DE1938990A1

DE1938990A1 - Verfahren zur Herstellung eines flaechenfoermigen Mehrschichtmaterials

Info

Publication number: DE1938990A1
Application number: DE19691938990
Authority: DE
Inventors: Klaus Dr Andrae; Elfriede Hutschenreuter; Herbert Dr Porrmann
Original assignee: Kalle GmbH and Co KG
Current assignee: Kalle GmbH and Co KG
Priority date: 1969-07-31
Filing date: 1969-07-31
Publication date: 1971-02-18
Also published as: FR2053364A1; US3639146A; LU61444A1; BE754064A; GB1283137A; NL7011082A; CH514434A; FR2053364B1

Description

KALLE AKTIENGESELLSCHAFT -1933990

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K 1905/Gbm 408 PP-Dr.Wa.-es 24. JuIi 1969

Beschreibung
zur Anmeldung von

KALLE AKTIENGESELLSCHAFT Wiesbaden-Biebrieh

für ein Patent auf

Verfahren zur Herstellung eines flächenförmigen Mehrschichtmaterials

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung eines flexiblen flächenförmigen atmungsaktiven Mehrschichtmaterials auf Basis eines chemisch gebundenen, porösen Faservlieses, das eine Außenschicht von mikroporöser Struktur aus polymerem Material, insbesondere auf Polyurethanbasis, aufweist.

Die Erfindung betrifft ferner ein nach dem genannten Verfahren hergestelltes atmungsaktives Mehrschichtmaterial mit einer mikroporösen Außenschieht.

Luft- und wasserdampfdurchlässige Mehrschichtstoffe bestehen üblicherweise aus einem chemisch gebundenen Faservlies, das duriph Nadelung vorverfestigt sein kann, als Trägermaterial und einer luft- und wasserdampfdurchlässigen Deckschicht aus polymerem Material auf einer Oberfläche des

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Vlieses. Die mikroporöse Deckschicht besteht dabei meist aus einem Polymeren auf Basis von Polyurethan.

Bekannte Verfahren zur Herstellung derartigen Materials umfassen prinzipiell den Schritt der Bindung des Faservlieses mittels in dieses inkorporierter verklebender Substanzen sowie den Schritt der Deckschichtbildung durch Beschichten einer Oberfläche des chemisch gebundenen Vlieses mit einer Polymerenlösung und deren Umwandlung in eine mikroporöse Deckschicht. Es ist jedoch unwirtschaftlich j diese Prozesse getrennt durchzuführen. Nach den bekannten Verfahren entstehen ferner Mehrschichtstoffe, die einen diskreten Schichtaufbau- chemisch gebundenes Vlies/mikroporöse Deckschicht - besitzen. Durch diese Aufeinanderfolge diskreter Schichten und den Schichtaufbau des Mehrschichtstoffes unterscheiden sich die nach bekannten Verfahren hergestellten Materialien der genannten Art in ihren technologischen Eigenschaften wesentlich und nachteilig vom Naturleder. Naturleder als Pasergebilde hat einen morphologischen Aufbau, der sich über den Querschnitt des Leders kontinuierlich ändert. Hierdurch ergeben sich die vorteilhaften Eigenschaften des Naturleders.

Die durch einen Schichtaufbau aus diskreten Einzelschichten

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gekennzeichneten j nach bekannten" Verfahren hergestellten Mehrschichtstoffe haben deshalb gegenüber dem Naturleder den Nachteil, daß sie bei Roll- und Knickbeanspruchung kein lederähnliches Verhalten zeiger daß ihnen ferner die Weichheit und Schmiegsamkeit des Leders fehlt und daß die diskx*eten Schichten zum Delaminieren neigen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein wirtschaftlich durchführbares Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen eines MehrschichtStoffs der genannten Art vorzu7

schlagen, der die bekannten Nachteile nicht aufweist. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist darin zu sehen, zur Vliesbindung solche Mittel zu verwenden, die physiologisch unbedenklich sind und keine Brand- oder Explosionsgefahr mit sich bringen.

