in dessen Stirnwand eintritt und ohne Änderung ihrer bisherigen Richtung unterhalb des Flüssigkeitsniveaus der Polymerenlösung geradlinig und den Behälterboden anliegend weitergeführt wird. Aus einem geraden, in derselben Ebene wie der Schlitz des ersten Behälters angeordneten weiteren Schlitz in der anderen Stirnwand des zweiten Behälters, der sich im wesentlichen rechtwinklig zur Laufrichtung der Folienbahn erstreckt, dessen Begrenzungen rakelartig wirken und dessen Höhe der Stärke der Trägerbahn zusätzlich der gewünschten Dicke der Schicht aus Polymerenlösung entspricht, tritt die beschichtete Bahn weiterhin geradlinig und horizontal unmittelbar in eine koagulierend wirkendes flüssiges

Fällmittel enthaltende Wanne ein, wobei der Austrittsschlitz in der Stirnwand des Behälters unterhalb des Flüssigkeitsniveaus des Fällmittels mündet.

Falls gemäß einer besonders vorteilhaften Verfahrensvariante das Trägermaterial mit zwei übereinander angeordneten Schichten mikroporöser Struktur versehen werden soll, wobei die erstaufgetragene Schicht aus einem andersartigen Polymeren bestehen kann als die anschließend daran auf diese aufgetragene Schicht und/oder die beiden Schichten sich in Viskosität und/oder Feststoffgehalt und/oder Füllstoffanteil unterscheiden, kann das Verfahren auch so durchgeführt werden, daß die mit der zuerst aufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung versehene Trägerbahn aus dem die Schichtdicke begrenzenden *5 Schlitz des zweiten Behälters nicht unmittelbar in das Fällbad einmündet, sondern zunächst in einen weiteren oben offenen Behälter einmündet, der beispielsweise eine Polymerenlösung anderer Zusammensetzung enthält als der bereits von der Bahn durchlaufene Behälter. Das Flüssigkeitsniveau der Polymerenlösung in dem dritten Behälter ist dabei so einreguliert, daß die bereits mit einer Schicht aus Polymerenlösung anderer Zusammensetzung versehene textile Trägerbahn unterhalb der Oberfläche der Polymerenlösung in dem dritten Behälter eintritt. Die textile Trägerbahn verläuft dabei weiterhin geradlinig und in der gleichen Ebene wie in dem dahinter liegenden Behälter. Durch einen weiteren Schlitz, der sich horizontal in der Stirnwand des dritten Behälters erstreckt, wird beim Durchtritt der Bahn durch diesen eine zweite Schicht aus Polymerenlösung, die sich in ihrer Zusammensetzung von der ersten Schicht unterscheidet, aufgebaut. Die aus diesem Schlitz austretende, nunmehr mit zwei übereinander angeordneten verschiedenartigen Schichten aus Polymerenlösung versehene textile Trägerbahn tritt dann unmittelbar in flüssiges Fällmittel ein, wobei die Bahn unterhalb des Flüssigkeitsniveaus dieses Bades eintritt und dieses bis zur erfolgten Koagulation der Polymeren durchläuft. Bei Bedarf 4<> kann diese Verfahrensvariante natürlich auch in der Art durchgeführt werden, daß mehr als zwei mikroporöse Schichten aus polymerem Material auf der textlien Trägerbahn übereinander aufgetragen werden. Hierzu ist es lediglich erforderlich, in der beschriebenen Weise mehrere Behälter, die Polymerenlösung enthalten, hintereinander anzuordnen.

Bei der Durchführung der besonders vorteilhaften Verfahrensvariante wird man dabei zweckmäßig so vorgehen, daß man einen einzigen rechteckigen, oben offenen Behälter ausreichender Größe verwendet, der durch eine oder gegebenenfalls mehrere, im Abstand von- und parallel zueinander und zu den Stirnwänden des Behälters verlaufenden Trennwänden unterteilt ist. Die Trennwände erheben sich dabei von der Bodenfläche des Behälters senkrecht nach oben. Durch diese Anordnung der Trennwände in dem Behälter wird dieser in mehrere Kammern unterteilt. Die Trennwände und die Behälterstirnwand, die der Einlaufseite der Trägerbahn in den Behälter gegenüber liegt, weisen die geradlinige, schlitzartige Durchbrechung auf. Diese Schlitze sind zueinander so angeordnet, daß ihre Unterkanten in einer Ebene liegen und die Schlitze sich senkrecht zur Laufrichtung der Trägerbahn erstreckt. Anstatt schlitzartiger Durchbrechung in den Trennwänden und der Stirnwand des Behälters wird in bevorzugter Ausführungsform der Vorrichtung die schlitzartige Durchtrittsöffnung dadurch gebildet, daß sich zwischen der Unterkante der Trennwand bzw. der Stirnwand des Behälters und der Oberfläche des Behälterbodens ein freier Raum erstreckt.

Die Breite der schlitzartigen Durchbrechung entspricht dabei im wesentlichen der Breite der textlien Trägerbahn. Diese Maßgabe gilt nicht nur für den besonderen Fall, sondern allgemein.

