EP0069788B1 - Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders - Google Patents

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EP0069788B1
EP0069788B1 EP81105370A EP81105370A EP0069788B1 EP 0069788 B1 EP0069788 B1 EP 0069788B1 EP 81105370 A EP81105370 A EP 81105370A EP 81105370 A EP81105370 A EP 81105370A EP 0069788 B1 EP0069788 B1 EP 0069788B1
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EP
European Patent Office
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binder
carbonate
fibres
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EP81105370A
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Walter Dr. Föttinger
Erich Dr. Fahrbach
Kurt Jörder
Karl-Heinz Morweiser
Bohuslav Tecl
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Carl Freudenberg KG
Original Assignee
Carl Freudenberg KG
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Priority to AT81105370T priority patent/ATE12406T1/de
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    • D06N3/0031—Retractable fibres; Shrinking of fibres during manufacture

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a nonwoven synthetic leather, in which a nonwoven is formed by joining fibers in a dry manner and is compacted in its structure by needling and by activating shrinking forces, in which a binder is introduced with an aqueous carrier liquid and the nonwoven is subsequently added exposed to an acidified liquid, dried and finished.
  • DE-A-1 905 551 describes a pliable sheet material, particularly suitable as a raw material for the production of synthetic leather, which consists of a needled and shrunk fleece made of PVA fibers with a titer of 0.5 to 2.5 denier, the Gaps contain a polymeric filler that does not adhere to the fibers and is largely connected via the gaps between the fibers, and optionally an abrasive powder.
  • This material has little dimensional stability due to its high moisture absorption capacity. Grip and drapability differ significantly from the corresponding properties of natural leather, which is why such a material cannot be seen as a real substitute for natural leather.
  • DE-B-2 034 195 describes a process for the production of an artificial leather in which composite fibers with an embedding and an island component are combined to form a nonwoven fabric and are compacted in their spatial structure by needling, in which the nonwoven fabric thus obtained is first coated with a water-soluble, highly polymeric substance is impregnated, after which the embedding component is removed from the impregnated nonwoven fabric by treatment with its solvent. The bundles of the remaining island components are thereby freed from the bond by the water-soluble, highly polymeric substance, and the nonwoven fabric containing the bundles of the island components is impregnated and solidified with an elastic, highly polymeric substance.
  • the water-soluble, highly polymeric substance is then washed out, the nonwoven fabric is cut into two pieces parallel to the surface, and the surface thus obtained is roughened with emery paper in order to obtain a uniform and dense pile.
  • the process is complicated and complex in practical use. The considerable amounts of organic solvents required are also difficult to remove and can cause a great environmental impact.
  • the limits of the use of certain processes are determined by the narrowly specified properties of the products obtained. For example, these often have only very poor light fastness, a brittle handle and poor drapability in addition to unsatisfactory breathability and / or abrasion resistance - for example, use as a cover material for a car seat or in relation to the production of outer clothing is at least problematic in these cases.
  • the invention has for its object to develop a method for producing a high quality non-woven synthetic leather, which overcomes the difficulties mentioned.
  • the process is intended to enable high production rates when using the production plants used in nonwoven fabric production and to lead to products which, with an attractive, suede-like appearance, are distinguished by a soft fall with good lightfastness, good breathability and good abrasion resistance.
  • the products are said to be washable in a conventional household washing machine and to have essentially the same properties after at least 50 washes at a temperature of 50 ° C.
  • they should also be resistant to be above all solvents used in dry cleaning, such as gasoline, perchlorethylene and fluorinated solvents.
  • Claims 2 to 23 relate to advantageous embodiments.
  • a fleece is first formed and compressed to a density of 0.15 to 0.45 g / cm 3 by intensive needling and shrinking.
  • the fibers should consist of a hydrophobic material and have a titer of less than 2 dtex in order to obtain a fiber structure of the greatest possible fineness.
  • the downward fiber diameter is limited only by the availability or the processability. Fiber titers of 0.2 to 1.7 dtex are preferred.
  • the fibers can be combined into a flat structure using the customary methods, for example with the aid of a carding machine or a Rando-Webber.
  • the length of the fibers should be at least 10 mm, advantageously at least 20 mm.
  • the use of endless fibers is readily possible, but requires the use of an appropriate spinning device.
  • the fibers should be combined to form the fleece without any particular directional preference in order to avoid directional effects with regard to the elasticity of bending. Due to the intensive needling, they are rearranged to a considerable extent in a direction perpendicular to the surface of the fleece and swallowed up, which gives the fleece good inherent strength. Identical properties of both surfaces can be achieved by double-sided needling. Double-sided needling is also an advantage when it comes to neutral bending behavior in both directions.
  • the diameter of the individual fibers can be identical or vary within the specified range. In the latter case, the conditions in natural leather are largely imitated, and the result is a product with a leather-like case and handle.
  • the fibers should consist of a hydrophobic material and therefore do not undergo any significant shape change when exposed to moisture.
  • the use of fibers made of polyamide and polyester has proven to be particularly suitable.
  • the fibers are shrinkable.
  • polyamide fibers and / or polyester fibers with a titer of 0.6 to 0.9 the most favorable properties are obtained when 20% polyester high-shrink fibers with a titer of 1.7 dtex are added.
  • the fleece is impregnated with a binder, to which powdered barium sulfate and another substance is added, from which a gas is split off by the action of the acidified liquid while the binder coagulates.
