DE2836307A1

DE2836307A1 - Verfahren zur herstellung eines lederaehnlichen folienmaterials mit hochwertigem griff

Info

Publication number: DE2836307A1
Application number: DE19782836307
Authority: DE
Inventors: Kazundo Akamata; Takeo Nishimura
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 1977-09-05
Filing date: 1978-08-18
Publication date: 1979-03-22
Also published as: US4216251A; GB2003401A; GB2003401B; DE2836307C2; SU826966A3

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Folienmaterials mit hochwertigem Griff» Insbesondere betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Folienmaterials/ das jene Biegekräuselung aufweist, die den Eindruck gehobener Qualität vermittelt, und dessen glatte Oberfläche einen hervorrangenden Eindruck macht, und hochwertigen Griff aufweist, wobei in einer bestimmten Reihenfolge Polymerschichten auf ein Substrat aus einem faserigen Basismaterial und einer porenhaltigen Beschichtung aufgebracht werden, eine spezifische Oberflächenbehandlung mit Wärme durchgeführt wird, und wobei das Material gegebenenfalls geprägt wird.

Es sind zwei Verfahren bekannt, um die Oberfläche eines lederähnlichen Materials zu strukturieren. Bei einem Verfahren wird eine Trägerfolie wie ein Formentrennpapier oder eine Polyäthylenfolie mit der benötigten Oberflächenstruktur verwendet, während bei dem anderen Verfahren die Oberfläche des Substrats mit Hilfe einer Prägeplatte oder eine Prägewalze nach Herstellung des Substrats geprägt wird.

Das erste Verfahren wird im allgemeinen bei minderwertigen synthetischen Ledern, nämlich lederähnlichen Folienmaterialien, die lediglich durch Beschichtung eines Trägernetzes oder Gewebes mit Vinylchloridpolymerpaste und anschließendes Trocknen hergestellt werden, angewendet. Obwohl die Reproduzierbarkeit der Struktur nach dem ersten Verfahren, beispielsweise unter Verwendung eines Formentrennpapiers, gut ist, führt die Unvollständigkeit und Mangelhaftigkeit der Oberflächenstruktur ierung beispielsweise des Formentrennpapiers selbst zu einer Strukturierung und einem Glanz der Oberfläche des lederähnlichen Folienmaterials, die in ihrem Gesamteindruck offensichtlich künstlich sind und den Eindruck vermitteln, daß es sich um minderwertiges lederähnliches Folienmaterial handelt. Das letztere Verfahren hingegen wird im allgemeinen für synthetische Leder, die in

909812/0712

ihrer Struktur der des natürlichen Leders ähneln, angewendet, wobei auf der Oberfläche eines faserigen Substratmaterials eine porenhaltige, elastische Polymerschicht gebildet wird. Durch dieses Verfahren kann die Tiefe der Oberflächenstruktur nach Bedarf durch entsprechende Anpassung der Prägebedingungen variiert werden, so daß eine Oberflächenstruktur mit großer Ähnlichkeit zu der des natürlichen Leders erhalten wird, indem geeignete Prägebedingungen ausgewählt werden, wobei derartige Oberflächenstrukturen wesentlich weniger künstlich aussehen, als die, die nach der vorhergehend beschriebenen Verfahrensweise hergestellt werden.

Das letzte Verfahren jedoch ist für die Herstellung von lederähnlichem Folienmaterial mit spezifischer und flacher Narbung wie bei hochwertigem Naturleder nicht allzu geeignet/ weil bei nicht hinreichenden Prägebedingungen selbst nach Prägung die Unebenheiten auf der Oberfläche auftreten, die von der Unebenheit der Substratoberfläche herrühren, wobei diese Unebenheit wiederum von der Fasern in dem faserigen Ausgangsmaterial, also auch von dem als Bindemittel für die Fasern ver-

Harz oder von den Poren in der porösen Beschichtung herrühren. Bei verschärften Prägebedingungen durch entsprechende Einstellung von Temperatur, Druck, Prägedauer und anderen Parametern kann ein lederähnliches Folienmaterial mit lebendiger, flacher Narbenstrukturierung hergestellt werden. In diesem Fall tritt jedoch ein anderer Nachteil auf, der darin besteht, daß die Kräuselung bei Biegung des Folienmaterials im Biegebereich recht künstlich und nicht natürlich wirkt, wodurch der Eindruck minderer Qualität suggeriert wird.

Aus dem japanischen Gebrauchsmuster Sho-48-14671 ist bekannt, daß sehr schöne- Oberflächenstrukturen erzeugt werden können, wenn eine Prägevorrichtung verwendet wird, bei der der Druckteil bei einer Temperatur im Bereich des Er-

909812/0712

weichungspunktes des verwendeten thermoplastischen Polymeren gehalten wird, während das Bauteil, an dem die Folie abgelöst wird, auf eine Temperatur gekühlt wird, bei der das thermoplastische Polymer gute Dimensionsstabilität aufweist, wobei ein Folienmaterial verwendet wird, das eine Oberflächenschicht aus einem thermoplastischen Polymer wie Polyurethan, Polyvinylchlorid oder Polyamid aufweist, so daß das Folienmaterial von der Prägeoberfläche spannungsfrei und damit zerstörungsfrei abgetrennt werden kann. Zusätzlich ist aus der japanischen Offenlegungsschrift Sho-49-108204 bekannt, daß ein lederähnliches Folienmaterial mit hervorragenden Eigenschaften hinsichtlich der Biegekräuselung, des Oberflächenglanzes und anderer Eigenschaften und mit hochwertig geprägter Struktur hergestellt werden kann, indem man eine Lösung oder Suspension einer makromolekularen Substanz auf die Oberfläche eines porösen Folienmaterials aufbringt, wobei die Oberfläche in engen Kontakt mit einer erhitzten, spiegelglatten Walzenoberfläche gebracht wird, indem dann die Trommel abgekühlt wird, das Folienmaterial von der Walzenoberfläche abgeschält wird, und indem dann die Folienoberfläche geprägt wird. Durch diese Verfahrensweisen werden tatsächlich die Biegekräuselung und die Prägewirkung wesentlich verbessert. Die Biegekräuselung jedoch entspricht noch lange nicht der von natürlichem, hochwertigen Ledern. Darüber hinaus besteht ein weiterer großer Nachteil darin, daß gleichmäßige und gleichförmige Prägung der Oberfläche der lederähnlichen Folie nur sehr schwer zu erzielen ist.

Gegenwärtig besteht deshalb ein großer Unterschied hinsichtlich der Gesamterscheinung zwischen synthetischen Ledern mit durch Prägung erzeugten flachen Narben, insbesondere bei Erzeugung mit einer spiegelglatten Oberfläche oder einer Strukturtiefe von weniger als 50 ym, und natürlichem Leder, wobei erstere als minderwertigere Produkte angesehen werden.

