DE1469416C3

DE1469416C3 -

Info

Publication number: DE1469416C3
Application number: DE1469416A
Authority: DE
Inventors: Osamu Fukushima; Kazuo Nagoshi; Kazuo Noda
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1964-02-07
Filing date: 1965-02-08
Publication date: 1974-02-14
Also published as: DE1469416A1; GB1101644A; US3507675A

Description

1 2

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen Bei dem Verfahren nach der Erfindung kommt davon kunstlederartigen, imprägnierten, geschmeidigen gegen die Bildung von Hohlräumen, die Luftdurchsowie luft- und feuchtigkeitsdurchlassigen Faservliesen, lässigkeit gewährleisten, auf grundlegend andere Weise bei dem ein gegebenenfalls genadeltes Faservlies mit zustande: Wenn nämlich eine Elastomerlösung, mit einer Polyurethanelastomerlösung. durchtränkt, das 5 der ein Faservliesstoff imprägniert ist, im Naßverfahren aufgesogene Elastomere mit einer Flüssigkeit, die ein ausgefällt wird, wird die Ausfällung durch Zusatz einer Nichtlösungsmittel für das Elastomere und das Vlies- Verbindung bewirkt, die die Verklebung von Elastomer material darstellt, aber mit dem Lösungsmittel der und Faser stellenweise behindert, das dazu führt, daß Elastomerlösung mischbar ist, koaguliert und das so sich das ausgefällte Elastomere von der Faseroberfläche erhaltene imprägnierte Vliesmaterial mit Wasser ge- ίο abhebt. Diese Verbindungen sind solche mit langkettiwaschen und anschließend getrocknet wird, ger Alkylgrüppe, wobei die Verklebehemmung um so Zahlreiche Arten von Vliesen sind bisher so herge- größer ist, je größer die Anzahl der Kohlenstoffatome stellt worden, daß dreidimensionale Fasermatten oder der Alkylgrüppe ist. Auf diese Weise werden auf natürgewebte oder ungewebte Textilien mit der Lösung lichem Wege während der Ausfällung Hohlräume eines hochmolekularen Stoffes getränkt wurden. Dabei 15 zwischen der Faser und dem Harz gebildet. Grundverklebt die imprägnierende hochmolekulare Lösung sätzlich sind diese Hohlräume schon dann vorhanden, lediglich durch Tränken der Matte und Ausfällen fest wenn das Verklebehemmungsmittel noch nicht extramit der Faser, so daß das dadurch gewonnene Vlies- hiert und entfernt worden ist. Die erfindungsgemäß material ein papierähnliches Gefüge behält. Es ist gebildeten Hohlräume sind im wesentlichen miteinweiterhin bekannt, zur Imprägnierung eines Substrates 20 ander verbundene Poren, so daß beispielsweise durch verwendete Polymere durch Ausfällen mit einem Nicht- zu kurzzeitige Extraktion, durch die Bildung von unlösungsmittel auf diesem Substrat niederzuschlagen abhängigen Poren u. dgl. keine Nachteile entstehen (französische Patentschrift 1233 735 und deutsche können, wie es bei dem Verfahren der französischen Auslegeschrift 1110 607), jedoch auch diese Verfah- Patentschrift 1151 529 geschehen kann. Darüber hinren führen ohne zusätzliche Maßnahmen zu störrigen, 25 aus ergeben zusammenhängende Poren eine weitaus wenig geschmeidigen Produkten. Schließlich ist aus bessere Luftdurchlässigkeit als die unabhängigen Poren der deutschen Patentschrift 819 086 noch bekannt, des bekannten Produktes. Außerdem trägt die Bildung Textilstoffe zu beschichten, wobei ein Diamin oder von Hohlräumen zwischen den Fasern und dem Harz ein Aminoalkohol angewendet wird, das bzw. der beträchtlich dazu bei, daß das Gefüge des Vliesmateverhindern soll, daß die Beschichtungslösung in den 30 rials sehr weich und lederartig ist. Da das Harz bereit-Textilstoff eindringt. Ein Gefüge, wie es Naturleder -willig mit der Faser verklebt, ist es von besonderer aufweist und das sich von papierähnlichem, filmähn- Bedeutung, daß bei dem Verfahren der Erfindung lichem gummiartigem odertextilemGefügegrundlegend Hohlräume an der Berührungsfläche von Faser und unterscheidet, konnte bisher nicht erzielt werden. Harz entstehen und in nicht so hohem Maße innerhalb Hauptaufgabe der Erfindung ist deshalb die Schaf- 35 der Harzschicht. Das erfindungsgemäß eingesetzte Verfung eines Verfahrens zur Herstellung von Vliesen, klebehemmungsmittel wirkt um so besser, je größer die sehr biegsam und luft- und feuchtigkeitsdurchlässig die Anzahl der Kohlenstoffatome der langkettigen wie Naturleder sind. Alkylgrüppe und je höher folglich die Hydrophobizität Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung ist, so daß diese Verbindung eine der wasserlöslichen eines Verfahrens zur Herstellung von Vliesen, bei 4° Substanz des bekannten Verfahrens entgegengesetzte denen die imprägnierende hochmolekulare Substanz Funktion hat.