  • the gas bubbles forming within the fleece and the coagulating binder are mixed uniformly, whereby a loosely connected, open-pore binder structure is obtained within the fleece. In the real sense, this does not have great inherent stability, but it leads to an effective increase in the strength properties due to the incorporation into the narrow pore structure of the needled and shrunk fleece.
  • the powdered barium sulfate is included in this more or less loose combination of fibers and foam-like binder, and its uniform distribution over the entire cross-section of the fleece stabilizes the entire structure.
  • the surface hardness is significantly increased, which favors the pile formation during the final smoothing.
  • binders preferably elastomeric materials suspended in an aqueous carrier liquid. These are adjusted by adding appropriate sensitizing agents so that spontaneous coagulation occurs at the beginning of the action of the acidified liquid in parallel with the gas evolution that occurs.
  • the coagulation can optionally be accelerated and / or intensified by adding salts which form polyvalent ions to the acidified liquid, such as. As calcium chloride or aluminum sulfate.
  • the binder is prevented from further displacement and is evenly distributed over the entire cross section. After removal of the diffuse residual water, it is crosslinked in a conventional manner by drying, preferably by temporary heating to a temperature of 120 to 170 ° C. Squeezing or squeezing out the diffuse residual water must be avoided under all circumstances.
  • the nonwoven ground on one or both sides after consolidation can be further improved in its softness by intensive flexing stress.
  • all known methods are suitable which are suitable for largely destroying the cohesion of the foam-like binder layer contained in the nonwoven. Only partially breaking this layer at a mutual distance of more than one centimeter, for example, only leads to an unsatisfactory result and, in particular, to a renewed increase in the bending strength within a few weeks.
  • the acid residues, coagulation and dispersing auxiliaries still contained in the fleece can then be in a subsequent one Washing process with clear water at a temperature of 50 ° C removed and optionally reused.
  • the appearance and properties of the finished non-woven synthetic leather can be further improved by applying finishing measures known per se.
  • the delicacy of the appearance of the velor-like surface can be further increased, for example, by lightly sanding and then brushing.
  • the dirt-repellent properties and the leather-like feel can be further improved by impregnation or spraying with a silicone or fluorinated organic compounds.
  • the nonwoven synthetic leather can be dyed in all desired process stages, observing the known rules. In cases in which different types of fibers and possibly the binder react differently to certain dyes, it has proven advantageous to pre-dye the nonwoven not yet impregnated with the binder and to use a binder containing an appropriate pigment.
  • the processing of the finest fibers can lead to difficulties in certain carding machines in certain cases.
  • the strands consist only in part of shrinkable fibers, because in this case there is automatic fibrillation and dissolution of the entire strand during the shrinking.
  • Corresponding fibers are described for example in DE-A-2856 091.
  • the shrinkage of the fibers should not result in any significant change in the thickness of the fleece.
  • the proportion of shrink fibers should therefore not exceed the range of 20 to 30%.
  • the shrinkage can be brought about by heating the fleece, preferably by introducing the fleece into a liquid heated to a temperature of 50 to 99 ° C., for example in water.
  • the fleece can also be impregnated with a release agent, for example with a silicone or paraffin, to prevent the later introduced binder from sticking to the fibers (shrinkage and application of the release agent can of course also be carried out in separate operations).
  • the polyacrylates are particularly suitable for strengthening the nonwoven, and also, if appropriate, polyurethanes. These are used in suspended form and adjusted to a viscosity such that there is a dry absorption of the binder, which is identical to the weight of the impregnated fiber mass of the nonwoven including a permissible deviation of + 25%.
  • the polyacrylate dispersion can be provided with an internal release agent in order to prevent the binder particles from sticking to one another during coagulation.
  • the binder is thus present in the finished non-woven synthetic leather in the form of a so-called caviar structure.
  • an internal release agent for example a silicone dispersion, does not lead to any appreciable deterioration in strength.
  • a water-insoluble and / or a completely and / or a partially water-soluble carbonate is added to the nonwoven as a further substance.
  • carbon dioxide gas is split off from this substance and further loosens the binder accumulation present in the interior of the nonwoven.
  • breathability can be significantly improved. Solid substances have to be ground to ensure a fine and even distribution.
  • Magnesium, calcium and / or barium carbonate in finely divided powder form are particularly suitable as water-insoluble carbonates.
  • the insoluble substances have the advantage of a targeted attachment of the individual particle to the suspended binder particles, the water-soluble substances, on the other hand, have the advantage of better penetration of the needled and shrunk fleece, which has only very fine pores.
  • the amount of carbonate added, based on the dry weight of the binder should be from 0.5 to 10%.
  • Handle, appearance and sensitivity can be improved to the desired extent by final, fine grinding, brushing and treatment with the usual textile finishing agents, for example to adapt them to specific uses.
  • the non-woven synthetic leather obtained is excellently suitable for critical applications, for example for the production of women's dresses, coats, jackets or the upholstery of car upholstery.
  • the insensitivity to dirt in connection with the excellent breathability, softness, abrasion resistance and light fastness is of particular importance.
  • the non-woven synthetic leather according to the invention thus combines numerous advantages of the highest quality level of natural leather with advantages that cannot be expected from natural products. The invention is explained in more detail with reference to the following examples:
  • aqueous liquid of the following composition:
  • the wet pick-up after squeezing is 350%.
  • the material is then dried and condensed at a temperature of 160 ° C.
  • the material is sanded on both sides so that a thickness of 0.9 mm results.
  • the material is then drummed intensively in a commercial cylinder walking machine for 2 hours at a flap pressure of 1.1 kp / cm 2 .