Die Aufgabe der Erfindung wird durch ein Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven Mehrschiehtmaterials durch Aufbringen einer flüssigen Schicht einer Polymerenlösung auf die Oberfläche eines Vlieses, Einbringen eines die Vliesfasern verbindenden chemischen Mittels in das Vlies und Ausfällen der PolymerenlÖsung gelöst, das dadurch" gekennzeichnet ist, daß man in einem ersten Verfahrensschritt

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auf die Oberfläche eines von chemischen Bindemitteln freien, bahnförmigen in Bahnlängsrichtung mit stetiger Geschwindigkeit fortbewegten Faservlieses kontinuierlich eine flüssige Schicht aus einer Lösung eines Polymeren in einem mit Wasser mischbaren Lösungsmittel aufbringt und die Lösung teilweise in das Vlies eindringen läßt, anschließend in einem zweiten Verf » h r e η βf. c hri 11 eine wässrige Kunststoffdisperr.ion ν~·η der nicb^beschichteten Oberfläche des Vlieses her fortlaufend in dieses einbringt und dabei auf einen Teil der im Vlies enthaltenen Polymerenlösung das Dispergens der Kunststoffdispersion als Fällmittel für die Polymerenlösung einwirken läßt und in einem dritten Verfanren?scn r>±i- 1 kontinuierlich gleichzeitig Fällmittel anf die flüssige Schicht aus Polymerenlösung auf der Vliesoberfläclie und den noch nicht koagulierten Anteil der Polymei'enlösuns im Vlies sovne die Kunststoffdispersion im Vlies einwirken läßt und in einem" anschließenden vierten Verfahrensschritt das überschüssige Fäll- und Lösungsmittel aus dem Mehrschichtmateria] auswäscht und dann in einem fünften Verfahrensschritt das Mehrschichtmaterial trocknet.

' ist das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte atmungsaktiven MehrschichtTnaterial dadurch ge-

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kennzeichnet, daß es aus einem Faservlies - besteht _J: das eine mikroporöse Außenschicht aus polymerem Material,

insbesondere eine solche aus Polyurethan, trägt und an diese Schicht in Richtung auf das yiiesinnere eine Zone grenzt, die im wesentlichen aus mit Polyurethanbinder von mikroporöser Struktur durchsetztem Vlies besteht, an welche Zone sich in der genannten Richtung eine weitere anschließt, die aus Faservlies besteht, das nebeneinander Polyurethanbindematerial mit mikroporöser· Struktur und schwammartige Kautschukmasse als Bindemittel enthält, und sich daran eine das Mehrschichtmaterial zur Gegenseite hin begrenzenden Zone anschließt, die im wesentlichen aus mit Kautschukmasse gebundenem Faservlies besteht.

In dem genannten Zusammenhang soll die Bezeichnung, "im wesentlichen" bedeuten, daß das genannte Bindemittel jeweils in der in Frage stehenden Zone stark überwiegend vertreten ist, daß in ihr jedoch noch chemisch andersartiges Bindemittel zu einem geringeren Anteil enthalten ist. Dabei

ist das zweite Bindemittel nicht in statistisch gleichmäßiger Konzentration in dieser Zone ,verteilt, sondern nimmt stetig in Richtung von außen nach innen zu. Der Ausdruck "von außen nach innen" bedeutet dabei die Richtung

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von einer Vliesoberfläche zum VIiesinnern. Der übergang der beiden Zonen mit stark überwiegendem Anteil eines der beiden Bindemittel z\x der zwischen den beiden Zonen gelegenen weiteren Zone, in deren Mitte beide Bindemittel im wesentlichen in gleicher Konzentration anzutreffen sind, erfolgt dabei stetig in Richtung auf diesen Konzentrationszustand.