mit den Fasern nur wenig verklebt ist. An Hand des folgenden Beispieles wird die Erfindung Zur Lösung dieser Aufgaben wird bei dem Verfahren näher erläutert: ^ der eingangs genannten Art erfindungsgemäß so vor- Eine Matte aus Polyamidfasern wird mit einer 5% gegangen, daß das Faservlies vor dem Imprägnieren 45 eines Verklebehemmungsmittels mit Alkylurethanmit der Elastomerlösung und/oder gleichzeitig mit dem gruppen enthaltenden Emulsion behandelt und nach Imprägnieren mit der Elastomerlösung mit einem Ver- Trocknen mit einer Dimethylformamidlösung impräklebehemmungsmittel behandelt wird, das ein Alkan, gniert, die 7% gelöstes elastomeres Polyurethan entein Alkohol, ein Carbonsäureester mit mindestens einer hält. Danach wird die Matte 10 Minuten in eine 30% Alkyl gruppe oder ein Urethan mit mindestens einer 50 Dimethylformamid enthaltende wäßrige Lösung ge-Alkylgruppe ist, wobei die Alkylgruppen aller vier taucht. Nachdem der imprägnierende Stoff ausgefällt Verbindungstypen 4 bis 50 Kohlenstoffatome auf- ist, wird die Matte außerdem 10 Minuten in eine 10 °/₀ weisen, und nach dem Koagulieren der imprägnieren- Dimethylformamid enthaltende wäßrige Lösung geden Elastomeren das Verklebehemmungsmittel mit taucht. Nach diesem weiteren Ausfällen der impräeinem Lösungsmittel dafür entfernt wird. " 55 gnierenden Substanz wird die Matte zwischen Gummi-Aus der französischen Patentschrift 1 151 529 ist rollen ausgedrückt und zur Entfernung des Dimethylnoch bekannt, wasserlösliche Zusätze zuzugeben und formamids gründlich mit Wasser gewaschen. Nach das erhaltene Gemisch zu Formkörpern zu verformen. dem Trocknen wird sie zur Extraktion und Entfernung Dann wird der wasserlösliche Zusatz aus dem Form- des Verklebehemmungsmittels in warmes Toluol gekörper durch Auswaschen mit Wasser extrahiert und 60 taucht, mit Äthanol gewaschen und getrocknet. Nach entfernt, wodurch sich Poren bilden, die zu einer diesem Verfahren hergestellte Vliese sind durch die Luftdurchlässigkeit führen. Außerdem enthält ein Teil schwachen Bindungen zwischen den Fasern und dem dieses Zusatzes ein wasserlösliches grenzflächenaktives Harz sehr weich und biegsam und haben ein Gefüge, Mittel, um die Dispergierbarkeit zu verbessern. Weiter- das dem von Naturleder sehr ähnlich ist. Durch die hin wird bei diesem bekannten Verfahren so vorge- 65 erfindungsgemäß erzielten Höhlen sind die Vliese ausgangen, daß im Trockenverfahren verformt wird, wobei gezeichnet luft- und feuchtigkeitsdurchlässig. Außersich die Imprägnierungsstufe über einige Stadien hin- dem ist das Herstellungsverfahren kontinuierlich und zieht. sehr leicht durchführbar, ohne daß umständliche Be-

3 4

arbeitungen, wie beispielsweise Aufrauhen, erforder- Kohlenwasserstoffe, Carbonsäureester, Alkohole oder

lieh sind. Urethane verwendbar, wie beispielsweise Naturwachse.

