DE2432981A1

DE2432981A1 - Verfahren zur herstellung von kunstleder

Info

Publication number: DE2432981A1
Application number: DE19742432981
Authority: DE
Inventors: Tamemaru Esaki; Yoshikata Ohno
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1973-07-31
Filing date: 1974-07-09
Publication date: 1975-03-27
Also published as: FR2245810A1; FR2245810B1; IT1017725B; DD112794A5

Description

VERFAHREN ZUH IHJRSTSLLUi₁ ^-G VOiJ KUIISTLäDUil

Die L'rf ipclunp· betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines \:e.i~ chen Kunstleders unter"Verwendung von Polyesterfaser.

Als Trägerstoff zur Herstellung von Kunstleder wurden verschiedene organische Fasern verwendet und auch Polyesterfaser wui'de natürlich-als eines der v/esentlichen Materialien zur Herstellung von Kunstleder eingesetzt. Kunstleder, das eine Fasertahn aus Polyesterfasern, speziell nur aus Polyethylenterephthalatfasern auiv:eist, hat jedoch einen ziemlich harten Griff und ist nicht flexibel. D?.her hat aus Polyesterfasern hergestelltes Kunstleder in Vergleich mit anderen Kunstleder, beispielsweise einem aus Nylonfsser hergestellten Kunstleder, schlechte Var- \'c-ndbarr-2.it. Un diesen nachteiligen Griff zu verbessern, v/urcien be2"¹Oits einigt Versuche vorgenocTien, beispielsweise durch Verv/enauag einer Polyesterfaser Mit hoher Schruirr-jTbarksit oder durch Varv/endung einer Faser n:it feinem Titer und dergleichen: durcii diese Versuch? irt es .jedoch nicht gelungen, den Griff volls~i:i^:rc"i ■ zu verc js^err .

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Untersuchungen zur Herstellung eines Kunstleders mit weichem Griff zugrunde, das besser ist als die bisher hergestellten Kunstleder. Kit Hilfe des erfindungsgen-äßen Verfahrens v.iirc.e es möglich, ein v/eiches Kunstleder, das besser als die bisher hergestellten Kunstleder ist, zu erzeugen.

Polyesterfasern, die. seit langem als bevorzugt zur Verwendung zur Herstellung von Kunstleder angesehen wurden, sind PoIyLItLy-lenterephthalatfasern, deren Schrumpfungsgrad in siedende:.¹. v.v>;;-ser mehr als 40>a beträgt und insbesondere im Bereich vc-n 60 bis 70>ό liegt. Im Gegensetz zu dieser Überzeugung der Fachwelc konnte durch verschiedene Untersuchungen der Erfinder gezeigt v/erden, daß aus solchen Fasern mit hoher Schrumpfbarkeit hergestellte Bahnen die Neigung zeigten, daß ihre scheinbare Dichte durch thermische Schrumpfung erhöht wurde und die erhaltenen Kunstleder zeigten ziemlich harten Griff bei einen: Anstieg der Schrumpfharkeit der ursprünglichen Fasern. Es wurden weitreichende Untersuchungen durchgeführt, um Kunstleder aus Fasern mit geringer Schrumpfbarkeit herzustellen, von denen bisher angenommen wurde, daß es unmöglich ist, aus ihnen Kunstleder guter Qualität herzustellen. Erfindungsgemäß wurde dagegen gefunden, daß eine spezielle Copolyesterfaser, deren Schrumpf un-jsgrad weniger als 5% beträgt und vorzugsweise im Bereich von O bis 3% liegt, zu einer guten Faserbahn führt, die nicht unter Verfilzen schrumpft und die schließlich zu einem Kunstleder mit verbessertem Griff führt. Die Erfindung beruht auf den vorstehend beschriebenen Erkenntnissen.

Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung von weichem Kunstleder, das dadurch gekennzeichnet ist, daß zunächst durch Verspinnen eines Copolyesters, der durch Copolymerisation eines Alkylenglycols mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, Terephthalsäure oder deren Alkylester und einer dritten Komponente, deren Molekulargewicht mehr als 1000 beträgt und deren Menge (A-MoI-^) und deren Molekulargewicht (K) der Eeziehur-r AxM= 10 bis 2000 genügen, erhalten wurde, eine Faser herge-

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stellt wird, die resultierende Faser verstreckt, wärmebehandelt, auf mechanischem Weg gekräuselt und geschnitten wird, unter Verwendung dieser Faser eine Bahn ausgebildet wird, die Bahn genadelt v/ird und gegebenenfalls wärme be handelt v/ird, daß die so erhaltene Bahn die einen Fasertiter von 0,5 bis 2,5 Denier, einem Schrumpfungsgrad in siedendem Wasser von weniger als 5/0, einen Young¹ sehen Modul von weniger als 35 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser und eine Dichte von 0,11 bis 0,35 g/cn~P aufweist, mit einem polymerisierbaren Bindemittel imprägniert und koaguliert v/ird, bis eine Bahn einer Dicke von 0,3 bis 0,4 g/cm erhalten v/ird.

Die Erfindung ermöglicht die Herstellung eines v/eichen Kunstleders, das bisher als schwierig aus Polyesterfaser herzustellen angesehen wurde.

Die Copolyesterfaser, die vorzugsweise zur Herstellung dieser Kunstlederb:>hn verwendet wird und welche die dritte Komponente mit einem Molekulargewicht von mehr als 1000 enthält, wird durch Verstrecken des versponnenen Fadens bei einer Temperatur von 40 bis 70⁰C "in einem Verstreckungsverhältnis entsprechend dem 1,5- bis 4,0-fachen oder darüber, vorzugsweise in einem Temperaturbereich von 50 bis 65⁰C bei einem Verstreckungsverhältnis entsprechend dem 2,0- bis 3,5-fachen, und anschließende Wärmebehandlung des Fadens im Temperaturbereich von 50 bis 17O⁰C, insbesondere im Temperaturbereich von 55 bis 14O⁰C, ohne Zugspannung mit Hilfe eines Naßverfahrens unter Verwendung von heißem Wasser, Wasserdampf oder irgendeines geeigneten Losungsmittels, oder mit Hilfe eines Trockenheizverfahrens in der Weise hergestellt, daß die thermische Schrumpfung in siedendem Wasser einen Wert von weniger als 35/« anninimt. Die vorstehend angegebenen Verstreckungsbecingungen werden bei Verwendung eines Wasserbads angewendet; es können jedoch auch andere Methoden, wie unter Verwendung von Heißluft oder unter Verwendung einer he ir on Platte angewendet ν erden, wobei die Verfahrensbe-· dingungen in Abhängigkeit von der angewendeten Verfahrensweise etwas eingestellt werden.

Das Verstrecken kann in einer Stufe oder in mehreren Stufen

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durchgeführt werden.

In jeden Fall ist es ein wesentliches Merkmal des Verfahrens des Streckens und der Wärmebehandlung, daß eine Faser hergestellt wird, die einen Schrumpfungsgrad von weniger als 35^, vorzugsweise weniger als 25^CA, in siedendem Wasser, einem Young'-sehen Modul nach der Schrumpfung in siedendem V/asser von v.^reniger als 35 g/d, vorzugs\veise weniger als 25 g/d und einen Titer nach der Schrumpfung in. siedendem Wasser im Bereich von 0,5 bis 2,5 d, vorzugsweise im Bereich von O,S bis 1,5 d. aufweist. Es ist schwierig, eine Polyesterfaser mit guten Eigenschaften herzustellen, die sich zur Verwendung für das erf indungsgeml^:ße Verfahren eignet, worm das Verstrecken und die Wärmebehandlung unter anderen Bedingungen als den vorstehend angegebenen durchgeführt wurden. Die aus dem vorstehend erwähnten Copolyester bestehende Faser, die unter spezifischen Bedingungen verstreckt wurde, zeigt hohe Schrumpfbarkeit und durch Schrumpfen in der Wärmebehandlungsstufe wird es daher möglich, eins Faser mit Eigenschaften herzustellen, die für die Zwecke der Erfindung zur Herstellung eines Kunstleders erforderlich sind. Diese Art von Copolyesterfaser \-rar natürlich nicht unbekannt; es war jedoch nicht zu erwarten, daß es möglich sei, eine Faser mit derart überlegenen Eigenschaften, die sich besonders zur Herstellung von Kunstleder eignet, herzustellen, welche dabei weit besser ist als Polyesterfasern, die bisher zur Herstellung von Kunstleder verwendet wurden.