Eine wesentliche Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein lederähnliches Folienmaterial zur Ver-

909812/0712

fügung zu stellen, das die gleiche Biegekräuselung wie natürliche hochqualitative Leder wie auch dessen deutliche und flache Narbenstruktur selbst bei Flächprägung geringer Tiefe aufweist. Eine andere Aufgabe der Erfindung ist ein lederähnliches Folienmaterial mit hochwertigem Griff, das hinsichtlich der Glätte der Oberfläche ausgezeichnet ist, und das eine Oberflächenstruktur aufweist, die natürlich und nicht künstlich wirkt und insgesamt sehr gut und hochwertig wirkt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen lederartigen Folienmaterials zur Verfügung zu stellen, durch das unter Erreichung der obigen Ziele die Einstellung bestimmter Farben und eines bestimmten Glanzes des Folienmaterials leicht möglich ist.

Diese Aufgaben werden durch ein Substrat gelöst, das eine poröse Beschichtung mit einer dünnen Polymerschicht aufweist, wobei die Substratoberfläche einer besonderen Behandlung zur Glättung und thermischen Härtung ausgesetzt und das Substrat mit einer anderen dünnen Polymerschicht versehen und, bei Bedarf, die Oberfläche geprägt wird.

Die Erfindung betrifft demnach ein Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Folienmaterials, bei dem ein Substrat mit einer porösen Beschichtung mit einer nicht porösen Polymerschicht A versehen wird, wobei das Substrat gegen eine glatte Oberfläche bei einer Temperatur im Bereich von 120 bis 180°C mit seiner Schicht A gepreßt wird, während die Temperatur der glatten Oberfläche so geregelt wird, daß sie graduell von der Anpreßstelle zu der Stelle, an der die Folie abgeschält wird, sich erniedrigt, wobei die Temperatur an der Abschälstelle bei etwa 30 bis 120⁰C liegt, und die Temperaturdifferenz zwischen der Anpreßstelle und der Abschälstelle mindestens 20 beträgt; und wobei die Substratoberfläche kontinuierlich unter diesen Temperaturbedingungen der Glättung und thermischen Härtung und der Ablösung des Substrats von der glatten Oberfläche unterworfen wird, und indem das Substrat mit einer nicht porösen Polymerschicht B versehen und, bei Bedarf, die Substratoberfläche geprägt wird.

909812/0712

Das Substrat besteht erfindungsgemäß aus einem faserigen Grundmaterial und einer porösen Polymerbeschichtung.

Das faserige Grundmaterial kann eine Bahn, die im wesentlichen aus Fasern besteht, und ein nicht-gewebter, gewebter, gestrickter oder gewirkter Stoff sein, und kann bei Bedarf mit einem Polymeren als Bindemittel imprägniert sein, wobei das Polymer koaguliert ist. Geeignete Fasern sind die normalen Fasern, vor allem natürlich vorkommende Fasern wie Baumwolle, Hampf und Wolle, regenerierte oder halbsynthetische Fasern wie Kunstseide und Acetat und synthetische Fasern wie Nylon, Polyester, Polyacrylnitril und Vinylon. Im Fall der synthetischen Fasern können Einkomponentenfasern ebenso wie gemischt gesponnene oder konjugierte Fasern verwendet werden. In den Fällen, in denen gemischt gesponnene oder konjugierte Fasern verwendet werden, sollte vorzugsweise eines der Polymeren, aus denen die Fasern bestehen, in einer willkürlich gewählten Stufe, normalerweise vor oder nach der Vereinigung der porösen Beschichtung und des faserigen Grundmaterials, durch Extraktion entfernt werden.

Das Bindemittel, das gegebenenfalls mit dem faserigen Grundmaterial verwendet wird, kann eines derjenigen sein, die üblicherweise für synthetische Leder verwendet werden, wie beispielsweise Polyurethanelastomer, Polyvinylchlorid, natürliches Gummi, synthetisches Gummi wie Styrolbutadien oder AcrylnitrilbutadiencopolymeE und Mischungen dieser polymeren Materialien. Das Bindemittel wird in Lösungs- oder Emulsionsform oder in einer anderen geeigneten Form dem im wesentlichen aus Fasern bestehenden Ausgangsmaterial durch Imprägnieren, Beschichten oder in anderer geeigneten Weise zugesetzt. Im allgemeinen beträgt die Bindemittelmenge nicht mehr als 150 Gew-%, bezogen auf das Gewicht der Fasern.

9098 12/0712

Die poröse Polymerbeschichtung wird auf mindestens einer Seite des faserförmigen Ausgangsmaterials aufgebracht. Zu den geeigneten Polymeren zählen Polyurethanelastomere, Acrylnitril/Butadiencopolymere, Polyvinylchloride, Polyamide und ähnliche. Bevorzugt sind Polyurethanelastomere, bei denen der Gewichtsanteil in Prozent des Isocyanatstickstoffs am Gesamtgewicht des Polyurethanelastomers (im folgenden als N% bezeichnet)3 bis 7 % beträgt. Beträgt N% weniger als 3 % führt die nachfolgende Wärmebehandlung zu unvollständiger Oberflächenglättung und thermischer Härtung, so daß es schwierig ist, ein lederähnliches Material mit einer glatten Oberfläche herzustellen. Beträgt andererseits N% mehr als 7 % ist die Biegekräuselung des gebildeten lederähnlichen Folienmaterials gelegentlich minderwertig, so daß ein minderwertiges synthetisches Leder erhalten wird. Im Bedarfsfall können in die erwähnten Polymeren Additive wie Füllmaterialien, Stabilisierungsmittel, antistatische Mittel, Pigmente, Farbstoffe, Treibmittel und Mittel zur Koagulationsregelung eingebracht werden, ebenso wie andere '20 Polymere in Lösung, die mit den zuvor erwähnten Polymeren verträglich sind, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Polyvinylformal, Methacrylatharz, Vinylidenchlorid/Acrylnitrilcopolymer und/oder Vinylchlorid/Vinylacetatcopolymer. Ein bevorzugtes Verfahren zur Bildung der porösen Beschichtung besteht darin, daß man das faserige Ausgangsmaterial mit einer Polymerlösung wie Polyurethanelastomer beschichtet und dann in eine Flüssigkeit eintaucht, die zu dem Lösungsmittel, jedoch nicht zu dem Polymeren Affinität aufweist, um die Koagulation des Polymeren zu bewirken. Alternativ hierzu ist es auch möglich, daß man zunächst eine poröse Beschichtung als Film auf einer Trägerfolie oder eine Trägerbahn herstellt, und daß man nach Abschälen oder Ablösen der Beschichtung von der Trägerfolie oder Trägerbahn den porösen Film und das faserige Ausgangsmaterial miteinander verklebt oder verbindet.

909812/0712

— IO —

Erfindungsgemäß beträgt der Hohlraum in der porösen Beschichtung etwa mindestens 10 %, vorzugsweise 30 bis 80 %. Liegt der Prozentsatz in der Größenordnung von 30 bis 80 %, tritt bei dem gebildeten Folienmaterial eine Biegekräuselung auf, die für hochwertiges Material charakteristisch ist.

Der Hohlraumprozentsatz wird aus der Menge und dem spezifischen Gewicht der Bestandteile der porösen Beschichtung bestimmt. Vorzugsweise kann er jedoch aus dem scheinbaren spezifischen Gewicht der porösen Beschichtung und dem spezifischen Gewicht der Masse nach Erweichen bzw. Schmelzen und Verpressen der porösen Beschichtung, bis diese praktisch keine Poren mehr aufweist, bei einer Temperatur oberhalb des Erweichenspunkts der Bestandteile bestimmt werden.