Als erfindungsgemäß zu verwendende Verklebe- Von den vorstehend genannten Verbindungen sind

hemmungsmittel werden solche Verbindungen ver- erfindungsgemäß die wasserunlöslichen mit besonde-

wendet, die sowohl eine Alkylgruppe mit mindestens 5 rem Erfolg anwendbar.

4 und höchstens 50 C-Atomen, die die Verklebung Weitere Einzelheiten der Erfindung gehen aus den

behindert (je mehr C-Atome, desto bessere Hemm- nachstehend angeführten Beispielen hervor, wirkung), als auch eine Gruppe mit guter Affinität zu
den Fasern und zu der hochmolekularen Substanz aufweisen. Die Wahl der jeweiligen Verbindung hängt i°
von der Art der Fasern und den Lösungsmitteln ab,

die verwendet werden sollen. Typische Verbindungen R ' ' 1 ι

sind beispielsweise Kohlenwasserstoffe mit einer Alkyl- eispie gruppe mit 4 bis 50 Kohlenstoffatomen, d. h. gesättigte

Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, Hexan, Heptan, Oc- 15 Gemischt gesponnene Fäden aus Nylon-Polystyrol

tan, Nonan, Decan, Undecan, Dodecan, Tridecan, (40: 60) von 20 Denier Dicke, die gestreckt und ge-

Tetradecan, Pentadecan, Hexadecan, Heptadecan, kräuselt worden waren, wurden zu Stapelfaser von

Octadecan, Nonadecan, Eicosan, Heneicosan, Do- 5 cm Länge zerschnitten, die zu einer regellosen

cosan, Tricosan, Tetracosan, Pentacosan, Hexacosan, Schicht verarbeitet wurde. Diese Schicht wurde ge-

Heptacosan, Octacosan, Nonacosan oder Triacontan 20 nadelt. Es wurde eine nichtgewebte Matte mit einem

und Tetracontan sowie zahlreiche von ihren Isomeren, Gewicht von 220 g/cm² erhalten,

oder die genannte Alkylgruppe enthaltende Carbon- Danach wurden 30 Teile Äthylcelluloseoctadecyl-

säureester, wie beispielsweise einwertige Alkoholester urethan in 40 Teilen" Wasser dispergiert und 30 Teile

wie Octylcapronat, Tetradesincapronat, Pentadesin- eines handelsüblichen nichtionischen aniongrenz-

capronat, Heptylenanthat, Octylenanthat, Hexylcapry- 25 flächenaktiven Mittels zugemischt und das Ganze auf

lat, Heptylcaprylat, Octylcaprylat, ■ Amylpelargonat, 1: 20 mit Wasser verdünnt, so daß eine Emulsion

Heptylpelargonat, Heptylcaprylat, Heptylundecanat, entstand, in die die Matte 5 Minuten eingetaucht

Vinyllaureat, Heptyllaureat, Dodecyllaureat, Octa- wurde. Anschließend wurde getrocknet,

decyllaureat, Heptylmyristat, Heptylpalmitat, Octyl- Durch diese Behandlung wurden die Faserober-

palmitat, Dodecylpalmitat, Octadecylpalmitat, Me- 30 flächen unlöslich in Dimethylformamid gemacht, das

lissylpalmitat, Sorbitmonostearat, Sorbitmonolaureat das danach angewendete Imprägniermittel ist, und sie

und beliebige Methyl-, Äthyl-, Propyl-, Isoamyl-, wurden auch mit Äthylcelluloseoctadecylurethan über-

tert-Butyl-, Heptyl-, Octyl-, Hexadecyl-, Heptadecyl-, deckt, das als Verklebehemmungsmittel für elastomeres

Octadecyl-, Oleyl-, Hexacosyl-, Allyl- und Cholester Polyurethan wirkt. Die abdeckende Emulsionsmenge

von Stearinsäure, Petroselinsäure, Octadecenoinsäure, 35 betrug, bezogen auf die gemischt gesponnenen Fasern,

Oleinsäure, Elaidinsäure und Linolsäure oder Ligno- 5 °/o- Sodann wurde die Matte in eine Dimethylform-

cerinsäure, Tetracosyllignocerat oder Melissylmelissat, amidlösung getaucht, die 6 % Polyurethanelastomer

oder Mono- oder Dicarbonsäureester zweibasischer enthielt, das aus Polyäthylen-propylen(0,7: 0,3 MoI)-

Säuren, wie Mono- oder Diester der Sebacinsäure, adipat, Molekulargewicht 1500, mit zwei Hydroxyl-

oder Glycerinester der genannten Carbonsäuren, oder 40 endgruppen, ρ,ρ'-Diphenylmethandiisocyanat und

Hydroxycarbonsäureester, wie Methyl-2-hydroxy- Äthylenglykol in einem Molverhältnis von 1: 2,5:1,5

stearat, oder die genannte Alkylgruppe enthaltende bestand.