  • the material is then washed and dyed with disperse dye in an HT dyeing machine at 130 ° C. and then impregnated wet-on-wet with commercially available stain protection equipment based on fluorocarbon.
  • the material is ground on one side again, giving it a thickness of 0.8 mm, and brushed on the re-ground side.
  • the result is a very soft, graphable material with a pleasant luster and high water vapor permeability, which is particularly suitable for use in automotive upholstery.
  • the fleece After needling, the fleece has a basis weight of 140 g / m 2 and a thickness of 1.05 mm.
  • the needled fleece is treated with methylene chloride at 30 ° C., whereby the spontaneous shrinking process gives it a basis weight of 230 g / m 2 and a thickness of 1.15 mm. At the same time, fibrillation occurs.
  • the shrunk fleece is now dyed in a HT dyeing machine with disperse dye.
  • the material is then impregnated with an impregnation mixture of the following composition:
  • the wet pick-up after squeezing is 310%.
  • Coagulation occurs spontaneously while foaming.
  • the material is then dried at a temperature of 130 ° C and condensed.
  • the dried and condensed material is brought to a thickness of 0.95 mm by grinding on both sides.
  • the ground material is drummed intensively in a cylinder walking machine for 3 hours at a flap pressure of 2.5 kp. Immediately afterwards, the material is washed in a nozzle washing machine and then impregnated with a cationic silicone dispersion in the exhaust process.
  • the material is brought to a thickness of 0.90 mm by grinding on both sides, and the pile and luster are optimized by brushing.
  • the material is extremely soft and drapable and is hardly distinguishable from real goatskin in appearance and grip. It is therefore particularly suitable for the manufacture of women's clothing. It has the advantage over the natural product that it can be washed as well as dry cleaned without any noticeable change in handle and appearance.
  • a material is produced in the same way as in Example 2, with the only difference that no milling process is carried out.
  • the fall coefficient is 46%.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders, bei dem ein Vlies durch Zusammenfügen von Fasern auf trokkenem Wege gebildet un durch eine Nadelung und durch Aktivierung von Schrumpfkräften in seiner Struktur verdichtet wird, bei dem ein Bindemittel mit einer wäßrigen Trägerflüssigkeit eingebracht und das Vlies anschließend der Einwirkung einer angesäuerten Flüssigkeit ausgesetzt, getrocknet und fertigbehandelt wird.
  • Ein solches Verfahren wird in DE-A-1 917 457 beschrieben. Dabei wird das durch Nadeln verdichtete Vlies aus schrumpffähigen Polyvinyl-Alkohol-Fasern durch Eintauchen in erwärmtes Wasser einem Schrumpfungsprozeß unterworfen und nacheinander oder gleichzeitig mit einem wasserlöslichen Kunstharz und mit einer wäßrigen Polyvinyl-Alkohol-Lösung behandelt. Der Polyvinyl-Alkohol wird anschließend koaguliert und beim Eintauchen des Vlieses in eine angesäuerte Formalin-Lösung vernetzt, während das wasserlösliche Kunstharz zumindest teilweise aus dem Vlies entfernt wird, was allerdings einen größeren Zeitaufwand erfordert. Eine zügige Durchführung des Verfahrens ist aus diesem Grunde nicht möglich, und es ergeben sich erhebliche Abwasserprobleme. Die erhaltenen Produkte zeichnen sich nur durch eine geringe mechanische Widerstandsfähigkeit aus und eignen sich nicht für höherwertige Anwendungen.
  • In DE-A-1 905 551 wird ein geschmeidiges, insbesondere als Rohmaterial für die Herstellung von Kunstleder geeignetes Plattenmaterial beschrieben, das aus einem genadelten und geschrumpften Vlies aus PVA-Fasern mit einem Titer von 0,5 bis 2,5 den besteht, deren Zwischenräume einen nicht an den Fasern haftenden, polymeren Füllstoff enthalten, der über die Zwischenräume zwischen den Fasern weitgehend zusammenhängt, sowie gegebenenfalls ein Schleifpulver. Dieses Material hat wegen seiner großen Feuchtigkeits-Absorptionsfähigkeit nur eine geringe Dimensionsbeständigkeit. Griff-und Drapierfähigkeit unterscheiden sich wesentlich von den entsprechenden Eigenschaften des natürlichen Leders, weshalb in einem solchen Material kein echter Ersatz für natürliches Leder gesehen werden kann.
  • Aus DE-A-2 856 091 sind genadelte und hitzeverschweißte Vliese aus Mehrkomponentenfasern des Matrix-Segment-Typs bekannt, die durch eine erwärmungsbedingte Einschrumpfung der Matrix-Fasern zu Teilfasern mit einem Titer zwischen 0,1 und 20 dtex aufgespalten sind. Ein solches Flächengebilde weist nur eine geringe mechanische Festigkeit und keine lederähnlichen Eigenschaften auf.