Im allgemeinen beträgt die Dicke der porösen Beschichtung etwa 50 pm bis etwa 1000 pm.

Vor der thermischen Härtungsbehandlung wird eine nicht poröse Polymerschicht A auf die Oberfläche der porösen Beschichtung derart aufgebracht, daß die Wärmebehandlung erleichtert und die Oberfläche gleichmäßig geglättet wird. Ohne eine derartige Polymerschicht A kann eine gleichmäßig glatte Oberfläche selbst unter rigoroseren Wärmehärtungsbedingungen nicht erhalten werden, so daß sich minderwertigere Biegekräuselung und Griff ergeben.

Für die Schicht A sind alle üblicherweise als Finish für synthetische Leder verwendbaren Polymeren geeignet, wie beispielsweise Polyurethanelastomere, Polyvinylchlorid, Nylon und/oder Nitrozellulose. Bevorzugt ist jedoch ein Polymermaterial, das im wesentlichen aus Polyurethanelastomer besteht; insbesondere ist hinsichtlich der Stabilität bei der Wärmehärtung und der Qualität der Biegekräuselung ein Polymermaterial bevorzugt, das im wesentlichen aus einem Polyurethanelastomeren besteht, dessen N%-Wert 3 bis 7 beträgt. Zu Polymeren, die in Verbindung mit einem Polyurethanelastomeren verwendet werden können, zählen beispielsweise Polyvinylchlorid, Methacrylatharz, Nitro-

909812/0712

-Vl-

Zellulose/ Polyvinylacetat, PoIyvinylformal, Vinylidenchlorid/Acrylnitrilcopolymer und/oder Vinylchlorid/Vinylacetatcopolymere. Gleichzeitig können ebenfalls Additive wie Färbemittel und Stabilisatoren verwendet werden. Die Ädditivmengen sollten immer so gewählt werden, daß sie niemals den nachfolgenden Wärmehärtungsschritt abträglich beeinflussen. Hinsichtlich der Biegekräuselung, des Griffs, der Flexibilität und anderer Eigenschaften beträgt die Dicke der Polymerschicht A vorzugsweise O,1 bis 10 um, insbesondere 0,1 ym bis 5 pm.

Bevorzugterweise wird der Polymerschicht A ein Färbungsmittel (Pigment oder Farbstoff) zugegeben, weil hierdurch der Farbton und die Schattierung des hergestellten lederähnlichen Folienmaterials verbessert werden.. So ist in dem Fall, in dem die Polymerschicht A ein Färbemittel enthält, aufgrund eines synergistischen Effekts der Polymerschicht Ä und der Polymerschicht B, die normalerweise ein Färbemittel enthält und nach der Wärmebehandlung aufgebracht wird, und als Ergebnis der Wärmehärtung eine Farbe erzielbar, die kräftiger, lebendiger und voller wirkt, als es durch einfache Überlagerung von zwei Färbemitteln möglich ist. -

Int allgemeinen wird das Substrat mit der Polymerschicht A versehen, indem eine Lösung des Polymeren mit Gehalt an den genannten Additiven durch Sprühen oder Tiefdruckverfahren und anschließendes Trocknen aufgebracht wird. Das Substrat mit der Polymerschicht A wird erfindungsgemäß einer Wärmebehandlung zur Glättung der Oberfläche und zur thermischen Härtung ausgesetzt. Ziel dieser Wärmebehandlung ist die Entfernung oder Einebnung verschiedener Unebenheiten auf der Substratoberfläche, ohne die poröse Struktur des Substrats in wesentlichem Umfang zu zerstören, und um die Oberfläche in einen glatten Zustand zu versetzen. Im einzelnen wird die Oberfläche mit der Polymerschicht A, die im wesentlichen getrocknet ist, kontinuierlich einer Wärmebehandlung und Abkühlungsbehandlung mittels einer

909812/0712

glatten Oberfläche unterzogen, wobei die Temperatur derart geregelt wird, daß sie an dem Punkt, an dem das Substrat gegen die glatte Oberfläche gepreßt wird, 120 bis 180°C beträgt, während sie 30 bis 12 O⁰C an dem Punkt beträgt, andern das Substrat von der glatten Oberfläche abgezogen wird, wobei die Temperatur allmählich vom Anpreßpunkt zum Abschälpunkt abnimmt, und die Temperaturdifferenz zwischen dem Anpreßpunkt und dem Abschälpunkt mindestens 20 C beträgt.

Im allgemeinen wird eine Metallplatte oder Metallwalze als glatte Oberfläche verwendet, wobei diese Oberfläche mit einem besonderen Harz beschichtet sein kann.

Da die erfindungsgemäße Wärmebehandlung dazu dient, den Oberflächenbereich der Oberflächenbeschichtung zu glätten und in diesem Zustand die thermische Härtung durchzuführen, wird diese Wärme- und Abkühlungsbehandlung bevorzugt langsam durchgeführt. Vorzugsweise wird diese Behandlung graduell über mindestens 30 see durchgeführt.

Bei industrieller Fertigung wird die Substratoberfläche mit einer flachen, glatten Oberfläche einer bestimmten Temperatur in Kontakt gebracht, und mit der flachen, glatten Oberfläche durch Druck beispielsweise einer rückwärtig angebrachten Walze oder Rolle in Kontakt gehalten; dann wird der Kontakt ohne Druck aufrechterhalten, während die Temperatur allmählich auf eine bestimmte Temperatur, bei der das Substrat abgeschält bzw. abgelöst wird, gesenkt wird. Bei Verwendung einer üblichen Prägewalze werden die Poren in der Beschichtung des Substrats in großem Umfang deformiert, so daß das erzeugte Folienmaterial nicht ausreichend glatt und dessen Biegekräuselung von minderwertiger Qualität ist. Im Gegensatz hierzu wird erfindungsgemäß nur die Oberflächenschicht in geringem Umfang deformiert, so daß der Griff und die Biegekräuselung verbessert werden, während gleichzeitig eine glatte Oberfläche erhalten wird.

909812/0712

In dem Fall, bei dem die Temperatur am Anpreßpunkt niedriger als 12O°C ist, ist der Kontakt oder die Adhärsion der Folie an der Metallplatte oder der Metallwalze unvollständig, so daß folglich eine ausreichend glatte Oberfläche nicht gebildet werden kann. Andererseits würde eine Temperatur über 180 C zu Deformation selbst der Poren innerhalb der Beschichtung führen, so daß nicht nur die Biegekräuselung minderwertig ist, sondern auch die nachträgliche Prägung schwierig wird.Liegt die Temperatur am Abschälpunkt unter-

halb 30⁰C erschwert übermäßig feste Adhärsion das Abschälen bzw. Ablösen. Liegt die Temperaturcam Abschälpunkt oberhalb 120 C, ist die thermische Härtung der Substratoberfläche nicht ausreichend, so daß eine glatte und gegebenenfalls matte Oberfläche nicht erhalten werden kann. Für befriedigende thermische Härtung der Substratoberfläche und für die Erzeugung einer glatten Oberfläche ist eine Temperaturdifferenz zwischen dem Anpreß- und dem Abschälpunkt von nicht weniger als 20 C nötig.

