DE2120953C3

DE2120953C3 - Verfahren zur Herstellung von tiefgefärbtem Imitationsleder auf Polyurethanbasis

Info

Publication number: DE2120953C3
Application number: DE19712120953
Authority: DE
Inventors: Toshiaki Kurashiki Iwamoto; Masaharu Takatsuki Nishishita; Shigekazu Okayama Ohnishi
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1970-04-30
Filing date: 1971-04-28
Publication date: 1979-02-08
Also published as: FR2086494A1; JPS4828041B1; DE2120953B2; GB1338699A; FR2086494B1; DE2120953A1

Description

a) einem Polyurethan, welches durch Umsetzung eines Polyäthylenglycols mit einem Molekulargewicht von etwa 500 bis 2000 mit einem organischen Diisocyanat und einem Hydroxylgruppen enthaltenden Kettenverlängerungsmittel hergestellt worden ist, sowie

b) einem Komplexsalz-Farbstoff aus 2 Molekülen _2Q des Farbstoffes in komplexer Bindung an ein Metallatom, der ein Hydrophil-Lipophil-Verhältnis von 03 bis 4,0 aufweist

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Herstellung des Überzugs zuerst das Polyurethanpolymer (a) aufbringt und diese Bahn dann in eine wäßrige Lösung des Komplexsalz-Farbstoffes bringt

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Bildung des Oberzugs direkt ein Gemisch aus dem Polyurethanpolymer (a) und dem Komplexsalz-Farbstoff verwendet

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Komplexsalz-Farbstoff einen Komplex aus 2 Molekülen eines Arylazofarbstoffes und 1 Atom Metall verwendet

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45

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von tiefgefärbtem Imitationsleder auf der Grundlage einer mit einer porösen Polyurethanbeschichtung versehenen Faserbahn und einem 2 bis 20 μπι dicken Oberflächenflberzug aus einem elastomeren Polymeren, so der unter Verwendung metallhaltiger Farbstoffe gefärbt ist Erfindungsgemäß wird dabei Imitationsleder erhalten, das im Hinblick auf Aussehen, Griff, Falten· bzw. Knitterverhalten sowie im Hinblick auf die tiefe und stark transparente Färbung dem Leder entspricht Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine abrieb- bzw. scheuerfeste und lichtechte Färbung von Imitationsleder auf Basis von porösem Polyurethan erzeugt, wobei das so erhaltene Produkt alle guten Eigenschaften eines Imitationsleders höher Qualität beibehält, wie Atmungsfähigkeit und Luftdurchlässigkeit, Haltbarkeit, Griff, Knitter- bzw. Faltenfestigkeit und gutes Aussehen.

Es gibt bereits Lederersatzprodukte, die zur Herstellung von Schuhen, Stiefeln, Koffern, Taschen und ähnlichem verwendet werden. Diese Lederersatzprodukte bestehen im allgemeinen aus einem Flächenmaterial, das durch Herstellung eines porösen Trägers und Beschichte™ dieses Trägers \ΐύί einer nj^Ktr

Schicht, die je nach dem gewünschten Effekt gefärbt oder ungefärbt sein kann, erhalten wird. Das so gebildete Flächenmaterial wird dann nach irgendeinem bekannten Verfahren gefärbt

So ist es bekannt, Polvurethanfolienmaterial, das als Imitationsleder verwendet werden kann, dadurch zu färben, daß man das poröse Polyurethanfolienmaterial in eine Lösung eines Farbstoffes in einem organischen Lösungsmittel eintaucht und das imprägnierte Folienmaterial dann abquetscht und trocknet (DE-OS

19 39 805). Zur Durchführung dieses bekannten Verfahrens hat man auch bereits metallisierte Azofarbstoffe eingesetzt Polyurethane lassen sich jedoch im allgemeinen schlecht anfärben, und man erhält dabei normalerweise im Hinblick auf Lichtechtheit und Scheuerfestigkeit nur unbefriedigende Produkte. Außerdem hat die Anwendung von organischen Lösungsmitteln den Nachteil, daß die zu färbenden Polyurethanfolien quellen, wodurch die lederähnlichen Eigenschaften verschlechtert werden. Nach dem bekannten Verfahren werden in jedem Fall weniger gut und gleichmäßig gefärbte Materialien erhalten, die auch im Hinblick auf Griff und Knittereigenschaften unzureichend sind.