In der Figur A ist schematisch der Aufbau eines nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mehrschichtmaterials im Querschnitt dargestellt . Es bedeutet dabei 1 die mikroporöse Deckschicht aus Polyurethan, 2 eine Vlies-Zone, die als Bindematerial von mikroporöser Struktur

im wesentlichen Polyurethan enthält, 3 ist eine an 2 angrenzende Vlies-Zone des Mehrschichtmaterials, in deren Mitte etwa gleichviel Polyurethan und ein Elastomeres anderer chemischer Zusammensetzung als Bindemittel vorhanden ist, während, jeweils nach außen gerichtet, sich das Konzentrationsgleichgewicht in der Weise ändert j daß in

Richtung auf die polyurethanbeschiehteteVliesoberflächp die Polyurethankonzentration in dieser Zone stetig zunimmt,

während sie in entgegengesetzter Richtung stetig abnimmt.

4 bedeutet eine Zone des Mehrschichtmaterials , die im.wesen.t-

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liehen ein von Polyurethan chemisch unterschiedliches Elastomeres als Bindemittel enthält. 5 bedeutet eine Faser des Vlieses.

Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Herstellung eines Mehrschichtmaterials mit einer mikroporösen Deckschicht, welches gegenüber nach bekannten Verfahren hergestellten Materialien der genannten Art, die einen diskreten Schichtaufbau aufweisen ₃ d. h. bei denen die einzelnen Schichten untereinander hinsichtlich ihrer Zusammenset zung eine deutliche Grenzfläche aufweisen, verbesserte Schmiegsamkeit und Weichheit des Materials s^wie naturlederähnliches Verhalten bei Knick- und Biegebeanspruchung zeigt. Das erfindungsgemäß hergestellte at-mungsaktive Hehrschichtmaterial weist eine Wasserd-ampfdurch] Bissigkeit im Bereich tischen 1 und 10 mg/cm /h auf. Seine Luftdurchlässigkeit beträgt 100 - 1000 l/dm²/d. Infolge der guten Rei^- und V/eiterreiß- sowie Verbundfestigkeit des nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Mehrschichtmaterials eignet sich dieses hervorragend als

Polster- oder Bekleidungsmaterial so^ie zur Herstellung von Schuhoberteilen.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird in der Weise durchge-

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führt., daß in einem ersten Verfahrensschritt auf die Oberfläche einer mit stetiger Geschwindigkeit in Bahnlängsrichtung fortbewegten Faservliesbahn, die zwecks Verfestigung genadelt sein kann, kontinuierlich eine flüssige Schicht aus einer Polymerenlösung aufgebracht wird. Die Polymerenlösung dringt dabei teilweise in das Vlies ein. Dabei ist unter "teilweisem Eindringen" der Polymerenlösung in das Vlies zu verstehen, daß die Polymerenlösung gleichmäßig über die gesamte beschichtete Oberfläche des Vlieses in dieses eindringt, es jedoch nicht vollständig durchtränkt, sondern nur bis zu einer gewissen Tiefe vordringt. Dabei verringert sich mit der Eindringtiefe die Konzentration der Lösung im Vlies stetig in Richtung zum Vliesinnern, während dabei, gleichzeitig die Konzentration parallel, zur Vliesoberfläche bei jeder Eindringtiefe im wesentlichen gleich groß ist. ·

Das Eindringen der Polymerenlösung in das Vliesinnere kann durch Einwirkung von Unterdruck auf die der beschichteten Oberfläche des Vlieses gegenüberliegende Vliesoberfläche unterstützt werden. Die pro Vliesoberfläeheneihheit aufgebrachte Menge an Polymerenlösung wird dabei so bemessen, daß nach hinreichend tiefem Eindringen der Polymerenlösunc i_n das Vliesinnere noch eine ausreichend

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dicke Schicht der genannten Lösung auf der Vliesoberfläche zur Bildung einer hinreichend starken mikroporösen Deckschicht verbleibt. Die mikroporöse Deckschicht weist eine Dicke von 100 - 800 ,u, vorzugsweise eine solche von 200 400 _/u auf.