Vorzugsweise hat die Metallplatte oder Metallwalze eine spiegelglatte Oberfläche oder ein unebenes Muster,

dessen Tiefe nicht mehr als 70 ym beträgt, weil hierdurch die Gleichförmigkeit der Polymerschicht B verbessert und gleichzeitig die erfindungsgemäßen Wirkungen wesentlich erhöht werden. Bei einer glatten Oberfläche mit einem unebenen Muster, dessen Tiefe nicht mehr als 70 pm beträgt, wird ein lederähnliches Folienmaterial mit einer spezifischen flachen Narbung erzeugt.

Bei industrieller Fertigung ist hinsichtlich der Vorrichtungskosten, Betriebskosten und Durchführbarkeit des Verfahrens insbesondere eine metallische Endlosplatte bevorzugt. Hierzu wird beispielsweise ein Metallband mit spiegelglatter Oberfläche oder einem unebenen Muster, dessen Tiefe nicht mehr als 70 ym beträgt, auf eine Heizwalze und eine Kühlwalze aufgelegt; die Walzen oder Rollen werden mit bestimmter Geschwindigkeit gedreht, so daß die Oberfläche des Metallbandes erhitzt oder gekühlt wird. Im

909812/0712

allgemeinen wird die Temperatur der glatten Oberfläche am Anpreßpunkt beispielsweise mittels Dampf oder Elektrizität, und am Abschälpunkt beispielsweise durch Luft oder Wasser eingestellt. Wenn das Substrat nur schlecht an der Metalloberfläche haftet, beispielsweise bei großer Dicke oder großem Gewicht, oder, wenn eine Folie mit einem Weichmacher der Wärmebehandlung ausgesetzt wird, werden vor dem Pressen das Substrat und die Metalloberfläche vorerhitzt. Die thermisch behandelte Folie wird dann mit einer nicht porösen Polymerschicht B versehen.

Diese Polymerschicht B wird aufgebracht, um dem hergestellten lederähnlichen Folienmaterial hochwertigen Griff und verbesserten Gesamteindruck wie Farbe und Glanz, sowie Oberflächenfestigkeit zu vermitteln. Wenn das Prägen nach Aufbringung der Polymerschicht B durchgeführt wird, wird zusätzlich durch Gegenwart dieser Polymerschicht B die Erzeugung eines hübschen Prägemusters erleichtert. Das in der Polymerschicht B verwendete Polymer entspricht in etwa dem der Polymerschicht A. Bevorzugt ist ein Polyurethanelastomer mit einem N%-Wert von 3 bis 7 oder eine Polymermischung, die aus dem Polyurethan elastomeren und einem Methacrylatharz besteht, wobei insbesondere Vorteile hinsichtlich der Flexibilität, Oberflächenfestigkeit u.a. auftreten. Bei Verwendung einer Polymermischung aus einem Polyurethanelastomeren und einem Methacrylatharz beträgt die Methacrylatharzmenge hinsichtlich der Flexibilität vorzugsweise nicht mehr als 80 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge Polyurethanelastomer und Methacrylatharz.

Bei Normalprodukten, die später nicht gefärbt werden, enthält die Polymerschicht B vorzugsweise ein Färbemittel. Dieses Färbemittel kann entweder ein Pigment oder ein Farbstoff sein. Eine Metallkomplexfarbe ist hinsichtlich der Leuchtkraft der Farbe und der Lichtfestigkeit besonders bevorzugt. Obwohl Metallkomplexfarben dazu neigen, aus der Schicht B herauszuwandern, kann diese Wanderung durch Ver-

909812/0712

Wendung eines PolyurethaiBlastomeren. unterbunden werden, das ein Polyäthylenglykol im weichen Segment aufweist. Hinsichtlich der Flexibilität beträgt die zu verwendende Farbstoffmenge in der Schicht B nicht mehr als 400 Gew.-%, vorzugsweise nicht mehr als 250 Gew.-%, bezogen auf das Polymergewicht.

Die Polymerschicht B kann Additive wie Füllstoffe, Stabilisatoren und Mattierungsmittel enthalten, sofern durch diese Additive Erscheinungsbild, physikalische Eigenschäften und andere Eigenschaften nicht beeinträchtigt werden. Wird das lederähnliche Folienmaterial unter Verwendung einer Farbe anschließend gefärbt, enthält die Schicht B vorzugsweise leicht anfärbbare Polymere; oder es wird eine Schicht eines leicht färbbaren Polymeren auf die Schicht B aufgebracht.

Entsprechend der Polymerschicht A beträgt die Dicke der Polymerschicht B vorzugsweise etwa 0,1 pm bis 10 pm, insbesondere von etwa 0,1 pm bis 5 pm, wobei hinsichtlich der Biegekräuselung, des Griffs und anderer Eigenschaften Vorteile erzielt werden.

Zur Bildung der Polymerschicht B wird im allgemeinen eine Polymerlösung auf die wärmebehandelte Folie durch Sprühen oder durch Tiefdruckverfahren und anschließendes Trocknen aufgebracht.

Vorzugsweise weist die Polymerschicht B zwei Schichten auf. Wenn die Schicht B aus einer nicht porösen Polyurethanelastomerschicht (Schicht B₁) und einer nicht porösen PoIyurethanelastomer/Methylacrylatharzschicht (Schicht B) besteht, wobei die Schicht B₁ mit der Polymerschicht A in Kontakt steht, weist das Produkt ein verbessertes Erscheinungsbild, verbesserten Griff, Biegekräuselung und Oberflächenfestigkeit als das Produkt auf, bei dem die Schicht B nur aus einer Schicht besteht.

Vorzugsweise enthält die Schicht B₁ ein Färbemittel in Mengen von nicht mehr als 400 Gew-%, vorzugsweise nicht mehr als 250 Gew.-%, bezogen auf den Polymerbestandteil der

909812/0712

Schicht B . Die Methacrylatharzmenge in der Schicht B_ ist nicht größer als 80 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge von Polyurethanelastomer und Methacrylatharz, aus der die Schicht B„ gebildet ist. Entsprechend der Schicht B können die Schichten B. und B„ Additive wie Füllmaterialien, Stabilisatoren und Mattierungsmittel enthalten. Die Dicke der jeweiligen Schichten B. und B„ liegt vorzugsweise im

Bereich von 0,05 pm bis 5 pm. Die Schichten B₁ und B werden wie die Schicht B durch Sprühen oder Tiefdruckverfahren aufgebracht.

Bei Bedarf kann zur Verbesserung des Oberflächenglanzes des lederähnlichen Folienmaterials oder zur Erzeugung eines Prägemusters die Oberfläche des lederähnlichen Folienmaterials mit der Schicht B gepreßt werden, so daß Spiegelglätte oder ein Prägemuster erzeugt wird.