Die erfindungsgemäß zu verwendende Faser ist zufriedenstellend, wenn sie die mechanischen Eigenschaften einer Zähigkeit (I-lsiP.-länge) von nishr als 2 g/d und einer Dehnung von mehr als 30;3 aufweist. Das wesentliche Merkmal für die Faser liegt darin, daß die Faser nach der Schrumpfung in siedendem Wasser einen Young'sehen Modul von weniger als 35 g/d, bevorzugt von weniger als 25 g/d, hat. Es ist nahezu unmöglich, Fasern aus Polyethylenterephthalat mit einem derart niedrigen .Young'sehen Modul herzustellen und es ist sicher äußerst schwierig, ein überlege-

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nes Kunstleder mit weichem Griff unter Verwendung einer Faser herzustellen, deren Young'scher Modul höher als der vorstehend erwähnte ist.

Der erfindungsgemäß verv/endete Polyester ist ein Copolymeres eines Polyalkylenterephthalats, das aus einem Alkylenglycol mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, Terephthalsäure oder deren Alkylester und einer dritten Komponente hergestellt wurde, deren Molekulargewicht mehr als 1000 beträgt, wobei die Menge der dritten Komponente (A Mol-$O und das Molekulargewicht der dritten Komponente (M) die Beziehung AxM= 10 bis 2000, vorzugsweise AxM= 50 bis 1000 erfüllen. A liegt erfindungsgemäß im Bereich von 0,01 bis 2 Mol-Jü, vorzugsweise im Bereich von 0,05 bis 1 Mo1-%.

Die dritte Komponente zur Copolymerisation ist eine Verbindung, deren Molekulargewicht mehr als 1000 beträgt, die durch die nachstehende allgemeine Formel dargestellt wird:

R₁O -f R₂ - ° V ^R3

Darin bedeuten FL, und FU Alkylgruppen mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, Phenyl-j Phenylalkyl-, Cycloalkylgruppen, Wasserstoffatome oder deren funktioneile Derivate und können gleich oder verschieden sein. Rp ist eine Alkylgruppe mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen oder deren funktionelies Derivat.

Als dritte Komponente für die Copolymerisation ist eine Verbindung wünschenswert, die hohes Molekulargewicht im Bereich von 1000 bis 20.000, vorzugsweise 1500 bis 10.000, insbesondere 2000 bis 5000, aufweist und zur Blockcopolymerisation befähigt ist. Zu diesen Verbindungen gehören beispielsweise PoIyalkylenglycol oder dessen Derivate, die an einem Ende des Moleküls eine Alkylgruppe, Phenyigruppe oder deren Derivate tra.esn. Speziell Polyäthylenglycol, Folypropylenglycoi oder Polybutylen-

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glycol und deren Derivate werden bevorzugt als dritte !Components eingesetzt.

Venn als dritte Komponente eine Verbindung mit einem Molekulargewicht von veniger als 1000 verwendet v/ird, ist es schwierig, eine Polyesterfaser zu erhalten, die gute Eigenschaften bei Verwendung für die Zwecke der Erfindung aufweist, v/eil bei Zugabe einer solchen Komponente in großer Menge die Polymerisationsrate des Polymeren vermindert v/ird und die erhaltene Faser leicht der Oxydation und .Verfärbung unterliegt. V/enn im Gegenteil eine dritte Komponente mit einem Molekulargewicht von mehr als 20.000 verwendet wird, ist es schwierig, diese dritte Komponente mit derart hohem Molekulargewicht zu synthetisieren, den Young'sehen Modul der Copolyesterfaser zu vermindern und eine Faser mit hoher Gleichförmigkeit zu erzielen.

Die Verwendung dieser dritten Komponente ist sehr wirksam, um die Faser geeignet zur Herstellung von Kunstleder zu machen. V/enn es auch möglich ist, eine geringe Menge einer Dicarbonsaure, wie Adipinsäure, Sebacinsäure, Sulfoisophthalsäure oder Naphthalindicarbonsäure und dergleichen, und eines Glycols, wie Diäthylenglycol, Neopentylglycol, Prcpylonglycol und Butylenglycol und dergleichen als andere copolymerisierbare Komponenten neben der dritten Komponente einzusetzen, ist es doch wünschenswert, sie in einer Menge von höchstens 15 MoI-Ji einzusetzen. Ferner kann zusammen mit dem vorstehend angegebenen Glycol eine polyfunktionelle Verbindung, wie Pentaerythrit oder Glycerin, eingesetzt werden. Ein anderer wichtiger Grund zur Verwendung dieser Copolyester ist die Tatsache, daß das Polymere chemisch inert gegenüber organischen Lösungsmitteln ist. insbesondere gegenüber Dimethylformamid, das als Lösungsmittel für Polyurethane verwendet v/ird. Aus diesem Grund ist es erforderlich, ein Copolyneres zu verwenden, das blockcopolymerisiert ist, nicht jedoch ein statistisches Copolymeres.

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Der Titer der hergestellten Copolyesterfaser -liegt wünschenswert im Bereich von 0,5 bis 2,5 Denier, insbesondere im Bereich von 0,5 bis 1,7 Denier. Es können ferner Fasern mit unterschiedlichen Titern miteinander vermischt v/erden. Sin zu feiner Titor der Faser ist jedoch nicht wünschenswert, da die Faser auf einer Karde behandelt wird. Es ist wünschenswert, daß die Faserlänge einen Wert im Bsreich von 25 bis 100 mm, insbesondere von 40 bis 60 nm, hat.

Die Faser wird mit Hilfe einer üblichen Methode in eine Bahn einer geeigneten Dicke übergeführt. Zur Herstellung der Bahn ist ein Kardensystem wünschenswert: es kann auch ein System zur Ablagerung aus einem Luftstrom angewendet werden. Um eine gleichförmige Verteilung der Fasern in der Bahn zu erzielen, ist es günstig, wenn sich Fasern cder dünne Vlissschichten in unterschiedlichen Richtungen überdecken. Dio Bahn wird dann mit Nadeln mit Widerhaken genadelt, wobei sie in einen Vliesstoff mit einer Filzstruktur übergeführt wird. Die - scheinbare Dichte der genadslten Bahn beträgt in allgemeinen 0,05 bis 0.35 g/cnr und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,08 bis 0,25 g/cm

Wenn die Schrumpfung der genadelten Bahn in siedendem Wasser mehr als 5$o beträgt, sollte die genadelte Bahn danach einer Behandlung zur Schrumpfung von 1 bis 50 Yo ihrer Flächenausdehnung unterzogen werden, um die Schrumpfung der Bahn in siedendem Wasser auf einen Wert unterhalb 5% zu vermindern. Diese Schrumpfung der Bahn kann in verschiedenen Stufen in mehreren Wasserbädern durchgeführt v/erden. Vorzugsweise beträgt die Behandlungstemperatur 55 bis 90⁰C in den ersten Bad und 75 bis 98⁰C in dem zweiten Bad, wobei das Grundprinzip darin besteht, in der späteren Stufe die höhere Temperatur anzuwenden. Diese Schrumpfung der Bahn hat einen wichtigen Einfluß auf die Weichheit und Geschmeidigkeit des erhaltenen Kunstleders. Die Schrumpfung sollte nicht zu stark sein, da eine zu starke Schrumpfung zu einem Kunstleder mit hartem und starrem Griff führt. Um ein Kunstleder mit gutem Griff zu erzielen, liegt der Grad der

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Schrumpfung bevorzugt in einem Bereich von 5 bis 40. Die Dichte der Bahn nach der Flächenschrumpfung sollte einen Wert im Bereich von 0,11 bis 0,35 g/cm-⁵, insbesondere im Bereich von 0,12 bis 0,33 g/cm , haben.

