DE2012662B2

DE2012662B2 - Verfahren zur herstellung von kunstleder

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Publication number: DE2012662B2
Application number: DE19702012662
Authority: DE
Priority date: 1969-03-17
Filing date: 1970-03-17
Publication date: 1973-01-25
Also published as: GB1301175A; FR2039617A5; NL7003759A; DE2009338C3; GB1301174A; NL146190B; DE2012662C3; DE2012662A1; DE2009338A1; US3652747A; DE2009338B2

Description

und mit einem spezifischen Gewicht von nicht

größer als 0,7 aufbringt, die man dadurch ^a5
erhält, daß man in eine wäßrige Dispersion

eines Polyurethanharzes einer Harzkonzen- _{Die Erfind bezieht sich auf ein} Verfahren zur trauon von mindestens 25 Gewichtsprozent _{Herstdl vo}* Kunstleder mit einer Oberflächen- und einem Dispersionsteilchendurchmesservon ^.^ ^ synthetischen Polymeren, einer Schaummcht mehr als 5 Mikron deren Trockenfilm _stoffzwischeJ_{chicnt aus} Polyurethanen und einer eine Zugfestigkeit von mindestens 100kg/cm\ ^. _{Basisschicht) bei} _dem ^y _maa _die Schaumschicht eine Dehnung von mindestens 200»/₀ und eine ^ _rf* _ablösbaren Trägermaterial (Trennmaterial) Zähigkeit im Bereich von 5 bis 50 kg/cm* . _{d {aser}igen Basisschicht verbindet und bei 100°/₀,ger Dehnung besitzt 10 bis 100 Ge- _den verbundkörper _v0 ^B _{n dem} Trennmaterial entFernt. Wichtsprozent eines aus S.hc.umd.oxydgsl, _Es . ^^ _{zur Herstellung VO}n Kunsüeder aus Aluminiumoxid oder Zeohth bestehenden _{weichgemacntem} Polyvinylchlorid mit einer Schaumhygroskopischen porösen Materials, bezogen _strukt*_{r a},_g _Zviiacbl_oj_adlt _die aus Weichmacher auf das in der waBngrn Dispersion enthaltene _{und Po},_yviny_lchlori_d bestehende Mischung in die Polyurethanharz, einmischt, wobei man den _{Form dl}f j _{zu überführe}„_{( dann ejne} Substanz, Auftrag der Dispersionsnuschung in einer _{dje sjch} ^ _{Erhitzen auf dne bene Temperatur} derartigen Menge vornimmt, aaß die nach ^^ _{d ein Gas entwickelt}, _zuzugeben, aus der Trocknung erhaltene Harzfilmschicht 0,2 bis _{paste ejnen Film ?u bi},_{den und dann durch Erhilzung}

TTT T¹U ·Γα γλ· · u μ. des Filmes auf die gegebene Temperatur das. Gas zu

HT. auf der mit der Dispersionsm.schung über- _{entwickeln und di}f_du ^e _{rch eine} Hartfilmschicht mit

zogenen Oberfläche einen aus gewirkten oder _{Schaumstruktur} herzustellen.

gewebten oder nicht gewebten Tuchen be- _Femer ^ _{es bekann zur} Herstellung von syn-

stehenden Basisstoff, gegebenenfalls unter _{thetischem Leder} Polymerschichten, die gegebenen-

M.tverwendung eines Klebstoffs, aufbringt _{faUg dne Schicht mjt} Schaumstruktur enthalten

und befestigt und danach das Trennmaterial _{könn auf ejn Trennmaterial} aufzubringen, das

vom fertigen Verbund abzieht und gegebenen- _{Schichtengebilde mit einem Tuch zu} verbinden und

falls das Kunstleder mit einer Prägung oder _anschließ(f_{nd von dem} Trennmaterial zu entfernen,

mit Falten versieht. _{Zu den bekannten} Verfahren mit Ausbildung der

2. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 1, Polymerschicht auf einem Trennmaterial gehört dascladurch gekennzeichnet, daß man auf die Ober- 55 jenige der japanischen Auslegeschrift 13 497/64, wofläche des Trenn materials die Gasblasen enthal- nach jedoch synthetisches Leder, das keine Schaumtende wäßrige Dispersionsmischung gemäß An- strukturschicht enthält, hergestellt wird. Zur Herspruch l-II aufbringt, auf der mit der Disper- stellung einer Schaumstruktur in synthetischem Leder sionsmischung überzogenen Oberfläche den Basis- sind sogenannte Trockea- und Naßmethoden bekannt, stoff, gegebenenfalls unter Mitverwendung eines 60 Die Trockenmethoden bestehen darin, Polymer-Klebstoffs, aufbringt und befestigt, dann das schichten zu verwenden, die ein Blähmittel enthalten, Trennmaterial vom Verbund abzieht und schließ- welches beim Erhitzen Gas bildet oder darin, daß man lieh die Lösung des Oberflächenbehandlungsmit- Luft in das Ku's.harz einbläst oder darin, daß man tels auf die resultierende Schwammbahnfläche in ein Polymeres verwendet, das auf Grund seiner speeiner Stärke, entsprecheüu 0,002 bis 0.2 mm 65 zifischen Eigenschaften ein Gas bei der Umsetzung Trockenfilm aufbringt und trocknet und gegebe- mit anderen Materialien bildet. Zu den Verfahren, nenfalls das Kunstleder mit einer Prägung oder die sich auf Trockenmethoden zur Herstellung von mit Falten versieht. synthetischem Leder mit einer Schaumstrukturschicht

beziehen, gehören dasjenige der deutschen Patentschrift 897 399 und der französischen Patentschrift 1493185,

Die Naßmethoden bestehen darin, ein in einem organischen Lösungsmittel gelöstes Polymeres in einem Medium, das das Polymere nicht löst, z, B. Wasser, zu tränken. Em Verfahren, das sich auf die Herstellung von synthetischem Leder mit Schaumstrukturschicht unter Anwendung der Naßmethode bezieht, ist dasjenige der USA.-Patentschrift 3 322 568.

Schließlich ist die Herstellung von Kunstleder, welches aus einer Oberflächenschicht, einer Polyurethanschaumscbicht und einem Gewebe als Basismaterial besteht und welches auf einem ablösbaren Trägermaterial hergestellt wird, bekannt Hierbei wird der Schaum unmittelbar in der Polyurethanschicht durch Gasbildung eines leichtflüchtigen Schaummittels, nämlich ein Fluor enthaltendes Alkan mit einem Siedepunkt unter 66 C, gebildet. Dementsprechend ist die Größe der entstehenden Schaum- a» blasen stark von der Temperatur abhängig und schwer regulierbar.

AHe diese bekannten Verfahren haben den Nachteil, dali soweit sie sich überhaupt auf Schaumstruktur-Kunstleder beziehen — die in der Schaumstruktur »5 entnaltenen Blasen zu groß oder zu unstabil sind, sich leicht zu größeren Blasen vereinigen oder an die Oberfläche wandern und teilweise austreten.

Bei denjenigen der bekannten Verfahren, bei denen die Einverleibung von Blasen in eine wäßrige Dispersion darin bestand, daß die atmosphärische Luft mil einer Schäummaschine od. dgl. in die wäßrige Dispersion geschlagen wurde und danach durch Rühren zu feinen Blasen zerteilt wurde, oder dann, daß ein Gas in eine wäßrige Dispersion eingeblasen wurde, wonach das Gas durch Rühren zu feinen Blasen zerteilt wurde, war in jedem Fall die Rate der Finverleibung des Gases in die wäßrige Dispersion nicht stabil; sie wurde von der Rührgeschwindigkeit ο einflußt Ferner waren die Blasen instabil; es be-S der Nachteil, daß sich die Blasen im Verlauf der Zeit vereinigten, was zu einer Erhöhung der Blasen-

Fernerrnußte die Harzkonzentration zur Bildung einer Harzschicht mit Schaumstruktur aus einer Dispersion mindestens 60 Gewichtsprozent betragen Wenn die Harzkonzentration 60 Gewichtsprozent

Die Lösung dieser Aufgabe besteht dann, daß man _ajjf ^ oberfläche des Trennmaterial·» eine ' L«_sun» eines Polyamid-, Polyurethan- oder Polvacrylharzes zur Bildung der Oberflächen_schf_cht des Kunstleders (Oberflächenbehandlungs-

^_ft « _{in einer} derartigen Menge aufbringt, daß

„ _{nach Troeknung} erzielte Filmstärke 0,002

bis 02 mm beträgt, und diese trocknet,

„ _dann' _{darauf eJne wä}ßrige Dispersionsmischung

· . . _{em Geha]t an sehr} kleinen Gasblasen und

mit einem spezifischen Gewicht von nicht größer

als 0 7 aufbringt die man dadurch erhält, daß _v '_{in ejne wä}ßrige Dispersion eines Polyurethanharzes einer Harzkonzentration von mindestens 25 Gewichtsprozent und einem Dispersionsteilchendurchmesser von nicht mehr als ₅ _m]iTO1) deren TrockenSlm eine Zugfestigkeit _von ^^,^, ioo kg/cm^a, eine Dehnung von mindestens 200°/₀ und eine Zähigkeit im Bereich ^ _{5 bjs 50kg/cm}2 bei 100%iger Dehnung besitzt, 10 bis 100 Gewichtsprozent eines aus Siliciumdioxydgel, Aluminiumoxydgel oder Zeo_lith bestehenden hygroskopischen, porösen Mate_{rials bezogen au}f das in der wäßrigen Dispersion enthaltene Polyurethanharz, einmischt, wobei _{man den Au}f_trag der Dispersionsmischung in _einer derartigen Menge vornimmt, daß die nach Trocknung erhaltene Harzfilmschicht 0,2 bis j _{mm stafk ist}

^ _{auf der m}it der Dispersionsmischung überzogenen ^- oberfläche einen aus gewirkten oder gewebten _{oder nicht gewe}bten Tuchen bestehenden Basis_stoff gegebenenfalls unter Mitverwendung eines Klebstoffs, aufbringt und befestigt und danach _das Trennmaterial vom fertigen Verbund abzieht _{und gege}benenfalls das Kunstleder mit einer Prägung oder mit Falten versieht. Das besondere Merkmal der
daß sich die Teuchen ^
Materials nut der
vermischen .^^^^^ £7?_P ^

Dispersion eindringt unddtadu^« «hrUei« und gleichmäßige Gasblasen enthaltende Kunstnarz

^dSPff°"äR Jer Erfindung erhältliche Kunstleder Das gemäß der «önoung erna» _

ergeben.