In einem zweiten Verfahrensschritt wird dann kontinuierlich auf die beschichtete Oberfläche der mit stetiger Geschwindigkeit fortbewegten "VTiesbahn eine wässrige Kunststoffdispersion mit Hilfe geeigneter Vorrichtungen wie beispielsweise Schlitzrohren oder Sprühdüsen in einer Menge sowie einer Viskosität aufgebracht, daß diese wässrige Kunststoffdispersion in das Vlies hinreichend tief eindringt und keine selbständige Deckschicht auf der Vliesoberfläche bildet, auf der sie angetragen wird. Das polymere Dispersum der Dispersion hat dabei einen anderen chemischen Aufbau als das Polymere in der Polymerenlösung.

Es ist dabei unter hinreichend tiefem Eindringen der Dispersion in das Vlies zu verstehen, daß diese so weit in das Vliesinnere eindringt, daß dort eine Zone entsteht, die im wesentlichen gleich viele Bindemittel beider Arten enthält. In denjenigen Bereichen des Vliesinneren, die

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durch das Eindringen der wässrigen Kunststoffdispersion und durch Mischung mit der Polymerenlösung nebeneinander beide Bindemittel aufweisen, wird durch die Wirkung des Dispergens der wässrigen Dispersion das Polymere aus der Polymerenlöeung in mikroporöser Gestalt ausgefällt.

In einem dritten Verfahrensschritt wird die in der beschriebenen Weise beschichtete und imprägnierte und in Bahnlängsriehtung mit stetiger Geschwindigkeit fortgeführte Vliesbahn kontinuierlich in eine flüssiges Fällmittel enthaltende Wanne geführt, wobei durch die gleichzeitige Einwirkung der Fällflüssigkeit auf die flüssige Schicht aus Polymerenlösung auf der Vliesoberfläche und auf die Polymerenlösung im Vlies sowie die wässrige Kunststoffdispersion das gelöste Polymere und das gegenüber dem gelösten Polymeren chemisch andersartige Dispersum gleichzeitig koaguliert und verfestigt werden. Das Fällmittel hat dabei eine Temperatur im Bereich von 20 bis 80°C. Nach dieser Behandlung wird die Vliesbahn in einen anderen Behälter eingeführt, in dem mittels eines Wässerstroms überschüssiges Fällmittel und Lösungsmittel ausgewaschen wird, worauf dieses dann durch eine Trockeneinrichtung geführt und getrocknet wird.

Geeignete Vliese zur Durchführung des Verfahrens sind solche Faservliese auf Basis synthetischer und/oder natürlicher Fasern, die zur Verfestigung gegebenenfalls genadelt sein

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können.

Die Pasern des Vlieses können sich in regelloser Anordnung zueinander befinden oder mit Vorzugsorientierung im Vlies angeordnet sein. Sie haben eine Stärke im Bereich von bis 5 den, insbesondere eine solche im Bereich von 1 bis

2 den, und eine Faserlänge im Bereich,von 1 bis 100 mm, insbesondere eine solche von 20 bis 50 mm.

Alle oder ein Teil der synthetischen Pasern können wärmeschrumpffähig sein. Das Vlies kann auch aus Faserabmischungen bestehen, beispielsweise aus synthetischen Fasern verschiedener chemischer Zusammensetzungen oder aus Mischungen von chemisch-verschiedenartigen synthetischen Fasern mit Naturfasern. Das Flächengewicht der Vliese liegt dabei im Bereich zwischen 100 und 500 g/m , insbesondere zwischen 200 und 300 g/m .

Die Vliesbahn wird mit stetiger Geschwindigkeit im Bereich von 0.5 bis 20 m/Min., insbesondere im Bereich von 1 bis

3 m/Min, bei der Durchführung des Verfahrens in Bahnlängsrichtung fortbewegt.

Als Polymere zur Herstellung der Deckschicht und für das partielle Binden des Vlieses sind geeignet: Polyurethane aus Di- oder Polyisocyanaten und langkettigen Diolverbindungen auf Basis Polyäther, Polyester, Polyätherester

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vom Molgewicht 500 - 5000, vorzugsweise 1000 bis 2000, und niedermolekularen Kettenverlängerungen mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffen, z.B. Diole, Hydrazin, Aminoalkohole, Wasser.