Danach, wird die Bahn mit Polyvinylalkohol oder dergleichen geschlichtet,um sie in der festgelegten Form zu halten, und wird dann mit einem Polyurethanharz getränkt und dieses koaguliert, wobei ein Grundkörper mit poröser Struktur erhalten v/ird, der aus einer nicht in Faserform vorliegenden Substanz im Inneren der Bahn besteht. Bei diesem Vorgang ist es erforderlich, das zur Imprägnierung der Bahn verwendete Polyurethanharz in einer Menge von 15 bis 40 Gew. -%, bezogen auf das Ge samt ge v/i cht der imprägnierten Bahn einzusetzen, so daß ihre scheinbare Dichte einen "Wert von 0,3 bis 0,4 g/cnP annimmt. Das Schlichtemittel, beispielsweise Polyvinylalkohol oder dergleichen, sollte zum größten Teil gleichzeitig mit dem Vorgang der Koagulation und dem Auswaschen der Bahn aus der imprägnierten Bahn entfernt werden. Das Schlichtemittel wird gewöhnlich in einer Konzentration von 1 bis 10#, vorzugsweise 2 bis 5 %, in wässeriger Lösung eingesetzt.

Wenn bei .der erfindungsgemäßen Verwendung der Copolyesterfaser als Grundmaterial bzw. Trägerstoff ein zu hoher Anteil des Polyurethans eingesetzt wird, fehlt dem erhaltenen Kunstleder die ausreichende Flexibilität, und wenn die verwendete Menge des Polyurethans zu gering ist, ist das erhaltene Produkt zwar weich, es gibt jedoch zu leicht einer Biegedeformation nach und hat kein leder ähnliches Aussehen. Die am stärksten bevorzugte Menge des Polyurethans beträgt 20 bis 30 Gew.-%. Die scheinbare Dichte des imprägnierten Stoffes soll vorzugsweise auf einen Wert von 0,32 bis 0,37 g/cm³ eingestellt werden, um ein gutes Kunstleder zu erzielen. Eine zu hohe Dichte der Bahn führt zu einem Endprodukt mit harten Griffj eine zu niedere Dichte der Bahn dagegen führt zu einem Endprodukt, das zu geringe Biegefestigkeit hat. Das verwendete Polyurethan kann beispielsweise mit Hilfe eines

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Verfahrens hergestellt und aufgearbeitet v/erden, das in der veröffentlichten Japanischen Patentanmeldung 46 (1971)-9947 beschrieben ist.

Als polymerisierbares Bindemittel kann Polyurethanharz oder Polyvinylchloridharz verwendet werden; Polyurethanharz ist jedoch im Hinblick auf den Griff und die Haltbarkeit des Endprodukts zu bevorzugen. Der Grad der Schrumpfung der erfindungsgemäß verwendeten Faser bedeutet die Schrumpfung einer Faser, die in einem heißen Wasserbad bei festgelegter Temperatur unter einer Zugspannung von 1/50 mg/d behandelt wird.

Nachstehend wird die Erfindung ausführlicher anhand von Beispielen erläutert, ohne daß sie natürlich auf diese beschränkt sein soll.

In den nachstehenden Beispielen bedeutet fjlj die grundmolare Viskositätszahl (dl/g) des Copolyesters in einem Mischlösungsmittel, das aus 50 Teilen Phenol und 50 Teilen Tetrachloräthan besteht, gemessen bei 30⁰C.

Beispiele _1_ μηά 2 und VerffleichsbpispielL 1

Ein Copolyester auf Basis von Polyethylenterephthalat mit einem Wert /JoJ von 0,55 wurde durch kontinuierliche ^polykondensation unter Verwendung von 0,20 MoI-^ Methoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 2000 und 0,05 MoI-Jo Pentaerythrit als Copolykondensationskomponenten hergestellt. Dann wurde ein Direktspinnverfahren durchgeführt. Die erhaltenen Fäden wurden in einen Strang von 200.000 d aufgenommen, der Strang wurde in einem Wasserbad bei verschiedenen Temperaturen .auf das 3,5-fache verstreckt und danach mechanisch unter Ausbildung von etwa 10 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt und kontinuierlich während 10 Minuten in einem Heißlufttrockner bei 120⁰C wärnebehandelt. Schließlich wurde er ih Längen von 50 mm zerschnitten. Die Eigenschaften der erhaltenen Fasern sind in Tabelle 1 gezeigt.

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Tabelle

	Verstre ckuhgs- temperatur X C)	Titer (d)	Zähig keit (g/d)	Dehnung O'o)	Schrumpfung in siedendem Wasser (%)	Young'scher Modul nach der Schrump fung in sie dendem Was ser (g/d)
Beispiel 1	50	1,4	3,3	46	1,0	26
Beispiel 2	60	1,4	3,6 ■	45	0,5	29
Vergleichsbei spiel 1	85	1,4	4,2	40	0,4	36

CO CX)

Es wurden Vliesbannen mit sich überdeckenden Fasern hergestellt, die wiederholt genadelt wurden, um sie in Filze überzuführen. Danach wurden die erhaltenen Filzbahnen mit einer h%-igen wässerigen Polyvinylalkohollösung geschlichtet. Die FiIzb'ahnen wurden mit Polyurethanharz getränkt. Das Polyurethan-Vorpolymerisat wurde aus einem aus Polytetramethylenglycol mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 und Tolylen-2,4-diisocyanat erhaltenen Dimeren und Methylen~bis-r-(4-phenylisocyanat) hergestellt.' Dieses Vorpolymerisat wurde nach dem Lösen in Dimethylformamid und Umsetzen mit Dibutylamin und Hydrazinhydrat in der Dimethylformamidlösung zum Imprägnieren der Bahnen verwendet. Unmittelbar nach dem Imprägnieren wurde überschüssige Polyurethanlösung mit Hilfe von Quetschwalzen entfernt und die Bahn wurde dann durch ein Wasserbad geführt, in welchem das_# Polyurethan-Elastomere gleichförmig in der Bahn koaguliert wurde und das vorliegende Dimethylformamid und das Schlichtemittel ausgewaschen wurden₀ Das so erhaltene Grundmaterial hatte die in Tabelle 2 gezeigten Vierte des Polyurethangehalts, der Dichte, des Young'sehen Modul (berechnet aus der Anfangsverformung des Grundmaterials einer Breite von 25 mm durch Zug)und des Griffes.