  • In DE-B-2 034 195 wird ein Verfahren zur Herstellung eines Kunstleders beschrieben, bei dem Verbundfasern mit einer Einbett- und einer Inselkomponente zu einem Vliesstoff vereinigt und durch eine Nadelung in ihrer Raumstruktur verdichtet werden, bei dem der so erhaltene Vliesstoff zunächst mit einer wasserlöslichen, hochpolymeren Substanz imprägniert wird, wonach die Einbettkomponente durch Behandlung mit ihrem Lösungsmittel aus dem imprägnierten Vliesstoff entfernt wird. Die Bündel der verbleibenden Inselkomponenten werden dadurch aus der Bindung durch die wasserlösliche, hochpolymere Substanz befreit, und der die Bündel der Inselkomponenten enthaltende Vliesstoff wird mit einer elastischen, hochpolymeren Substanz imprägniert und verfestigt. Im Anschluß wird die wasserlösliche, hochpolymere Substanz ausgewaschen, der Vliesstoff wird parallel zur Oberfläche in zwei Stücke geschnitten, und die so erhaltene Fläche mit Schmirgelpapier gerauht, um einen gleichmäßigen und dichten Flor zu erhalten. Das Verfahren ist kompliziert und aufwendig in der praktischen Anwendung. Die benötigten, erheblichen Mengen an organischen Lösungsmitteln lassen sich außerdem nur schwierig beseitigen und können eine große Umweltbelastung bedingen.
  • Es ergibt sich damit zusammenfassend, daß den aus dem Stande der Technik bekannten Verfahren zur Herstellung von Vlieskunstledern in der praktischen Anwendung enge Grenzen gesetzt sind.Diese bestehen einerseits vor allem darin, daß trotz der Verwendung von im übrigen in der Vliestoffproduktion ungebräuchlichen bzw. unbrauchbaren, kostspieligen Anlagen nur sehr kleine Produktionsraten erzielt werden können. Dadurch kann die wirtschaftliche Anwendung entsprechender Verfahren gefährdet werden.
  • Andererseits werden die Grenzen der Anwendung bestimmter Verfahren durch die eng spezifizierten Eigenschaften der erhaltenen Produkte bestimmt. Diese weisen beispielsweise häufig eine nur sehr schlechte Lichtechtheit auf, einen spröden Griff sowie eine schlechte Drapierfähigkeit neben einer unbefriedigenden Atmungsaktivität und/oder Abriebfestigkeit- Beispielsweise eine Anwendung als Bezugsstoff für einen Autositz oder in bezug auf die Herstellung von Oberkleidung ist in diesen Fällen zumindest problematisch.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Erzeugung eines hochwertigen Vlieskunstleders zu entwickeln, das die genannten Schwierigkeiten überwindet. Insbesondere soll das Verfahren bei Verwendung der in der Vliesstoffproduktion gebräuchlichen Produktionsanlagen hohe Produktionsraten ermöglichen sowie zu Produkten führen, die sich bei einem attraktiven, wildlederähnlichen Aussehen durch einen weichen Fall bei guter Lichtechtheit, guter Atmungsaktivität und guter Abriebbeständigkeit auszeichnen. Die Produkte sollen in einer üblichen Haushaltswaschmaschine waschbar sein und die genannten Eigenschaften nach wenig stens 50 Wäschen bei einer Temperatur von 50" C noch im wesentlichen unverändert aufweisen. Darüber hinaus sollen sie auch beständig gegenüber allen in der Chemischreinigung verwendeten Lösungsmitteln sein, wie Benzin, Perchloräthylen und fluorierten Lösungsmitteln.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren der eingangs genannten Art mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Auf vorteilhafte Ausgestaltungen nehmen die Ansprüche 2 bis 23 Bezug.
  • Bei dem erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren wird zunächst ein Vlies gebildet und durch intensives Nadeln und Schrumpfen auf ein Raumgewicht von 0,15 bis 0,45 g/cm3 verdichtet. Die Fasern sollen aus einem hydrophoben Werkstoff bestehen und einen Titer von weniger als 2 dtex haben, um eine Faserstruktur von möglichst großer Feinheit zu erhalten. Demgegenüber sind dem Faserdurchmesser nach unten lediglich durch die Verfügbarkeit bzw. durch die Verarbeitbarkeit Grenzen gesetzt. Fasertiter von 0,2 bis 1,7 dtex werden bevorzugt.
  • Die Fasern können nach den gebräuchlichen Methoden zu einem Flächengebilde vereint werden, beispielsweise unter Zuhilfenahme einer Krempelanlage oder eines Rando-Webbers. Die Länge der Fasern soll wenigstens 10 mm betragen, vorteilhaft wenigstens 20 mm. Die Verwendung von endlosen Fasern ist ohne weiteres möglich, setzt aber die Anwendung einer entsprechenden Spinneinrichtung voraus.
  • Die Fasern sollen ohne besondere Richtungsbevorzugung zu dem Vlies vereint werden, um Richtungseffekte hinsichtlich der Biegeelastizität zu vermeiden. Sie werden durch die intensive Nadelung zu einem erheblichen Teil in einer Richtung senkrecht zur Oberfläche des Vlieses umgelagert und miteinander verschlungen, wodurch das Vlies eine gute Eigenfestigkeit erhält. Identische Eigenschaften beider Oberflächen lassen sich durch beidseitiges Nadeln erzielen. Auch in bezug auf ein neutrales Biegeverhalten in beiden Richtungen ist ein beidseitiges Nadeln von Vorteil.
  • Der Durchmesser der einzelnen Fasern kann identisch sein oder innerhalb des angegebenen Bereiches variieren. Im letztgenannten Falle werden die Verhältnisse im natürlichen Leder weitgehend imitiert, und es resultiert ein Produkt mit besonders lederartig erscheinendem Fall und Griff.
  • Die Fasern sollen aus einem hydrophoben Werkstoff bestehen und erfahren dadurch bei einer Beaufschlagung mit Feuchtigkeit keine nennenswerte Formveränderung. Als besonders geeignet hat sich die Verwendung von Fasern aus Polyamid und Polyester erwiesen.