Ein weiteres Färbeverfahren für Imitationsleder besteht darin, daß man die Oberfläche mit einer Dispersion eines Pigments in einem Polyurethan-Elastomeren überzieht So wird in der US-PS 34 81 766 ein mikroporöses Folienmaterial beschrieben, das aus einem Fasermaterial mit einem porösen Überzug aus einem Polymeren und einer abschließenden Oberzugsschicht aus einem nichtporösen wasserdampfdurchlässigen elastomeren Polymeren besteht, welches ein Polyurethan sein kann, welches mit Hilfe von Pigmenten gefärbt ist Gemäß einem älteren Vorschlag (DE-AS

20 20 153) wird die Deckschicht eines kunstlederartigen Materials aus einem Polyurethan gebildet, welches mit Hilfe der Pigmente Ruß oder Phthalocyanine gefärbt ist Wegen der unregelmäßigen Lichtreflexion der Pigmentteilchen wird jedoch nach diesem Verfahren keine hochtransparente Färbung erzielt Außerdem verleiht der Pigmentzusatz den erhaltenen Materialien Eigenschaften, die diese zur späteren Verwendung als Lederersatzmaterialien ungeeignet machen.

Man hat nun bereits versucht, die Anfärbbarkeit von Kunstledermaterialien zu verbessern, die eine aus einem Polyurethan bestehende Deckschicht aufweisen (US-PS 31 80 853). Zu diesem Zweck wird bei dem bekannten Verfahren ein Polyurethan gewählt, das aus einem Polyalkylenglycoläther, einem Diisocyanat und einem speziellen basischen Kettenverlängerungsmittel der Formel

NH₂-R-N-R-NH₂ R

gebildet ist und dieses noch basische Gruppen aufweisende Polyurethan wird dann mit Hilfe eines sauren Farbstoffes angefärbt

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von tiefgefärbtem Imitationsleder auf Polyurethanbasis zur Verfügung zu stellen, bei dem gegenüber bekannten Verfahren nicht nur eine Verbesserung der Tiefe und Gleichmäßigkeit der Färbung erreicht wird, sondern auch die günstigen Eigenschaften

der lederähnlichen Materialien besser aufrechterhalten werden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß und im Unterschied zu dem aus der US-PS 31 80 853 bekannten Verfahren dadurch gelöst, daß ein spezielles Polyurethan verwendet wird, das mit Hilfe eines Hydroxylgruppen enthaltenden Kettenverlängerungsmittels gebildet wurde, und daß andererseits der verwendete Farbstoff aus einer auf dieses Polyurethan abgestimmten Farbstoffgruppe ausgewählt wird. ι ο

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von tiefgefärbtem Imitationsleder auf der Grundlage einer mit einer porösen Polyurethanbeschichtung versehenen Faserbahn und einem 2 bis 20 (im dicken Oberflächenüberzug aus einem elastomeren Polymeren, der unter Verwendung metallhaltiger Farbstoffe gefärbt ist, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man die beschichtete Faserbahn mit einem Oberflächenüberzug versieht aus

a) einem Polyurethan, welches durch Umsetzung eines Polyäthylenglycols mit einem Molekulargewicht von etwa 500 bis 2000 mit einem organischen Diisocyanat und einem Hydroxylgruppen enthaltenden Kettenverlängerungsmittel hergestellt worden ist,sowie

b) einem Komplexsalz-Farbstoff aus 2 Molekülen des Farbstoffes in komplexer Bindung an ein Metallatom, der ein Hydrophil-Lipophil-Verhältnis von 03 bis 4,0 aufweist