Es ist besonders vorteilhaft, die Trennwände des Behälters und gegebenenfalls die Stirnwand des Behälters so einzurichten, daß jede dieser Wände für sich heb- und senkbar ist und so in seiner Lage fixiert werden kann, daß eine definierte Schlitzhöhe einstellbar ist, so daß auf diese Weise beliebige Schichtstärken aus Polymerenlösung auf der Trägerbahn erzeugt werden können. Es ist besonders vorteilhaft, die mit Polymerenlösung gefüllte Kammer oder Kammern derart auszubilden, daß der Kammerboden siebartig gestaltet ist. Unter dem Siebboden befindet sich dabei eine Kammer, in die eine Saugluftleitung mit Regulierventil mündet. Die vorgenannte Ausbildung des Kammerbodens mit nach unten daran anschließender evakuierbarer Kammer ermöglicht bei der Durchführung des Verfahrens ein erleichtertes Eindringen der Polymerenlösung in das textile Trägergewebe. Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens, bei dem die Schlitzhöhe durch die Oberfläche des Kammerbodens und die Unterkante der Trennwand bzw. einer Stirnwand des Behälters gebildet ist, wird die zuerst in die Tränkflüssigkeit enthaltende Kammer des Behälters geführte textile Trägerbahn nach ihrer Umlenkung durch eine Umlenkrolle in der Art weitergeführt, daß die Bahn mit einer Oberfläche auf dem Boden der Kammer aufliegt. In dieser Lage tritt die nun mit dem Tränkmittel getränkte Trägerbahn aus dem Schlitz der Tränkmittel enthaltenden Kammer aus und unmittelbar daran anschließend in die nächste, Polymerenlösung enthaltende Kammer ein. Dabei ist die Schlitzhöhe in dieser Trennwand so eingestellt, daß ihre Höhe im wesentlichen der Dicke der textlien Trägerbahn entspricht oder nur geringfügig höher ist als die Dicke der Bahn.

Die letztgenannte Maßgabe gilt nicht nur im besonderen Falle, sondern trifft für alle diejenigen Schlitze zu, durch die die noch nicht beschichtete textile Trägerbahn hindurchtritt.

In einer besonders bevorzugten Verfahrensvariante wird mittels einer bevorzugten Vorrichtung das Verfahren in der Art durchgeführt, daß sich das Fällmittel in einer oben offenen Wanne befindet, über welcher sich der in Kammern unterteilte Beschichtungsbehälter heb- und senkbar angeordnet befindet. Zu Beginn der Beschichtung, kurz nachdem die beschichtete Trägerbahn aus der schlitzartigen Rakelöffnung in der Stirnwand des Beschichtungsbehälters austritt, wird dieser so weit abgesenkt, daß sich die schlitzartige Öffnung in der Stirnwand des Behälters unterhalb des Flüssigkeitsspiegels des Koagulationsmittels in der Wanne befindet. In dieser Lage des Behälters durchläuft die aus dem Schlitz unmittelbar in das Fällmittel eintretende, beschichtete, textile Trägerbahn das Fällbad bis zur erfolgten Koagulation des in der Schicht enthaltenen Polymeren.

Bei einer weiteren bevorzugten Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist an die Stirnwand des Beschichtungsbehälters, welche rakelartig ausgebildet ist. eine Seitenwand einer Fällmittel enthaltenden

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oben offenen Wanne derart befestigt, daß die aus dem rakelartigen Schlitz austretende beschichtete textile Trägerbahn in die Wanne einläuft, und zwar unterhalb des Flüssigkeitsspiegels der in dieser Wanne befindlichen Fällflüssigkeit. Dabei kann die Vorrichtung so ausgestaltet sein, daß die rakelartig ausgebildete Stirnwand des Beschichtungsbehälters an eine Seitenwand der Wanne, die ebenfalls einen rakelartigen Schlitz mit denselben Abmessungen wie der Schlitz in der Behälterwand aufweist, angeflanscht ist, wobei die beiden genannten Schlitze deckungsgleich angeordnet sind. Bei einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung, die ebenfalls bevorzugt ist, ist die eine Seitenwand der Wanne so an der Außenseite der Stirnwand des Behälters befestigt, daß die Oberkante der Seitenwand dieser Wanne unterhalb der schlitzförmigen öffnung in der Stirnwand des Behälters endet. Dabei sind die übrigen Seitenwände der Wanne so hoch, daß sie oberhalb der Ebene der schlitzförmigen Durchbrechung enden.

Dadurch, daß der Austrittsschlitz an der Stirnwand des Beschichtungsbehälters unterhalb des Flüssigkeitsspiegels des Fällmittels liegt und die beschichtete Trägerbahn nach Austritt aus dem rakelartig wirkenden Schlitz unterhalb der Flüssigkeitsoberfläche verläuft, kommt nach Austritt der beschichteten Bahn aus dem Schlitz des Behälters kein anderes Medium als das flüssige Fällmittel mit der beschichteten Bahn in Berührung. Erst nach erfolgter Koagulation des Polymeren in der auf dem textlien Trägermaterial befindlichen Schicht zu einer mikroporösen Deckschicht wird das mehrschichtige Flächengebilde aus dem Koagulationsbad herausgeführt.

Das mit der mikroporösen Schicht aus dem polymeren Material versehene textile Flächengebilde wird dann in weiteren Arbeitsgängen sorgfältig gewaschen und schließlich getrocknet.

Geeignete Polymere zur Herstellung der mikroporösen Schicht auf dem textlien Trägermaterial sind Polyamide, Polyacrylnitril, Polymere der Vinylreihe, insbesondere jedoch bevorzugt Polyurethane.

Die Herstellung von Polyurethanen geschieht durch Umsetzung von Polyäthern, Polyestern oder PoIyätherestern, welche endständige OH-Gruppen aufweisen, mit Di- oder Polyisocyanaten und Kettenverlängerung. Man kann dabei über die Stufe eines NCO-Gruppen enthaltenden Prepolymeren oder auch nach der sogenannten One-shot-Technik arbei-. ten. Die Herstellung der Polymeren ist nicht Gegenstand der Erfindung.