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in die wäßrige Dispersion ist daher nicht erforder- artigen Menge aufgebracht, daß der erhaltene ge-

lich. trocknete Harzfilm 0,002 bis 0,2 mm stark ist, und

Ferner (wobei die Gründe nicht klar sird) wurde getrocknet, wonach — falls erforderlich — wärmefestgestellt, daß sich die durch Einmischung des behandelt wird. Darauf wird eint sehr kleine Blasen hygroskopischen porösen Materials erhaltenen Blasen 5 enthaltende wäßrige Polyurethandispersion mit einem nicht nur im Verlauf der Zeit nicht vereinigen und nicht spezifischen Gewicht von nicht größer als 0,7 in einer größer werden, wie es bei mechanisch mit einer derartigen Menge aufgebracht, daß die Stärke der Schäumvorrichtung od. dgL einverleibten Blasen der Schicht des erhaltenen Polyurethanharzfilms 0,2 bis Fall ist. sonden auch nicht leicht entschäumt werden. 1 mm nach Trocknung beträgt, wonach im unge-Daß die wäßrige Dispersion nicht leicht entschäumt io trockneten oder halbgetrockneten Zustand der zuvor wird, bedeutet nicht nur, daß die Blasen nicht leicht aufgebrachten Dispersion darüber ein Grundtuch an die getrocknete Oberfläche des blatt- oder bahn- angeordnet wird, wonach diese Basis bzw. VerstärförmigenSchwammaterials(nachstehendalsSchwamm- kung auf die dispersionsüberzogene Oberfläche gebahn bezeichnet) wandern, wenn es durch Trocknen preßt wird und getrocknet wird. Falls erforderlich, der wäßrigen Dispersion mit einem Gehalt an Gas- 15 wird auch eine Wärmebehandlung des vorstehenden blasen hergestellt wird, sondern auch, daß die Rate, . Verbandes für eine Zeitspanne von nicht mehr als mit der das Gas in die wäßrige Dispersion einverleibt 10 Minuten bei einer Temperatur von nicht höher wird, unmittelbar der Dichte der Schwammbahn als 160⁰C durchgeführt, um die vollständige Schmelentspricht. zung der Polyurethanteilchen zu bewirken. Nach

Der Ausdruck »hygroskopisches poröses Material«, 20 Abkühlung des Verbandes wird entweder das Trenn-

wie er im vorliegenden Zusammenhang verwendet material abgezogen oaer erneut die vorstehende

wird, bezeichnet ein Material, das sich durch seine Dispersionsmischung mit einem Gehalt an Gasblasen

innere Porosität und Affinität gegenüber Wasser aufgebracht und getrocknet, wonach ein Grundtuch

auszeichnet. Dazu gehören die Kondensationssäure- mit einem Klebstoff befestigt wird und danach die

anhydride und die Kondensationssäuresalze, erhalten 25 vorstehendt Behandlung wiederholt wird. In jedem

aus Kieselsäure, Aluminiumsäure und Alumino- Fall werden Naturleder imitierende Falten entweder

kieselsäure. Diese Verbindungen, welche die Form durch Knittern von Hand oder durch Prägewalzen

eines dreidimensionalen Aufbaus einer einzigen oder nach Abziehen des Entformungsmaterials vorgesehen,

mehrerer Polyederklassen mit gemeinsamen Eck- Ein anderer wirksamer Weg zur Erzeugung der Falten

punkten besitzen, bilden in der Mitte der Polyeder 30 besteht darin, daß man das Trennmaterial mit Falten

Lücken, wobei die mehrgliedrigen Ringe die Eckpunkte vor seiner Verwendung prägt.

der Polyeder in Form von Fenstern verbinden. Typi- Beim vorstehend beschriebenen Verfahren kann sehe hygroskopische poröse Materialien, die durch nach Auftrag und Trocknung der Lösung des Oberdas Vorliegen einer derartigen Struktur ausgezeichnet flächenbehandlungsmittels auch zunächst noch eine sind, sind Siliciumdioxydgel, Aluminiumoxydgel, Zeo- 35 wäßrige Polyurc'hanharzdispersion ohne blasenerzeulith und deren Homologe. Der bevorzugte Poren- gende Füllstoffe als Hautschicht in einer derartigen durchmesser des hygroskopischen porösen Materials Menge aufgebracht werden, dal3 der gebildete Trockenliegt im Bereich von einigen Ä bis zu einigen 100 Ä, film eine Stärke von nicht mehr als 0,5 mm erhält, und der Oberflächenbereich beträgt 100 bis 150OmVg, vorzugsweise 0,05 mm, und getrocknet werden, wowährend das Porenvolumen 0,1 bis 0,8 ml/g beträgt. +0 nach die vorstehende blasenhaltige Dispersiunsmi-Die Größe des hygroskopischen porösen Materials, schung aufgebracht wird.

das zur Verwendung gemäß der Erfindung geeignet Alternativ zur vorstehend beschriebenen Arbeitsist, unterliegt keiner besonderen Begrenzung. Wenn weise, bei der entweder die Oberflächenbehandlungsjedoch die Größe zu groß ist, tritt entweder eine mittelschicht allein oder sowohl die Oberflächenbe-Rauhheit des Überzugs auf, wenn die resultierende 45 handlungsschicht als auch die Hautschicht zu Bewäßrige Dispersion mit einem Gehalt an sehr kleinen ginn auf das Trennmaterial aufgebracht werden, ist Gasblasen aufgebracht wird, oder es tritt eine Gauheit es auch möglich, den Auftrag dieser Schichten an das der Oberfläche der Schwammbahn auf, die nach Ende zu verschieben. Dabei wird so vorgegangen, daß Trocknung erhalten wird. Daher ist ein Pulver- die Schwammbahnschicht auf dem Trennmaterial material bevorzugt, das nicht größer als 30 Maschen 50 mit oder ohne Auftrag der blasenfreien Hautschicht oder vorzugsweise nicht größer als 50 Maschen ist. ausgebildet wird, wonach der Grundstoff angeheftet Das hygroskopische poröse Material wird in einer und das Trennmaterial abgezogen wird, wonach die Menge von 10 bis 100 Gewichtsprozent, bezogen auf Oberflächenbehandlungsrnittelschichtaufgebrachtwird. das Dispersoid der wäßrigen Dispersion, zugegeben, In diesem Fall kann die Hautschicht vor dem Auftrag und es ist bevorzugt, daß die Gesamtmenge des Vo- 55 der Oberflächenbehandlungsmittelschicht aufgebracht lumens des Dispersoids und des zuzugebenden und geformt werden, wenn die Hautschicht nicht hygroskopischen porösen Materials im Bereich des zuvor ausgebildet worden ist.

2-bis 3fachen des Unterschieds zwischen dem Volumen Die gemäß der Erfindung verwendete, sehr kleine

des Dispersionsmediums und des Porenvolumens des Gasbhsen enthaltende wäßrige Dispersion bildet nach

hygroskopischen porösen Materials liegt. Wenn die 60 Trocknung und — falls erforderlich — durch eine

zugegebene Menge des hygroskopischen porösen 10 Minuten nicht überschreitende Wärmebehandlung

Materials zu groß ist, wird die Wirkung des Systems bei einer Temperatur von nicht mehr als 160°C zum

als wäßrige Dispersion beeinträchtigt. Schmelzen der Dispersoidteilchen einen getrockneten

Das Verfahren gemäß der Erfindung wird in fol- Urethanharzfilm mit einer Zugfestigkeit von min-

gender Weise durchgeführt. Es wird eine Lösung eines 65 destens 100 kg/cm², einer Dehnung von mindestens

Oberflächenbehandlungsmittels aus der Gruppe von 200% und einer Zähigkeit von 5 bis 50 kg/cm² bei

Polyamid-, Polyurethan- und Polyacrylharzen auf 100°/₀iger Dehnung. Wenn irgendeine dieser Bedin-

die Oberfläche eines Trennmaterials in einer der- gungen nicht erfüllt wird, ist das hergestellte Kunst-

leder bezüglich seiner Festigkeit und anderer Eigenschaften mangelhaft, so daß es praktisch nicht verwendet werden kann.

Die wäßrige Polyurethanharzdispersion wird erhalten, indem entweder in Wasser ein Polyurethanharz oder seine Lösung emulgiert und dispergiert wird, das von mindestens entweder einem Polyäther oder Polyester mit Hydroxylendgruppen mit einem Molekulargewicht von 600 bis 4000, einem Diisocyanat und einem Kettenverlängerungsmittel erhalten wurde, oder indem ein Vorpolymeres mit endständigen Hydroxylgruppen oder seine Lösung emulgiert und dispergiert wird, das durch Umsetzung der vorstehenden hydroxylhaltigen Verbindung mit einem Diisocyanat in einem Molverhältnis von 1: 1,2 bis 1: 2,5 erhalten wurde, wonach die Kette mit einem Kettenverlängerungsmittel verlängert wurde. Selbstverständlich kann nicht nur eine einzige Klasse aller Komponenten, hydroxylhaltige Verbindung, Diisocyanat und Kettenverlängerungsmittel, verwendet werden, sondern können auch zwei oder mehrere Klassen von jeder Komponente verwendet werden. Typische Beispiele der hydroxylhaltigen Verbindungen mit einem Molekulargewicht von 600 bis 4000, vorzugsweise 600 bis 3000, sind Polyäthylenätherglykole, Poly-l,2-propylenätherglykole und Polytetramethylenätherglykole der allgemeinen Formel

H(OR)₁₁OH

in der R eine Alkylengruppe und η eine ganze Zahl von etwa 5 bis 300 ist, Polyätherglykole, wie PoIyäthylenätherpolypropylenätherglykole der allgemeinen Formel

H(OC₂H₄)„(OC₃H_e)_m(OC₂H₄)„OH

in der η eine ganze Zahl von etwa 1 bis 150 und (m + In) eine ganze Zahl von etwa 5 bis 300 ist, und Polyester mit endständigen Hydroxylgruppen der allgemeinen Formel

HOR(OCOR¹COOR)_nOH

in der R ein Glykolrest, R' ein zweibasischer Säurexest und η eine ganze Zahl von etwa 2 bis 50 ist. Typische Glykolkomponenten, die bei der Herstellung der Polyester verwendet werden, sind Äthylenglykol, Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Trimelhylenglykol, 1,2-Propylenglykol, Tetramethylenglykol, 1,3-Butylenglykol, 1,4-Butylenglykol, 1,3-Propylenglykol, Pentamethylenglykol,2,2 -Dimethyltrimethylenglykol, Hexamethylenglykol und Decamethylenglykol. Ferner sind Beispiele für zweibasische Säuren Malonsäure, Maleinsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Pimelinsäure, Sebacinsäure, Oxalsäure, Phthalsäure, Hexahydrophthalsäure und para-Phenylendiessigsäure. Ferner können Poly-epsilon-caprolacton oder Poly-epsilonmethylcaprolacton, erhalten durch Ringöffnungspolymerisation von epsilon-Caprolacton oder epsilon-Methylcaprolacton, oder die Ringöffnungspolymeren von Epichlorhydrin gleichfalls als Verbindung mit mindestens zwei Hydroxylgruppen an ihren Enden verwendet werden. Die Verbindungen mit mindestens zwei endständigen Hydroxylgruppen sollen vorzugsweise solche sein, deren Molekulargewicht 600 bis 4000 beträgt.