Geeignete Lösungsmittel zur Herstellung der Polymerenlösung sind polare, mit Wasser mischbare organische Flüssigkeiten, wie beispielsweise Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethyl-Sulfoxyd, Butyrolacton, N-Methylpyrrolidon.

Die Polymerenlösung weist dabei einen Peststoffanteil im Bereich von 5 bis 30 Gew.-%, insbesondere einen solchen im Bereich von 10 bis 20 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge Lösung auf. Die Lösung hat dabei eine Viskosität im Bereich zwischen 500 und 10 000 cP bei 25°C.

Als wässrige Kunststoffdispersionen auf Basis elastischer Polymere sind beispielsweise geeignet: Polychloropren, Polybutadien, Polyacrylsäureester, Copolymerisate aus Butadien-Acrylnitril, Butadien-Styrol-Acrylnitril, Vinylacetat-Aery!ester, gegebenenfalls modifiziert durch ungesättigte Carbonsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure. Auch Naturkautschuklatex kommt in Betracht. Die wäßrigen Latices können Hilfsstoffe enthalten, ζ. B. Stabilisatoren,

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Emulgatoren, Weichmacher, Farbstoffe und Vulkanisationsmittel. . ·

Die Kunststoffdispersion weist dabei einen Feststoffanteil im Bereich zwischen 10 und 50 Gew.-^, insbesondere einen solchen von 15 bis 20 Gew.-% bezogen auf die Gesamtmenge Kunststoffdispersion auf.

Da die meisten der im Handel befindlichen Kunststoffdispersionen zum anionischen Typ zählen, bei dem die Polymerpartikeln negative Ladungen tragen, welche die Stabilität der Latices gewährleisten, wobei das wäßrige Dispersionsmedium vorzugsweise alkalisch reagiert, lassen sie sich durch Zusatz von Säuren oder sauer wirkenden Substanzen koagulieren. Das Fällbad besteht demnach aus verdünnten Mineralsäuren (2 - 10#ige Salzsäure, Schwefelsäure) oder aus wäßrigen Lösungen von organischen Säuren (Ameisensäure, Essigsäure) oder aus Lösungen leicht hydrolysierbarer Salze, die eine saure Reaktion ergeben (z. B. Ammoniumchlorid, Aluminiumsulfat u. dgl., mit 5 - 40 %, Vorzugs- · weise 5 - 10 %). Die Fällbadtemperatur beträgt 20 - 80⁰C. Ein Fäll0n der Latices ist ferner möglich, durch organische Lösungsmittel (z. B. Aethylalkohol, Aceton).

Zum Entfernen der Fällmittel und zum Auswaschen überschüs-

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sigen Lösungsmittels aus der BeSchichtungslösung dient Wasser mit einer Temperatur im Bereich von 20 - 80°C.

In der Zeichnung soll Figur B das Verfahren erläutern, es jedoch nicht auf die gezeigte besondere Form einschränken.

In Figur B bedeutet 6 eine Vorratsrolle von der die Vliesbahn 7 mit der Oberfläche 7a und der Oberfläche 7b kontinuierlich abgerollt wird, 8 bedeutet eine oberhalb der nach oben weisenden Oberfläche zu der Vliesbahn angeordneten Vorratsbehälter mit einer schlitzförmigen Öffnung 9 an seinem unteren Ende.