Alkohole, wie beispielsweise gesättigte Alkohole, wie Bezogen auf die Faser verklebten etwa 5O°/o Elasto-Nonylalkohol, Caprylalkohol, Laurylalkohol, Myri- mer mit den Fasern. Die Matte wurde dann 15 Mi-^X stylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol, Eicosanol, 45 nuten in eine 30% Dimethylformamid enthaltende Decanol-2, Tridecanol-2 oder Melissylalkohol, oder wäßrige Lösung getaucht und verfestigt, danach mit ungesättigte Alkohole, wie 10-Undecenol-l, 12-Tri- Rollen ausgedrückt, gründlich mit Wasser gewaschen, decenol-1, Oleylalkohol, Elaidylalkohol, Tunoleyl- zur Erzielung einer glatten Oberfläche mit heißen alkohol oder Linolenylalkohol, oder Diole, wie Octan- Rollen von 100° C gepreßt und getrocknet. Die dadiol, Nonandiol, Decandiol oder Eicosandiol, oder 50 durch erhaltene Schicht wurde dann 5 Stunden in auf Urethane mit der genannten Alkylgruppe, wie Ure- 7O⁰C erwärmtes Toluol getaucht, wodurch das die thane höherer Alkohole, wie Caprylalkohol, Undecyl- Fasern bedeckende Äthylcelluloseoctadecylurethan und alkohol, Laurylalkohol, Myristylalkohol, Pentadecyl- Teile des Polystyrols der gemischt gesponnenen PoIyalkohol, Octylalkohol, Stearylalkohol, Nonadecyl- styrol-Nylon-Faser extrahiert und entfernt wurden, alkohol, 10-Undecenol-l, 11-Undecenol-l, -12-Tri- 55 mit Methanol gewaschen und getrocknet. Es wurde decenol-1, Oleylalkohol, Elaidylalkohol, Decandiol, das gewünschte Vliesmaterial erhalten. Heptadecandiol oder Octadecandiol, a-Naphthyl- Bei dieser Schicht waren die Nylonfaser und das urethan oder Phenylurethan, oder höhere Urethane, elastomere Polyurethan nur schwach miteinander verwie Hexylurethan, Octadecylurethan, Tetramethylen- bunden, und an unzähligen beliebigen Stellen waren diurethan, Hexamethylendiurethan verschiedener Al- 60 durch das Weglösen des in den Nylonfasern vorhandekohole, wie von Methylalkohol, Octylalkohol oder nen Polystyrols sehr feine Höhlungen entstanden, so Äthylalkohol oder von Cellulosederivaten. Dabei daß ein sehr weiches und biegsames Gefüge erhalten können entsprechende Verbindungen mit aromati- wurde. Das Vlies hatte ein sehr feines Aussehen und sehen Gruppen, wie beispielsweise einem Benzolkern, ein naturlederähnliches Gefüge, insbesondere wie zur Anwendung gelangen. Die beschriebenen Stoffe 65 solch weiches Leder, das zur Herstellung von Kleikönnen in Form einer Lösung oder einer Emulsion dungsstücken verwendet wird. Die in der nachfolgenverwendet werden. Selbstverständlich sind auch Ge- den Tabelle aufgeführten Eigenschaften waren ähnlich mische aus zwei oder mehr der vorstehend genannten wie die von Schafleder.

Eigenschaft (Einheit)

Nach der
Erfindung

Schafleder
(Schwedisch)

Schafleder
(Italienisch)

Gewicht (g/m²)

Dicke (mm)

Scheinbares spezifisches Gewicht

Reißfestigkeit (kg/mm²)

Dehnbarkeit (%)

Scherfestigkeit (kg)

Oberflächenabnutzung (mal)

Reibwiderstand (mal)

Härte*) (mm)

Feuchtigkeitsgehalt (%)

Feuchtigkeitsabsorption (%)

Wasserbeständigkeit**) (cm)

Gasdurchlässigkeit***) (see)

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit (g/m²/24 Std.)