Als Lösungsmittel für die genannten Polymeren zur Herstellung einer Polymerenlösung, die in Form einer Schicht auf eine Oberfläche des textlien Trägermaterials aufgetragen wird, werden organische Lösungsmittel verwendet, vorzugsweise solche, die mit Wasser mischbar sind. Zur Herstellung von Polyurethanlösungen werden bevorzugt stark polare, mit Wasser mischbare Lösungsmittel eingesetzt, beispielsweise Dimethylformamid, Dimethylacetamid, N-Methylpyrrolidon sowie Dimethylsulfoxyd. Zum Beschichten der textlien Trägerbahn werden bevorzugt Lösungen von Polyurethanen oder Polyacrylnitril oder Mischungen von Polyurethanen mit Polymeren der Vinylreihe, beispielsweise Polyvinylchlorid oder Polyvinylacetat, in den genannten polaren Lösungsmitteln, bevorzugt in Dimethylformamid, verwendet.

Die Polymerenlösung von pastöser Konsistenz weist eine Konzentration an polymerem Feststoff im Bereich zwischen 10 und 40 % auf. Vorteilhaft hat die Polymerenlösung einen Gehalt an Polymerenfeststoff im Bereich von 25 bis 35 %.

Als textiles Trägermaterial eignen sich Gewebe, Gewirke oder Faservliese aus folgenden synthetischen Fasern: Polyamid, Polyester, Polyacrylnitril, Polyäthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Polyvinylalkohol oder nachgenannten natürlichen Fasern: Baumwolle, Wolle. Auch Trägermaterialien, die aus

ίο Abmischungen von synthetischen und natürlichen Fasern bestehen, sind geeignet.

Als koagulierend wirkendes Medium eignen sich flüssige Mittel, die das in der Polymerenlösung enthaltende Polymere nicht zu lösen vermögen, jedoch mit dem zur Lösung des Polymeren verwendeten Lösungsmittel mischbar sind.

Die Fällmittel dürfen auch die Fasern des textlien Trägermaterials nicht anquellen oder lösen.

Bevorzugte Fällmittel sind Wasser oder Gemische aus Wasser und Dimethylformamid. Der DMF-Gehalt derartiger Gemische liegt dabei vorteilhaft im Bereich zwischen 10 und 50 Gewichtsprozent, insbesondere zwischen 15 und 25 Gewichtsprozent.

Besteht die Beschichtungspaste aus einer Polymere renlösung, die sich aus in Alkohol gelöstem Polyamid zusammensetzt, so wird zweckmäßig Wasser oder die Mischung von Wasser mit Alkoholen als Fällmittel eingesetzt.

Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, das Fällmittel bei Temperaturen im Bereich zwischen 20 und 60° C auf die beschichtete Trägerbahn einwirken zu lassen.

Zum Tränken der textlien Trägerbahn mit dem Ziel, in diese Bindemittel zu inkorporieren, ist als f lüssiges Tränkmittel insbesondere eine Lösung aus in Lösungsmittel gelöstem hochpolymerem Material geeignet; besonders geeignete polymere Stoffe sind: Polyurethane.

Es ist möglich, zur Tränkung des textlien Trägermaterials eine Lösung desselben polymeren Materials zu verwenden, das zur Herstellung der Lösung, die als pastöse Schicht auf eine Oberfläche der textlien Trägerbahn aufgebracht wird, angewandt wird.

Das zur Tränkung des textlien Trägermaterials verwendete flüssige Mittel hat, wenn es sich um die Lösung von Polyurethan in Lösungsmittel handelt, eine Feststoffkonzentration im Bereich von 10 bis 30 Gewichtsprozent.

Die Polymerenlösung, welche zur Beschichtung des textlien Trägermaterials dient, sowie das flüssige Tränkmittel, können durch Zusatz von Füllstoffen, Pigmenten, Weichmachern und anderen Hilfsmitteln modifiziert werden.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhält man mehrschichtige, aus einem textlien Träger und wenigstens einer, auf einer Oberfläche desselben befindlichen mikroporösen Polymerenschicht bestehende Flächengebilde, die sich durch Schmiegsamkeit und gefällige Oberfläche auszeichnen und die nach

So Aufbringung einer üblichen Zurichtung an Stelle von Naturleder zur Herstellung von Schuhobermaterial, Polsterüberzügen, Täschnerware od. dgl., dienen können.

Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens sind:

1. Die beschichtete textile Trägerbahn kommt unmittelbar nach Formgebung der auf einer Oberfläche derselben befindlichen pastösen Schicht aus Polymerenlösung unmittelbar allseitig mit der koagulierend

wirkenden Flüssigkeit in Berühung.

2. Die Koagulation der auf der textlien Trägerbahn aufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung erfolgt von zwei Seiten her, nämlich

a) von der der Oberfläche der Trägerschicht abgewandten Oberfläche der Schicht aus Polymerenlösung her und

b) von dem der Oberfläche des Trägermaterials zugewandten Seite der Schicht aus polymerem Material, indem das Koagulationsmittel die Trägerbahn durchdringt.

3. Die auf einer Oberfläche des textlien Trägermaterials aufgetragene Schicht aus pastöser Polymerenlösung kommt unmittelbar nach der Formgebung der Schicht auf dem Trägermaterial mit dem flüssigen '5 Koagulationsmittel in Berührung, so daß das in der Polymerenschicht enthaltene Lösungsmittel praktisch keine Möglichkeit hat, das Trägermaterial anzuquellen.