Unter dem Gesichtspunkt optimaler Fertigung ist es besonders vorteilhaft, wenn das Prägen unter Verwendung einer Prägewalze durchgeführt wird. Da eine glatte Oberfläche bereits vorliegt/wird die Prägung vorzugsweise unter milderen als üblichen Bedingungen durchgeführt, die gerade ausreichen, das gewünschte Prägemuster zu erzielen.

Die Farbeinstellung oder andere Behandlungen, wie die Einstellung des Glanzes, Knittern, Färben und/oder Aufbringen einer Polymerschicht, die ein Pigment oder einen Farbstoff enthält, kann ebenfalls bei Bedarf durchgeführt werden.

Das erfindungsgemäß hergestellte lederähnliche Folienmaterial ist hinsichtlich der Biegekräuselung, des Griffs und der Glattheit im Vergleich zu handelsüblichen Produkten hervorragend und wirkt insgesamt als hochgualitatives Material.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere für Herstellung lederähnlicher Folienmaterialien mit flacher, nicht mehr als 50 pm tiefer Narbung, nämlich glatten und weichen lederähnlichen Folienmaterials, geeignet.

Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele erläutert; die Prozentangaben beziehen sich auf das Gewicht.

909812/0712

Beispiel 1

Ein nicht gewebter Nylonstoff wurde mit einer Lösung mit Gehalt an 15 % eines Polyurethanelastomeren aus Pölybutylenadipatglycol, 1,4-Butandiol und Diphenylmethan-4,4'-Diisocyanat mit einem Stickstoffgehalt von 4,7 %, einem Gehalt von 3 % eines braunen Pigments, 3 % Wasser und 79 % Dimethylformamid imprägniert, wobei diese Lösung auf den imprägnierten Stoff in einer solchen Menge aufgebracht

2 wurde, daß die Festkörpermenge auf dem Stoff 80 g je m betrug; dann wurde der Stoff 30 min bei 40 C mit einer wäßrigen Lösung mit Gehalt an 35 % Dimethylformamid behandelt, die Lösungsmittel entfernt und getrocknet. Der Prozentanteil an Hohlraum in der porösen Schicht des gebildeten porösen Substrats (1) betrug 60 %.

Eine Lösung aus 10 % des zuvor beschriebenen Polyurethanelastomers, 28 % Dimethylformamid, 38 % Aceton und 24 % Cyclohexanon wurde in einer solchen Menge auf das beschriebene Substrat aufgebracht, daß die Schichtdicke der in der Lösung enthaltenen Festkörper 2 ym (Polymerschicht A) betrug; das Substrat wurde getrocknet und 90 see einer Wärmebehandlung mittels eines metallischen Endlosbandes mit spiegelglatter Oberfläche unterworfen, wobei die Temperatur im Anpreßbereich 150 C und im Abschälbereich 80°C betrug. Die Wärmebehandlung wurde so durchgeführt, daß das Substrat im Anpreßbereich gegen das

2 Metallband mit einem Druck von 2 kg/cm mittels einer rückwärtig einwirkenden Gummirolle angepreßt wurde, und sich dann mit dem Band ohne einwirkenden Druck in den Abschälbereich bewegte, in dem das Substrat von dem Band gelöst wurde. Die Oberflächenglätte des auf diese Weise wärmebehandelten Substrats war hervorragend.

Das Substrat wurde dann mit einer Lösung beschichtet, die aus 7 % eines Polyurethanelastomeren aus Polyäthylengly öl, Äthylenglykol und Diphenylmethan-4,4' -d iisocyanat mit einem Stickstoffgehalt von 5,5 %, 2 % Lanyl Brown 3R (ein Metallkomplexfarbstoff von Sumitomo Chemical Co., Ltd.),

9098 1270712

18 % Dimethylformamid, 42 % Aceton und 31 % Cyclohexanon bestand; die Behandlung wurde so durchgeführt, daß die Beschichtung eine. Dicke von 2 ym Festkörper (Polymerschicht B) aufwies. Das gebildete lederähnliche Folienmaterial (A) wies hervorragende Ebenheit und Biegekräuselung sowie hochqualitativen Griff auf.
Vergleichsversuch 1

Das Verfahren gemäß Beispiel 1 wurde mit dem Unterschied nachgearbeitet, daß die Wärmebehandlung unter Verwendung einer Prägewalze mit einer spiegelglatten Oberfläche anstelle des metallischen Endlosbandes gemäß Beispiel 1 mit einem Dampfdruck von 6 kg/cm (die Walzentemperatur betrug 161 C),

einem Anpreßdruck von 2 kg/cm und einer Fortbewegungsgeschwindigkeit von 5 m je min durchgeführt wurde; hierbei wurde ein lederähnliches Folienmaterial (B) hergestellt, das minderwertige Biegekräuselung und Ebenheit aufwies, und deshalb von geringem Wert war. Vergleichsversuch 2

Das gleiche Substrat (I) gemäß Beispiel 1 wurde gemäß Beispiel 1 mit den Polymerschichten A und B versehen, und ohne die Wärmebehandlung gemäß Beispiel 1 in gleicher Weise wie im Vergleichsversuch 1 nach Aufbringen der Polymerschicht B gepreßt. Das auf diese Weise gebildete lederähnliche Folienmaterial (C) wies ungleichmäßige Färbung und minderwertige Ebenheit auf.
Vergleichsversuch 3

Es wurde gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied vorgegangen, daß die Polymerschicht A fortgelassen wurde, wobei das lederähnliche Folienmaterial (D) hergestellt wurde.

Es wies eine ausgesprochen ungleichmäßige Färbung und eine künstliche Biegekräuselung auf und besaß keinerlei kommerziellen Wert.
Vergleichsversuch 4

Das gleiche Substrat (I) gemäß Beispiel 1 wurde direkt der Wärmebehandlung gemäß Beispiel 1 unterworfen; dann wurden die Schichten A und B gemäß Beispiel 1 aufgebracht. Das gebildete lederähnliche Folienmaterial (E) wies gleichermaßen

909812/0712

wie das lederähnliche Folienmaterial (D) sehr ungleichmäßige Färbung, extrem schlechte Ebenheit und künstliche Biegekräuselung auf und besaß deshalb keinerlei kommerziellen Wert.
5

Beispiel 2

Gemäß Beispiel 1 wurde ein lederähnliches Folienmaterial

(F) mit dem Unterschied hergestellt, daß die jeweilige Dicke der Polymerschichten A und B 25 pm betrug. Das Produkt wies gleichmäßige Färbung, gute Ebenheit jedoch leicht verschlechterte Biegekräuselung auf. Wurde das Folienmaterial gebogen, entstand, wenn auch nicht allzu deutlich, der Eindruck, daß das Material nicht allzu wertvoll sei. Vergleichsversuch 5

Bei dem Verfahren zur Herstellung des lederähnlichen Folienmaterials (A) wurde die Polymerschicht B fortgelassen. Das auf diese Weise hergestellte lederähnliche Folienmaterial

(G) wies minderwertige Biegekräuselung und extrem ungleichmäßige Färbung auf, wenngleich die Ebenheit des Produktes sehr gut war. Insgesamt war ein kommerziell minderwertiges Produkt entstanden.