213
0,68
0,31
0,91
41,3
12,5
360

5000 bis 8000

45

15

155

17

41

5490

269
0,58
0,51
1,35
39,5
1,4
12

500 bis 1000

143

8220

218
0,64
0,34
0,30
44,9
2,0
219

1000 bis 2000

27

14

225

53

48

7310

*) Die Länge eines Probestückes von 15 mm Breite, wenn es horizontal vorwärtsgeschoben wird, bis seine Spitze mit einer

Böschung von 45° in Berührung gelangt.

**) Hydraulischer Druck, bei dem Wasser durchzusickern beginnt (JISP-8117 1963). ***) Zum Herauspressen eines bestimmten Volumens Luft erforderliche Zeit (JISZ-.0208).

Beispiel 2

Aus gekräuselter Nylonstapelfaser von 1,0 Denier Dicke und 5 cm Länge wurde eine nichtgewebte Matte mit einem Gewicht von 250 g/m² hergestellt, die in eine aus 35 Teilen handelsüblichem Paraffinwachs, 35 Teilen handelsüblichem nichtionischem aniongrenzflächenaktivem Mittel und 30 Teilen Wasser bestehende Emulsion, die zuvor auf 1:10 mit Wasser verdünnt worden war, eingetaucht, dann zwischen Walzen ausgedrückt und bei 80° C getrocknet wurde. Die abdeckende Emulsionsmenge betrug, bezogen auf Nylonfaser, etwa 7 %· Die auf diese Weise behandelte Matte wurde mit einer Lösung von 8 % Polyurethanelastomer (bestehend aus Poly-s-caprolacton mit einem Molekulargewicht von 1100 und Hydroxylendgruppen, p,p'-Diphenylmethandiisocyanat und Äthylenglykol im Molverhältnis 1: 2:1) in Tetrahydrofuran behandelt, dann 10 Minuten in eine 40%ige wäßrige Tetrahydrofuranlösung getaucht und nach weiterem Verfestigen 5 Minuten in Wasser zwischen Rollen ausgedrückt (verklebte Elastomermenge 80%, bezogen auf die Faser). Dann wurde sie gründlich mit Wasser gewaschen und zur Trocknung zwischen heißen Rollen gepreßt. Schließlich wurde das Wachs mit heißem Toluol entfernt und die Schicht mit Methanol gewaschen und getrocknet. Diese Schicht fühlte sich nach der beschriebenen Behandlung weich und fest an und zeigte ein Gefüge wie Rindleder, z. B. wie Schuhoberleder.

Beispiels

Aus gekräuselter Faser aus formalisiertem Polyvinylalkohol von 1,0 Denier Dicke und 7 cm Länge wurde eine nichtgewebte Matte mit einem Gewicht von 300 g/m² hergestellt, die in eine 5 % Stearylalkohol enthaltende Methanollösung getaucht, gut ausgedrückt und bei 8O⁰C getrocknet wurde. Die abdeckende Menge betrug, bezogen auf die Faser, 8 %· Di^e Matte, deren Fasern oberflächlich mit dem Verklebehemmungsmittel bezogen waren, wurde mit einer 30% eines Vorpolymeren mit Isocyanatendgruppen (bestehend aus Polytetramethylenätherglykol, ρ,ρ'-Diphenylmethandiisocyanat (Mol verhältnis 1,5:1) und p,p'-Methylendianilin (1,0 Mol bezogen auf restliches Isocyanat) enthaltenden Lösung 2 Stunden umgesetzt, dann in eine mit Dimethylformamid auf 6 % verdünnte Imprägnierlösung (verklebte Elastomermenge etwa 60 °/o) und danach 10 Minuten zur Verfestigung in eine 30 % Dimethylformamid enthaltende wäßrige Lösung und schließlich zur weiteren Verfestigung 5 Minuten in Wasser getaucht. Danach wurde sie zwischen Rollen ausgedrückt, gründlich — gewaschen, mit heißen Rollen von 110⁰C gepreßt und getrocknet. Dann wurde die Schicht zur Extraktion und Entfernung des Stearylalkohols 3 Stunden in heißes Methanol getaucht, gewaschen und getrocknet. Es wurde ein sehr weiches und biegsames Vlies erhalten.