  • Zur Verbesserung des gegenseitigen Zusammenhaltes der Fasern nach der Nadelung ist es erwünscht, daß zumindest ein Teil der Fasern schrumpffähig ist. Bei Verwendung von Polyamidfasern und/oder Polyesterfasern mit einem Titer von 0,6 bis 0,9 werden die günstigsten Eigenschaften erhalten bei Zumischung von 20% Polyester-Hochschrumpffasern mit einem Titer von 1,7 dtex.
  • Nach der Verdichtung wird das Vlies mit einem Bindemittel imprägniert, dem pulverförmiges Bariumsulfat und eine weitere Substanz zugesetzt ist, aus der sich durch die Einwirkung der angesäuerten Flüssigkeit ein Gas abspaltet, während das Bindemittel koaguliert. Die sich innerhalb des Vlieses bildenden Gasblasen und das koagulierende Bindemittel sind gleichmäßig durchmischt, wodurch eine lose zusammenhänge, offenporige Bindemittelstruktur innerhalb des Vlieses erhalten wird. Diese hat im eigentlichen Sinne keine große Eigenstabilität, führt aber durch die Einlagerung in die enge Porenstruktur des genadelten und geschrumpften Vlieses zu einer wirkungsvollen Steigerung der Festigkeitseigenschaften.
  • Das pulverförmige Bariumsulfat ist in diesen mehr oder weniger losen Verband aus Fasern und schaumförmigem Bindemittel einbezogen, und bewirkt durch seine gleichmäßige Verteilung über den gesamten Querschnitt des Vlieses eine Stabilisierung der gesamten Struktur. Die Oberflächenhärte erfährt neben einer Verminderung der Zusammendrückbarkeit des Querschnittes eine deutliche Steigerung, wodurch die Florbildung beim abschließenden Überschleifen begünstigt wird.
  • Als Bindemittel kommen ausschließlich elastisch nachgiebige Substanzen zur Anwendung, vorzugsweise in einer wäßrigen Trägerflüssigkeit suspendierte, elastomere Werkstoffe. Diese werden durch Zugabe entsprechender Sensibilisierungsmittel so eingestellt, daß bei Beginn der Einwirkung der angesäuerten Flüssigkeit parallel zu der eintretenden Gasentwicklung eine spontane Koagulation eintritt. Die Koagulation kann gegebenenfalls durch Zugabe von Salzen, die mehrwertige Ionen bilden, zu der angesäuerten Flüssigkeit beschleunigt und/oder intensiviert werden, wie z. B. Kalziumchlorid oder Aluminiumsulfat. Das Bindemittel wird dadurch an einer weiteren Verlagerung gehindert und ist gleichmäßig über den gesamten Querschnitt verteilt. Es wird nach der Entfernung des diffusen Restwassers durch Trocknung in üblicher Weise vernetzt, vorzugsweise durch eine vorübergehende Erwärmung auf eine Temperatur von 120 bis 170"C. Ein Abquetschen oder Auspressen des diffusen Restwassers muß unter allen Umständen vermieden werden.
  • Das nach der Verfestigung ein- oder beidseitig überschliffene Vlies läßt sich durch eine intensive Walkbeanspruchung in seiner Weichheit weiter verbessern. Geeignet sind diesbezüglich alle bekannten Verfahren, die geeignet sind, den Zusammenhalt der in dem Vlies enthaltenen, schaumförmigen Bindemittelschicht weitgehend zu zerstören. Ein nur teilweises Zerbrechen dieser Schicht in einem gegenseitigen Abstand von beispielsweise mehr als einem Zentimeter führt nur zu einem unbefriedigenden Ergebnis und insbesondere zu einem erneuten Ansteigen der Biegefestigkeit innerhalb weniger Wochen.
  • Die in dem Vlies anschließend noch enthaltenen Säurereste, Koagulations- und Dispergierhilfsmittel können in einem anschließenden Waschvorgang mit klarem Wasser bei einer Temperatur von 50°C entfernt und gegebenenfalls einer erneuten Verwendung zugeführt werden. Nach der abschließenden Trocknung lassen sich das Aussehen und die Eigenschaften des fertigen Vlieskunstleders durch Anwendung an sich bekannter Veredelungsmaßnahmen weiter verbessern. Die Feinheit des Aussehens der velourartigen Oberfläche läßt sich beispielsweise durch leichtes Überschleifen und anschließendes Ausbürsten weiter erhöhen. Die schmutzabweisenden Eigenschaften und der lederartige Griff lassen sich durch Imprägnieren bzw. durch Einsprühen mit einem Silikon oder fluorierten organischen Verbindungen weiter verbessern.
  • Die Einfärbung des Vlieskunstleders kann unter Beachtung der bekannten Regeln in allen gewünschten Verfahrensstufen vorgenommen werden. In Fällen, in denen verschiedenartige Fasern und gegebenenfalls das Bindemittel unterschiedlich auf bestimmte Farbstoffe reagieren, hat es sich als vorteilhaft bewährt, das noch nicht mit dem Bindemittel imprägnierte Vlies vorzufärben und ein ein entsprechendes Pigment enthaltenes Bindemittel zu verwenden.