Als organische Diisocyanate können aliphatisch^ alicyclische und aromatische Diisocyanate oder deren Mischungen verwendet werden. Als typische Däso*· cyanate können 2,4-Tolylendiisocyanat, 2,6-Tolytendiisocyanat, 4,4' -Methylen - bis - phenylisocyanat, m - Phenylendiisocy anat, 3,3' - Dimethyl -4,4' - biphenylendiisocyanat, 4,4'- Biphenylendiisocyanat, 4-Chlor-1,3-phenylendiisocyanat, 3,3'-Dichlor-4,4'-biphenylendiisocyanat, 1,5 - Naphthalindiisocyanat, Äthylendiisocyanat, Äthylidendiisocyanat, Propylen-1,2-diisocyanat, Butylen -1,3 - diisocyanat, Tetramethylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, 1,2-Cyclohexylendiisocyanat, 1,4 - Cyclohexylendiisocyanat und

ίο 4,4'- Methylenbiscyclohexylisocyanat angeführt werden.

Das Ketienverlängerungsmittei ist eine Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen, die mit den Isocyanatgruppen reagieren. Brauchbar sind normalerweise Glykole, Alkanolamine und Diamine, z. B. Äthylenglykol, Tetramethylenglykol, Hexamethylenglykol, Diäthylenglykol, Monoäthanolamin, Äthylendiamin, Triäthylendiamin, 1,2 - Propylendiamin, Hexamethylendiamin, N - Äthanolyäthylendiamin, N,N' - Diäthanoläthylendiamin, m - Phenylendiamin 2,4-Polylendiamin, Bis-4-aminophenylmethan,3,3'-Dichlor - 4,4' - diaminodiphenylmethan, Piperazin und 2-Methylpiperazin. Ferner sind jedoch das Reaktionsprodukt von 1 Mol Alkylendiamin und 2 Mol Acryl- amid und das Reaktionsprodukt von 1 Mol Alkylendiamin und 2 Mol Acrylnitril brauchbar. Die vorstehenden Materialisn, die vorstehend bezüglich der Verwendung bei der Herstellung von Polyurethan aufgezählt wurden, sind alle in der Polyurethantechnik bekannt.

Beim Emulgieren des Adduktes des organischen Diisocyanats und einer Verbindung mit mindestens zwei endständigen Hydroxylgruppen kann das Addukt auch in Form einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel verwendet werden. Zu in diesem Fall zu verwendenden organischen Lösungsmitteln gehören aliphatische Kohlenwasserstoffe, wien-Hexan,n-Octan, 2-Äthylhexar und n-Decan, aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Benzol. Toluol und Xylol, und halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchtorid, Äthylendichlorid, Trichloräthylen und Perchloräthylen. Das Lösungsmittel wird vorzugsweise in einer Menge verwendet, die gleich dem Gewicht des Addukts oder kleiner ist. Die Konzentration der wäßrigen Polyurethandispersion, die gemäß der Erfindung angewendet wird, beträgt etwa 20 bis 60 Gewichtsprozent.

In die wäßrige Dispersion des Polyurethanharzes gemäß der Erfindung können — falls gewünscht — Stabilisatoren, Färbemittel, Füllstoffe und Dickungsmittel einverleibt sein. Als Stabilisatoren werden zusätzlich zu denen zur Stabilisierung des Polyurethanharzes gegen Oxydation, Wärme und Licht, Zusatz« zur Verbesserung der mechanischen und chemischer Stabilität der Dispersion und Stabilisatoren zu! Schaumstabilisierung verwendet. Zu Stabilisatoren des Polyurethanharzes gehören z. B. Antioxydantieu wie substituierte Phenole, z. B. Alkylphenole, aiky lierte Phenoläther und alkylierte Phenolester, Alkylen oder Alkylideabisphenol, polyalkylierte Phenole, thio bisalkylierte Phenole, IMopropionsäiureester und 01

SaJSonsäureesier,
phorsäureester, z. B.

209584«.

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Phosphorsäureesteramide, Polyglykolderivate, ζ. B. molekulare Verbindungen, wie Stärke vnd Protein, aliphatische Polyglykolester und Polyglykolallylalkyl- Alkalimetallsalze, Aminsalze oder Ammoniumsalze, äther, und Polyäthylenglykol, entflammungshemmende z. B. von Hydroxyäthylcellulose, Carboxymethylcellu-Mittel, wie Antimonoxyd, Halogenide, z. B. Di- lose oder Carboxyäthylcellulose, wasserlösliche Celluphenyltrichlorid, Diphenyltetrachlorid, 1,2-Dibrom- 5 losederivate, wie Methylcellulose und Äthylcellulose, 1,1,2,2-tetrachloräthan, 1,2,3-Tribrompropan, Tetra- svasserlösliche synthetische hochmolekulare Verbinbrombisphenol und chloriertes Paraffin, phosphor- düngen, wie Polyvinylalkohol, Polyvinyläthyläther, haltige Verbindungen, z. B. Dimethylphosphit und Polyvinylpyrolidon, Polyacrylamid und Alkalimetall-, Trimethylphosphit, halogen- und phosphorhaltige Ver- Amin- oder Ammoniumsalze von Polyacrylsäure oder bindungen, z. B. Tris(2-chloräthyl)phosphit, Tris- io Polymethacrylate, und eine wäßrige Dispersion (2-bromäthyl)phosphat und Tris(2,3-Dibrompropyl)- eines Acryl- und/oder Methacryldickungsmittels vom phosphat und die Antipilzmittel, wie organische Alkalidickungsmitteltyp, bei dem in Kombination Kupferverbindungen, z. B. Kupfernaphthenat, orga- eine wäßrige Alkalilösung entweder von Kaliumnische Zinnverbindungen, z. B. Bis(tributylzinn)oxyd, hydroxyd, Natriumhydroxyd, einem Amin oder Amorganische Quecksilberverbindungen, z. B. Phenyl- 15 moniumhydroxyd mit einer Acryl- und/oder Methmercuria.cetat und Phenylmercurioleat, und Phenol- acrylmischpolymerdispersion einer Konzentration bei derivate, z.B. Pentachlorphenol und Natriumpenta- oder unter 35 °/₀ verwendet wird, erhalten durch Mischchlorpheriol. polymerisation von mindestens 50 Molprozcn.: Acryl-

AIs Zusätze zur Verbesserung der mechanischen säure und/oder Methacrylsäure, nicht mehr als

und der chemischen Stabilität der Dispersion können 20 45 Molprozent eines Esters der vorstehenden Säure

z. B. nichtionische oberflächenaktive Mittel, wie mit einem Alkohol mit einem Alkylreöt mit nicht

Polyoxyäthylenalkyläther oder Polyoxyäthylenalkyl- mehr als 4 Kohlenstoffatomen und nicht mehr als

allyläther mit 20 bis 100 Mol Äthylenoxyd, anionische 5 Molprozent eines Monomeren mit einer polymeri-

oberflächenaktive Mittel, wie Fettsäuresalze, Salze sierbaren Äthylengruppe, wie Divinylbenzol, Di-

hcherer Alkoholsulfate, Alkylallylsulfonsäuresalze und 25 allylphthalat oder Äthylenglykoldimethacrylat. Es

Salze höherer Alkoholphosphate, Dikahumphosphat, können zwei oder mehrere dieser Dickungsmittel als

Dinatriumphosphat, Dinatriumäthylendiamintetraace- Mischung verwendet werden. Ferner können diese

tat, Natriumnitrotriacetat und Cyclohexadiamintetra- Dickungsmittel als solche oder in Form einer wäßrigen

essigsäure, angeführt werden. Zu Stabilisatoren zur Lösung zugegeben werden.

Stabilisierung des Schaums gehören z.B. Saponin, 30 Die vorstehenden Zusätze, wie Stabilisatoren, Färbe-

Salze höherer Alkoholsulfate, Salze höherer Alkohol- mittel, Füllstoffe und Dickungsmittel, die zur wäßrigen

phosphate, Alkylallylsulfonsäuresalze oder Polyoxy- Dispersion zugegeben werden, können entweder zur

äthylenalkylamide mit 2 bis 20 Mol Äthylenoxyd. wäßrigen Dispersion zugegeben werden, deren Schäu-

AIs Färbemittel werden normalerweise Pigmente men durch die Zugabe des hygroskopischen poröser.

verwendet. Es können sowohl anorganische als auch 35 Materials eingeleitet worden ist, oder sie können zur

organische Pigmente verwendet werden. Miteinbe- wäßrigen Dispersion vor Zugabe des hygroskopischen

zogene anorganische Pigmente sind z. B. Cadmiumrot, porösen Materials zugegeben werden,

rotes Oxyd bzw. Roterz, Cadmiumorange, Chrom- Die folgenden Versuche zeigen, daß die gemäß der

orange, Cadmiumgelb. Chromoxydgrün, Ultramarin. Erfindung verwendeten wäßrigen Dispersionen mit

Kobaltviolett, Titandioxyd oder Bleiweiß. Ferner *o einem Gehais an stabilen und sehr kleinen Blasen

können als organische Pigmente z. B. Brillant-Car- unabhängig von der Rührgeschwindigkeit mit etwa

min-6 B, Rhodaminlack B, Naphtholrot, Benzi- gleichem Gasblasengehalt erhalten werden,
dinorange, Benzidingelb, Kupferphthalocyaningrü.i.