B ei sp i el 4

Gestreckte und gekräuselte gemischt gesponnene Nylon-Polystyrol-Fäden (40: 60) wurden zu Stapelfaser von 5 cm Länge zerschnitten, der 20 % gestreckte Polyvinylchloridfaser beigemischt wurde. Die Faser wurde zu einer beliebigen Schicht verarbeitet, die mit einem Nadelstecher behandelt wurde, so daß eine nichtgewebte Matte mit einem Gewicht von 220 g/m² erhalten wurde. Diese Matte wurde an ihren Oberflächen mit heißem Wasser von 100° C und mit Luft von 120° C um 20°/₀ geschrumpft. Dann wurde sie mit einer 6% Polyurethan (bestehend aus PoIyäthylen-propylenadipat mit Hydroxylendgruppen [0,7:

0,3 Mol], ρ,ρ'-Diphenylmethandiisocyanat und Äthylenglykol [Molverhältnis 1: 2,5 :1,5]) enthaltenden Dimethylformamidlösung, der eine, bezogen auf Polyurethanelastomer, 5 % Äthylcelluloseoctadecylurethan enthaltende Lösung beigemischt worden war, imprägniert. Danach wurde die Matte zur Verfestigung 15Minuten in eine 30% Dimethylformamid enthaltende wäßrige Lösung getaucht, zwischen Rollen ausgedrückt und nach gründlichem Waschen mit Wasser zur Glättung der Oberfläche zwischen heißen Rollen von 100⁰C gepreßt und getrocknet. Die auf diese Weise erhaltene Schicht wurde zur Extraktion des die Fasern bedeckenden Äthylcelluloseoctadecylurethans und zur Entfernung von Teilen des Polystyrols in der Nylon-Polystyrol-Mischfaser 5 Stunden in auf 70⁰C erwärmtes Toluol getaucht, mit Methanol gewaschen und getrocknet. Bei diesem Vlies waren die Nylonfasern und das Polyurethanelastomer nur leicht miteinander verbunden, wobei durch Herauslösen des in

der Nylonfaser vorhandenen Polystyrols sehr feine Höhlungen entstanden waren, so daß es ein sehr weiches Gefüge hatte. Wenn ein solches Vlies mit einer narbigen Oberfläche versehen wird, zeigt es das feine

Aussehen und ein Gefüge, das es zur Verarbeitung zu Lederbekleidung geeignet macht. Seine Eigenschaften, die denen von Schaf leder glichen, sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

Eigenschaft (Einheit)

Nach der	Schafleder	Schafleder
Erfindung	(Schwedisch)	(Italienisch)
306	269	218
0,68	0,58	0,64
0,45	0,51	0,34
1,10	1,35	0,30
75,0	39,5	44,9
3,0	1,4'	2,0
1500	.12	219
5000 bis 8000	500 bis 1000	1000 bis 2000
45	52	27
15	14	14
165	143	225
27	20	53
47	. 19	48
4590	8220	8310

Gewicht (g/m²)

Dicke (mm)

Scheinbares spezifisches Gewicht (kg/mm²)

Reißfestigkeit (kg/mm²)

Dehnbarkeit (%)

Scherfestigkeit (kg) :

Oberflächenabnutzung (mal)

Reibwiderstand (mal)

Härte*) (mm)

Feuchtigkeitsgehalt (°/₀)

Feuchtigkeitsabsorption (%)

Wasserbeständigkeit**) (cm) ...:.-;

Gasdurchlässigkeit***) (see) ;.·.·

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit ;(g/m²/24Std.)

Böschung von 45° in Berührung gelangt. ■

' **). Hydraulischer Drück, bei dem Wasser durchzusickern beginnt (JISP-1178 1963). ***) Zum Herauspressen eines bestimmten Volumens Luft erforderliche Zeit (JISZ-0208).