Die Ergebnisse der Beurteilung der Folienmaterialien (A) bis (G), die gemäß den obigen Beispielen und Vergleichsbeispielen hergestellt wurden, hinsichtlich der Ebenheit, der Biegekräuselung und der gleichmäßigen Färbung werden in der Tabelle 1 wiedergegeben, in der ο hervorragend, χ schlecht und ohne kommerziellen Wert, Δ mit gewissem kommerziellen Wert, aber dennoch billig wirkend,bedeuten.

909812/0712

Tabelle 1

lederähn. _Ebenheit Biege- gleichm. Material kraus . Färbung

Beurteilung

A	O	O	O	O
B	X	Δ	O	X
C	X	Δ	χ	X
D	X	X	χ	X
E	X	χ	χ	X
F	O	Δ	O	Δ - ο
G	O	Δ	X	χ

Beispiel 3

Eine Lösung mit Gehalt an 8 % eines Polyurethanelastomeren aus Polycaprolactonglycol, Äthylenglycol und Diphenylmethan-4_/4^l-diisocyanat mit einem Stickstoffgehalt von 3,8%, 2 % Polyvinylchlorid, 1 % Titandioxid und 89 % Dimethylacetamid wird auf eine Polyäthylenfolie derart aufgebracht,

daß der Festkörper gehalt 60 g/m Folie betrug; die beschichtete Folie wird dann mit einer wäßrigen Lösung mit Gehalt an 20 % Dimethylacetamid 30 min bei 40⁰C behandelt, die Lösungsmittel entfernt und der Film bzw. die Folie von der Polyäthylenfolie abgezogen und getrocknet. Der gebildete poröse Film bzw. diese Folie wurde mit einem aufgerauhten gewebten Polyestergewebe mittels eines Polyurethanelastomeren der vernetzenden Art verbunden. Der Prozentsatz Hohlraum des auf diese Weise gebildeten Substrats (II) betrug 73 %. Eine Lösung mit Gehalt an 6 % des gleichen Polyurethanjelastomeren, wie es für den porösen Film des Substrats II verwendet wurde, 2 % Polyvinylchlorid, 20 % Dimethylacetamid, 42 % Aceton und 30 % Cyclohexanon wurden derart auf das Substrat (II) aufgebracht, daß eine 1,5 pm dicke Festkörperschicht erhalten wurde; dann wurde getrocknet und die Wärmebehandlung unter den gleichen Bedingungen und mit der gleichen Vorrichtung wie zur Herstellung des leder ähnlichen Folienmaterials (A)

909812/0712

gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied durchgeführt, daß die Temperatur im Anpreßbereich 140 C und im Abschälbereich 4O°C betrug. Eine Lösung mit Gehalt an 8 % des gleichen Polyurethanelastomeren wie es für die Beschichtung des Substrats (II) verwendet wurde, 4 % eines organischen polycyklischen rosa Pigments (von Dainichiseika Color & Chemicals Mfg Co., Ltd.), 18 % Dimethylacetamid, 42 % Aceton und 28 % Cyclohexanon wurden dann auf die wärmebehandelte Bahn derart aufgetragen, daß die Dicke der Festkörperbeschichtung 3 um betrug; die Bahn wurde darin geknittert. Das gebildete lederähnliche Folienmaterial (H) war sehr glatt und eben und besaß gute Biegekräuselung, so daß der Eindruck eines hochqualitativen Materials entstand.

Beispiel 4

Ein nicht gewebter Stoff aus Mischfasern

aus Polyäthylen und Nylon wurde mit einer Lösung imprägniert, die 12 % eines Polyurethanelastomers aus Polyäthylenadipatglycol, Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und Äthanolamin mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 4,8 %, 1 % Ruß und 87 % Dimethylacetamid enthielt; die gleiche Polymerlösung wurde dann auf den Stoff derart aufgebracht, daß

der Feststoffgehalt 60 g/m betrug; der Stoff wurde dann in eine wäßrige Lösung mit Gehalt an 30 % Dimethylacetamid 30 min bei 45°C zum Koagulieren des Polymeren eingetaucht; der Polyäthylenfaseranteil wurde mit heißem Toluol extrahiert, das Lösungsmittel entfernt, der Stoff getrocknet und mit einem Weichmacher behandelt. Das gebildete Substrate (III) besaß eine poröse Schicht mit 65 % Hohlraum.

Eine Lösung mit Gehalt an 10 % des zuvor beschriebenen Polyurethanelastomeren, 28 % Dimethylformamid, 38 % Aceton und 24 % Cyclohexanon wurde derart auf das poröse Substrat aufgebracht, daß die Festkörperschicht 2 pm (Polymerschicht

A) betrug; das Substrat wurde getrocknet und dann der Wärmebehandlung oder den gleichen Bedingungen und mit der gleichen Vorrichtung gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied unterworfen,

909812/0712

daß das Substrat und das Metallband eine Minute auf 100 C vorgeheizt wurden. Dann wurde eine Lösung mit Gehalt an 6 % des zuvor beschriebenen Polyurethanelastomeren, 3 % Polymethylmethacrylat, 3 % Irgalan Black GBL (Metallkomplexfarbstoff von Ciba-Geigy AG), 17 % Dimethylformamid, 30 % Aceton und 41 % Cyclohexanon derart auf die Oberflächenschicht des Substrats aufgebracht, daß eine Dicke von 3 μ πι (Polymerschicht B) erhalten wurde; dann wurde die Folie geknittert. Das auf diese Weise hergestellte lederähnliche Folienmaterial (J) war sehr glatt und besaß gute Biegekräuselung und konnte zu hochwertigen Damenschuhen verarbeitet werden.

Beispiel 5

Das Verfahren wurde gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied durchgeführt, daß die Temperatur im Anpreßbereich 160C und im Abschälbereich 96 C betrug, wobei ein lederähnliches Folienmaterial (K) erzeugt wurde. Dieses lederähnliche Folienmaterial (K) wurde mit einer "Zinama"-Narbung mittels einer

Prägewalze unter milderen Bedingungen (Dampfdruck von 3 kg/cm (143 C), einem Anpreßdruck von 0,5 kg/cm und einer Geschwindigkeit von 7 m/min) als üblich geprägt. Das gebildete lederähnliche Folienmaterial (L) war sehr glatt und besaß gute Biegekräuselung; Farbwanderung (d.h. daß die Farbe aus der Schicht B auswandert) trat nicht auf; das Produkt machte einen außerordentlich hochwertigen Eindruck und wies ein ausgeprägt ansprechendes Prägemuster auf. Vergleichsbeispiel 6

Die gleichen Polymerschichten A und B gemäß Beispiel 1 wurden nacheinander auf das Substrat (I) gemäß Beispiel 1 aufgetragen, wobei jedoch eine Wärmebehandlung nicht durchgeführt wurde. Die gebildete Folie wurde mit dem gleichen Muster wie in Beispiel 5 geprägt, wobei jedoch unter norma-

2 len, d.h. rigoroseren Bedingungen (Dampfdruck 6 kg/cm

(161°C), Anpreßdurck von 2 kg/cm und eine Geschwindigkeit von 4 m/min) als im Beispiel 5t- gearbeitet wurde.