Phthalocyaninblau. Dioxazinviolett, Poiß und Anilin- Versuch 1
ruß angeführt werden. Ferner können auch die +5 Es wurden 1 Mo! Polypropylenglyko! mit einen-. Metallpulver von Kupfer, Aluminium usw. und die Molekulargewicht von 2000 und 2 Mol Tolylendi-Perlessenz von Bleiarsenat verwendet werden. Als isocyanat (Isomerenverhältnis der 2,4-: 2,6-lsomeren Füllstoffe können Asbest vom Chrysotiltyp, Kiesel- =80:20) 2 Stunden lang bei 8O⁰C zur' Erlangung Säureanhydrid. Calciumcarbonat, Kuoiifi, Ton, Ton eines Addukts mit endständigen Isocyanatgruppen vom Kaolintyp, Aluminiumsilikat, Magnesiumsilikat, 50 umgesetzt. Es wurden 352 Gewichtsteile Toluol zu Ton vom Siliciumdioxydtyp, Talk, Diatomeenerde 1174 Gewichtsteilen des vorstehenden Addukts zuge- und feinteiliger Glimmer angeführt werden. Die geben; es wurde eine homogene Lösung erhalten. Füllstoffe sollen in einer derartigen Menge verwendet Zu dieser Lösung wurden etwa 1237 Gewichtsteile werden, daß sie zusammen mit dem hygroskopischen einer wäßrigen Lösung eines oberflächenaktiven porösen Material nicht 200 Gewichtsprozent des in 55, Mittels mit einem Gehalt von 5,47 Gewichtsprozent der wäßrigen Dispersion enthaltenen Polyurethan- Polyoxyäthylenpolyoxypropylen mit einem Molekularharzes überschreiten. gewicht von etwa 16 000 zugegeben, das sich aus

Während die Viskosität der erfindungsgemäß ver- Polyoxypropylen mit einem Molekulargewicht von

wendeten wäßrigen Dispersion keinerlei bestimmten etwa 3450 und Polyoxyäthylen zusammensetzte, wobei

Begrenzangen unterliegt, wird ein Viskositätsbereich 60 letzteres etwa 80 Gewichtsprozent des oberflächen-

von 1000 bis 100 000 Centipoise zur Herstellung der aktiven Mittete ausmachte. Nachdem eine Vor-

Schwammbahn durch Auftrag und Trocknung der emulgierung der Lösung durch Zugabe des ober-

geschäaimten wäßrigen Dispersion bevorzugt. Wenn fiächenaktiven Mittels durchgeführt wurde, wurde die

die Viskosität der blasenhaltigen wäßrigen Dispersion Mischung durch eine Kolloidmühle zur' Erlangung

unter dem zur Verwendung geeigneten Wert liegt, 65 einer wäßrigen Dispersion des Addukts gegeben. Es

wird ihre Viskosität vorzugsweise durch Zugabe eines wurden 61 Gewichtsteile einer wäßrigen Lösung mit

Dickungsmittels eingestellt Typische verwendete Dik- einem Gehalt von 30 Gewichtsteilen Äthylendiamin

kungsmittel sind natürliche, wasserlösliche, hoch- zur vorstehenden Dispersion zugegeben und etwa

30 Minuten lang zur Erzielung einer wäßrigen Poiyurethanharzdispersion mit einer Konzentration von 44,8 °/₀ und einer Viskosität von 280 Centipoise mäßig gerührt. Die Viskosität dieser wäßrigen Polyurethanharzdispersion wurde auf 12 000 Centipoise eingestellt, indem zu 100 Gewichtsteilen 0,2 Gewichtsteile 25°/_oiger wäßriger Ammoniak und 2 Gewichtsteile einer Polymethacrylmischpolymerdispersion einer Konzentration von 25 "/o, erhalten durch Mischpolymerisation von 20 Gewichtsprozent Methylmethacrylat und 80 Gewichtsprozent Methacrylsäure, zugegeben wurden. Während 100 Teile der wäßrigen Polyurethanharzdispersion, deren Viskosität — wie vorstehend beschrieben — erhöht worden war, bei der nachstehend angegebenen Rührgeschwindigkeit gerührt wurden, wurden 15 Gewichtsteile Siliciumdioxydgelpulver einer Teilchengröße von 100 bis 250 Maschen mit einer Oberfläche von 700 m²/g, einem Porenvolumen von 0,40 ml/g und einer spezifischen Schüttdichte von 0,71 und einem durchschnittlichen Porendurchmesser von 23 Ä zugegeben, wobei die Zugabe im Verlauf einer Minute vorgenommen wurde. Darauf folgte weiteres 4minütiges Rühren bei gleicher Geschwindigkeit. Die auf diese Weise erhaltene wäßrige Polyurethanharzdispersion, die Gasblasen enthielt, wurde danach 3 Minuten lang bei 100⁰C zur Erlangung einer Schwammbahn getrocknet. Das spezifische Gewicht der resultierenden Schwammbahn wurde gemessen. Als Kontrolle wurde eine Probe ohne SiIiciumdioxydgelpulver in gleicher Weise durchgeführt und das spezifische Gewicht gemessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle I angegeben.

Tabelle I

Rühr geschwindigkeit	Spezifisches Gewicht	Kontrollprobe
(Umdrehungen	Probe gemäß	1,13
je Minute)	der Erfindung	1,08
0	_	0,99
500	0,57	0,75
750	0,56	0,58
900	0,56	0,51
1100	0,56	0.50
1400	0.55	0,48
1700	0,55	0.46
2500	0,53
3000	0,52

Der Gasblasengehalt war somit selbst bei niedrigen Rührgeschwindigkeiten groß, wobei die Veränderung im Gasblasengehalt gering war.

Versuch 2

Es wurden eine Polymethacrylnuschpolymerdispersion, die der von Beispiel 1 identisch war, und 10 Gewichtsprozent (auf Basis der Dispersion) 25°/_oiger wäßriger Ammoniak zu einer wäßrigen Polyurethanharzdispersion einer Konzentration von 44,8% und einer Viskosität von 280 Centipoise, wie sie im Versuch 1 verwendet wurde, zur Erlangung einer wäßrigen Polyurethandispersion der nachstehend angegebenen Viskositäten zugegeben. Unter Rühren wurden jeweils 100 Gewichtsteile dieser wäßrigen Polyurethanharzdispersion bei einer Geschwindigkeit von 1500 Umdrehungen je Minute, 15 Gewichtsteile des gleich sn Sfliciumdioxydgelpulvers von Versuch 1 im Verlauf einer Minute zagegeben, wonach weitere 4 Minuten lang gerührt wurde. Die wäßrigen Polyurethanharzdispersionen wurden danach nach der Arbeitsweise von Versuch 1 in Schwammbahnen überführt und bezüglich ihres spezifischen Gewichts S vermessen. Als Kontrolle wurde ein ähnlicher Versuch durchgeführt, wobei die wäßrige Polyurethanharzdispersion kein Siliciumdioxydgelpulver enthielt. Die erhaltenen Ergebnisse sind in Tabelle 11 dargestellt.

Tabelle!!

Viskosität	Spezifisches Gewicht	Kontrollprobe
(Centipoise)	Probe gemäß der Erfindung	0,61
1000	0,55	0,57
2 500	0,55	0,53
5 000	0,55	0,50
10 000	0,55	0,56
14 000	0,54	0,65
17 000	0,55	0,81
20 000	0,54	—
40 000	0,55

Somit ist ersichtlich, daß gemäß der Erfindung Schwammbahnen erhalten werden können, deren Gasblasengehalt kaum irgendeine Veränderung zeigt, unabhängig davon, ob die Viskosität hoch oder niedrig ist.

Die wäßrigen Polyurethandispersionen, die gemäß der Erfindung verwendet werden, sollen eine Harzkonzentration von mindestens 25 Gewichtsprozent aufweisen. Diese Konzentration soll vorzugsweise 25 bis 60 Gewichtsprozent betragen, insbesondere im Bereich von 25 bis 50 Gewichtsprozent liegen. Ferner soll der Teilchendurchmesser des Dispersoids nicht 5 Mikron überschreiten. Wenn die Harzkonzentration kleiner als 25 Gewichtsprozent ist, ist es schwierig, eine Dispersionsmischung mit einem Gehalt an Gasblasen befriedigender Größe zu erhalten, selbst wenn das hygroskopische poröse Material eingemischt ist. Außerdem kann keine Schwammbahn mit guter Schaumstruktur unabhängig von der Trocknungstemperatur erhalten werden. Wenn andererseits der Teilchendurchmesser 5 Mikron überschreitet, besteht der Nachteil, daß die Teilchen während der Trocknung nicht leicht schmelzen und Risse im Film auftreten. Das Polyurethanharz (das Dispersoid) ist zur Bereitung der wäßrigen Dispersionen mit 5 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf das Dispersoid, eines nichtionischen oder anionischen oberflächenaktiven Mittels oder dessen Gemisch emulgiert und dispergiert worden. Als nichtionische oberflächenaktive Mittel werden Polyoxyäthylenalkylallyläther, Polyoxyäthylenalkyläther oder Polyäthylenglykolpolypropylenglykolblockmischpolymere bevorzugt. Als anionische oberflächeraaktive Mittel werden Alkalimetall-, Ammonium- oder Alkylaminsalze von höheren Fettsäuren, Alkylallylsulfonsäuren oder Alkylschwefelsäureestera bevorzugt.