Der Schlitz 9 verläuft dabei senkrecht zur Laufrichtung der Vliesbahn, seine Länge entspricht im wesentlichen der Breite der Vliesbahn. Es bedeutet 10 eine flüssige Polyurethanlösung im Vorratsbehälter 8_s 11 ein Trägergitter mit Saugeinrichtung 12 an der Unterseite desselben, es bedeuten 13, l4 und 15 Vorrichtungen zum Aufsprühen einer wäßrigen Kunststoffdispersion auf die Unterseite 7b der Vliesbahn 7, 16 eineja Vorratsbehälter für die flüssige Dispersion 17, 18 eine Umlenkrollej, 19 eine Fällmittel 20 enthaltende Wanne und 21 eine Wanne ₃ die ein flüssiges Mittel 22 zum Auswaschen des Faservlieses enthält» 23 bedeutet einen Heizkanal, 24 bedeutet eine Rolle auf der die fertige beschichtete Mehr-

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schichtbahn aufgewickelt wird, es bedeutet 25 die Vliesbahn mit flüssiger Schicht auf der Oberfläche. 26 bedeutet das fertige MehrSchichtmaterial nach Figur A.

Das Verfahren wird kontinuierlich in der Art durchgeführt, daß von der Vorratsrolle 6 das genadelte Faservlies abgezogen wird, die aus dem Gießschlitz 9 des Behälters 8 austretende Polyurethanlösung 10 bildet eine flüssige Schicht auf der Oberfläche 7a der Vliesbahn.

Das beschichtete Vlies wird dann mit seiner Oberfläche 7b über ein planes horizontal angeordnetes siebartiges Gitter geführt, an das von unten mittels einer Saugvorrichtung 12 Unterdruck angelegt wird, nach Verlassen des Saugsiebs wird die Oberfläche 7b mittels hintereinander angeordneter Sprühvorrichtungen 1.3, 14 und 15 hinreichend intensiv mit einer wäßrigen Polymeren Dispersion besprüht. Nachfolgend wird die behandelte Vliesbahn in eine Fällmittel 20 enthaltende Wanne 19 geführt und nach Abschluß des Fällvorganges in eine mit Waschflüssigkeit 22 gefüllte Wanne 21 übergeführt. Die ausgewaschene Vliesbahn verläßt die Wanne 21, tritt in den Heizkanal 23 ein und nach erfolgter Trocknung aus dieser wieder aus und wird als fertiggestelltes Mehrschichtmaterial 25 anschließend kontinuierlich auf eine Vorratsrolle 24 aufgewickelt.

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Die Erfindung wird durch folgende Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Ein nach dem Krempelverfahren hergestelltes Wirrfaservlies aus 3 den Polyesterfasern von 40 mm Stapellänge, welches

ρ mit einer Stichdicke von 200 Stichen/cm durch Nadelung verdichtet wurde und ein Flächengewicht von 260 g/m aufweist, wird kontinuierlich auf einer Oberfläche mit einer Polyurethanlösung beschichtet.

Zur Herstellung der Polyurethanlösung werden 14,3 kg eines linearen Polyesters der OH-Zahl 75 aus Adipinsäure und 4,4'-Dihydroxydibutylather während JO Min^ bei 10O⁰C mit 5 kg Diphenylmethan 4,4'-Diisocyanat (DESMODUR 44 der Farbenfabriken Bayer) unter Rühren umgesetzt. Das entstehende Präpolymere mit einem Gehalt von 4,19 % NGO wird in 20 kg Dimethylformamid gelöst,und mit einer Mischung von 0,9 kg Ruß, 0,2 kg Wasser und 2,3 kg Dimethylformamid versetzt. Es entsteht unter ständigem Rühren eine viskose Lösung, die nach Verdünnen mit 70 kg Dimethylformamid eine Viskosität von 6000 cP bei 25 C besitzt. ■

Die Polymerenlösung wird aus einem Spalt des Gießkastens in einer 2,4 mm dicken Schicht auf einer Oberfläche der

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mit gleichbleibender Geschwindigkeit von 2 m/Min, in Bahnlängsrichtung fortbewegten Vliesbahn.aufgebracht.,