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Tabelle

	Dichte des Grundmate	.Gehalt an Polyurethan	Dichte des Grund	Young'scher Modul des Grundmaterials	Querrichtung (kg/mm?)	Griff
Beispiel 1	rials vor dem Impräg nieren mit Polyurethan ■ (μ/ cup)	(Gew.-JS)	materials ( g/cm^J)	Längsrioh- ₂ tung (kg/mm )	0,5	weich
Beispiel 2	0,266	23,7	0,350	3,6	0,6	weich
Vergleichs beispiel 1	0,262	25,8	0,354	4,1	0,8	etwas hart
0,280	26,0	0,378	4,8

•Ρ-GO K) CO OO

Ve rpleichsbe ispie1 2

Polyathylenterephthalat mit eine grundmolaren Viskositätszahl " [i/J von 0,56, das keinerlei copolykondensierbare Komponente enthielt (das jedoch etwa 1,2 Mol-So Diäthylenglycol enthielt, das unvermeidbar durch das Verfahren zur Herstellung des PoIyäthylenterephthalats eingeführt wurde) wurde hergestellt und wie in Beispiel 1 wurde ein Direktspinnvorgang, das Verstrecken und die Wärmebehandlung durchgeführt« Die dabei erhaltene Faser mit einem Titer von 14 d hatte folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 4,7 g/d, eine Dehnung von 52Jo, eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 4,2 % und einen Young'sehen Modul von 42 g/d nach der Schrumpfung in siedendem V/asser. Aus diesen Fasern wurden Vliesbahnen hergestellt und das Grundmaterial für Kunstleder v/urde durch Tränken der Bahn mit dem Polyurethan und Koagulation hergestellt. Das erhaltene Grundmaterial hatte

einen Young'sehen Modul von 7.9 kg/mm in Längsrichtung und

einen Young'sehen Modul von 1,0 kg/mm in Querrichtung und fühlte sich hart an.

Beispiel 3

Durch Polymerisation von 2 MoI-Ji Adipinsäure, 0,15 MoI-Jo Hothoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 1500 und 0P3 Hol-$o Pentaerythrit als Copolymerisationskomponenten v/urde ein Copolyester von Polyathylenterephthalat mit einem Wart fy] von 0,61 hergestellt. Unter Verwendung dieses Copolyesters wurde das Schmelzspinnen in üblicher V/eise durchgeführt. Die erhaltenen Fäden wurden zu einem Strang von 400.000 d vereinigt, der Strang wurde in einem Wasserbad bei 53⁰C um das 3,7-fache verstreckt und mechanisch unter Bildung von etwa 10 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt und anschließend kontinuierlich während 10 Minuten bei 122⁰C in einem Heißlufttrockner wärmebehandelt und schließlich in Längen von 51 mm geschnitten.. Die erhaltene. Faser hatte einen Titer von 1,65 d, eine Zähigkeit von 2,9 g/d,

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eine Dehnung von 70,1 %, eine Schrumpfung in siedendem Wasser (10O⁰C) von 0,4 % und einen Young'sehen Modul von 25 g/d nach der Schrumpfung in siedendem V/asser.

Mit Hilfe dieser Fasern hergestellte Faserbahnen wurden aufeinandergelegt und wiederholte Male genadelt, sodaß Filze erhalten wurden. Die Dichte der Filzbahnen betrug 0,251 g/cm-⁵. Nachdem die Filzbahnen mit einer wässerigen 4jc-igen Polyvinylalkohollösung geschlichtet worden waren, wurden die Filzbahnen in gleicher Weise wie in Beispiel 1 mit Polyurethan getränkt und einem Koagulationsvorgang unterworfen. Die erhaltene Grundbahn enthielt 27 Gew.-% Polyurethan, hatte eine Dichte von 0,344 g/cm , einen Young'sehen Modul in Längsrichtung von 3,1 kg/am , einen Young'sehen Modul in Querrichtung von 0,2 kg/mm und fühlte sich weich und voluminös an.

Yerpleichsbeispje1 ρ^

Sin Basisstoff einer Dichte von 0,439 g/cnr wurde durch Imprägnieren der gemäß Beispiel 3 erhaltenen Filzbahn mit 57 % Polyurethan und Koagulation des Polyurethans hergestellt. Dieses Grundmaterial zeigte hartes Papp-ähnliches Aussehen und hatte als Kunstleder geringen wirtschaftlichen Wert, da. es geringe Biegsamkeit zeigte.

YergleichsbeisT3iel 4

Als Grundmaterial wurde ein Stoff einer Dichte von 0,275 g/cni hergestellt, indem die gemäß Beispiel 3 hergestellte Filzbann mit einer geringen Menge von 14 °/o Polyurethan imprägniert Y/urde. Das erhaltene Grundmaterial hatte v/eichen Griff, war jedoch nicht massig oder voluminös, und das erhaltene Produkt hatte daher geringen wirtschaftlichen Viert.

Ver/cleichsbeispiel *p

Eine rohe Bahn, deren Dichte vor dem Imprägnieren mit PoIy-

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urethan O_f1O g/cm^ betrug, wurde mit Hilfe der in Beispiel 3 erhaltenen Fasern hergestellt. Dann wurde durch Imprägnieren der Bahn mit Polyurethan und Koagulieren des Polyurethans ein Grundmaterial einer Dichte von 0,280 g/cnr hergestellt. Dieses Material v/ar jedoch im Hinblick auf weichen und voluminösen Griff dem Material gemäß Beispiel 3 unterlegen und hatte unzureichenden Griff zur Verwendung als Kunstleder.

Beispiel 4

Zunächst wurde ein Copolyester

von'Polyäthylenterephthalat mit einem Wert fyj von 0,58 durch kontinuierliche Polykondensation unter Verwendung von 0,10 Mol-?a Methoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 2000 und 0,10 Mol-% Pentaerythrit als Copolykondensationskomponenten hergestellt und in üblicher V/eise einem Schmelzspinnvorgang unterworfen. Die so erhaltenen Fäden wurden zu einem Strang von 500.000 d vereinigt, der Strang wurde in einem Wasserbad bei 65⁰C auf das 3?3-fache verstreckt und danach mechanisch unter Ausbildung von etwa 12 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt und in einem Heißlufttrockner während 10 Minuten kontinuierlich bei 67⁰C + 1⁰C wärmebehandelt, und schließlich in Längen von 58 mm zerschnitten. Die erhaltene Faser mit einem Titer von 1,5 d hatte folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 3,2 g/d, eine Dehnung von 40#, eine Schrumpfung in siedendem Yasser von 105* und einen Young'sehen Modul von 30 g/d nach der Schrumpfung in siedendem V/asser.

Mit Hilfe dieser Fasern hergestellte Bahnen wurden übereinandergelegt und unter Bildung von Filzen genadelt. Die erhaltene Filzbahn wurde dann zuerst durch ein Wasserbad von 80⁰C und danach durch ein Wasserbad von 86⁰C kontinuierlich geführt, wobei sie eine Schrumpfung von 15 ^CA ihrer Flächenausdehnung erlitt. Die Dichte der Bahn nach der Schrumpfung betrug 0,236 g/cvz?. Nachdem die Bahnen mit einer wässerigen J;j-igcn Polyvinylalkohollösung geschlichtet worden waren, wurden die Bahnen mit

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Polyurethanharz imprägniert. Das Polyurethan-Präpolymere wurde unter Verwendung eines Dimeren, das aus Polybutylenglycol mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 und Tolylen-2,4-diisocyanat erhalten wurde, und Ksthylen~bis-(4-phenylisocyanat) hergestellt. Das Präpolymere wurde zuerst in Dimethylformamid gelöst und mit Dibutylamin und Hydrazinhydrat in der Dirnethylforrnanidlösung umgesetzt und mit der so erhaltenen Lösung wurden die Bahnen imprägniert. Unmittelbar nach dem Imprägnieren wurde die überschüssige Polyurethanlösung mit Hilfe von Quetschwalzen entfernt und dann wurde die Bahn durch eine wässerige Lösung von Dimethylformamid geleitet, in der das Polyurethan-Elastomere gleichförmig auf der Bahn koagulierte und Dimethylformamid und Schlichtemittel ausgev/aschen wurden. Das so erhaltene Grundmaterial enthielt 25,2 Gew.-% Polyurethan, hatte eine Dichte von 0,315 g/cm , einen Young'sehen Modul von 3,9 kg/mm in Längsrichtung und einen Young'sehen Modul von 0,5 kg/mm in Querrichtung. Es fühlte sich weich an und war besonders gut geeignet zur Herstellung von Schuhen, Taschen und Aktenmappen.