Die Herstellung einer Filmschicht aus Polyurethanharz mit Schaumstruktur aus der wäßrigen Polyurethandispersion mit einer Harzkonzentration von mindestens 25 Gewichtsprozent wird dadurch ermöglieh*., daß 10 bis 100 Gewichtsprozent, bezogen auf das in der Dispersion enthaltene Harz, eines aus SiliciumdioxydgeL, Aluminiumoxydgel oder Zeolith bestehenden hygroskopisches poröses Material züge-

13 β u

geben werden und die mit dem porösen Material Dehnung von mehr als 150% besitzen. Als PoIyversehene Dispersion gerührt wird. Wenn eine Poly- aminosäure- bzw. Polyamidharze werden die Polyurethandispersion verwendet wird, deren Harzkon- meren verwendet, die von den Reihen von alpha-Amizentration unter 25 Gewichtsprozent liegt, ist es zwar nosäuren, d. h. neutralen Aminosäuren, sauren Aminomöglich eine gasblasenhaltige Polyurethandispersion 5 säuren und ihren omega-Monoestern, basischen Amizu erhalten, jedoch sind die Blasen groß und messen nosäuren und ihren Derivaten, erhalten werden, die Gaszellen der Harzfilmschicht, die von diesen Zum Beispiel sind ein oder mehrere Klassen der HomoBlasen herrühren, etwa 1 bis 2 mm und sind auch polymeren und Mischpolymeren brauchbar, die durch nicht gleichförmig, was zur Folge hat, daß der resul- Homopolymerisation oder Mischpolymerisation neutierende Polyurethanharzfilm bezüglich seiner elasti- io traler Aminosäuren, wie Glycin, Alanin, Phenylalanin, sehen Erholung nicht befriedigt. Leucin, Isoleucin und Valin, der sauren Aminosäuren,

Wenn das hygroskopische poröse Material örtlich wie Glutaminsäure, der basischen Aminosäuren, wie zur Polyurethandispersion konzentriert zugegeben Ornithin, Lysin und Arginin, und ferner Cystin und wird, besteht die Gefahr einer örtlichen Aggregation Methionin erhalten werden. Am meisten wird jedoch der Dispersion, die infolge der Absorption einer 15 Poly(gamma-methylglutamat) bevorzugt. Als Lösungsüberschüssigen Wassermenge in dem bestimmten mittel sind Methylendichlorid, Chloroform, Äthylen-Bereich stattfindet. Daher wird die Zugabe des hy- dichlorid, Dimethylsulfoxyd, Diäthylsulfoxyd, Nitrogroskopischen porösen Materials vorzugsweise in methan, m-Cresol, Dimethylformamid, Diäthylformakleinen Anteilen unter Rühren der Polyurethandisper- mid und Dimethylacetamid brauchbar. Ferner können sion bei einer Geschwindigkeit von 500 bis 5000 Um- 20 Aceton, Methyläthylketon, Tetrachlorkohlenstoff, Acedrehungen je Minute vorgenommen. Während dieser tonitril, Propionitril, Methan, Äthanol, Dioxan und Zeit wird die Luft an der Oberfläche der Polyurethan- Tetrahydrofuran mit den vorstehenden Lösungsmitteln dispersion in die Dispersion zur Erhöhung ihres vermischt, verwendet werden.

Blasengehaltes geschlagen. Nur dann, wenn das Als weitere Polyamidharze sind die Polyamide

spezifische Gewicht der Polyurethandispersion mit 25 brauchbar, die aus Diaminen, wie Äthylendiamin,

einem Gehalt an Gasblasen ein Wert unter 0,7 ist, Triäthylendiamin, 1,2-Propylendiamin, Hexamethylen-

kann ein Polyurethanharzfilm mit guter Schaum- diamin, Diaminobenzol, Toluoldiamin und Xylol-

struktur erhalten werden. diamin und den zwei basischen Säuren, wie Malon-

Nach der Bildung der Filmschicht wird diese Di- säure, Maleinsäure (melaie acid), Bernsteinsäure,

spersion zur Erlangung eines Polyurethanharzfilms 30 Adipinsäure, Pimelinsäure, Sebacinsäure, Oxalsäure,

mit gleichförmiger und sehr kleiner Schaumstruktur Phthalsäure, Hexahydroterephthalsäure und Para-

getrocknet. Die Trocknungstemperatur kann auf phenylendiessigsäure erhalten werden, und die PoIy-

130"C erhöht werden, jedoch wird im allgemeinen eine amide, die durch Ringöffnungspolymerisation von

Temperatur im Bereich von 60 bis 120⁰C, Vorzugs- Caprolactam erhalten werden, als auch die Derivate

weise von 80 bis 110⁰C, angewendet. 35 dieser Polyamide, die entweder allein oder '"n Kom-

AIs Trennmaterial, das bei Durchführung der bination verwendet werden können. Ein besonders Erfindung verwendet werden kann, sind entweder erwünschtes Polyamid ist N-methoxymethyliertes PolyFilme mit Trenneigenschaften, z. B. Filme von caprolactam. Als Lösungsmittel sind Methanol, Ätha-Polyäthylen, Polypropylen oder Polyester, oder Bahnen nol, Isopropanol. Cresol und Äthylendichlorid brauchgeeignet, die mit einer Substanz mit Trenneigenschaft 40 bar. Ferner können Wasser. Chloroform, Toluol und überzogen sind, z. B. Silikonpapier. In den meisten Xylol mit den vorstehenden Lösungsmitteln vermischt Fällen wird bevorzugt, daß diese Materialien geprägt verwendet werden,
sind. Als Polyacrylharze sind Poly(methylmethacrylat)

Als Grundtuch oder Basisstoff sind gewirkte, ge- und die Mischpolymeren von mehr als 70 Gewichtswebte oder nicht gewebte Tuche brauchbar. Gewirkte 45 prozent Methylmethacrylat mit weniger als 30 Ge- oder gewebte Tuche sind z. B. solche aus Naturfasern, wichtsprozent Methacrylalkylestern und/oder Acrylwie Baumwolle, Wolle oder Hart- und Bastfasern, alkylestern brauchbar (in beiden Fällen beträgt die solche aus Kunstfasern, wie Celluloseacetat, und Anzahl der Kohlenstoffatome der Alkylreste nicht solche aus Synthesefasern, wie Polyamid, Vinylon, mehr als 4). Ferner ist es auch möglich, als Ober-Polyester, Acrylnitril oder Polypropylen. Beim nicht- 50 flächenbehandlungsmittel eine Mischung von mehr als gewebten Tuch handelt es sich um ein Textilprodukt, 50 Gewichtsprozent dieser Polymeren oder Mischdas nicht durch Weben erhalten wurde, bei dem jeduch polymeren und weniger als 50 Gewichtsprozent eines der Verband der vorstehenden Fasern durch ein Vinylchloridmischpolymeren mit einem Gehalt von Bindemittel, z. B. eine Dispersion von Acrylestern, mehr als 80 Gewichtsprozent Vinylchloridpolymcrcm Natur- oder Synthesekautschuk oder Polyurethan- 55 oder Vinylchlorid zu verwenden. Als Monomere zur harzen gebunden ist. Herstellung der vorstehenden Vinylchloridmischpoly-

Das Oberflächenbehandlungsmittel ist zur Ver- meren werden zweckmäßigerweise Äthylen und Vinyl-

besserung des Griffs des Polyurethanharzfums wirk- acetat verwendet. Als Lösungsmittel des Polyacryl-

sam. Als Oberflächenbehandlungsmittel werden Poly- barzes sind Aceton, Äthylacetat, Butylacetat, Tetra-

urethan-, Polyacrylester- oder Polyamidharze, die in 60 hydrofuran, Benzol, Toluol, Xylol, Methyläthylketon,

Form einer Lösung in einem organischen Lösungs- Methylisobutylketon, Dioxan,, Dimethylformamid, Di-

mittel angewendet werden, verwendet. äthylformamid und Dimethylacetamid brauchbar.

Als Polyurethanharz kann ein solches verwendet Das Oberfläcihenbehaiidlurigsniittel wird entweder

werden, das mit dem für die Hautschicht verwendeten mit einem Messerbeschichter oder einem Walzenbe-

Polyurethanharz identisch ist Besonders bevorzugt 65 schichter in Form einer Lösung (5 bis 30 Gewichts-

sind solche, deren Trockenfilme eine Zähigkeit von prozent) aufgebracht und — falls erforderlich — nach

mehr als 70 kg/cm² bei einer Dehnung von 100%, Trocknung wärmebehandelt

eine Zugfestigkeit von mehr als 200 kg/cm² und eine Wenn gemäß der Abänderung des erfindungsge-

15 16

mäßen Verfahrens eine wäßrige Polyurethandispersion, Lösungen in organischen Lösungsmitteln brauchbar, die keine Gasblasen enthält, nach Auftrag und Trock- Beispiele für Klebstoffe vom Typ wäßriger Lösungen nung der Oberflächenbehandlungsmittellösung auf- sind wäßrige Stärkelösung, wäßrige Polyvinylalkoholgebracht wird, wird diese Polyurethandispersion, lösung und eine wäßrige Lösung von wasserlöslichem welche noch eine zusätzliche Hautschicht des Kunst- 5 Kautschuk. Beispiele für Klebstoffe vom Typ wäßriger leders bildet, zu einer weiteren Erhöhung der Glätte Dispersionen sind wäßrige Dispersionen von hochder Oberfläche des Kunstleders und der Festigkeit der molekularen Substanzen wie sie gemäß der Erfindung Schaumschicht aufgebracht. Wenn daher die Glätte verwendet werden, die durch Zugabe eines hygroskoder Oberfläche des Kunstleders und die Festigkeit pischen porösen Materials geschäumt werden können, der gebildeten Schicht für die beabsichtigte Verwen- io Ferner sind Beispiele für Klebstoffe vom Typ von dung des Produkts voll befriedigen, ist die Bildung Lösungen in organischen Lösungsmitteln Polyacryldieser Hautschicht nicht besonders erforderlich. Es esterharzlösungen, Polyurethanharzlösungen und Lökönnen Pigmente oder Füllstoffe der zu verwendenden sungen von Natur- und Synthesekautschuk. Besonders Polyurethandispersion vor Bildung der Hautschicht erwünschte Klebstoffe sind wäßrige Dispersionen oder zugegeben werden. Auch können Stabilisatoren zur 15 Lösungen in organischen Lösungsmitteln von PolyStabilisierung gegen Licht und Wärme, und Färbe- acrylesterharzen und Polyurethanharzen. Bei den mittel, mitverwendet werden. Bei Zugabe der Zusätze wäßrigen Dispersionen von Polyacrylester- und PoIysoll die Menge, in der sie zugegeben werden, nicht urethanharzen handelt es sich um solche, die vor-200 Gewichtsprozent überschreiten. Wenn die Gefahr stehend beschrieben wurden. Bei der Polyacrylesterbesteht, daß Rlasen in diese Dispersion währen ihrer 20 lösung handelt es sich entweder um eine Polynier-Vermischung einverleibt werden, reicht die Zugabe lösung, die erhalten wurde, indem die vorstehend eines Antischäummittels vom Silikontyp in einer angeführten Acrylestermcnomeren allein oder in Menge von nicht mehr als 0,1 °/₀, bezogen auf die Kombination mit andeien geeigneten monoäthylenisch Dispersion, aus. Die wäßrige Polyurethandispersion ungesättigten Monomeren in einem organischen zur Bildung der Hautschicht wird entweder mit einem as Lösungsmittel polymerisiert wurden, oder um eine üblichen Messerbeschichter oder einem Walzenbe- Polymerlösung, die durch Lösen eines Polymeren in schichier in einer derartigen Menge aufgebracht, daß einem organischen Lösungsmittel erhalten wurde, der erhaltene getrocknete Harzfilm nicht stärker als wobei das Polymere durch Emulsions- oder Suspen-0,5 mm ist. Nach dem Auftrag wird der Film bei 80 bis sionspolymerisation von Monomerkomponenten er-120⁰C, vorzugsweise bei 95 bis HO⁰C, getrocknet. 30 halten wurde, die den vorstehend angeführten glichen. Nach Auftrag der blasenhaltigen wäßrigen Poly- Als Polyurethanharzlösung kann auch zusätzlich zu urethandispersion kann eine der beiden folgenden der Polyurethanharzlösung, die mit der zur Bildung Methoden zum Befestigen des Grundstoffs ange- der Hautschicht verwendeten Lösung identisch ist, wendet werden. Nach Auftrag der Dispersion und ein Wärmehärtungspolyurethanharz verwendet werwährend sie sich noch in einem ungetrockneten oder 35 den. Als Wärmehärtungspolyurethanharz sind sowohl halbgetrockneten Zustand befindet, wird der Grund- die Massen brauchbar, die durch Vermischen einer stoff darauf aufgebracht und durch Pressen befestigt; Polyhydroxy verbindung mit einem Molekulargewicht danach wird bei einer Temperatur von 60 bis 130⁰C, von 300 bis 5000 in Form eines Reaktionsproduktes, vorzugsweise 60 bis 120° C, insbesondere bei 80 bis erhalten durch Umsetzung einer Polyhydroxyver-HO⁰C, getrocknet. Darauf folgt — falls erforderlich — 40 bindung mit einer stöchiometrisch nicht ausreichenden eine Wärmebehandlungsstufe von nicht mehr als Menge eines organischen Diisocyanats, mit einer 10 Minuten bei einer Temperatur von nicht mehr Polyisocyanatverbindung mit mehr als zwei Isocyanatals 16O⁰C zur Bewirkung des vollständigen Schmelzens gruppen erhalten werden, als auch die Massen, die der dispergierten Teilchen, wonach das Trennmaterial aus einer Polyhydroxyverbindung mit einem Molenach Abkühlung des Verbandes abgezogen wird. 45 kulargewicht von 300 bis 5000 mit mehr als zwei Alternativ kann eine Arbeitsweise angewendet werden, funktionellen Gruppen und einem stöchiometrischen bei der die vorstehende wäßrige Dispersion nach Überschuß eines organischen Diisocyanats bestehen, dem Auftrag bei einer Temperatur von 60 bis 130° C, Die letzteren Massen können durch die in der Luft vorzugsweise 60 bis 120⁰C, insbesondere 80 bis enthaltene Feuchtigkeit gehärtet werden. Die vor-110⁰C, getrocknet wird, worauf — falls erforderlich— 50 stehenden Polyhydroxyverbindungen sind im wesent· eine Wärmebehandlungsstufe von nicht länger als liehen die gleichen wie die Polyhydroxyverbindungen 10 Minuten bei einer Temperatur von nicht mehr als die bei der Herstellung der Polyurethane für die vor 160⁰C zum vollständigen Schmelzen der dispergierten stehend beschriebenen wäßrigen, Gasblasen enthal Teilchen folgt. Danach wird der Grundstoff mit tenden Polyurethandispersion verwendet werden. Typi einem Klebstoff befestigt und das Trennmaterial 55 sehe Beispiele sind Polyester mit endständigen Hy abgezogen. Auf diese Weise wird eine Schwamm- droxylgruppen.