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Zwar ist aus der US-PS 31 80 853 die Verwendung von halbmetallisierten Azofarbstoffen bekannt, wesentlich für die Erfindung und aus dem Stand der Technik nicht bekannt ist jedoch, Farbstoffe einzusetzen, die ganz bestimmte HLB-Werte aufweisen. Erst aufgrund der Wahl dieses HLB-Wertes hat der Farbstoff die geeignete Wasserlöslichkeit und das erforderliche Färbevermögen, das zur Ausbildung der gewünschten tiefen Färbung nötig ist So ist beispielsweise zum Färben von Polyurethanen bereits CI. Solvent Black 26 eingesetzt worden. Dieser Farbstoff hat jedoch nicht den für die Erfindung wesentlichen HLB-Wert und ist wasserunlöslich.

Als Bahn, auf der der Oberzug aus Polyurethan und Komplexsalz-Farbstoff gebildet wird, kann man jedes Material verwenden, welches eine poröse Polyurethanschicht aufweist Als Basis bzw. Träger verwendet man erfindungsgemäß vorzugsweise ein faserhaltiges bzw. faserartiges Material, das mit einer Lösung oder Emulsion von Polyurethanpolymer imprägniert und beschichtet ist, und welches dann mit einem Koaguliermittel, in dem sich die genannten Polymeren nicht lösen, behandelt wird, so daß das Polymer innerhalb und auf der Oberflache des genannten faserartigen Trägers unter Bildung einer porösen Struktur koaguliert

Als faserartige Basis bzw. als faserartigen Träger für die Bahn kann man irgendein Fasermaterial verwenden, wie Naturfasern, beispielsweise Baumwolle, Chemiefasern, beispielsweise Viskoserayon und Acetatrayon, Synthesefasern, beispielsweise Nylon, Polyester, Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Polypropylen, Polyvinylalkohol und ähnliches, Mischspinnfasern aus Polyamid oder Polyester und Polystyrol, gewebte, gewirkte oder nichtgewebte Bahnen bzw. Vliese aus Gemischen dieser Fasern, insbesondere genadelte, nichtgewebte Faservliese aus Schichten willkürlicher Lagen von Synthesefasern oder ähnlichem. Die gegebenenfalls verwendeten gewebten, gewirkten oder nichtgewebten Vliese bzw. Bahnen können mit einer Polymerlösung oder-emulsion imprägniert und dann mit einem Fällungsmittel für dieses Polymer und die die Bahn bildenden Fasern behandelt werden, so daß das imprägnierte Polymer unter Bildung einer porösen Struktur koaguliert, und die dabei erhaltenen Gebilde lassen sich als faserartige Träger für das erfindungsgemäß zu behandelnde Folienmaterial verwenden.

Zum Beschichten und Imprägnieren des faserartigen Trägers geeignete Polyurethan-Elastomere können hergestellt werden, indem man ein Molekulargewicht über 500 aufweisende Polyester, Polyäther oder Polyätherester mit endständigen Hydroxylgruppen mit einem organischen Diisocyanat sowie üblichem Kettenverlängerungsmittel, wie Diamin, Diol oder Hydrazin, umsetzt Die dabei erhaltenen Polyurethan-Elastomeren lösen sich in Dimethylformamid, Diäthylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxid, Dioxan und ähnlichem.

Als Nicht-Lösungsmittel bzw. Fällungsmedium zum Koagulieren der Polymerlösung, mit welcher der zur Herstellung des erfindungsgemäßen Folienmaterials verwendete faserartige Träger imprägniert und beschichtet ist, lassen sich Wasser, Methylalkohol, Äthylenglykol und ähnliches oder Gemische aus Wasser und einem Lösungsmittel für das Polymer, wie eure wäßrige Lösung von Dimethylformamid, verwenden.