Beispiel %

Ein Copolyester auf Basis von Polyäthylenterephthalat wurde durch Copolycondensation von 2,5 MoI-Ji Adipinsäure, 0,25 Mol-?o Msthoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 4000 und 0,15 MoI-^o Pentaerythrit als Copolykondensationskomponenten hergestellt, und der erhaltene Copolyester wurde in üblicher Weise aus der Schmelze versponnen. Die Fäden wurden zu einer. Strang mit einem Titer von 500.000 Denier vereinigt und dieser Strang wurde in einem ¥asserbad von 59⁰C um das 3,4-fachs vsrstreckt und mechanisch bis zu einem Kräuselungsgrad von etwa 10 Kräuseln pro 2.54 cm gekräuselt und danach kontinuierlich. bei 65⁰C + 1⁰C während 10 Hinuten in einen Heißlufttroeimer wärncbehandelt und schließlich in Längen von 58 mm geschnitten. Die erhaltene Faserplatte einen Titer vcn 1.65 Denier und zeigte folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 4,1 g/d, eine Dsh-

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nung von 44?ό, eine Schrumpfung von 12% in siedendem Wasser und einen Young'sehen Modul von 21 g/d nach der Schrumpfung in sie-. dendem Wasser.

Unter Verv/endung der Fasern wurden Bahnen hergestellt, die Bahnen wurden übereinandergelegt und dann zur Ausbildung von FiI-zon genadelt. Die erhaltene Filzbahn wurde durch ein mäßig erwärmtes Wasserbad geführt und einer Schrumpfung von 16 ?ö seiner Flächenausdehnung unterzogen. Die Dichte der Bahn nach der Schrumpfung betrug 0,261 g/cm . Dann wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 4 die Filzbahn mit Polyurethanharz getränkt und das Polyurethanharz koaguliert. Das erhaltene Grundmaterial enthielt 25 Gew.-% Polyurethan, hatte eine Dichte von 0,349 g/ cm , einen Young'sehen Modul in Längsrichtung von 3»2 kg/mm und einen Young'sehen Modul in Querrichtung von 0,5 kg/mm . Es zeigte ausreichend weichen und voluminösen Griff.

J3e.isp.iele . 6 bis .7 .und Vergleichsbeispiele 6 bis 7♦

Polyethylenterephthalat wurde in einem kontinuierlichen Copolykondensationsverfahren mit 0,05 Mol-?6 Ilethoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 2000 und 0,15 Mol-# Pentaerythrit copolykondensiert und der erhaltene Copolyester wurde in üblicher Weise durch Schmelzspinnen versponnen. Die erhaltenen Fäden wurden zu einem Strang von 1.200.000 d vereinigt und der Strang wurde in einem Wasserbad bei einer Temperatur im Bereich von 50 bis 85⁰C auf das 3,5-fache verstreckt, mechanisch bis zu einer Kräuselung von etwa 10 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt, in einem Heißlufttrockner während 10 Minuten bei 60 + 1⁰C getrocknet und schließlich in Längen von 50 mm zerschnitten. Die Eigenschaften der so erhaltenen Fasern sind in Tabelle 3 gezeigt.

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Tabelle 3

cn O CD OO

CO O co σ>

	Verstreckungs- temperatur	Titer (d)	Zähigkeit (g/d)	Dehnung 00	Schrumpfung in siedendem Was ser, 100⁰C (JO	Young'scher Modul nach der Schrump fung in sie dendem V/asser (g/d)
Beispiel 6	50	1,4	3,9	45	23,0	24
Beispiel 7	60	1,4	3,9	46 .	17,0	27
Vergleichs beispiel 6	75	1,4	4,4	42	11,0	36
Vcrgleichs- beicpiel 7	85	1,4	4,5	40	9,6	42

OC

CO ro co OO

Aus den in Tabelle 3 gezeigten Fasern wurden "Bahnen hergestellt und diese wurden aufeinandergelegt und wiederholt genadelt, so daß sie in Filze übergeführt wurden. Die Filzbahnen wurden einer Schrumpfung um 28Jb ihrer Flächenausdehnung unterworfen, indem sie zuerst durch ein bei eo°C und danach durch oin bei 95⁰C gehaltenes Wasserbad kontinuierlich geführt wurden. Nachdem die Filzbahnen mit einer 3$-igen wässerigen Lösung von Polyvinylalkohol geschlichtet und poliert (buffed) worden waren, wurden die Bahnen mit Polyurethanharz imprägniert.

Das verwendete Polyurethan-Präpolymere wurde aus einem Dimeren, das aus Polytetraiaethylenglycol mit einem Molekulargewicht von etwa 1000 und Tolylen-2,4-diisocyanat erhalten wurde, und Kothylen-bis-(4-phenylisocyanat) hergestellt. Das Präpolymere wurde in Dimethylformamid gelöst und mit Butylamin und Hydrazinhydrat umgesetzt und diese Lösung wurde dann zum Imprägnieren der Bahnen verwendet. Unmittelbar nach dem Imprägnieren wurde die überschüssige Polyurethanlösung mit Hilfe von Quetschwalzen entfernt, und die Bahn wurde dann durch ein Wasserbad geführt, in welchem das Urethanelastornere gleichförmig in der Bahn koagulierte und das Dimethylformamid und das Schlichtemittel ausgewaschen wurden. Das so erhaltene Grundmaterial hatte den Polyurethangehalt, die Dichte, den Young'schen Modul und den Griff, die in Tabelle 4 angegeben sind.

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Tabelle 4

CD CO OO

CO

CD CD CD

	Dichte des Grundmate rials vor <£era Impräg nieren mit Polyurethan (g/cm3)	Polyurethan- 'gehalt (Ji)	Dichte des Grundmate rials -τ (S/cm³)	Ycungseher Modul des Grundmaterials	Querrich tung ρ (icg/mnr)	Griff
Beispiel 6 Beispiel 7 Vergleichs beispiel 6 Vergleichs beispiel 7	0,264 0,244 0,210 0,185	22,5 24,9 35,0 42,0	0,341 0,325 0,322 0,320	Längsrich tung ρ (kg/mm )	0,4 0,5 0,5 0,8	weich, verbes sert weich, verbes sert schlecht schlecht
3,5 4,0 6,0 7,0

CjO ro CO CO

- 2Ί -

Veröle ich sbeispie 1.8

Es wurde ein Polyäthylenterephthalat, das frei von irgendeiner copolymerisierbaren Komponente war, hergestellt und in gleicher Veise wie in Beispiel 6 direkt versponnen, verstreckt und wärmebehandelt. Die erhaltenen Fasern hatten einen Titer von 1,4 d und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 4,7 g/d, eine Dshnung von 52;-j, eine Schrumpfung in siedendem V.'asser von 30?a und einen Young'sehen Modul von 38 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser. Mit Hilfe dieser Fasern wurden Faserbahnen hergestellt, die zur Schrumpfung in heißem Wasser behandelt wurden. Die Dichte der erhaltenen Bahn betrug 0,281 g/cnr . Die Bahnen wurden mit einer 4#-igen wässerigen Lösung von Polyvinylalkohol geschlichtet. Dann wurden die Bahnen mit Polyurethanharz imprägniert und dieses koaguliert und das Schlichtemittel wurde ausgewaschen. Das so erhaltene Grundmaterial für Kunstleder enthielt 26 Gew.-?4 Polyurethan und hatte einen Young¹ sehen Modul in Längsrichtung von 7,9 kg/mm und einen Young¹sehen Modul in Querrichtung von 1,0 kg/mm sowie eine Dichte von 0,380 g/cm . Das Material fühlte sich hart an.