schicht auf einer Seite des Grundstoffs zur Bildung Das gemäß dem Verfahren der Erfindung herge

von Kunstleder gebildet, das einer Oberflächen- stellte Kunstleder, das von einem glatten Trenn

behandlung unterworfen worden ist, mit oder ohne material abgezogen worden ist, besitzt eine glatt

Bildung einer Hautschicht zwischen der Schwamm- 60 Oberfläche. Daher kann es — falls erforderlich —

schicht und der Schicht mit behandelter Oberfläche. durch Knittern von Hand oder durch Anwendung voi

Der Klebstoff kann entweder auf dem Grundstoff oder Prägewalzen mit Falten versehen werden, wonach ihr

auf die Seite der Schwammschicht aufgebracht werden. das Äußere von Naturleder verliehen werden kanr

Nach Verbindung des Stoffs und der Schwammschicht Normalerweise ist es dann, wenn das Trennmateria

durch Zusammenpressen und Trocknen wird der Ver- 65 das vom Kunstleder abgezogen worden ist, vor der

band — falls erforderlich — wärmebehandelt. Als Auftrag des Oberflächenbehandlungsmittels gepräf

Klebstoff sind irgendwelche Klebstoffe entweder in worden war, nicht erforderlich, dem resultierende

Form wäßriger Lösungen, wäßriger Dispersionen oder Kunstleder weiterhin Falten zu verleihen.

Nachstehend wird die Erfindung durch Beispiele näher erläutert. Wenn nichts andtres angegeben ist, sind die Mengen- und Prozentangaben in den Beispielen auf Gewichtsbasis bezogen.

Beispiel 1

ts wurden 232 g Tolylendiisocyanat in 1000 g Pülytetramethylenglykol mit Hydroxylendgruppen mit einem Molekulargewicht von 1500 eingemischt und 3 Stunden lang bei 80⁰C zur Erlangung eines Vorpolymeren mit endständigen Isocyanatgruppen umgesetzt. Zu 100 Teilen des auf diese Weise erhaltenen Vorpolymeren wurden 150 Teile einer wäßrigen Lösung mit einem Gehalt an 6 Teilen Polyoxyäthylennonylphenyläther (Anzahl der Mole zugegebenes Äthylenoxyd = 40) gemischt, wonach sofort in einer Kolloidmühle emulgiert wurde. Darauf folgte die Zugabe von 4 Teilen einer 98%igen wäßrigen Äthylendiaminlösung zur Erlangung einer wäßrigen Dispersion mii einem Feststoff gehalt von 42% Polyurethan mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1 Mikron, das sich im wesentlichen aus linearem Polyurethanharz zusammensetzte. Der Film, der durch Trocknung dieser wäßrigen Polyurethandispersion und 3minutige Wärmebehandlung bei 140° C erhalten wurde, besaß eine Zugfestigkeit von 320 kg/cm², eine Dehnung von 480% und eine Zähigkeit von 23 kg/cm³ bei 100%iger Dehnung.

Es wurden 0,5 Teile Citronensäure in 100 Teile einer methanolischen Lösung vonmethyliertemo-Nylon (Harzkonzentration 20%) eingemischt. Danach wurde diese Mischung mit einem Walzenbeschichter auf Siliconpapier in einer derartigen Menge aufgebracht, daß der nach Trocknung erhaltene Film eine Stärke von 0,01mm besaß, 2 Minuten lang bei 70°C gettucknet und danach 3 Minuten lang bei 140⁰C wärmebehandelt. Darauf wurde eine wäßrige Polyurethandispersion aufgebracht, die verdickt worden war, indem zu 100 Teilen der vorstehend beschriebenen wäßrigen Polyurethandispersion 0,05 Teile Octylalkohol (Entschäumungsmittel), 0,3 Teile Dickungsmittel aus einer Acryldispersion vom alkalischen Dickungsmitteltyp (eine wäßrige Dispersion eines Mischpolymeren von 40 Gewichtsprozent Äthylacrylat und 60 Gewichtsprozent Acrylsäure mit einem Harzgehalt von 25%) und 0,3 Teile 25%iger wäßriger Ammoniak zugegeben wurden. Die vorstehende wäßrige Polyurethandispersion wurde mit einem Messerbeschichter in einer derartigen Menge aufgebracht, daß die nach Trocknung erhaltene Filmschicht eine Stärke von 0,1 mm besaß, und 3 Minuten lang bei 95° C getrocknet. Danach wurde darauf eine wäßrige, blasenhaltige Polyurethandispersion mit einem spezifischen Gewicht von 0,48 aufgebracht, die erhalten worden war, indem zu 100 Teilen der vorstehend beschriebenen wäßrigen Polyurethandispersion 20 Taile Siliciumdioxydgelpulver einer Teilchengröße von 100 bis 200 Maschen, 3 Teile des vorstehend beschriebenen Dickungsmittels und 0,3 Teile 25%iger wäßriger Ammoniak zugegeben wurden, wobei die Zugabe unter Rühren der Dispersion bei einer Geschwindigkeit von Ό00 U/Min, durchgeführt wurde. Diese letztere Dispersion wurde mit einem Messerbeschicbter in einer derartigen Menge aufgebracht, daß der nacn trocknung erhaltene Film eine Stärke von 0,3 mm besaß. Danach wurde ein Baumwollkleiderstoff mit einer Feinheitsnummer von 40 aufgebracht und durch Pressen befestigt, wonach der Verband 5 Minuten lang bei 110° C getrocknet und danach 3 Minuten lang bei 130⁰C wärmebehandelt wurde. Nach Abkühlung des Verbandes wurde das Siliconpapier abgezogen. Die Schaumschicht des resultierenden Kunstleders bestand aus Polyurethanharz mit gleichförmig geschäumten Zellen, deren Durchmesser etwa 0,5 mm betrug. Dieses Kunstleder besaß einen gefälligen Griff und fühlte sich dick an, so daß es ausgezeichnete Eigenschaften als Polster für Sitze besaß.

ίο Wenn andererseits eine wäßrige Polyurethandispersion, in die durch Rühren Luftblasen, jedoch ohne Verwendung des Siliciumdioxydgelpulvers, einverleibt worden waren, an Stelle der vorstehenden blasenhaltigen wäßrigen Polyurethandispersion aufgebracht

wurde, waren die Zellen der Schaumschicht des resultierenden Kunstleders nicht gleichförmig, wobei ihr Durchmesser im Bereich von 0,5 bis 1,5 mm lag. Ferner bestand der Nachteil, daß das Polyurethanharz das die Schaumschicht bildete, dazu neigte, zur Außen-

fläche während der Trocknungsstufe zu wandern, wodurch das resultierende Kunstleder gegen ein Einbrechen im mittleren Bereich der Schaumschicht anfällig gemacht wurde.