B ei s pie 15

Aus gekräuselter Nylonstapelfaser von 1,0 Denier Dicke und 5,0 cm Länge wurde eine nichtgewebte Matte mit einem Gewicht von 250 g/m² hergestellt, die mit einer Lösung von 8 % Polyurethan (bestehend aus Poly-e-caprolacton mit einem Molekulargewicht von 1100 und Hydroxylendgruppen, ρ,ρ'-Diphenylmethandiisocyanat und Äthylenglykol [Molverhältnis 1:201]) in Tetrahydrofuran, der, bezogen auf Elastomer, 10 % Sorbitmonopalmitat beigemischt war, imprägniert. Danach wurde sie zur Verfestigung 10 Minuten in eine 40%ige wäßrige Tetrahydrofuranlösung und zur weiteren Verfestigung 5 Minuten in Wasser getaucht und zwischen Rollen ausgedrückt. Nach gründlichem Waschen mit Wasser wurde sie zwischen heißen Rollen gepreßt und getrocknet. Dann wurde das handelsübliche Paraffinwachs mit heißem Toluol extrahiert und entfernt, die Schicht mit Methanol gewaschen und getrocknet. Sie war danach weich und biegsam und fühlte sich fest an. Wenn diese Schicht mit einer narbigen Oberfläche versehen wird, hat sie ein Aussehen wie zu Schuhoberleder geeignetem Rindleder.

B ei spie 1 6

Aus gekräuseltem Garn aus Fasern von formalisiertem Polyvinylalkohol von 1,0 Denier Dicke und 7 cm Länge wurde eine nichtgewebte Schicht mit einem Gewicht von 300 g/m² hergestellt, die in eine 5 % Stearylalkohol enthaltende Methanollösung getaucht, ausreichend ausgedrückt und bei 80° C getrocknet wurde (abdeckende Menge 8%, bezogen auf die Faser). Die Matte, deren Fasern oberflächlich mit dem Verklebehemmungsmittel bedeckt waren, wurde 2 Stunden mit einer Lösung behandelt, die 30% eines Vorpolymeren mit Isocyanatendgruppen (bestehend aus Polytetramethylenätherglykol, p,p'-Diphenylmethandiisocyanat im Molverhältnis 1,5: 1) und p,p'-Methylendianilin (1,0 Mol bezogen aus restliches fsocyanat) gelöst in Dimethylformamid enthielt; die Imprägnierlösung war zuvor mit Dimethylformamid

-auf eine 6%ige Lösung verdünnt und mit 5 °/₀ Äthylcelluloseoctadecylurethan, bezogen auf das Elastomer, versetzt worden; Die verklebte Elastomermenge betrug etwa 60%· Dann wurde die Matte zur Verfestigung 10 Minuten in eine 30% wäßrige Dimethylformamidlösung und zur weiteren Verfestigung 5 Minuten in Wasser getaucht, dann zwischen Rollen ausgedrückt und gründlich mit Wasser gewaschen. Danach wurde sie mit heißen Rollen von 110° C gepreßt und getrocknet und zur Extraktion und Entfernung des Stearylalkohols 3 Stunden in heißes Methanol getaucht, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Es wurde ein

weiches und biegsames Vlies erhalten. „_

'■■ B e i s ρ i e 1 7

Aus gemischt gesponnenen Nylon-Polystyrol-Fasern (45: 55) wie im Beispiel 1 wurde eine nichtgewebte Matte mit einem Gewicht von 340 g/m² hergestellt, die mit einer Dimethylformamidlösung imprägniert wurde, die 20% elastomeres Polyurethan, bestehend aus Polyäthylenadipat mit einem Molekulargewicht von 2000, Diäthylmethandiisocyanat und 1,4-Butandiol (Molverhältnis 1:5: 4), enthielt und die, bezogen auf Urethan, mit 6 % Sorbitmonostearat ■ versetzt worden war. Dann wurde die Matte zwischen Rollen mit 1,4 mm Abstand hindurchgeführt, so daß sie eine Dicke von 1,6 mm und eine glatte Oberfläche erhielt. Dann wurde sie mit einer Polyurethanlösung der gleichen Zusammensetzung wie die Imprägnierlösung überzogen, der 2% Stearylalkohol zugesetzt worden waren, wobei die aufgebrachte Lösung, bezogen auf die Harzmenge, 200 g/m² betrug. Dann wurde 30 Minuten in 50%iger Dimethylformamidlösung verfestigt, die Matte 10 Minuten in kaltes Wasser von 20 bis 30° C und dann 20 Minuten zur vollständigen Verfestigung in warmes Wasser von 60 bis 70° C getaucht. Zur Entfernung des Lösungsmittels wurde sie dann 3 Stunden zehnmal in warmem Wasser von 60 bis

109 552/401

70° C zwischen Rollen ausgedrückt und getrocknet. Das erhaltene Vlies wurde dann zur Extraktion des Polystyrols und des Sorbitmonosteärats 3 Stunden in Toluol von 7O⁰C zehnmal zwischen Rollen ausgedrückt.