Beispiel 8

Ein Copolyester von Polyäthylenterephthalat wurde durch Copolykondensation von 2 Uol-% Isophthalsäure, 0,15 MoI-Ji Methoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 4000 und 0,10 Mol-$£ Pentaerythrit als Copolykondensationskomponenten hergestellt und das Schmelzspinnen des erhaltenen Copolyesters wurde in üblicher Ueise durchgeführt. Die erhaltenen Fäden wurden zu einem Strang mit 1.000.000 d vereinigt und der Strang wurde in einem Wasserbad von 53⁰C auf das 3,7-fache verstreckt, mechanisch zu einem Kräuselungsgrad von etwa 10 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt, während 10 Minuten in einem Heißlufttrockner bei 62⁰C wärmebehandelt und schließlich in Längen von 50 era geschnitten. Die erhaltenen F'Caen hatxen .einen Titer von etwa 1>5 d und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 4,3 g/d, eine Dehnung

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vorr51 #» eine Schrumpfung von 25.1 % in siedendem Wasser (100⁰C) und einen Young'sehen Modul von 21 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser.

Aus diesen Fasern wurden Faserbahnen hergestellt, diese wurden übereinandergelegt und genadelt, um Filze herzustellen. Die so erhaltene Bahn vnirde in V/asser bei mäßiger Temperatur einer Schrumpfung von 35?ί ihrer Flä.chenausdehnung unterworfen. Die Dichtö der so erhaltenen Bahn betrug 0,255 g/cm . Die Bahnen wurden dann in gleicher Weise v.^rie in Beispiel 6 mit Polyurethanharz imprägniert und dieses wurde koaguliert. Das so erhaltene Grundmaterial enthielt 25 Gev.-% Polyurethan und hatte eine

-ζ ρ

Dichte von 0,340 g/cnr , einen Young'sehen Modul von 3,3 kg/nun

in Längsrichtung und einen Young'sehen Modul von 0,3 kg/mm in Querrichtung. Es fühlte sich weich und voluminös an.

Ver/rle ichsbe 1 spie 1 ff

Es wurde ein Copolykondensat aus Polyäthylenterephthalat und 13 Mol-% Isophthalsäure hergestellt und das Schmelzspinnen, Verstrecken und die Wärmebehandlung wurden wie in Beispiel 8 durchgeführt. Die erhaltenen Fasern hatten einen Titer von etwa 1,55 d und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 4,2 g/d, eino Dehnung von*57 /ό, eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 47 % und einen Young'sehen Modul von 25 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser. Die Dichte der aus den Fasern erhaltenen Faserbahn betrug 0,360 g/cm . Das Grundmaterial enthielt 22 Gev/.-^i Polyurethan und war kaum mit den in Beispielen 6, 7 und S erhaltenen Grundmaterialien zu vergleichen. Es zeigte keine Flexibilität und hatte folgende Eigenschaften: Eine Dichte von 0,460 g/cm ,, einen Young'sehen I-Iodul in Längsrichtung von 7, S kg/mm und einen Young'sehen Modul in Querrichtung von 0,9 kg/ mm . Das Grundmaterial war ungeeignet zur Verwendung für eircn Anwendungszv;eck, bei dem es weich sein soll, wie für das Oberleder von Schuhen.

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Beispiele ff und 10 und Vergleichsbeispiel 10

Ein Copolyester von Polyalkylenterephthalat mit einem Wert von 0,58 wurde durch kontinuierliche Copolykondensation unter Verblendung von 0,20 Mol-?c Methoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 2000 und 0,05 Mol-?6 Pentaerythrit als Copolykondensationkomponenten hergestellt und der erhaltene Copolyester wurde unter verschiedenen Bedingungen aus der Schmelze versponnen. Die erhaltenen Fäden wurden in Form eines Stranges, von 450.000 Denier aufgenommen und der Strang wurde in einem Wasserbad von 50⁰C"in einem Verstreckungsverhältnis im Bereich von 3,0 bis 4,0 verstreckt, mechanisch bis zur Bildung von etwa 10 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt und kontinuierlich während 10 Minuten in einem Heißlufttrockner bei 58 + 1⁰C wärmebehandelt und schließlich zu Längen von 50 mm geschnitten. Die Eigenschaften der so erhaltenen Fasern sind in Tabelle 5 gezeigt.

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Tabelle

	Beispiel 9	Titer	Zähigkeit	Dehnung	Schrumpfung in	Young ¹Seher Modul	ro -P-
		(d)	( g/d )	(%)	siedendem Was	nach der Schrumpfung	I
					ser (^c/o)	in'siedendem Wasser
	Beispiel 10					(g/d)
	Vergleichs	1,1	3,4	46	24,7	23
cn	beispiel 10
σ
CD co	1,8	3,6	45	23,5	27
co
O	3,7	3,7	42	22,9	27
CD cr>

Mit Hilfe dieser Fasern hergestellte Faservliesbahnen wurden ubereinandergelegt und genadelt, um Filze herzustellen. Die erhaltene Filzbahn v/urde zuerst durch ein Wasserbad von SO⁰C und danach durch ein Wasserbad von 95°C kontinuierlich geleitet, wobei sie un etwa 32% ihrer Flächenausdehnung geschrumpft v/urde. Nachdem die Bahnen mit einer 3,5 %-igen wässerigen Lösung von Polyvinylalkohol geschlichtet worden waren, wurden sie mit Polyurethanharz getränkt und dieses v/urde wie in Beispiel 6 koaguliert. Die Eigenschaften der erhaltenen Grundmaterialien sind in Tabelle 6 gezeigt. Das Grundmaterial (der Basisstoff) mit dem feineren Titer ergab das Material mit dem weicheren Griff.

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Tabelle

cn ο co

	Polyurethan gehalt (%)	Dichte des Grundmaterials (g/cnP)	Young'scher Modul des Grundmaterials	Querrich- ₂ tung (kg/mm )	Griff
Beispiel 9 Beispiel 10 Vergleichs beispiel 10	23,0 23,0 23,2	0,325 0,320 0,362	Längsrich- ρ tung (kg/mm )	0,4 0,6 0,8	v/eich, verbessert weich, verbessert schlecht
3,2 3,9 6,1

Vergleichsbeispiel 11

Die in Beispiel 9 erhaltenen versponnenen Fasern wurden bis auf das 2-fache bei 98⁰C unter niederer Zugspannung überverstreckt, bei 50⁰C auf das 3-fache verstreckt, 10 Minuten bei 60⁰C wärmebehandelt und schließlich zu einer Länge von 50 hei zerschnitten. Die erhaltenen Fasern hatten einen Titer von 0,4 Denier und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 2,7 g/d, eine Dehnung von 5350, eine Schrumpfung von 22$ in siedendem Wasser und einen Young'sehen Modul von 28 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser. Die Fasern konnten kaum durch eine Kardiermaschine geleitet werden und unter Verwendung dieser Fasern konnten keine guten Vliesbahnen hergestellt werden.