Beispiel 2

Es wurde eine Harzlösung, bestehend aus 10 Teilen Poly(methylmethacrylat), 10 Teilen Vinylchloridvinyl» acetatmischpolymerem und 80 Teilen Methyläthylketon, mit einem Walzenbeschichter auf Siliconpapier

in einer derartigen Menge aufgebracht, daß der nach Trocknung erhaltene Harzfilm eine Stärke von 0..01 mm besaß, und 3 Minuten bei 7O⁰C getrocknet. Darauf wurde eine wäßrige Polyurethandispersion ohne irgendwelche Blasen aufgebracht, die erhalten worden war, indem 0,05 T-ile des Entschäumungsmittels von Beispiel 1, 20 Teile Ton. 5 Teile des Dickungsmittels von Beispiel 1 und 0,5 Teile 25%iger wäßriger Ammoniak in 100 Teile der wäßrigen Polyurethandispersion mit einer Harzkonzentration von 42% eingemischt wurden, die in Beispiel 1 verwendet worden war. Der Auftrag dieser Dispersion wurde mit einem Messerbeschichter in einer derartigen Menge durchgefüh-t, daß der nach Trocknung erhaltene Harzfilrr eine Stärke von 0,2 mm besaß. Nach Sminutiger Trocknung des mit der Dispersion überzogenen Siliconpapiers bei 95⁰C wurde die blasenhaltige, wäßrige Polyurethandispersion von Beispiel 1 mit einem Messerbeschichter in einer derartigen Menge aufgebracht, daß der nach Trocknung erhaltene Film eine Stärke von 0,3 mm besaß. Darauf wurde ein Baumwollhemdenstoff aufgebracht, der an der aufgebrachten Dispersion durch Pressen befestigt wurde. Danach wurde der Verband 3 Minuten lang bei 110⁰C getrocknet und danach 3 Minuten lang bei 13O⁰C wärmebehandelt. Nach Abkühlung des Verbandes wurde das Siliconpapier abgezogen; indem das resultierende Produkt von Hand geknittert wurde, um es mit Falten zu versehen, wurde ein Kunstleder mit naturlederartigem Äußeren und Griff erhalten, das zum Polstern von Sitzen geeignet war.

Beispiel 3

Es wurden 50 g Diphenylmethandiisocyanat zu 2000 g Polypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von 2000 zugegeben und 2 Stunden lang bei 70° C umgesetzt, wonach 80 g Toluol zur Erlangung der Lösung eines Vorpolymeren mit endständigen

** 20

Isocyanatgruppen zugegeben wurden. Es wurden Vorpolymerlösung eingemischt und b eiaer Koüoid-

5TeUe Polyoxyathylermonylphenoläther (Anzahl der mühle dispergiert, wonach 96TeDe einer wäßrigen

Mole zugegebenes Äthylenoxyd = 25) und 100 TeUe Lösung mit einem Gehalt an 32 Teilen Propylendiamin

einer wäßrigen Losung mit einem Gehalt an einem zur Erlangung einer wäßrigen Dispersion von PoIy-

Tsü Natriumdodecylbenzolsulfonat mit 100 Teilen 5 urethan mit einer Konzentration von 37% und einem

der vorstehenden Vorpolymerlosung vermischt, wo- TeÜchendurchmesser von 1 Mikron zugegeben wurden

nach die Dispersion in eine KoUoidmühle gegeben Der Polyurethanharzfilm, der durch Trocknung dieser

wurde, worauf eine Zugabe von 10 g einer wäßrigen wäßrigen Polyurethandispersion und 3minutige Wä.-

Lösung mit einem Gehalt von 3,2 g Hydrazin zur mebehandlung des getrockneten Films bei 140⁰C

Erlangung einer wäßrigen Dispersion von Polyurethan io erhalten wurde, besaßeineZugfestigkeitvon372kg/cm²,

mit einem Teilchendurchmesser von 0,5 bis 1 Mikron eine Dehnung von 420% und eine Zähigkeit von

folgte. Die Konzentration dieser Dispersion betrug 35 kg/cm² bei 100%iger Dehnung.
42%. Der Polyurethanharzfilm, der durch Trocknung Die in Beispiel 2 verwendete Polyacrylharzlösung

dieser Dispersion und 3minutige Wärmebehandlung wurde mit einem Walzenbeschichter auf Süiconpapier

des resultierenden Films bei 130⁰C erhalten wurde, 15 in einer derartigen Menge aufgebracht, daß der nach

besaß eine Zugfestigkeit von 240 kg/cm², eine Dehnung Trocknung erhaltene Film eine Stärke von 0,01

von 65O7o und eine Zähigkeit von 20 kg/cm² bei einer besaß, und 3 Minuten Jang bei 70⁰C getrocknet.

Dehnung von 100%. Darauf wurde eine wäßrige Polyurethandispersion

Ferner wurde ein Polyurethanharz, das aus, Poly- ohne Blasen aufgebracht, die erhalten worden war. buivlcnadipat und Diphenyldiisocyanat erhalten wor- 20 indem 7 Teile Talk, 0,05 Teile des Fntschäumungsden war, dessen getrockneter Film eine Zugfestigkeit mittels von Beispiel 1, 3 Teile des Dickungsmittels von 620 kg/cm², eine Dehnung von 450% und eine von Beispiel 1 und 0,3 Teile 25%iger wäßriger Ammo-Zähigkeit von 120 kg/cm² bei 100%iger Dehnung be- niak in 100 Teile der vorstehend beschriebenen wäßrisaß, in Dimethylformamid zur Herstellung einer gen Polyurethandispersion einverleibt wurden. Dieser Lösung gelöst, deren Harzkonzentration 25% und 45 Auftrag wurde mit einem Messerbeschichter in einer Viskosität 30 000 Centipoise betrug. Diese Lösung derartigen Menge durchgeführt, daß der nach Trockwurde mit einem Messerbeschichter auf Siliconpapier nung erhaltene Film eine Stärke von 0,2 mm besaß, in einer derartigen Menge aufgebracht, daß der nach und 3 Minuten lang bei 110°C getrocknet. Als nächstes Trocknung erhaltene Film eine Stärke von 0,15 mm wurde darauf eine blasenhaltige, wäßrige Polyurethanbesaß, und 5 Minuten lang bei 130°C getrocknet. 30 dispersion mit einem spezifischen Gewicht von 0,65

Darauf wurde eine blasenhaltige, wäßrige Poly- aufgebracht, die erhalten worden war, indem 15 Teile urethandispersion mit einem spezifischen Gewicht Siliciumdioxydgelpulver. 5 Teile Diatomeenerde, 3Teile von 0,62 aufgebracht, die durch Zugabe von 15 Teilen des Dickungsmittels von Beispiel 1 und 0,3 Teile Siliciumdioxydgelpulver (50 bis 100 Maschen), 5 Tei- 25%iger wäßriger Ammoniak zu 100 Teilen der len Diatomeenerde und 5 Teilen Toluol zu 100 Teilen 35 vorstehend beschriebenen wäßrigen Polyurethandider vorstehend beschriebenen wäßrigen Polyurethan- spersion zugegeben wurden, während diese mit einer dispersion erhalten worden war, wobei letztere bei Geschwindigkeit von 1000 U/Min, gerührt wurde, einer Geschwindigkeit von 1000 U/Min, gerührt wurde. Dieser Auftrag wurde mit einem Messerbeschichter Der Auftrag dieser blasenhaltigen, wäßrigen Poly- in einer derartigen Menge durchgeführt, daß die urethandispersion wurde mit einem Messerbeschichter +0 blasenhaltige Filmschicht nach Trocknung eine Stärke in einer derartigen Menge durchgeführt, daß die von 0,3 mm besaß; es wurde 3 Minuten lang bei 110"C nach Trocknung erhaltene Filmschicht eine Stärke getrocknet. Danach wurde darauf außerdem eine von 0,3 mm besaß, wonach 5 Minuten lang bei 110° C verdickte wäßrige Polyurethandispersion aufgebracht, getrocknet wurde. Als nächstes wurde die gleiche die erhalten worden war., indem in 100 Teile der blasenhaltige, wäßrige Polyurethandispersion erneut 45 wäßrigen Polyurethandispersion mit einer Konzenin einer derartigen Menge aufgebracht, daß die nach tration von 42% von Beispiel 3 5 Teile des Dickungs-Trocknung erhaltene Filmschicht eine Stärke von mittels von Beispiel 1 und 0,5 Teile 25%iger wäßriger 0,3 mm besaß. Darauf wurde ein Baumwollkleider- Ammoniak einverleibt wurden, wobei dieser Auftrag stoff mit einer Feinheitsnummer von 40 aufgebracht mit einem Messerbeschichter in einer Menge von und durch Pressen befestigt, wonach 5 Minuten lang so 100 g je Quadratmeter durchgeführt wurde. Danach bei 110°C getrocknet wurde und ferner der Verband wurde darauf ein Baumwollkleiderstoff mit einer 3 Minuten lang bei 130³C wärmebehandelt wurde. Feinheitsnummer von 40 unter Druck befestigt und Nach Abkühlung des Verbandes wurde das Silicon- 3 Minuten lang bei 95°C getrocknet; danach wurde papier abgezogen. Das Kunstleder besaß ausgezeich- der Verband 3 Minuten 'lang bei 140°C wärmeberiete Eigeschaften als Polsterung von Fahrzeugsitzen. 55 handelt. Nach Abkühlung des Verbandes wurde das

Siliconpapier abgezogen, wodurch ein Kunstleder

Beispiel 4 erhalten wurde, das zum Bücherbinden geeignet war.

Es wurden 250 g Dipheinylmethandiisocyanat und Beispiel 5

88 g Toluol zu 492 g Poly(dimethylenadipat) mit einem 60

Molekulargewicht von 984 gegeben; die Reaktion Es wurde die Polyacrylharzlösung von Beispiel 1

wurde 3 Stunden lang bei 70°C zur Erlangung einer auf Siliconpapier mit einem Walzenbeschichter in einer

80%igen Toluollösung eines Vorpolymeren mit end- derartigen Menge aufgebracht, daß der nach Trock-

ständigen Isocyanatgruppen durchgeführt. Es wurden nung erhaltene Film eine Stärke von 0,01 mm besaß; 5 Teile Polyoxyäthylennonylphenoläther (Anzahl der 65 es wurde 1 Minute lang bei 70⁰C getrocknet, wonach

Mole zugegebenes Äthylen oxyd = 40) und 100 Teile 3 Minuten lang bei 140⁰C wärmebehandelt wurde,

einer wäßrigen Lösungmit einem Gehalt an 2 Teilen Darauf wurde eine wäßrige Polyurethandispersion

Kaliumlaurylsulfat in 125 Teilen der vorstehenden ohne Blasen aufgebracht, die erhalten worden war,