Als weiches Segment für das Urethanpolymer, welches zur erfindungsgemäßen Herstellung des Oberflächenüberzugs eingesetzt wird, verwendet man Polyäthylenglycol mit einem Molekulargewicht zwischen 500 und 2000. Polymere Diole mit Molekulargewichten außerhalb dieses Bereiches führen zu keinen Urethanpolvmeren, die bezüglich Erweichungspunkt, Biegefestigkeit und Lösungsmittelbeständigkeit als lederähnliche Stoffe geeignet sind.

Als zur Umsetzung mit dem Polyäthylenglycol geeignete Diisocyanate werden vorzugsweise aromatische Diisocyanate, deren Isocyanat-Gruppen indirekt an den aromatischen Ring gebunden sind, oder Diisocyanate mit einem acyclischen Ring verwendet Hierunter gehören beispielsweise Xylylendiisocyanat, 2,4-Dimethylxytylendiisocyanat, 1,3-Dichlorxylylendiisocyanat und S-Isocyanatomethyl-SAS-trimethylcycIohexylisocyanat

Bevorzugt wird ein Polyurethan-Elastomer verwendet, dessen Gehalt an weichem Segment bei etwa 0,06 bis 0,6 Mol pro Mol an Diisocyanat liegt Enthält das Polymer weniger weiches Segment, so verfügt das Produkt aber einen ungünstigen Erweichungspunkt und eine schlechte Lösungsmittelbeständigkeit Ist die in dem Polymer vorhandene Menge an weichem Segment größer, so sind Scheuerfestigkeit und Verlauffestigkeit des Polyurethans schlechter.

Mit Vorzug wird ferner ein Polyurethanpolymer verwendet, dessen Löslichkeitsparameter zumindest 8,8 beträgt, und das über Gruppen verfügt, die in wäßriger Lösung Wasserstoffbrücken bilden können, wie Hydroxyl- oder Aminogruppen.

Als Kettenverlängerungsmittel können verschiedene Diole eingesetzt werden, wie vorzugsweise Äthylenglycol und Butylenglycol.

Der erfindungsgemäß herzustellende Oberflächenüberzug kann auf dem mit Polyurethan beschichteten und vorzugsweise mit Polyurethan imprägnierten faserartigen Folienmaterial nach zwei verschiedenen Arbeitsweisen gebildet werden. Das für die Beschichtungsmasse verwendete Polyurethan kann zusammen

mit dem Komplexsalz-Farbstoff in einem Lösungsmittel für das Polyurethan vermischt werden, und das- hierbei erhaltene Gemisch läßt sich dann auf die Oberfläche der Bahn aufbringen. Wahlweise kann man die faserhaltige Polyurethanbahn auch zuerst mit der den Oberflächenbelag bildenden Lösung des Polyurethan-Elastomers bearbeiten und die so mit dem Oberflächenbelag versehene faserhaltige Polyurethanbahc im Anschluß daran mit einer wäßrigen Lösung des Komplexsalz-Farbstoffes behandeln. ι ο

Als Lösungsmittel für das zur Bildung des Oberflächenüberzugs verwendete Polyurethan-Elastomer eignen sich Dimethylformamid, Diäthylformamid, Dimethylacetamid, Tetrahydrofuran, Dimethylsulfoxid, Dioxan, Cyclohexan oder deren Gemische.

Die Menge an in der Beschichtungslösung vorhandenem Polyurethan-Elastomer richtet sich nach der jeweiligen Härte und Tiefe an Farbe, die man für das entsprechende Imitationsleder wünscht Die Polymerkonzentration in der Lösung sollte im allgemeinen so ausgelegt sein, daß die effektive Dicke des Überzugs etwa 2 bis 20 um beträgt