Durch die Ausfällung des Polymeren scheidet sich das Lösungsmittel aus der Polymerenlösung ab und wird von dem flüssigen Koagulationsmittel aufgenommen.

Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht in besonders vorteilhafter Ausbildung aus ei- ^a5 nem rechteckigen, oben offenen Behälter mit planer Bodenfläche und im wesentlichen gleich hohen Seitenwänden. Der Behälter ist mit einer Einrichtung zum vertikalen Heben und Senken des Behälters versehen. Die Vorrichtung besteht weiter aus einer oben offenen Wanne mit planer Bodenfläche und im wesentlichen gleich hohen Seitenwänden. Der Behälter ist dabei über der öffnung der Wanne angeordnet und die Wanne so dimensioniert, daß der Behälter mittels der Hebe- und Senkvorrichtung in den Wanneninnenraum abgesenkt werden kann. Über dem Behälter ist eine Vorratsrolle für die Trägerbahn angeordnet. Der Behälter ist mit mehreren Trennwänden versehen, die sich senkrecht zur Ebene des Bodens des Behälters nach oben erstrecken, sie verlaufen dabei parallel und im Abstand voneinander sowie parallel und im Abstand zu den Stirnwänden des Behälters. Die Trennwände sowie eine Stirnwand des Behälters sind heb- und senkbar ausgebildet. Sie lassen sich in einer gewünschten Lage fixieren. In Boden- und Stirnwandnähe derjenigen Behälterkammer, deren Stirnwand nicht heb- und senkbar ist, befindet sich eine Umlenkwalze, deren Achse parallel zur Stirnwand verläuft.

Eine oder mehrere Kammern des Behälters weisen perforierte Böden auf. Unterhalb des perforierten Bodens ist dabei eine Kammer angeordnet, in die eine Saugluftleitung mit Reguliervorrichtung mündet.

Eine weitere, besonders vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus dem oben beschriebenen Behälter, jedoch ohne Einrichtung zum Heben und Senken desselben, und einer rechteckigen Wanne, deren Stirnwände zumindest so breit sind wie der Austrittsschlitz in der Stirnwand des Behälters. Zwei Seitenflächen und eine Stirnwand dieser Wanne sind im wesentlichen gleich hoch, während die zweite Stirnwand der Wanne niedriger ist als die übrigen Seitenwände derselben. Die Wanne ist dabei mit ihrer niedrigeren Stirnfläche derart mit der einen Austrittsschlitz aufweisenden Stirnfläche des Behälters verbunden, daß die Oberkante der niedrigeren Stirnfläche der Wanne mit oder unterhalb der unteren Schlitzkante in der Behälterstirnwand abschließt.

An Hand der Zeichnung soll mittels der F i g. 1 und 2 die Durchführung des Verfahrens mit Hilfe der besonders bevorzugten Vorrichtungen erläutert werden.

Die Fig. 1 zeigt im Längsschnitt und in schematischer Darstellung einen heb- und senkbar ausgebildeten Behälter, der durch Trennwände in einzelne Kammern unterteilt ist und sich in eine unter diesem Behälter befindliche Wanne absenken läßt. Der Behälter weist an einer Stirnwand einen Austrittsschlitz auf. Zwischen dem Boden des Behälters bzw. der Behälterkammer und dem unteren Ende der Trennwände sind schlitzartige Durchbrechungen vorgesehen. Der Behälter ist dabei so weit in die mit Flüssigkeit gefüllte Wanne eingesenkt, daß der Austrittsschlitz in der Stirnwand des Behälters unterhalb des Flüssigkeitsniveaus der in der Wanne befindlichen Flüssigkeit zu liegen kommt.

In F i g. 2 ist derselbe Behälter wie in F i g. 1, jedoch ohne Einrichtung zum Heben und Senken desselben, gezeigt, die zur Vorrichtung gehörende Wanne weist dabei jedoch zwei Seitenwände und eine Stirnwand auf, die gleich hoch sind, und hat eine weitere Stirnwand, die niedriger als die übrigen Wände ist. Diese Stirnwand der Wanne ist mit der die Schlitzöffnung tragenden Stirnwand des Behälters mit dieser dergestalt verbunden, daß die Oberkante der niedrigeren Stirnwand der Wanne kurz unterhalb des Öffnungsschlitzes in der Stirnwand des Behälters endet. Die Seitenwände der Wanne erstrecken sich dabei so weit nach oben, daß ihre Oberkante oberhalb der Schlitzöffnung in der Seitenwand des Behälters liegt.

In F i g. 1 bedeutet 1 eine Vorratsrolle, von der eine textile Trägerbahn 2 abgezogen wird; sie läuft senkrecht in den oben offenen, rechteckigen Beschichtungsbehälter ein, der eine ebene Bodenfläche 3a und dazu senkrecht nach oben verlaufende, im wesentlichen gleich hohe Seitenwände aufweist, wobei die Stirnwände mit 4 und Aa bezeichnet sind. Der Behälter ist durch Trennwände Sa und Sb in Kammern 6a, 6b und Ic unterteilt. Die Trennwände verlaufen senkrecht zur Ebene des Behälterbodens und im Abstand parallel zueinander und parallel zu den Stirnwänden. Die Trennwände enden mit einem Abstand oberhalb von der Bodenfläche des Behälters. Der durch diese Anordnung gebildete schlitzförmige Spalt wird mit 7 bezeichnet. Die Trennwand Sb hat in dieser Anordnung die Funktion eines Rakels. In derselben Weise endet die Stirnwand 4a des Behälters im Abstand vom Boden desselben, wodurch dort ebenfalls eine Schlitzöffnung 7 entsteht. Der letztgenannte schlitzförmige Spalt bildet die Austrittsöffnung für die beschichtete textile Trägerbahn aus dem Behälter. Dieser Schlitz gibt der aufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung ihre endgültige Gestalt. Die Böden der Kammern 6b und 6c sind perforiert. Die Kammer 6a ist mit Tränklösung 8, die Kammer 6b mit Polymerenlösung 9 und die Kammer 6c mit Polymerenlösung 9a gefüllt.