Ve r PjIe i ch _sb e i s pie I_-1 12

Anstelle von Methoxypolyathylenglycol mit einem Molekulargewicht von 2000 gemäß Beispiel 9 wurde 0,20 MoI-Jo Methoxypolyathylenglycol mit einem Molekulargewicht von 500 verwendet. In diesem Fall verminderte sich die Polycokondensationsrate außerordentlich stark und der erhaltene Polyester war gelblich verfärbt und hatte niedere Viskosität. Dann wurde der Gehalt an Pentaerythrit auf 0,15 Mol-# erhöht, um die Polykondensationsrate zu erhöhen und die Viskosität des Copolyesters wurde somit erhöht; die daraus nach der gleichen Verfahrensweise unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 9 erhaltene Faser mit einem Titer von 1,1 Denier hatte jedoch einen hohen Young'schen Modul von 45 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser. Die Faserbahn, die mit Hilfe dieser Fasern in gleicher Weise wie in Beispiel 9 hergestellt wurde, hatte einen Young'schen Modul in

Längsrichtung von 5»2 kg/mm und einen Young'schen Modul in

Querrichtung von 2,0 kg/mm und zeigte schlechte Flexibilität.

Beispiel 11

Ein Copolyester aus^; Polyethylenterephthalat mit einer grund-

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molaren Viskositätszahl [*[] von 0,65 wurde durch diskontinuierliche Polymerisation unter Verwendung von 0,15 MoI-Jo Polybutylenglycol mit einem Molekulargewicht von 4000 hergestellt und das Chipspinnen (chip spinning) wurde bei 275⁰C durchgeführt. Nachdem die erhaltenen Fäden zu einem Strang vpn 300.000 Denier vereinigt worden waren, wurde der Strang bei 50 C auf das. 2,6-fache verstreckt und danach mechanisch unter Bildung von 12 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt, in einem Heißlufttrockner während 10 Minuten bei 55⁰C wärmebehandelt und schließlich auf Längen von 50 mm geschnitten. Die erhaltene Faser hatte einen Titer von 1,4 Denier und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 3,2 g/d, eine Dehnung von 45^>, eine Schrumpfung in siedendem Wasser bei 100⁰C von 22,5 % und einen Young'sehen Modul von 18 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser.

Mt Hilfe dieser Fasern hergestellte Vliesbahnen wurden aufeinandergelegt und zur Herstellung von Filzen genadelt. Die erhaltenen Bahnen wurden zuerst durch ein Wasserbad von 85⁰C und danach durch ein Wasserbad von 93⁰C kontinuierlich geführt, wobei sie einer Schrumpfung von 25/S ihrer Flächenausdehnung unterworfen wurden. Die Dichte der Bahn betrug 0,15 g/cm . Dann wurde Polyurethan-Elastomeres durch Polymerisation in Masse aus PoIyäthylen-propylen-adipat, Diphenylmethandiisocyanat und üthylenglycol hergestellt. Nachdem die Bahnen mit einer 4%-igen wässerigen Polyvinylalkohollösung geschlichtet worden waren,-wurde das Polyurethan-Elastomere in Dimethylformamid gelöst und die Bahnen wurden damit imprägniert. Unmittelbar nach dem Imprägnieren wurde die überschüssige Polyurethanlösung mit Hilfe von Quetschwalzen entfernt und die Bahn wurde dann durch eine wässerige Lösung von Dimethylformamid geleitet, in der das Polyurethanelastomere gleichförmig in der Bahn koagulierte und das Dimethylformamid und das Schlichtemittel ausgewaschen wurden. Das so erhaltene Grundmaterial enthielt 24,7 Gew.-# Polyurethan und hatte eine Dichte von 0,330 g/cm , einen Young'-sehen Modul von 2,6 kg/jsm in der Längsrichtung und einen Young'sehen Modul von 0,3 kg/mm in der Querrichtung. Es hatte

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weichen und voluminösen Griff, der ganz ähnlich dein von natürlichem Leder war.

Beispiel 12 '

ΐύΐ:ι copolyester aus Polypropylenterephthalat mit einem Wert von 0,74 wurde durch diskontinuierliche Polymerisation unter Verwendung von 0,10 MoI-S¹O Methoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 2000 und 0,10 Mo 1-$ Pentaerythrit hergestellt und dann bei 150 C ausreichend getrocknet. Danach wurde das Chipspinnen (chip spinning) durchgeführt. Die erhaltenen Fäden wurden zu einem Strang von 400.000 Denier vereinigt, der Strang wurde in einem Wasserbad von 57⁰C auf das 3,3-fache verstreckt, danach mechanisch unter Bildung von etwa 12 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt und kontinuierlich in einem Heißlufttrockner bei 60 + 1⁰C während 10 Minuten getrocknet und schließlich auf Längen von 58 mm zerschnitten. Die erhaltene Faser hatte einen Titer von 1,4 Denier und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 3,4 g/d, eine Dehnung von 45^, einen Young'sehen Modul von 39 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser und eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 24,2%·

Vliesbahnen, die aus diesen Fasern unter Verwendung einer Kardiermaschine (card)hergestellt worden waren, wurden aufeinandergelegt und genadelt, um sie in Filze überzuführen. Die Filzbahnen wurden dann in einem milden Wasserbad bei 89⁰C v/ärinebehandelt, wobei sie einer Schrumpfung von etwa 26% ihrer Flächenausdehnung unterworfen wurden. Die nach der Flächenschrumpfung erhaltenen Bahnen hatten eine Dichte von 0,236 g/cm , einen Titer der Einzelfasern von 1,7 d, einen Young¹sehen Modul von 15 g/d und eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 0,7 %· Die Bahnen wurden dann mit Polyurethanharz imprägniert und dieses in gleicher V/eise wie in Beispiel 11 koaguliert. Das erhaltene Grundmaterial enthielt 26 Gev/.-S'j Polyurethan, hatte eine Dichte von 0,320 g/cm", einen Young.¹ sehen Modul in Längsrichtung von 2,4 kg/mm und einen Young'sehen Modul in Querrichtung von 0,5 kg/ram . Es hatte-weichen und voluminösen Griff, der es zur

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Verwendung für Leder geeignet machte. Beispiel 13

Durch diskontinuierliche Polymerisation wurde ein Copolyester von Polybutylenterephthalat mit einer grundmolaren Viskositätszahl f$J von 0,95 unter Verwendung von 0,05 Mol-# Methoxypolyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht von 1500 hergestellt und mit Hilfe des Rostspinnverfahrens (chip spinning) bei 250⁰C versponnen. Die erhaltenen Fäden wurden zu einem Strang von 350.000 Denier vereinigt, der Strang wurde in einem Wasserbad von 65⁰C auf das 3,5-fache verstreckt und danach mechanisch unter Bildung von etwa 10 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt, kontinuierlich in einem Heißlufttrockner während 10 Minuten bsi 75⁰C + 1⁰C wärmebehandelt und schließlich in 58 ram lange Stücke zerschnitten. Die erhaltenen Fasern hatten einen Titer von 1,35 Denier und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 3,1 g/d, eine Dehnung von 47%, eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 15# und einen Young'sehen Modul von 15 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser.