Es hatte danach das gleiche weiche und feste Gefüge wie Naturleder für Oberbekleidung und gute Luft- und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, so daß es zur Verarbeitung zu Schuhen geeignet war.

Eigenschaft (Einheit)

Gewicht (g/m²)

Dicke (mm)

Spezifisches Gewicht ......'

Reißfestigkeit (kg)

Dehnbarkeit (⁰U)

Scherfestigkeit (kg)

Reibwiderstand (mal)

Gasdurchlässigkeit*) (see)

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit (g/m²/24 Std.)**)

*) (JISP-8117 1963)
**) (JISZ-0208)

Beispiele

Aus gemischt gesponnenen Nylon-Polystyrolfasern wie im Beispiel 1 (40: 60) wurde eine nichtgewebte Matte mit einem Gewicht von 450 g/m² hergestellt, die zur Entfernung des Polystyrols in Toluol von 7O⁰C getaucht wurde. Dadurch wurde eine Nylonmatte mit perforierter Struktur und einem Gewicht von 180 g/m² erhalten. Diese Matte wurde mit einer Emulsion von Celluloseoctadecylurethan wie im Beispiel 1 behandelt und getrocknet. Sie wurde mit einer 15%igen Lösung von elastomerem Polyurethan, bestehend aus PoIyäthylen-propylen-adipat (Molverhältnis 9:1, durchschnittliches Molekulargewicht 2000), Diphenylmethandiisoeyanat und Äthylenglykol (Molverhältnis 1:5:4), in Dimethylformamid, die mit 4°/₀ Sorbitmonostearat, bezogen auf Urethan, versetzt worden war, imprägniert und 30 Minuten in einer 50°/oigen wäßrigen Dimethylformamidlösung verfestigt, zwischen Preßrollen bearbeitet, mit Wasser gewaschen und getrocknet. Dann wurde 3 Stunden mit Toluol extrahiert und mit Methanol gewaschen, wodurch ein außerordentlich weiches Material erhalten wurde.

Die nach den vorstehend beschriebenen Beispielen hergestellten Vliese können gewünschtenfalls an ihrer Oberfläche bearbeitet, wie beispielsweise gefärbt, gelackt oder geglättet werden, was z. B. durch Einfärben, Besprühen oder Aufbringen einer gelösten oder emulgierten hochmolekularen Substanz oder durch Bedrucken oder Prägen geschehen kann.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Herstellen von kunstlederartigen, imprägnierten, geschmeidigen sowie luft-

Nach der Rindleder Erfindung (Boxcalf) 910 748 1,8 1,23 0,48 0,61 1,15 1,82 61 88 3,2 8,10 mehr als 10 000 mehr als 10 000 60 37 4740 5430

und feuchtigkeitsdurchlässigen Faservliesen, bei dem ein gegebenenfalls genadeltes Faservlies mit einer Polyurethanelastomerlösung durchtränkt, das aufgesogene Elastomere mit einer Flüssigkeit, die ein Nichtlösungsmittel für das Elastomere und das Vliesmaterial darstellt, aber mit dem Lösungsmittel der Elastomerlösung mischbar ist, koaguliert und das so erhaltene imprägnierte Vliesmaterial mit Wasser gewaschen und anschließend getrocknet wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Faservlies vor dem Imprägnieren mit der Elastomerlösung und/oder gleichzeitig mit dem Imprägnieren mit der Elastomerlösung mit einem Verklebehemmungsmittel behandelt wird, das ein Alkan, ein Alkohol, ein Carbonsäureester mit mindestens einer Alkylgruppe oder ein Urethan mit mindestens einer Alkylgruppe ist, wobei die Alkylgruppen aller vier Verbindungstypen 4 bis 50 Kohlenstoff atome aufweisen, und nach dem Koagulieren der imprägnierenden Elastomeren das Verklebehemmungsmittel mit einem Lösungsmittel dafür entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn*· zeichnet, daß ein Vlies verwendet wird, dessen Fasern aus einem gemischt gesponnenen Gemisch von Polyamid und Polystyrol bestehen, und daß die Polystyrolkomponente der Fasern zumindest zum Teil gleichzeitig mit dem Verklebehemmungsmittel entfernt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Oberflächenveredelung auf die Oberfläche des imprägnierten Faservlieses zusätzlich eine gelöste oder emulgierte hochmolekulare Substanz aufgebracht wird.