909812/0712

Das auf diese Weise gebildete lederähnliche Folienmaterial (M) war nicht allzu glatt; es wies ungleichmäßige Färbung auf und war deshalb von minderem kommerziellen Wert.

Beispiel 6

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (N) in gleicher Weise wie das lederähnliche Folienmaterial (L) mit dem Unterschied hergestellt, daß das Polyurethanelastomer in der Polymerschicht B) durch das Polyurethanelastomer, das zur Imprägnierung des Substrats (I) verwendet wurde, ersetzt wurde. Das Folienmaterial (N) war hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung gleich gut wie das Material (L), wies jedoch deutliche Farbwanderung im Vergleich zum Material (L) auf.

Vergleichsversuch 7

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (P) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß die Aufbringung der Polymerschicht (B) und die Wärmebehandlung in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt wurden, d.h. daß die Wärmebehandlung nach Aufbringung der Polymerschicht B durchgeführt wurde. Das Produkt (P) wies ausgesprochen ungleichmäßige Färbung und schlechte Biegekräuselung auf; auch die Ebenheit des Produktes war minderwertig. Vergleichsversuch 8

Es wurde ein lederähniüches Folienmaterial (Q) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß die Aufbringung der Polymerschicht B und das Prägen in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt wurden, d.h. daß die Polymerschicht B nach dem Prägen aufgebracht wurde. Das Produkt war hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung minderwertig; darüber hinaus trat Farbwanderung auf. Vergleichsversuch 9

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (R) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß die Aufbringung der Polymerschicht A und die Wärmebehandlung in umgekehrter Reihenfolge durchgeführt wurden, d.h. daß die

909812/0712

Polymerschicht A nach der Wärmebehandlung aufgetragen wurde. Das Produkt war hinsichtlich Ebenheit und Gleichmäßigkeit der Färbung sowie der Biegekräuselung ausgesprochen minderwertig.
Vergleichsversuch 10

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (S) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß eine Polymerschicht A nicht aufgebracht wurde. Dieses Produkt war hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung sowie der Gleichmäßigkeit der Färbung ausgesprochen schlecht.

Die Ergebnisse der Beurteilung der lederähnlichen Folienmaterialien gemäß den Beispielen 5 und 6 und gemäß den Vergleichsversuchen 6 bis 10 hinsichtlich der Ebenheit, Biegekräuselung und Gleichmäßigkeit der Färbung werden in Tabelle 2 wiedergegeben. Die Beurteilungskriterien entsprechen denen der Tabelle 1.

	Tabelle 2	ο	gleichm. Färbung	Beurteilung
lederähn. Folienmat.	Biege- Ebenheit . .. kraus.	Δ	ο	ο
L	O	ο	χ	χ
M	X	Δ	ο	Δ - O
N	O	Δ	X	X
P	Δ	Δ	Δ	Δ
Q	Δ	χ	X	χ
R	χ		X	X
S	χ
Beispiel 7

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (T) gemäß der Herstellung des lederähnlichen Folienmaterials (L) nach Beispiel 5 mit dem Unterschied hergestellt, daß zwischen der Aufbringung der Polymerschicht B und der Prägung eine

909812/0712

Lösung mit Gehalt von 4 % des gleichen Polyurethanelastomeren/ wie das in der Polymerschicht B verwendete, 4 % Polymethylmethacrylat, 20 % Dimethylformamid, 42 % Tetahydrofuran und 30 % Cyclohexanon derart aufgebracht wurde, daß die Festkörperschicht eine Dicke von 1,5 μία aufwies. Das Produkt (T) war nicht nur hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung gut sondern auch hinsichtlich des Glanzes, Griffs, der Farbwanderung und der Oberflächenfestigkeit gegenüber dem lederähnlichen Folienmaterial (L) verbessert; dieses Produkt war von hohem kommerziellem Wert.

Beispiel 8

Eine Lösung mit Gehalt an 6 % des gleichen Polyurethanelastomeren, das für die Beschichtung des Substrats (II) gemäß Beispiel 3 verwendet wurde, 2 % Polyvinylchlorid, 2O % Dimethylacetamid, 42 % Aceton und 30 % Cyclohexanon wurden auf das Substrat (II) derart aufgebracht, daß die Festkörper der Lösung eine Schicht einer Dicke von 1,5 ym (Polymerschicht A) bildeten; das Substrat wurde getrocknet und dann der Wärmebehandlung unter den gleichen Bedingungen und mit der gleichen Vorrichtung gemäß Beispiel 1 mit dem Unterschied unterworfen, daß die Temperatur im Anpreßbereich 145 C und im Abschälbereich 65 C betrug. Das Substrat wurde zunächst mit einer Lösung mit Gehalt an 8 % des gleichen Polyurethanelastomeren, wie es für die Beschichtung des Substrats (II) verwendet wurde, 4 % eines organischen polyc yklischen rosa Pigments (von Dainichiseika Color & Chemicals Mfg Co., Ltd.), 18 % Dimethylacetamid, 42 % Aceton und 28 % Cyclohexanon derart behandelt, daß die Festkörperschicht eine Dicke von 4 pm (Polymerschicht B) aufwies; dann wurde eine Behandlung mit einer Lösung mit Gehalt an 7 % des gleichen Polyurethanelastomeren, wie es für die Beschichtung des Substrats (II) verwendet wurde, 16 % Dimethylacetamid, 44 % Aceton und 33 % Cyclohexanon derart durchgeführt, daß die Festkörperschicht eine Dicke

909812/0712

von 1,5 μια (Polymerschicht B) aufwies. Das gebildete Folienmaterial wurde dann durch Prägung mit einem Kalbledermuster mittels einer Prägewalze bei milderen als üblichen Bedingungen (Dampfdruck von 2 kg/cm (134 C),

2
Anpreßdruck 0,7 kg/cm und einer Geschwindigkeit von 5 m/min) versehen und schließlich geknittert. Das auf diese Weise gebildete lederähnliche Folienmaterial (U) war hinsichtlich der Ebenheit und der Biegekräuselung gut; gleichzeitig besaß es ein hübsches Prägemuster und vermittelte den Eindruck eines hochqualitativen Produktes. Vergleichsversuch 11

Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (V) gemäß Beispiel 8 mit dem Unterschied hergestellt, daß eine Polymerschicht B nicht aufgetragen wurde. Dieses Folienmaterial

(V) konnte nicht befriedigend geprägt werden, weil die Polymerschicht B fehlte; das Gesamterscheinungsbild des Produktes war schlecht.
Vergleichsversuch 12

• Es wurde ein lederähnliches Folienmaterial (W) durch Aufbringung der gleichen Polymerschicht A gemäß Beispiel 3 auf das Substrat (II) gemäß Beispiel 3, Wärmebehandlung des Substrats gemäß Beispiel 8, und, ohne Aufbringung der Polymerschicht B, durch Prägung der Folie unter kräftigeren Bedingungen (Dampfdruck von 8 kg/cm (168 C), Anpreßdruck

2
von 1,5 kg/cm und einer Geschwindigkeit von 3 m/min), um das gleiche Muster wie auf dem lederähnlichen Folienmaterial (U) zu prägen, hergestellt; dann wurde die Folie geknittert. Das Folienmaterial (W) wies im Vergleich mit dem Folienmaterial (V) verbesserte Prägung auf; im Vergleich zum lederähnlichen Folienmaterial (U) war die Prägung jedoch nicht ausreichend. Darüber hinaus war die Biegekräuselung der Oberfläche durch die kräftigen Prägebedingungen sehr verschlechtert.