Die erfindungsgemäß verwendeten Komplexsalz-Farbstoffe sollen ein Hydrophil-Lipophil-Verhältnis (HLB) von 03 bis 4,0 aufweisen und 2 MoI an Farbstoff komplexgebunden mit je einem Metallatom enthalten. Derartige Farbstoffe werden im allgemeinen aus Metallen, wie Chrom, Kobalt, Kupfer und ähnlichem, sowie einem Arylazo-Farbstoff mit nichtionischen, hydrophilen Sulfonamid- oder Alkylsulfonylgnippen gebildet Besonders werden dabei neutrale Komplexsalz-Farbstoffe verwendet Typische neutrale Metallsalzkomplexe von Arylazofarbstoffen sind dabei diejenigen der folgenden Formeln I und II:

NHCH₃

ν >—NHCOCH₃ °^

-N=N-

N=N CH₃CONH

SO₂ NHCH₃

(I)

40

45

50

55

60

(H)

Der HLB-Wert des Farbstoffes I beträgt 136, der des Farbstoffes II beträgt 132.

Der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sich abspielende Färbungsmechanismus ist nicht vollkommen klar. Man nimmt jedoch an, daß Farbstoffe mit einem HLB von 0,8 bis 4,0 dem Polyurethanüberzug so ähnlich sind, daß eine Affinität zwischen dem Komplexsalz-Farbstoff und dem Polyurethanüberzug besteht, die eine vollständige Adsorption des Farbstoffes erlaubt, wodurch man zu einem gefärbten Polyurethanüberzug mit hoher Lichtechtheit und Scheuerfestigkeit gelangt, der zugleich härter ist und dessen Oberfläche sich trocken anfühlt Wegen der guten Verträglichkeit der Komponenten Farbstoff-Polyurethan des Überzugs verursacht die beschichtete, faserhaltige Polyurethanbahn eine unregelmäßige Lichtreflexion und bewirkt so den Anschein lederähnlicher Falten bzw. Knitter, wenn die Bahn bzw. Folie stark gebogen bzw. gekrümmt wird.

Die Menge an verwendetem Komplexfarbstoff kann in Abhängigkeit von dem jeweiligen Farbstoff und der gewünschten Farbe schwanken, sie sollte jedoch im allgemeinen zwischen 0,1 und 150 Teilen, vorzugsweise 20 und 100 Teilen, an Farbstoff auf je 100 Teile an Polyurethan in der Überzugsmasse betragen. Die Verwendung von überschüssigem Farbstoff ist nicht ratsam, da es dann zu einem Verlaufen kommt und die Festigkeit der beschichteten Bahn schiechter wird.

Die HLB-Werte der erfindungsgemäß verwendeten Farbstoffe werden nach dem von F u j i t a in »Systematic Organic Qualitative Analysis-Pure Matter (1953)« beschriebenen Verfahren ermittelt

Nach dieser Methode werden die HLB-Werte gemäß folgender Gleichung berechnet:

H LB-Wert =

Summe der Werte der anorganischen Eigenschaften Summe der Werte der organischen Eigenschaften

Die Werte der anorganischen bzw. organischen Eigenschaften werden erhalten, indem man die einzelnen Gruppen und Bindungen einer Verbindung nach einem Punktsystem bewertet. Zur Berechnung der organischen Eigenschaften einer Verbindung wird pro Kohlenstoffatom der Verbindung ein Wert von 20 hinzu

addiert. Anschließend werden sämtliche Werte der einzelnen Gruppen und Bindungen der entsprechenden Verbindung addiert und in die Formel eingesetzt.

Die Erfindung wird anhand der nachstehenden Beispiele naher erläutert.

Der in diesen Beispielen verwendete Farbstoff Cl. Acid Black 131 hat einen HLB-Wert von 0,90.

Beispiel 1 ,„

Dieses Beispiel beschreibt das erfindungsgemäße Verfahren, wobei ein Komplexsalz-Farbstoff mit einem entsprechenden Polyurethan-Elastomer vermischt ist und man mit diesem Gemisch eine mit Polyurethan π grundierte Faserbahn beschichtet.