Die sich an die Unterseite der perforierten Kammerböden anschließenden Kammern 10 und 10a können evakuiert werden. Zu diesem Zweck sind sie an eine Saugluftleitung 11 angeschlossen, die mit Regelventilen 12 versehen ist, so daß jede Kammer für sich unter unterschiedlichen Unterdruck gesetzt werden kann.

In der Kammer 6a befindet sich in Bodennähe und benachbarter Stirnwand des Behälters eine Umlenkwalze 13, die parallel zur Stirnwand angeordnet ist.

14 bedeutet eine Vorrichtung zum vertikalen Heben und Senken des Behälters 3. 15 ist eine oben offene Wanne, in der sich koagulierend wirkende Flüssigkeit 16 befindet.

Der Behälter 3 ist so weit in die Wanne 15 abgesenkt, daß der Austrittsschlitz 7 des Behälters unterhalb des Niveaus des Fällmittels 16 liegt. Der Behälter 3 kann mittels der Hebevorrichtung 14 vor Beschichtungsbeginn oder nach Beendigung der Beschichtung so weit aus der Wanne herausgehoben werden, daß der Austrittsschlitz 7 des Behälters oberhalb des Flüssigkeitsniveaus in der Wanne 15 zu liegen kommt.

Zur Durchführung des Verfahrens wird das von der Vorratsrolle abgewickelte textile Trägermaterial in die Kammer 6a eingeführt und mittels der Umlenkrolle 13 in horizontaler Laufrichtung umgelenkt, und zwar derart, daß die Trägerbahn mit einer Oberfläche auf der Bodenfläche der Kammer 6a aufliegt. Anschließend werden in die jeweiligen Kammern die entsprechenden Substanzen eingefüllt. Die mit Tränkflüssigkeit getränkte Gewebebahn verläßt die Kammer 6a durch den Schlitz 7, der im wesentlichen dieselbe Höhe hat, wie sie der Dicke der Trägerbahn entspricht, und tritt weiterhin horizontal und geradlinig verlaufend in die Kammer 6b ein. Die Kammer 6b ist mit Polymerenlösung gefüllt. Beim Durchlaufen dieser Kammer liegt die Trägerbahn weiterhin auf der Bodenfläche der Kammer auf. Die Bahn verläßt die Kammer 6b durch den Schlitz 7 der Unterkante der Trennwand 5b und Behälterboden gebildet wird.

Dieser Schlitz ist höher als der Dicke der Gewebebahn entspricht. Beim Eintritt der Bahn in diesen Schlitz wird auf der Bahnoberfläche eine Schicht aus Polymerenlösung aufgebaut. Die Dicke der aufgebrachten Schicht entspricht dabei der Höhe des Schlitzes, abzüglich der Dicke der Trägerbahn. Nach Austritt der Gewebebahn, die nunmehr mit einer Schicht aus Polymerenlösung 9 versehen ist, tritt sie in die Kammer 6c ein. Die in dieser Kammer befindliche Polymerenlösung 9a kann sich in ihrer chemischen Zusammensetzung von der Polymerenlösung in Kammer 6b unterscheiden. Das Flüssigkeitsniveau in den Kammern 6a, 6b und 6c wird so einreguliert, daß es im wesentlichen in gleicher Höhe liegt. Die Trägerbahn verläßt weiterhin auf dem Boden der Kammer verlaufend diese durch den Austrittsschlitz 7 in der Stirnwand Aa des Behälters. Die Höhe dieses Schlitzes ist größer als die Höhe der Trägerbahn einschließlich der erstaufgetragenen Schicht aus Polymerenlösung 9. Die Höhe des Schlitzes bedingt die Dicke der zweitaufgetragenen Polymerenschicht 9a.

Nach Verlassen des Austrittsschlitzes 7 in der Seitenwand Aa tritt die nunmehr mit zwei übereinanderliegenden Schichten aus unterschiedlichen Polymerenlösungen versehene textile Trägerbahn weiterhin in der Ebene der Schlitzöffnung verlaufend unterhalb der Oberfläche des in der Wanne 15 befindlichen Fällmittels 16 in dieses ein. Auf diese Weise ist das mit der Schicht aus Polymerenlösung versehene Trägermaterial nach Austritt aus dem Spalt 7 in der Behälterstirnwand sofort allseitig von Fällmittel umgeben.

Nach Durchlaufen des Koagulationsbades 16 in dieser Anordnung wird die durch Koagulation des Polymeren mit zwei mikroporösen Schichten aus polymerem Material versehene textile Trägerbahn mittels einer Umlenkrolle nach oben aus der Wanne 15 herausgeführt und in nachgeschalteten Vorgängen gewaschen und getrocknet.