Beispiel 9

Ein nicht gewebter Stoff aus gesponnenen Mischfaser aus Polyäthylen und Nylon im Verhältnis 1 : 1 mit einem

909812/0712

scheinbaren spezifischen Gewicht von 0,3 g/cm und einer Dicke von 2 mm wurde mit einer Lösung mit Gehalt an 12 % eines Polyurethanelastomeren aus Polyäthylenadipatglycol, Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat und Äthanolamin mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 4,8 %, 4 % eines braunen Pigments und 84 % Dimethylacetamid imprägniert; die gleiche Polymerlösung wurde im weiteren so aufgebracht, daß der

2
Festkörpergehalt 60g/m betrug; dann wurde die Folie bzw. die Bahn in eine wäßrige Lösung mit Gehalt an 30 % Dimethylacetamid 30 min bei 45 C zum Koagulieren des Polymeren eingetaucht; dann wurde der Polyäthylenanteil der Fasern mit heißem Toluol extrahiert, die Lösungsmittel entfernt und das Produkt getrocknet. Das gebildete poröse Substrat (IV) besaß 65 % Hohlraum.

Eine wäßrige Lösung mit Gehalt an 3 % eines Kondensationsprodukt zwischen Polypropylenglycol und Adipinsäure (mit einem Molekulargewicht von etwa 10.000) und 0,5 %

(^C22^H45^CONHC2^H4^NHCOC23^H47^*^{HCl wurde auf das} P^oröse Substrat derart aufgebracht, daß der Festkörpergehalt 4 % betrug; dann wurde das Substrat 5 min bei 140°C getrocknet.

Anschließend wurde eine Lösung mit Gehalt an 10 % des gleichen Polyurethanelastomeren, wie es für das poröse Substrat verwendet wurde, 28 % Dimethylformamid, 38 % Aceton und 24 % Cyclohexanon derart auf das poröse Substrat aufgebracht, daß die Festkörperschicht eine Dicke von 2 ym (Polymerschicht A) aufwies; das Substrat wurde unter den gleichen Bedingungen mit der gleichen Vorrichtung wie das lederähnliche Folienmaterial (K) gemäß Beispiel 5 mit dem Unterschied wärmebehandelt, daß das Substrat und das metallische endlose Band eine Minute auf 100 C vorerhitzt wurden. Dann wurde eine Lösung mit Gehalt an 5,5 % des gleichen Polyurethanelastomeren, wie es für das poröse Substrat verwendet wurde, 1,5 % Lanyl Brown 3R (eine Metallkomplexfarbe von Sumitomo Chemical Co., Ltd.), 16 % Dimethylformamid, 27 % Aceton und 50 % Cyclohexanon auf die Oberfläche des Substrats

bis

auf eine Schichtdicke von 3 ym (Polymerschicht B.)

aufgebracht. Dann wurde eine Lösung mit Gehalt an 4 % des

909812/0712

gleichen Polyurethanelastomeren, wie es für das poröse Substrat verwendet wurde, 4 % Polymethylmethacrylat, 20 % Dimethylformamid, 30 % Aceton und 42 % Cyclohexanon derart auf die Oberfläche des Substrats aufgebracht, daß die Festkörperschicht eine Dicke von 1,5 pm (Polymerschicht B„) besaß.

Die Prägung mit einem rauhen "Zinama"-Narbungsmuster wurde mittels einer Prägewalze unter milderen als üblichen Bedingungen (Dampfdruck 1 kg/cm (125 C), ein An-

2
preßdruck von 1 kg/cm und einer Geschwindigkeit von 4 m/min) durchgeführt; nach Knittern wurde ein lederähnliches Folienmaterial (X) erhalten, das gute Biegekräuselung und Ebenheit aufwies, das sehr weich war und ein ausgesprochen hübsches Prägemuster aufwies und zu ausgesprochen hochwertigen Herrenschuhen verarbeitet werden konnte.

WI/CW

909812/0712

Claims

P AT E N Τ/Λ Ν «Λ/Ä ι-Τ £

SCHIFF ν. FÜNER STREHL SCHÜBEL-HOPF EBBINGHAUS FINCK

MARIAHILFPLATZ 2 & 3, MÜNCHEN 9O ". : _i--

POSTADRESSE: POSTFACH 95 O1 60, D-8OOO MDNCHEN 95 . O D *3 R *} Π

Kuraray Co., Ltd,

DEA-5696 Ι8. August 197-8

Verfahren zur Herstellung eines lederähnlichen Folienmaterials mit hochwertigem Griff

Patentansprüche

- ■ 1. Verfahren zur Herstellung eines verbesserten lederähnlichen Folienmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Substrat mit einer porösen Beschichtung mit einer nicht-porösen Polymerschicht Ά versieht; daß man das Substrat gegen eine glatte Oberfläche bei einer Temperatur von

120° bis 180°C preßt, so daß die Schicht A mit der glatten Oberfläche in Berührung tritt, wobei die Temperatur der glatten Oberfläche derart geregelt wird, daß sie sich vom Anpreßbereich zum Bereich der Ablösung der Folie graduell vermindert, wobei die Temperatur am Ablösepunkt im Bereich von 30 bis 120 C liegt, und wobei die Temperaturdifferenz zwischen dem Anpreßpunkt und dem Ablösepunkt mindestens 20°C beträgt; daß man die Substratoberfläche kontinuierlich bei

909812/0712

diesen Temperaturbedingungen glättet und thermisch härtet; daß man das Substrat von der glatten Oberfläche ablöst und das Substrat mit einer nicht porösen Polymerschicht B versieht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Substrat verwendet, das aus einem fasrigen Grundmaterial und einem darin enthaltenen porösen Polyurethanelastomeren, und einer porösen Beschichtung, die ein PoIyurethanelastomer enthält, besteht.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und/oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Polymerschicht A ein Polyurethanelastomer mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% verwendet.
4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man für die Polymerschicht B ein Polyurethanelastomer mit einem Isocyanat-Stickstoffgehalt von 3 bis 7 Gew.-% oder eine Mischung dieses Polyurethanelastomeren und eines Methacrylatharzes verwendet.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Polymerschicht B verwendet, die aus einer Polymerschicht (Schicht B₁) mit Gehalt

909812/0712

an einem Polyurethanelastomeren und einem Farbmittel und einer Polymerschicht (Schicht B₃) mit Gehalt an einem Polyurethanelastomeren und einem Methacrylatharz besteht.
6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man als Vorrichtung für kontinuierliche Glättung und thermische Härtung der Substratoberfläche ein glattes metallisches Endlosband verwendet.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man zusätzlich die Oberfläche des Substrates prägt.

909812/0712