Unter Verwendung dieser Fasern hergestellte Vliesbahnen wurden aufeinandergelegt und mehrere Male wiederholt genadelt, um sie in Filze überzuführen. Die erhaltenen Filzbahnen wurden in einem milden Wasserbad bei 90°C wärmebehandelt, wobei eine Schrumpfung von 23 % ihrer Flächenausdehnung erfolgte. Die Dichte der geschrumpften Bahn betrug 0,25 g/cnr . Nachdem die Bahnen mit einer 4 %-lgen wässerigen Polyvinylalkohollösung geschlichtet worden waren, wurden die Bahnen mit Polyurethanharz imprägniert. Die Behandlung des Polyurethan-Elastomeren wurde in gleicher Weise wie in Beispiel 11 durchgeführt. Das erhaltene Grundmaterial enthielt 23 Gew.-=$ Polyurethan, hatte eine Dichte von O|331 g/cm , einen Young'sehen Modul in Längsrichtung von 2,0 kg/mm und einen Young'sehen Modul in Querrichtung von 0,25 kg/

mm und zeigte weichen und voluminösen Griff, der dem-von natürlichem Leder ähnlich war.

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Beispiel .14

Die in Beispiel 11 erhaltene versponnene Faser wurde bei 65⁰C auf das 4-fache verstreckt und danach mechanisch unter Bildung von etwa 10 Kräuseln pro 2,54 cm gekräuselt und währqnd 10 Minuten in einem Heißlufttrockner bei 110⁰C wärmebehandelt und schließlich zu Längsn'von 58 mm zerschnitten. Die erhaltenen Fasern hatten einen Titer von 1,8 Denier und folgende Eigenschaften: Eine Zähigkeit von 3,2 g/d, sine Dehnung von 55 %, einen Young'sehen Modul von 15 g/d und eine Schrumpfung in siedendem Wasser von 1,5%. Mit Hilfe dieser Fasern wurden in gleicher Weise v/ie in Beispiel 11 Grundmaterialien hergestellt, die 26 Gew.-?o Polyurethan enthielten, eine Dichte von 0,330 g/cnr,

einen Young'sehen Modul in Längsrichtung von 1,9 kg/mm und

einen Young'sehen Modul in Querrichtung von 0,8 kg/mm hatten. Diese Grundmaterialien hatten somit ähnliche Eigenschaften wie natürliches Leder.

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Claims

Patentansprüche

VU/ Verfahren zur Herstellung von Kunstleder durch Ausbilden einer Bahn aus Polyesterfasern, Imprägnieren der Bahn mit einem polymerisierbaren Bindemittel und Koagulieren des Bindemittels, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Faser durch Verspinnen eines Copolyesters herstellt, der durch Copolykondensation eines Alkylenglycols mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, Terephthalsäure oder deren Alkylester und einer dritten Komponente erhalten wurde, deren Molekulargewicht mehr als 1000 beträgt, "wobei die Menge der dritten Komponente (A VloI-%) und das Molekulargewicht der dritten Komponente (M) der Beziehung AxM= 10 bis 2000 genügen, die resultierende Faser verstreckt, wärmebehandelt, auf mechanischem Weg kräuselt und schneidet, danach unter Verwendung dieser Faser eine Vliesbahn ausbildet, die Vliesbahn nadelt und erforderlichenfalls wärmebehandelt, wobei der Fasertiter der Bahn auf einen Viert von 0,5 bis 2,5 Denier, der Schrumpfungsgrad in siedendem Wasser auf einen Wert von weniger als 5 %, der Young'sehe Modul auf einen Wert von weniger als 35 g/d nach der Schrump-

' fung in siedendem Wasser und die Dichte der Bahn auf einen Viert von 0,11 bis 0,35 g/cm⁵ eingestellt v/erden, die Bahn mit einem polymerisierbaren Bindemittel imprägniert und dieses koaguliert wird, sodaß eine Bahn einer Dichte von 0,3 bis °»4· g/cm³ gebildet wird.

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2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man das Verstrecken und die Wärmebehandlung der Faser in der Weise durchführt, daß eine Faser mit einer

Schrumpfung in siedendem Wasser im Bereich von 5 bis 30% erhalten wird.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß man die Bahn durch Wärmebehandlung einer Schrumpfung von I.bis 19 % ihrer Fläche unterwirft«
4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß man die Bahn durch Wärmebehandlung einer Schrumpfung von 20 bis 5Q^c/o ihrer Fläche unterwirft.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß man das Verstrecken und die Wärmebehandlung der Faser in der Weise durchführt, daß eine Faser mit einer Schrumpfung in siedendem V/asser von weniger als 5% erhalten wird.
6 ο Verfahren nach Anspruch 1 _s dadurch gekennzeichnet j daß man die gesponnene Faser in einem Temperaturbereich von 40 bis 7O⁰C auf das 1,5- bis 4₉0-fache verstreckt und danach ©line Anwendung von Zugspannung in einem Tem-= peraturbereieh von 50 bis 17O⁰C wärmebehandelt₀
7 ο Verfahren nach Anspruch 6₉ d· a durch gekennzeichnet _g daß man die gesponnene Faser in einem Tempe-

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raturbereich von 50 bis 65⁰C auf das 2,0- bis 3,5-fache verstreckt und dann ohne Anwendung von Zugspannung in einem Temperaturbereich von 55 bis 140⁰C wärmebehandelt.
8. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet , daß man die verstreckte Faser in einem Temperaturbereich von 50 bis 10O⁰C ohne -Anwenden von Zugspannung wärembehandeIt.
9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet , daß man die verstreckte Faser ohne Anwendung von Zugspannung in einem Temperaturbereich von 65 bis 95⁰C wärmebehandelt.
10. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet , daß man die verstreckte Faser ohne Anwendung von Zugspannung in einem Temperaturbereich von 55 bis 65°C wärmebehandeIt.
11. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet , daß man die verstreckte Faser ohne Anwendung von Zugspannung in einem Temperaturbereich von 70 bis 10O⁰C wärmebehandelt«,
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5₅ dadurch gekennzeichnet _s daß man die _ verstreckte Faser ohne Anwenden von Zugspannung in einem Temperaturbereich von

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95 bis 140 C wärnebehandelt.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet ,. daß man als dritte Komponente bei der Copolykondensation zur Herstellung des Fasermaterials eine Verbindung mit einem Molekulargewicht von mehr als 1000 der allgemeinen Formel

R₁O-C R₂ - 0 -^R₃

verwendet, in der R^ und R^ Alkylgruppen mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen, Phenylgruppen, Phenylalkylgruppen, Cycloalkylgruppen, Wasserstoffatome oder funktionelle Derivate dieser Gruppen sind und für gleiche oder verschiedene Reste stehen und Rp eine Alkylgruppe mit 2 bis 10 Kohlenstoffatomen oder ein funktionelles Derivat einer solchen Gruppe bedeuten.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet , daß nan als dritte Komponente für die Copolykondensation Polyäthylenglycol, Polypropylenglycol, PoIybutylenglycol oder deren Derivate verwendet.
15. Verfahren nach einen der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß man das Molekulargewicht M und die zuzusetzende Menge (A Mol-?o) der dritten Komponente so wählt, daß die Beziehung AxM= 50 bis 1000 erfüllt ist.
16. Verfahren räch einen der Ansprüche 1 bis 15, dadurch

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gekennzeichnet , daß man eine Faserbahn herstellt, deren Fassrtiter vor dem Imprägnieren 0,8 bis 1,5 Denier "beträgt, die eine Schrumpfung in siedendem Wasser im Bereich von O bis 3 %, einen Young'sehen Modul vcn weniger als 25 g/d nach der Schrumpfung in siedendem Wasser und eine Dichte der Bahn von 0,12 bis 0,33 g/cm aufweist.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet , daß man die Faserbahn in der Weise mit einem polymerisierbaren Bindemittel imprägniert und dieses koaguliert, daß sie nach dem Imprägnieren und der Koagulation des Bindemittels eine Dichte von 0,32 bis 0,37 g/cnr hat.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man als Material zur Herstellung der Faser einen Blockcopolyester verwendet.

Sl/St

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