Um das Eindringen der Polyurethanlösung in das Vlies zu unterstützen j läßt man das Vlies mit seiner Unterseite in engem Kontakt über eine Siebplatte laufen, an deren Unterseite man mittels einer Pumpe Unterdruck erzeugt. Nach Einsaugen der Polyurethanlösung in einen Teil der unterhalb der Vliesoberfläche liegenden Zone desselben trägt man nach einer Eindringzeit der Polyurethanlösung von ca. 5 Min. mittels mehrerer quer zur Bahnrichtung und unterhalb der Vliesbahn angeordneter geschlitzter Rohre, deren Schlitzöffnung gegen die nach unten gerichtete Oberfläche des Vlieses gerichtet sind, fortlaufend eine l6%ige wäßrige Kunststoffdispersion auf Basis eines Butadien-Acryinitril-Mischpolymerisats (Syntomer~*UD I-8O-3 der Metallgesellschaft Frankfurt/M) an die Unterseite des beschichteten Vlieses bis zu seiner Sättigung an.

über eine Umlenkwalze läuft die auf einer Oberfläche eine Schicht aus Polyurethanlösung tragende Vliesbahn dann kontinuierlich in ein Koagulationsbad in Gestalt einer 5$igen wäßrigen Lösung von Aluminiumsulfat, die auf 3O⁰C erwärmt ist, ein und nach Verfertigung von Bindematerial und Deckschicht aus diesem aus. In einem Wasserbad wird

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überschüssiges Dimethylformamid und noch anhaftende Salzlösung* anschließend aus dem Vlies ausgewaschen. Das Mehrschichtmaterial wird dann in einem Trockner getrocknet und anschließend nach Abkühlung auf eine Vorratsrolle aufgerollt. Das Mehrschichtmaterial besitzt die in Figur A schematisch gekennzeichnete Struktur und zeichnet sich durch eine glatte Oberfläche, angenehme Weichheit und Schmiegsamkeit, sowie hohe Beständigkeit gegenüber Knick- und Biegebeanspruchung aus. Nach Aufbringen einer Zurichtung kann das Material zur Herstellung von Schuhoberteilen verwendet werden. Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Mehrschichtmaterials beträgt 5 mg/cm /h, seine Luftdurch-

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lässigkeit 550 1/dm /d.

Beispiel 2

Man wiederholt Beispiel 1 mit der Abwandlung, daß man auf diejenige Oberfläche der Vliesbahn, die der polyurethanbeschichteten gegenüberliegt, eine 20%ige wäßrige Dispersion eines Mischpolymerisates aus Vinylacetat, Butylacryiat und Allylacetoacetat von der Unterseite bis zur Sättigung des Vlieses aufträgt. Die derart behandelte

Bahn wird dann in eine 10% ige wäßrige SaIζsäurelösung von 20⁰C eingeführt, wodurch das Polyurethan und das Misch-

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polymerisat gleichzeitig koaguliert werden. Nach Auswaschen des Vlieses in einem Waschtrog mittels Wasser und anschließendem Trocknen der Vliesbahn erhält man ein weiches und flexibles Material mit guter Durchlässigkeit gegen Luft und Wasserdampf. Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Mehr-

Schichtmaterials beträgt 3 mg/cm /h, seine Luftdurchlässigkeit 400 l/dm²/d.

Beispiel 3

Man wiederholt Beispiel 1, verwendet jedoch als wäßrige Kunststoffdispersion eine 20%ige Dispersxon eines Mischpolymerisats auf Butadien-Acrylnitril-Methacrylsäure Basis (PERBUNAli^-4M_/u der Farbenfabriken Bayer) zur Vliestränkung.

Zur gleichzeitigen Koagulation der Polyurethanlösung und der Binderdispersion führt man die präparierte Bahn in ein auf 65⁰C erwärmtes Bad einer gesättigten wäßrigen Lösung von Aluminiumsulfat. Nach Verlassen dieses Bades wird die Bahn in einem Waschtrog mit Wasser gewaschen und nach Verlassen des Troges getrocknet. Das Material zeichnet sich durch gute Reiß- und Weiterreißfestigkeit sowie durch hohe Flexibilität aus und kann für Polsterüberzüge verwendet werden. Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Mehrschicht-

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materials beträgt 6 mg/cm^/h₃ seine Luftdurchlässigkeit TOO l/dm²/d. .