  • Die Verarbeitung feinster Fasern kann auf üblichen Krempelanlagen in bestimmten Fällen zu Schwierigkeiten führen. Für diese Fälle wird gemäß der Erfindung vorgeschlagen, die Fasern zur erleichterten Bildung des Vlieses zu Strängen aus mehreren Fasern zusammenzufassen und den Zusammenhalt der Stränge durch das Nadeln und/oder durch Schrumpfen wieder zu zerstören. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Stränge nur zu einem Teil aus schrumpffähigen Fasern bestehen, weil sich in diesem Falle während des Schrumpfens eine selbsttätige Fibrillierung und Auflösung des gesamten Stranges ergibt. Entsprechende Fasern werden beispielsweise in DE-A-2856 091 beschrieben.
  • Durch die Schrumpfung der Fasern soll sich keine wesentliche Veränderung der Dicke des Vlieses ergeben. Der Anteil an Schrumpffasern soll deshalb den Bereich von 20 bis 30% nicht überschreiten.
  • Die Schrumpfung kann im Anschluß an das Nadeln durch eine Erwärmung des Vlieses bewirkt werden, vorzugsweise durch Einbringen des Vlieses in eine auf eine Temperatur von 50 bis 99° C erwärmte Flüssigkeit, beispielsweise in Wasser. Dabei kann das Vlies zugleich mit einem Trennmittel imprägniert werden, beispielsweise mit einem Silikon oder Paraffin, um ein Anbakken des später eingebrachten Bindemittels an die Fasern zu verhindern (Schrumpfen und Aufbringen des Trennmittels können selbstverständlich auch in getrennten Arbeitsgängen vorgenommen werden).
  • Von den zur Verfügung stehenden Bindemitteln auf elastomerer Basis sind zur Verfestigung des Vlieses vor allem die Polyacrylate geeignet sowie auch gegebenenfalls Polyurethane. Diese werden in suspendierter Form eingesetzt und auf eine solche Viskosität eingestellt, daß sich eine Trockenaufnahme des Bindemittels ergibt, die identisch ist mit dem Gewicht der imprägnierten Fasermasse des Vlieses einschließlich einer zu lässigen Abweichung von +25%. Die Polyacrylatdispersion kann mit einem inneren Trennmittel versehen sein, um ein gegenseitiges Verkleben der Bindemittelpartikel während der Koagulation zu verhindern. Das Bindemittel liegt dadurch im fertigen Vlieskunstleder in Form einer sogenannten Kaviarstruktur vor. Überraschenderweise führt die Verwendung eines solchen inneren Trennmittels, beispielsweise einer Silikondispersion, nicht zu einer nennenswerten Verschlech terung der Festigkeit.
  • Zusammen mit dem Bindemittel wird dem Vlies als weitere Substanz ein wasserunlösliches und/oder ein ganz und/oder ein teilweise wasserlösliches Carbonat zugesetzt. Aus dieser Substanz wird beim anschließenden Behandeln des Vlieses mit einer angesäuerten Flüssigkeit Kohlendioxydgas abgespalten und bewirkt eine weitere Auflockerung der im inneren des Vlieses vorliegenden Bindemittelzusammenlagerung. Neben einer Verbesserung der Weichheit läßt sich hierdurch die Atmungsaktivität entscheidend verbessern. Feste Substanzen müssen fertiggemahlen werden, um eine feine und gleichmäßige Verteilung zu gewährleisten.
  • Als wasserunlösliche Carbonate kommen vor allem Magnesium-, Calcium- und/oder Bariumcarbonat in fein verteilter Pulverform in Betracht. Als teilweise wasserlösliches Carbonat Natrium-Bicarbonat, als wasserlösliches Natrium- und/ oder Kaliumcarbonat. Die unlöslichen Substanzen haben den Vorteil einer gezielten Anlagerung des einzelnen Partikels an die suspendierten Bindemittelpartikel, die wasserlöslichen Substanzen hingegen den Vorteil einer besseren Durchdringung des nur sehr feine Poren aufweisenden, genadelten und geschrumpften Vlieses. Mengenmäßig soll der zugesetzte Carbonatanteil, bezogen auf das Trockengewicht des Bindemittels, von 0,5 bis 10% betragen.
  • In bezug auf eine dauerhafte und befriedigende Weichheit ist es von wesentlicher Bedeutung, daß das abschließende Walken des fertigen Produktes mit besonderer Intensität vorgenommen wird. Es wurde gefunden, daß hierfür am besten eine Zylinderwalkmaschine geeignet ist, von der das fertige Vlies gegen einen Klappendruck von 0,5 bis 5 kp in die zugehörige Stauchkammer eingepreßt wird. Entsprechende Anlagen wurden bisher nicht für die Behandlung flächiger Textilprodukte aus synthetischen Fasern eingesetzt, bewirken jedoch überraschender Weise eine hochgradige Weichheit der behandelten Vlieskunstleder. Im Anschluß kann das Vlies gewaschen und in einem Spannrahmen geglättet werden, um die entstandenen Falten wieder zu be seitigen.