Es haben in der Fig. 2 die Ziffern 1, 2, 3, 4, Aa, Sa, Sb, 6a, 6b, 6c, 7, 8, 9, 9a, 10, 10a, 11, 12, 13, 15 und 16 dieselbe Bedeutung wie in der Fig. 1. In der F i g. 2 ist mit / das Flüssigkeitsniveau des Fällbades 16 in Wanne 15 bezeichnet, das vor Verfahrensbeginn und nach erfolgter Beschichtung eingestellt wird. Mit //ist die Flüssigkeitsoberfläche der Badflüssigkeit 16 bezeichnet, wie sie während des Beschichtungsvorgangs aufrechterhalten wird.

Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert:

Beispiel 1

Zur Herstellung der Polymerenlösung werden 5650g4,4'-Diphenylmethan-Diisocyanat und 14350g eines Polyesters der OH-Zahl 66 aus Adipinsäure und Dibutylenglykol bei 75 ° C während 30 min zu einem Prepolymeren mit 6,2 % NCO-Gruppen umso gesetzt. Nach Lösen des Prepolymeren in 52 000 g wasserfreien Dimethylformamid und Zugabe von 3600 g Cellulosepulver sowie 400 g Ruß, wird eine Mischung von 750 g Wasser und 4000 g Dimethylformamid zugefügt. Man erhält eine füllstoff haltige Po-

*5 lyurethanlösung mit einer Viskosität von 10000 cP und einem Gesamtfeststoffanteil von 30 %.

Man führt eine 1 mm dicke Vliesbahn, bestehend aus einem mit Acrylnitrilbutadien-Copolymeren chemisch gebundenem Wirrvlies aus Polyesterfasern von 1 bis 2 denier, unter den als Rakel ausgebildeten Trennwänden 5a und 5b der Beschichtungsvorrichtunggemäß Fig. 1 der Zeichnung hindurch. Die Unterkante der Trennwände 5a und 5 b berühren dabei die Oberfläche des Vlieses, während die rakelartig ausgebildete Stirnwand 4a mit ihrer Unterkante 1,0 mm über der Vliesoberfläche endet.

Die, wie oben beschrieben, hergestellte Polymerenlösung wird in die Kammern 6b und 6c eingefüllt und hat in Kammer 6b die Bezeichnung 9 und in Kammer 6c die Bezeichnung 9a. Sodann wird in die Kammer 6a Tränkflüssigkeit 8 gefüllt, wobei diese aus 50 Teilen Wasser und 50 Teilen Dimethylformamid besteht.

Bei Beschichtungsbeginn wird nach Austritt der Bahn aus Schlitz 7 der Stirnwand 4a des Beschichtungsbehälters dieser derart in das Fällmittelbad 16, das sich in der Wanne 15 befindet, eingesenkt, daß sich die schlitzförmige Öffnung 7 in der Stirnwand 4a unterhalb des Flüssigkeitsniveaus der Flüssigkeit 16 im Behälter 15 befindet. Die beschichtete Bahn tritt also, aus dem Behälter austretend, unmittelbar in das Koagulationsmedium ein, wobei sie von diesem allseitig umgeben ist. Die beschichtete Bahn durchläuft das Fällmittelbad 16, wobei das in der Polymerenlösung gelöste Polymere koaguliert wird. Mittels eines weiteren Umlenkrollenpaares wird die beschichtete Bahn aus Fällbad 16 sowie Behälter 15 herausgeführt. Nach Verlassen des Fällbades wird die mit der Polymerenschicht versehene Bahn zur Entfernung überschüssigen Lösungsmittels aus der Polymerenschicht in einem weiteren Arbeitsgang mit Frischwasser gespült und anschließend bei 110⁰C getrocknet.

Auf die beschriebene Weise erhält man ein schmiegsames, aus einem gebundenen Faservlies und einer auf seiner Oberfläche festhaftenden mikroporösen Polyurethanschicht bestehendes Schichtmaterial mit glatter Oberfläche der Polymerenschicht. Die Luftdurchlässigkeit dieses Materials beträgt

200 l/dm²/24 Std., seine Wasserdampfdurchlässigkeit beträgt 3 mg/cm²/Std. Das Schichtmaterial besitzt sehr gute Reiß-, Abrieb- und Dauerbiegefestigkeit. Der Schichtstoff eignet sich als Austauschmaterial für die Herstellung von Schuhoberteilen.

Beispiel 2

Man wiederholt die Verfahrensweise gemäß Beispiel 1 in der Vorrichtung gemäß der Fig. 1 der Zeichnung mit der Abweichung, daß als Tränkflüssigkeit 8 in Kammer 6a eine Mischung aus 50 Teilen Aceton und 50 Teilen Wasser sowie aJs Fällmittel 16 ein auf 20⁰C temperierte Mischung aus 80 Teilen Aceton und 20 Teilen Wasser verwendet wird. Man erhält dabei ein mikroporöses Schichtmaterial, das im ¹S wesentlichen die gleichen Eigenschaften aufweist, wie dasjenige, das nach Beispiel 1 erhalten wird.