Beispiel 4

Man verfährt analog Beispiel 3, jedoch mit der Abweichung, daß als Koagulationsmittel Äthylglykol von 25°C verwendet wird. Die Polyurethanlösung und die Binderdispersion koagulieren in sehr feinteiliger Form und vermitteln dem Material dadurch ausgezeichnete Schmiegsamkeit und einen angenehmen lederartigen Griff. Es eignet sich vorzüglich für Bekleidungszwecke. Die Wasserdampfdurchlässigkeit des Mehrschichtmaterials beträgt.8 mg/cmr/h, seine Luftdurchlässigkeit 750 l/dm2/_di

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Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven Mehr-Schichtmaterials durch Aufbringen einer flüssigen Schicht einer Polymerenlösung auf die Oberfläche eines Vlieses, Einbringen eines die Vliesfasern verbindenden chemischen Mittels in.das Vlies und Ausfällen der Polymer enlös ung /dadurch gekennzeichnet, daß man in einem ersten Verfahrensschritt auf die Oberfläche eines von chemischen Bindemitteln freien', bahnförmigen in Bahnlängsrichtung mit stetiger/Geschwindigkeit fortbewegten Faservlieses kontinuierlich eine flüssige Schicht aus einer Costing eines^ Polymeren in einem mit Wasser mischbaren J^osuiigsfiiitWl auf bringt und die Lösung teilweise in das Vlies eindringen läßt, an- ■ schließend in einem zweiten Verfahrensschritt eine wässrige Kunststoffdispersion von der nichtbeschichteten Oberfläche des Vlieses her fortlaufend in dieses einbringt und dabei auf einen Teil der im Vlies enthaltenen Polymerenlösung das Dispergens der Kunststoffdispersion als Fällmittel für die Polymerenlösung einwirken läßt und in einem dritten Verfahrensschritt kontinuierlich gleichzeitig Fällmittel auf die flüssige Schicht aus Polymerenlösung auf der Vliesoberfläche und

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den noch nicht koagulierten Anteil der Polymerenlösung im Vlies sowie die Kunststoffdispernion int Vlies einwirken läßt und in einem anschließenden vierten Verfahrensschritt das überschüssige Fäll- und Lösungsmittel aus dem Mehrschichtmaterial auswäscht und dann in einem fünften Verfahrensschritt das Mehrschichtmaterial trocknet"...
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein bahnförmiges Mehrschichtmaterial kontinuierlich die Verfahrensschritte 1 bis 5 durchläuft. ^Λ
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2\dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung der einen Vliesoberfläche mit einer Polyurethanlösung vorgenommen wird und als wässrige Kunststoffdispersion eine solche auf BaSris eines synthetischen Kautschuks verwendet wird.
4. Verfahren gemäß den Ansprüchen 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß man nach Beschichtung der Vliesoberfläche mit der Polymerenlösung Unterdruck auf die der beschichteten Oberfläche des Vlieses gegenüberliegende Oberfläche desselben einwirken läßt.

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109800/1723

KALLE AKTiENGESELLSCHAFT 1938990

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K 1905/Gbm 708 PP-Dr.Wa.-es 24.7.69 Ö
5. Bahnförmiges Mehrschichtmaterial nach Anspruch 1 und 2, bestehend aus einem mit Polymeren gebundenen Faservlies, das auf einer Oberfläche eine mikroporöse Schicht aus polymerem Material aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß die mikroporöse Oberflächenschicht aus Polyurethan besteht und an diese Schicht eine Zone angrenzt, die im wesentlichen aus Polyurethanbinder von mikroporöser Struktur aufweisenden Vlies besteht, an welche Zone sich eine weitere anschließt, die aus'Faservlies besteht, das mit Polyurethanbindermaterial von mikroporöser Struktur und schwammartiger Kautschukmasse durchsetzt ist, an welche sich eine das Mehrschichtmaterial nach außen begrenzende Zone"' anschließt, die aus Faservlies und im wesentlichen aus einer als Bindemittel dienenden Kautschukmasse besteht.

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