  • Griff, Aussehen und Empfindlichkeit lassen sich durch abschließendes, feines Überschleifen, Bürsten und Behandlung mit den üblichen Textilausrüstungsmitteln im gewünschten Maße verbessern, beispielsweise in Anpassung an bestimmte Verwendungszwecke. In jedem Falle ist das erhaltene Vlieskunstleder ausgezeichnet geeignet für kritische Anwendungsfälle, beispielsweise für die Herstellung von Damenkleidern, Mänteln, Jacken oder die Bezüge von Autopolstern. Für alle diese Anwendungsfälle ist die Verschmutzungsunempfindlichkeit in Verbindung mit der ausgezeichneten Atmungsaktivität, Weichheit, Abriebfestigkeit und Lichtechtheit von besonderer Bedeutung. Das erfindungsgemäße Vlieskunstleder vereint insofern in sich zahlreiche Vorteile der höchsten Qualitätsstufe natürlichen Leders mit Vorteilen, die von Naturprodukten nicht erwartet werden können. Anhand der nachfolgenden Beispiele wird die Erfindung näher erläutert:
    • Beispiel 1
  • Mit Hilfe von Krempeln und Querlegern wurde ein multidirektionales Vlies aus der folgenden Faserzusammensetzung gelegt:
    • 20% Hochschrumpf-Polyester 1,7 dtex/51 mm 80% Polyester 0,9 dtex/38 mm

    und anschließend durch Nadeln auf eine Dichte von 0,13 g/cm2 und eine Dicke von 1 mm gebracht. Anschließend wird das Vlies in eine auf 95" erwärmte Paraffindispersion gebracht, die einen Paraffingehalt von 5% aufweist. Das Vlies schrumpft spontan um linear 19%, die Dicke erhöht sich um 10% auf 1,1 mm.Dies entspricht einer Zunahme der Dichte des Faservlieses auf 0,21 g/cm2. Das Vlies wird nach dem Schrumpfen auf eine Naßaufnahme von 200% abgequetscht und getrocknet.
  • Anschließend wird das Material mit einer wäßrigen Flüssigkeit folgender Zusammensetzung imprägniert:
    Figure imgb0001
  • Die Naßaufnahme nach dem Abquetschen beträgt 350%.
  • Das imprägnierte und abgequetschte Material wird in ein Fällbad gebracht, das aus einer Lösung von
    • 2% Maleinsäure und
    • 3% Aluminiumsulfat

    in Wasser besteht, das eine Temperatur von 90" C aufweist. Unter Aufschäumen tritt spontan die Koagulation ein.
  • Anschließend wird das Material bei einer Temperatur von 160" C getrocknet und kondensiert.
  • Im nächsten Schritt wird das Material beidseitig so geschliffen, daß eine Dicke von 0,9 mm resultiert.
  • Anschließend wird das Material in einer handelsüblichen Zylinderwalkmaschine 2 Stunden bei einem Klappendruck von 1,1 kp/cm2 intensiv gewalkt.
  • Das Material wird nun gewaschen und mit Dispersionsfarbstoff in einem HT-Färbeapparat bei 130°C gefärbt und anschließend naß-in-naß mit einer handelsüblichen Fleckschutzausrüstung auf Fluorkohlenstoff-Basis imprägniert.
  • Anschließend wird in einem Spannrahmen bei 110° C getrocknet.
  • Zum Abschluß wird das Material nochmals einseitig überschliffen, wobei es eine Dicke von 0,8 mm erhält, und auf der nachgeschliffenen Seite gebürstet.
  • Man erhält ein sehr weiches, draphierfähiges Material mit einem angenehmen Lüster und einer hohen Wasserdampfdurchlässigkeit, das sich besonders für die Anwendung in Automobil-Polstern eignet.
    • Beispiel 2
  • Mit Hilfe von Krempeln und Querlegern wird in multidirektionales Vlies gebildet und durch Nadeln verfestigt, das zu 100% aus Stapelfasern des folgenden Typs besteht:
    • Matrix-Segment-Faser vom Titer 1,8dtex/ 40 mm aus 80 Gew.-% PES-Hochschrumpf (6 Segmente) und 20 Gew.-% Nylon 6 (Matrix), gemäß OS 2 856 091.
  • Das Vlies hat nach dem Nadeln ein Flächengewicht von 140 g/m2 und eine Dicke von 1,05 mm.
  • Das genadelte Vlies wird mit Methylenchlorid bei 30" C behandelt, wobei es durch den spontanen Schrumpfprozeß ein Flächengewicht von 230 g/m2 und eine Dicke von 1,15 mm erhält. Gleichzeitig tritt die Fibrillierung ein.
  • Das geschrumpfte Vlies wird nun in einem HT-Färbeapparat mit Dispersionsfarbstoff gefärbt.
  • Anschließend wird naß-in-naß mit einer Silikonöl-Emulsion imprägniert und getrocknet, so daß das gefärbte Nadelvlies eine Silikonauflage von 5 Gew.-% erhält.
  • Anschließend wird das Material mit einer Imprägniermischung folgender Zusammensetzung getränkt:
    Figure imgb0002
    Figure imgb0003
  • Die Naßaufnahme nach dem Abquetschen beträgt 310%.
  • Das imprägnierte und abgequetschte Material wird in ein Fällbad gebracht, das aus einer Lösung von
    • 2% Maleinsäure und
    • 4% Calciumchlorid in

    Wasser besteht, die eine Temperatur von 96° aufweist.
  • Unter Aufschäumen tritt spontan die Koagulation ein.
  • Anschließend wird das Material bei einer Temperatur von 130°C getrocknet und kondensiert.
  • Das getrocknete und kondensierte Material wird durch beidseitiges Schleifen auf eine Dicke von 0,95 mm gebracht.
  • Das geschliffene Material wird in einer Zylinderwalkmaschine 3 Stunden bei einem Klappendruck von 2,5 kp intensiv gewalkt. Sofort anschließend wird das Material in einer Düsenwaschmaschine gewaschen und dann im Ausziehverfahren mit einer kationischen Silikondispersion imprägniert.
  • Nun wird das Material im Spannrahmen bei 110° C getrocknet.