21 - »

indem in lOO Teile der wäßrigen Polyurethandispersion es wurde 15 ^^^ ^ffiSSii ? einer Konzentration von 30% von Beispiel 4 15TeUe Abkühlung der Sch^minbatoschicht wurde die Ton, 0,05 Teile des Entschäumungsmittels vor, Bei- wäßnge Polyuretbanharzdispersion ohne irgendwelche spiel 1, 0,3TeUe 25<y_oiger wäßriger AmmoniaJc ein- Blasen von Beispiel3 in einer_ Menge von 20g je gemischt wurden. D eser Auftrag wurde nut einem 5 Quadratmeter mit einem Umkehrwatenbeschichter Messerbeschichter in einer derartigen Menge vorge- aufgebracht, wonach ein Acetet^ota^gepeßt wurde nomrnen, daß der nach Trocknimg erhaltene Film und 3 Minuten lang bei 90 C getrocknet wurde. Nach eine Stärke von 0,2 mm besaß; es wurde 3 Minuten Abkühlung des Verbandes wurde das Sihconpapier lang bei 95°C getrocknet. Danach wurde darauf eine abgezogen und die gleiche wäßrigeJdyurethanharzblasenhaltige, wäßrige Polyurethandispersion mit ei- ₁₀ dispersion ohne irgendwelche Blasen mit einem nem spezifischen Gewicht von 0,63 angebracht, die Messerbeschichter m einer derartigen Menge aufgeerhalten worden war, indem in die wäßrige Poly- bracht, daß die nach Trocknung gebildete Harzschicht urethandispersion mit einer Konzentration von 42°/o eine Stärke von 0,2 mm besaß; es wurde 10 Minuten von Beispiel 1 10 Teile Siliciumdioxydgelpulver (100 lang bei 100* C getrocknet Darauf wurde ferner eine bis 200 Maschen), 10 Teile Diatomeenerde, 3 Teile des ₁₅ 10°/₀ige Athylendichlondlosung von Poly(gamma-Dickungsmittels von Beispiel 1 und 0,3 Teile 25%iger methylglutamat) derart aufgebracht daß die aufwäßriger Ammoniak eingemischt wurden, wobei (!ie gebrachte Harzbeschichtung einer Menge von 8 g Dispersion bei einer Geschwindigkeit von 1000 U/ Min. je Quadratmeier entsprach, wobei eine Gravienvalze gerührt wurde. Sie wurde mit einem Messerbeschichter verwendet wurde, worauf eine 3minutige I rocknung in einer derartigen Menge aufgebracht, daß die erhal- 20 bei 80" C folgte,
tene Zellschicht nach Trocknung eine Stärke von Beispiel 8

0,3 mm besaß. Danach wurde darauf ein Baumwoll-

kleiderstoff mit einer Feinheitsnummer von 40 auf- Es wurde eine 20%ige Athylendichlondlosung von

gebracht und unter Druck befestigt, wonach der Ver- Poly(gamma-melhy'glutamat) mit einem Umkehrband 3 Minuten lang bei 110°C getrocknet wurde, 25 walzenbeschichter auf Siliconpapier aufgebracht, desworauf eine 5minutige Wärmebehandlung bei 13O⁰C sen Oberfläche mit 1 alten in Art von Naturleder verfolgte. Nach Abkühlung des Verbandes wurde das sehen war, wobei der Auftrag in einer derartigen Siliconpapier abgezogen. Danach wurde das resul- Msnge vorgenommen wurde, daß die nach Trocknung tierende Produkt von Hand geknittert, um ihm ein gebildete Schicht eine Stärke von 0,02 mm besaß, naturlederartiges Äußeres zu verleihen, wodurch ein 30 wonach 3 Minuten lang bei 8O⁰C getrocknet wurde. Kunstleder mit einem gefälligen Griff erhalten wurde, Nach Abkühlung wurde die verdickte wäßnge PoIydas sich als Sitzmaterial für Fahrzeuge auszeichnete. urethandispersion von Beispiel 1 mit einem Messerbeschichter bis zu einer Stärke von 0,2 mm aufgebracht;

Beispiel 6 ^{es wurde 5} Minuten lang bei IUO⁰C getrocknet. Da-

35 nach wurde darauf die blasenhaltige wäßrige PoIy-

Es wurde die blasenhaltige, wäßrige Polyurethan- urethanharzdispersion von Beispiel 4 mit einem Mesharzdispersion von Beispiel 3 auf Siliconpapier mit serbeschichter in einer derartigen Menge aufgebracht, einem Messerbeschichter in einer derartigen Menge daß die nach Trocknung erhaltene Schwammbahn aufgebracht, daß die nach Trocknung gebildete eine Stärke von 0,4 mm besaß, wonach 15 Minuten Sc'iwammbahnschicht eine Stärke von 0,4 mm besaß; 40 lang bei 100 C getrocknet wurde. Nach Abkühlung danach wurde ein glattes Polyester/Baumwollmisch- des Verbandes wurde die wäßrige Polyurethanharzspinngewebe(Mischung65/35)aufgepreßtundl5Minu- dispersion ohne irgendwelche Blasen von Beispiel 3 ten lang bei 100^J C getrocknet. Nach Abkühlung des in einer Menge von 50 g je Quadratmeter aufgebracht, Verbandes wurde das Siliconpapier abgezogen und wonach unmittelbar ein Acetattrikot aufgepreßt wurde auf die Oberfläche der Schwammbahnschicht eine 45 und 3 Minuten lang bei 80° C getrocknet wurde. Nach ungeschäumte, wäßrige Polyurethanharzdispersion von Abkühlung des Verbandes wurde das Siliconpapier Beispiel 3 bis zu einer Stärke von 0,2 mm aufgebracht abgezogen, wonach ein Kunstleder mit faltiger Ober- und 3 Minuten lang bei 90⁰C getrocknet. Nach Ab- fläche erhalten wurde. Dieses Produkt besaß ausgekühlung des Verbandes wurde eine ToluoUösung einer zeichnete Eigenschaften als Material für Bekleidungen. Konzentration von 2O°/o eines Mischpolymeren, be- 50

stehend aus 80 Gewichtsprozent Methylmethacrylat Beispiel 9

und 20 Gewichtsprozent Butylmethylacrylat, nach

einer Gravierwalztechnik in einer derartigen Menge Es wurde ein Trennpapier, in das lederartige Muster

aufgebracht, daß die Harzmenge 7 g je Quadratmeter eingeprägt worden waren, mit der wäßrigen Polyure-Papier betrug, wonach 3 Minuten lang bei 70⁰C 55 thanlösung von Beispiel 3 in einer derartigen Menge getrocknet wurde. Das auf diese Weise erhaltene beschichtet, daß der nach Trocknung resultierende Schictitprodukt, das aus einer gewebten Gewebeschicht, Film eine Stärke von 0,06 mm besaß; es wurde 3 Minueiner Schwammbahnschicht und einem Oberflächen- ten lang bei 8O⁰C getrocknet. Darauf wurde die verbehandlungsmittel bestand, war als Kunstleder wert- dickte wäßrige Polyurethandispersion von Beispiel 1 voll und besonders nützlich für Säcke bzw. Eieutel, 60 mit einem Messerbeschichter in einer derartigen Menge Taschen usw. aufgebracht, daß der nach Trocknung erhaltene Film

Beispiel 7 ^eme Stärke von 0,1 mm besaß; es wurde 3 Minuten

lang bei 95°C getrocknet. Darauf wurde die blasen-

Es wurde die blasenhaltige, wäßrige Polyurethan- haltige, wäßrige Polyurethandispersion von Beispiel 3 harzdispersion von Beispiel 3 auf Siliconpapier mit 65 mit einem Messerbeschichter in einer derartigen Menge einem Messerbeschichter in einer derartigen Menge aufgebracht, daß die nach Trocknung erhaltene aufgebracht, daß die nach ■ Trocknung gebildete Schwammbahnschicht eine Stärke von 0,3 mm besaß; Schwammbahnschicht eine Stärke von 0.4 mm besaß: danach wurde darauf ein Baumwollkleiderstoff mit

einer Feinheitsnummer von 40 aufgebracht und unter Druck befestigt. Danach wurde der Verband 5 Minuten lang bei 100⁰C getrocknet und 3 Minuten lang bei 140⁰C wärmebehandelt. Nach Abkühlung des Verbandes wurde das Trennpapier abgezogen. Die Ii

Oberfläche dieses Kunstleders wies spiegelbildlicl Prägemuster des Trennpapiers auf. Sein Äußeres sein Griff waren hervorragend und es besaß a zeichnete Eigenschaften als Polsterung für Sitze Fahrzeugen.

Claims

I 2 3. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 1, Patentansprüche dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Trocknen der auf die Oberfläche des Trennmaterials aufgebrachten Lösung des Oberflächenbe-

1. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder 5 handlungsmittels gemäß Anspruch l-ϊ zunächst mit einer OberflächenschicLt aus synthetischen eine blasenfreie wäßrige Polyurethanharzdispersion Polymeren, einer Schaumstoffzwischenschicht aus aufbringt, wobei man den Auftrag der wäßrigen Polyurethanen und eiuer faserigen Basisschicht, Dispersion in einer derartigen Menge vornimmt, bei dem man die Schaumschicht auf einem ab- daß der nach Trocknung erhaltene Film nicht lösbaren Trägermaterial (Trennmaterial) erzeugt, ίο stärker als 0,5 mm ist, und erst dann die Gasblasen mit der faserigen Basisschicht verbindet und den enthaltende wäßrige Dispersionsmischung gemäß Verbundkörper von dem Trennmaterial entfernt, Anspruch 1-H aufbringt und schließlich wie nach dadurch gekennzeichnet, daß man Anspruch 1 weiterarbeitet

τ t α· r\u -as t j -ρ - ι · 4. Abänderung des Verfahrens nach Anspruch 2,

l- aut Qie vjoernacne des Brennmaterials eine λ δ * λ · » * j o — * *ι:«. /^u*»*·

1 'rl ρ ι h α ^α·" dadurch gekennzeichnet; daß man aut die uoer-

⁸Ir¹W η nS £ fläche des Trennmaterials zunächst eine an Gas-

Fvinaizes zur BUdung der Oberflachen- _{ω f} j _waßrige p₀lyurethanharzdisper>ion in

«;n,«u de Kunstleders (Oberflachenbehand- _{ejner St}-_{rke ent}f _ch*_nd ni_{cht iibe}r 0,5 mm

Iungsmittel) in einer derartigen Menge auf- Trockenfilm aufbringt und trocknet und erst

SsA^nm "ach Trocknung erzielte _{2O dana(h di Gasb]asen} enthaltende wäßrige Di-

Filmstarke 0 002 bis 0.2 mm betragt, und spersionsmischung gemäß Anspruch MI aufbringt

π α \ r? __n . _rv . . , und schließlich wie in Anspruch 2 weiterarbeitet. II. dann darauf eine waßrige Dispersionsmischung

mit einem Gehalt an sehr kleinen Gasblasen