Eine willkürliche Bahn aus nichtgewebten Nylon-6-Fasern wird genadelt. Das dabei erhaltene Faservlies wird hierauf mit einer Dimethylformamid-Lösung behandelt, die 18 Gew.-% eines Polyurethan-Elastomers 2<i enthält, zu welchem man durch Umsetzung von Polyäthylenpropyienadipatglykol mit einem Molekulargewicht von etwa 2000 und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat sowie Äthylenglykol in einem Molverhältnis von 1:5:4 gelangt. Die imprägnierte Bahn wird mittels :~-> einer Walzenpresse um das 4,6fache seines ursprünglichen Gewichtes abgequetscht und schließlich mit einer Dimethylformamid-Lösung mit 24 Gew.-% an Polyurethan-Elastomer der obengenannten chemischen Zusammensetzung in einer Menge von 150 g/m², bezogen auf jn den Elastomergehalt der Lösung, beschichtet. Das erhaltene Produkt wird hierauf in eine auf 50"C gehaltene wäßrige Lösung mit 45 Gew.-% Dimethylformamid getaucht, um hierdurch das imprägnierte und aufgezogene Polyurethan-Elastomer zwischen den r> Fasern und auf der Oberfläche des Faservlieses zu einer Struktur mit winzigen Poren zu verfestigen, worauf man das Ganze zum Vertreiben bzw. Entfernen des restlichen Dimethylformamids gründlich mit Wasser wäscht und schließlich trocknet, und erhält so eine gewünschte Polyurethan-Faserbahn.

Zur Herstellung einer Polyurethan-Lösung werden 10,6 kg Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1000 sowie 3,3 kg Äthylengiykol und 16,1kg Xylylendiisocyanat in 55,7 kg Dimethylformamid 20 Stunden bei 50°C polymerisiert. 30 Teile der dabei entstandenen Urethanpolymer-Lösung werden mit 65 Teilen Tetrahydrofuran und 5 Teilen Cl. Acid Black 131, einem Komplexsalz-Farbstoff des Typs 1 :2. vermischt. Die Oberfläche der Polyurethan-Faserbahn wird mit der genannten Lösung sodann mittels einer Tiefdruckmaschine in einer Dicke von 4 μηι beschichtet (bezogen auf die trockene Schicht des Polymers). Das dabei entstandene Imitationsleder hat einen tiefen Farbton und ist hervorragend scheuerfest, wie in Tabelle I gezeigt wird.

Tabelle I

Imitaüonsleder Herkömmlich gemäß der gefärbtes

Erfindung Imitationsleder

60

Scheuerfestigkeit	Klasse 5	" Klasse	3	bis	4 65
Lichtechtheit	Klasse 4	Klasse	2	bis	3
Verlaufen	nein	ja

Der obengenannte Scheuerfestigkeitswert ist ausgedrückt als der Grad an !'ärbung eines weißen Baumwollgewebes, das unter einer Belastung von 200 g während 100 Hin- und Herbewegungen unter Verwendung eines Gakushin-Friktionsscheuerfestigkeitsmeßgerätes gescheuert wurde. Die Farben wurden ermittelt nach der Grauskala JIS L 0805. Die Lichtechtheit wurde mit einem Fadeomctei ermittelt, und zwar nach dem Verfahren JIS-L 1044-1959.

Das hierbei erhaltene Imitationsleder fühlt sich im Gegensatz zu herkömmlichen Polyurethan-Imitationsledern nicht klebrig an und wirft beim Knittern schöne Falten, wobei es wie kostbares Naturleder aussieht.

B e i s ρ i l¹ I 2

Dieses Beispiel erläutert das erfindungsgemäßc Verfahren, wobei der Farbüberzug auf der mit Polyurethan grundierten Faserbahn gebildet wird, indem man zuerst den Polyurethan-Oberflächenüberzug aufbringt und dann mit dem Komplexsalz-Farbstoff in wäßriger Lösung färbt.