  • Schließlich wird das Material durch beidseitiges Überschleifen auf eine Dicke von 0,90 mm gebracht, und durch Bürsten werden Flor und Lüster optimiert.
  • Das Material ist extrem weich und drapierfähig und ist in Aussehen und Griff von echtem Ziegenleder kaum zu unterscheiden. Es eignet sich daher ganz besonders für die Herstellung von Damenbekleidung. Es hat gegenüber dem Naturprodukt den Vorteil, daß es ohne merkliche Veränderung in Griff und Aussehen sowohl gewaschen als auch chemisch gereinigt werden kann.
  • Die Bestimmung des Fallvermögens nach DIN 54 306-79 ergibt einen Fallkoeffizienten von 39%.
    • Beispiel 3
  • Es wird ein Material in gleicher Weise hergestellt wie in Beispiel 2, mit dem einzigen Unterschied, daß kein Walkprozeß durchgeführt wird. Der Fallkoeffizient beträgt 46%.

Claims (23)

1. Verfahren zur Herstellung eines Vlieskunstleders, bei dem ein Vlies durch Zusammenfügen von Fasern auf trockenem Wege gebildet und durch eine Nadelung und durch Aktivierung von Schrumpfkräften in seiner Struktur verdichtet wird, bei dem ein koagulierbar eingestelltes Bindemittel mit einer wäßrigen Trägerflüssigkeit eingebracht und das Vlies anschließend der Einwirkung einer angesäuerten Flüssigkeit ausgesetzt, getrocknet und fertigbehandelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies aus hydrophoben Fasern mit einem Titer von weniger als 2 dtex gebildet und durch das Nadeln und Schrumpfen auf ein Raumgewicht von 0,15 bis 0,45 g/cm3 verdichtet wird, daß ein elastomeres Bindemittel verwendet wird und daß zusammen mit diesem pulverförmiges Bariumsulfat und eine weitere Substanz eingebracht und gleichmäßig in dem Vlies verteilt wird, aus der sich unter Einwirkung der angesäuerten und auf eine Temperatur oberhalb der Koagulationstemperatur des Bindemittels erwärmten Flüssigkeit ein Gas abspaltet, während das Bindemittel koaguliert, und daß das Vlies nach der Verfestigung des Bindemittels gewaschen, getrocknet und zur Erzeugung seines Flors auf wenigstens einer Seite überschliffen und abschließend intensiv gewalkt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies aus schrumpfenden und aus nicht schrumpfenden Fasern gebildet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß 15 bis 30%, bezogen auf das Gewicht der Fasermenge, schrumpffähige Fasern eingemischt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern zur erleichterten Bildung des Vlieses zu Strängen aus mehreren Fasern zusammengefaßt werden und daß der Zusammenhalt der Stränge durch das Nadeln und/oder das Schrumpfen zerstört wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Schrumpfen im Anschluß an das Nadeln durch eine Erwärmung des Vlieses bewirkt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies zur Erwärmung in eine Flüssigkeit mit einer Temperatur von 50 bis 99" C eingetaucht wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies während des Eintauchens in die Flüssigkeit mit einem Trennmittel imprägniert wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Trennmittel Silikon verwendet wird.
9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß als Trennmittel Paraffin verwendet wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß als Bindemittel eine Polyacrylatsuspension verwendet wird und daß die Viskosität so eingestellt wird, daß das von dem Vlies aufgenommene Trockengewicht identisch ist mit der Fasermasse einschließlich einer zuläs sigen Abweichung von ±50%.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Polyacrylatsuspension teilweise oder ganz durch eine Polyurethansuspension ersetzt wird.
12. Verfahren nach Anspruch 10 und 11, dadurch gekennzeichnet, daß in die Suspension ein inneres Trennmittel eingemischt wird.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß als inneres Trennmittel eine Silikondispersion verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß dem Bindemittel als weitere Substanz ein wasserunlösliches und/oder ein ganz und/oder ein teilweise wasserlösliches Carbonat zugesetzt wird.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß als wasserunlösliches Carbonat Magnesium-, Calcium- und/oder Bariumcarbonat in feinverteilter Form eingemischt wird.
16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß als teilweise wasserlösliche Substanz Natrium-Bicarbonat und/oder Lithiumcarbonat zugesetzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß als wasserlösliches Carbonat ein Natrium- und/oder Kaliumcarbonat und/oder Ammoniumcarbonat zugesetzt wird.
18. Verfahren nach Anspruch 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß so viel Carbonat zugesetzt wird, daß das Volumen des durch die angesäuerte Flüssigkeit freigesetzten Gases wenigstens dem Volumen des Bindemittels entspricht.
19. Verfahren nach Anspruch 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Walken auf einer Zylinderwalkmaschine vorgenommen wird.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies von der Zylinderwalkmaschine gegen einen Klappendruck von 0,5 bis 5 kp in die Stauchkammer eingepreßt wird, vorzugsweise 0,8 bis 3 kp.
21. Verfahren nach Anspruch 19 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies im Anschluß an das Walken in einem Spannrahmen geglättet wird.
22. Verfahren nach Anspruch 1 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Vlies nach dem Walken feingeschliffen, gebürstet und/oder mit Textilausrüstungsmitteln veredelt wird.
23. Verfahren nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß als Textilausrüstungsmittel ein Harz, Paraffin, Silikon und/oder eine Fluor enthaltende Stoffverbindung verwendet wird, um den Griff zu verbessern und schmutzabweisende Effekte zu erzielen.
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