Beispiel 3

Zu 8000 g der nach Beispiel 1 erhaltenen füllstoff- ^ao haltigen Polyurethanlösung gibt man unter Rühren weitere 1600 g Cellulosepulver. Die erhaltene hochviskose Paste hat eine Viskosität von 400 000 cP. Diese Paste wird in die Kammer 6b der Beschichtungsvorrichtung nach Fig. 1 der Zeichnung gefüllt ^a5 und wird mit 9 bezeichnet, während in die Kammer 6c die nach Beispiel 1 hergestellte Paste, die die Bezeichnung 9a erhält, eingefüllt wird. In der Kammer 6a befindet sich die Tränkflüssigkeit 8, welche aus 50 Teilen Dimethylformamid und 50 Teilen Wasser be- 3<> steht. Die Trennwand Sa berührt dabei mit ihrer Unterkante die Vliesoberfläche. Die Unterkante der Trennwand Sb endet 0,5 mm und die Unterkante der Stirnwand Aa 1,0 mm über der Vliesoberfläche.

Nach der Verfahrensweise gemäß dem Beispiel 1 erhält man ein Mehrschichtmaterial, das aus einem polymergebundenem Faservlies und einer zweischichtigen mikroporösen Polyurethanauflage auf einer Oberfläche des Faservlieses besteht. Die Luftdurchlässigkeit des Mehrschichtmaterials beträgt 150 l/dm²/24 Std., die Wasserdampfdurchlässigkeit beträgt 3,5 mg/cm²/Std. Das Schichtmaterial zeichnet sich durch eine gleichmäßige Oberfläche der Polymerenschicht und sehr gute Dauerbiegefestigkeit aus.

45 Beispiel 4

Zur Herstellung der Polymerenlösung setzt man 4900 g 4,4'-Diphenylmethan-Diisocyanat und 15 100 g eines wasserfreien Polyesters der OH-Zahl 56 aus Adipinsäure und Äthylenglykol bei 80 ° C wäh- 5« rend 40 min zu einem Prepolymeren mit 4,8 % NCO-Gruppen um. Nach Lösen dieses Prepolymeren in 176000 g Dimethylformamid und Zugabe von 650 g Wasser in 4000 g Dimethylformamid erhält man eine Polyurethanlösung mit einer Viskosität von 180 cP.

In der Beschichtungsvorrichtung nach Fig. 1 der Zeichnung führt man ein auf einer Krempel hergestelltes, aus Perlonfasern von 2 denier bestehendes Wirrfaservlies mit einem Gewicht von 160 g/m² und einer Dicke von 0,85 mm ein. Die Trennwände 5a und Sb im Behälter 3 berühren mit ihrer Unterkante die Oberfläche des Vlieses, die Unterkante der Stirnwand Aa endet 1 mm über der Vliesoberfläche. Nach Füllen der Kammer 6b mit der oben beschriebenen Polyurethanlösung der Viskosität von 180 cP und der Kammer 6c mit der füllstoffhaltigen Polyurethanlösung der Viskosität von 10000 cP, welche nach Beispiel 1 hergestellt wurde, wird durch Anlegen von Vakuum an die Hilfskammer 10 in dieser ein Unterdruck erzeugt, der durch den perforierten Boden 3a der Kammer 6b auf das auf diesem aufliegendem Vlies einwirkt. Durch diese Wirkung wird das Eindringen der Polyurethanlösung in das Vlies unterstützt. Nach der Arbeitsweise von Beispiel 1 wird das Vlies im Beschichtungsbehälter zuerst in Kammer 6b mit der oben bezeichneten Polymerenlösung der Viskosität 180 cP getränkt und danach beim Durchlaufen des Spaltes 7 in Stirnwand 4a des Behälters 3 mit der in Kammer 6c befindlichen Polyurethanlösung von 10 000 cP, hergestellt wie in Beispiel 1 angegeben, beschichtet.

Unmittelbar nach Austritt der beschichteten Trägerbahn aus Spalt 7 in Stirnwand Aa tritt die beschichtete Bahn unmittelbar in das Fällmittel 16 in Wanne 15 ein. Der weitere Verfahrensablauf erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben. Man erhält auf diese Weise ein Mehrschichtmaterial, das aus einem mit Polyurethan gebundenem Vlies, das auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht aus Polyurethan trägt. Die Luftdurchlässigkeit dieses Mehrschichtmaterials beträgt 170 l/dm²/24 Std., seine Wasserdampfdurchlässigkeit hat einen Wert von 2,5 mg/cm²/Std. Das Mehrschichtmaterial weist eine bemerkenswerte Sprungelastizität und ausgezeichnete Verbundfestigkeit auf.

Beispiel 5

Ein Baumwollgewebe mit einer Dicke von etwa 1 mm und einem Gewicht von 150 g/m² wird in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise durch die Vorrichtung nach Fig. 1 der Zeichnung geführt. Die Trennwände 5 a und 5b berühren dabei mit ihrer Unterkante die Vliesoberfläche. Die Stirnwand Aa des Behälters 3 endet 0,5 mm über der Oberfläche der Gewebebahn. Die Kammer 6a des Beschichtungsbehälters 3 ist mit der Tränkflüssigkeit 8 gefüllt, die aus 50 Teilen Äthanol und 50 Teilen Wasser besteht. Die Kammern 6b und 6c sind je mit einer 20%igen Lösung, bezogen auf den Feststoffgehalt an Polymeren, eines Copolyamide aus Caprolactam und Nylon 6,6 gefüllt. Die Wanne 15 enthält als Fällmittel 16 eine Flüssigkeit, die aus einer Mischung von 20 Teilen Äthanol und 80 Teilen Wasser besteht. Das Fällbad wird auf einer Temperatur von 30° C gehalten. Die Trocknung des mit einer mikroporösen Schicht versehenen Trägermaterials erfolgt nach dem Spülen des beschichteten Materials mit Frischwasser in einem anschließenden Arbeitsgang bei 80 ° C.