Eine beliebige Bahn eines Nylon-6-Faservlieses wird genadelt und dann mit einer Dimethylformamid-Lösung behandelt, die 18Gew.-% eines Polyurethan-Elastomers enthält, zu dem man gelangt durch Umsetzung von Polyäthylenpropylenadipatglykol mit einem Molekulargewicht von 2000 sowie 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat und Äthylenglykol in einem Molverhältnis von 1 :5 :4. Die dabei erhaltene imprägnierte Faserbahn wird mittels Preßwalzen um das 4,6fachc seines ursprünglichen Gewichtes abgequetscht. Der so entstandene imprägnierte faserhaltige Träger wird mit einer Dimethylformamid-Lösung mit 24 Gew.-% Polyurethan-Elastomer der gleichen chemischen Zusammensetzung in einer Menge von 150 g/m², bezogen auf das Gewicht des Polyurethan-Elastomers, beschichtet, und die beschichtete Folie wird dann bei 50⁰C in eine wäßrige Lösung mit 45 Gew.-% Dimethylformamid getaucht, um hierdurch das imprägnierte und aufgezogene Polyurethan-Elastomer zwischen den Fasern und an der Oberfläche des Faservlieses zu einer Struktur mit winzigen Poren zu verfestigen. Das dabei erhaltene Produkt wird zur Entfernung von restlichem Dimethylformamid mit Wasser gewaschen und getrocknet, und man gelangt so zu der gewünschten Bahn.

Eine Lösung von 10,6 kg Polyäthylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1000, 33 kg Äthylenglykol und 16,1 kg Xylylendiisocyanat in 55,7 kg Dimethylformamid wird in einem Reaktionsgefäß 20 Stunden bei 5O⁰C polymerisert, worauf man zur Einstellung der Viskosität Dimethylformamid zusetzt, um so zu einer Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid zu gelangen. Die Lösung von Polyurethan in Dimethylformamid wird mit Tetrahydrofuran zur Bildung einer Lösung verdünnt, die 10 Gew.-% Polymer enthält, und schließlich wird mit dieser verdünnten Dimethylformamid-Lösung die Oberfläche der nach obigem Verfahren erhaltenen Bahn mittels einer Tiefdruckmaschine in einer Dicke von 4 um, bezogen auf die trockene Schicht des Polymer, überzogen. Die so behandelte Bahn wird gefärbt, indem an sie in eine wäßrige Lösung mit 0,02 Gew.-% CI. Acid Black 131, einem Komplexsalz-Farbstoff des Typs 1 :2, mit einer Temperatur von 6O⁰C 60 Minuten eintaucht, wobei die Menge an Farbstofflösung dem lOfachen des Gewichtes der Bahn entspricht

Das auf diese Weise erhaltene Imitationsleder hat einen tiefen Farbton, und die Färbung ist hoch scheuerfest, wie aus Tabelle II hervorgeht

Tabelle II

ίο

lmiuitionsleder I lcrkömmlich gemäß der gefärbtes

FrIl ml u ng Produkt

Scheuerfestigkeit Klasse 5 Klasse 3 bis 4

der Färbung

Lichtechtheit Kkisse4 Klasse 2 bis 3

Verlaufen nein ja

Die Oberfläche des Imitationsleders fühlt sich im Gegensatz zu herkömmlichen Polyurethan-Imitationsleder nicht klebrig an und bildet feine Fältchen beim Knicken, so daß es dem teuren Leder gleichkommt.

Claims

15

Patentansprüche:

L Verfahren zur Herstellung von tiefgefärbtem Imitationsleder auf der Grundlage einer mit einer porösen Polyurethanbeschichtung versehenen Faserbahn und einem 2 bis 20 pm dicken Oberflächenüberzug aus einem elastomeren Polymeren, der unter Verwendung metallhaltiger Farbstoffe gefärbt ist, dadurch gekennzeichnet, daß man die beschichtete Faserbahn mit einem Oberflächenüberzug versieht aus