Nachdem der gesamte Beschichtungsvorgang beendet ist, wird der Beschichtungsbehälter 3 mittels der Vorrichtung zum Heben und Senken 14 desselben aus der Wanne 15 so weit herausgehoben, daß der Schlitz 7 in der Stirnwand Aa des Behälters 3 oberhalb des Flüssigkeitsniveaus der Flüssigkeit 16 in Wanne 15 zu liegen kommt. Diese Maßnahme wird auch nach Beendigung des Beschichtungsvorgangs gemäß den Beispielen 1 bis 4 durchgeführt. Das nach Beispiel 5 erhaltene Schichtmaterial weist gute Schmiegsamkeit und gute Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit auf und eignet sich für Polsterüberzüge und Bekleidungszwecke.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 309527/471

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines mehrschichtigen Flächengebildes, das aus einer textlien Trägerbahn besteht, welche auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht oder mehrere mikroporöse Schichten aus polymerem Material aufweist, indem man das textile Trägermaterial mit einem flüssigen Medium, gegebenenfalls mit einer Polymerenlösung, tränkt, sodann eine oder mehrere Schichten aus in Lösungsmittel gelöstem Polymerenmaterial auf die Oberfläche des textlien Trägermaterials einseitig aufbringt und die Polymeren in der Beschichtung und gegebenenfalls Imprägnierflüssigkeit durch Einwirkung eines das Polymere nicht lösenden, mit dem zur Lösung des Polymerenmaterials verwendeten Lösungsmittel mischbaren flüssigen Fällmittels koaguliert und das Lösungsmittel auswäscht und dann das Flächengebilde trocknet, dadurch gekennzeichnet; daß man das Tränken der textlien Trägerbahn mit dem flüssigen Medium, welches ein Gemisch aus Wasser und Dimethylformamid, Aceton oder Äthanol im Verhältnis 1:1 oder eine Polymerenlösung ist, das einseitige Aufbringen der gegebenenfalls mehreren Schichten von Polymerenlösung unter Einstellen der Dicke der jeweiligen Schicht durch eine Rakel und, nach Durchlaufen der Rakel, welche die endgültige Schichtdicke einstellt, das allseitige Einwirken des flüssigen Fällmittels auf das beschichtete Trägermaterial unmittelbar hintereinander durchführt, indem man die Trägerbahn durch aneinander angrenzende Behälter mit den entsprechenden Flüssigkeiten führt, deren Zwischenwände, durch welche die textile Trägerbahn geführt wird, Schlitze aufweisen, und wobei die Textilbahn durch die Beschichtungsbehälter und in dem das flüssige Fällmittel enthaltenden Behälter horizontal geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Trägermaterial mit einer Polymerenlösung tränkt, die niedrigere Viskosität aufweist als die zur Beschichtung verwendete Polymerenlösung oder die Polymerenlösungen.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Tränkens und/oder Beschichtens auf die Unterseite der textlien Trägerbahn Unterdruck einwirken läßt.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einer oben offenen rechteckigen Wanne und einem in diese Wanne einsenkbaren rechteckigen oben offenen Behälter und einer über dem Behälter angeordneten Vorratsrolle besteht, wobei der einsenkbare Behälter eine Einrichtung zum Heben und Senken aufweist und wenigstens eine, parallel und im Abstand zur Stirnwand desselben angeordnete Trennwand im Behälterinnenraum aufweist, die diesen in Kammern unterteilt und bei der die Trennwand oder die Trennwände sowie eine Behälterstirnwand mit je einem horizontal zur Bodenebene verlaufenden Schlitz versehen sind, wobei die unteren Begrenzungen der Schlitze in einer Ebene liegen und in

der Kammer des Behälters, dessen Stirnwand keine schlitzförmige öffnung aufweist, sich eine Umlenkrolle befindet und wobei der Schlitz in der Behälterstirnwand bei Durchführung des Verfahrens unterhalb der Oberfläche der in der Wanne befindlichen Flüssigkeit angeordnet ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Kammer des einsenkbaren Behälters einen perforierten Boden aufweist und sich an die Unterseite desselben eine Kammer anschließt, in die eine Saugluftleitung einmündet.

6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus einem oben offenen Behälter, der wenigstens eine parallel und im Abstand zur Stirnwand angeordnete den Behälterinnenraum in Kammern unterteilende Trennwand aufweist, wobei die Unterkante der Trennwand sowie die einer Behälterstirnwand oberhalb des Behälterbodens enden, und sich in der Kammer des Behälters, deren Behälterstirnwand keine schlitzförmige Öffnung aufweist, eine Umlenkrolle befindet, sowie aus einer oben offenen Wanne mit zwei Seitenwänden und einer Stirnwand gleicher Höhe sowie eine Stirnwand, die niedriger ist als die übrigen Wände, besteht, wobei Behälter und Wanne derart miteinander fest verbunden sind, daß die Außenfläche der niedrigeren Wannenstirnwand so an der Außenfläche der einen Schlitz aufweisenden Stirnwand des Behälters befestigt ist, daß die Oberkante der genannten Wannenstirnwand unterhalb der Unterkante des Schlitzes in der Behälterstirnwand endet und die übrigen Wannenwände oberhalb der Schlitzebene in der Behälterstirnwand auslaufen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Kammer des Behälters einen perforierten Boden aufweist und sich an die Unterseite desselben eine Kammer anschließt, in welche eine Saugluftleitung einmündet.

8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Trennwände im Behälter und eine Stirnwand des Behälters heb- und senkbar ausgebildet sind.