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Diese
Erfindung betrifft einen Schuh aus Kunstleder, der unter Verwendung
eines Materials als ein Oberledermaterial hergestellt wird, das
eine ausgezeichnete Leistung und solche Empfindungsmerkmale wie Weichheit
und eine Qualitätserscheinung
aufweist, das jedoch eine unzureichende Abziehfestigkeit hat, wobei der
Schuh trotzdem ein so ausreichendes Ausmaß an Abziehfestigkeit aufweist,
wie es bei einem Schuh erforderlich ist, und derartige Empfindungsmerkmale
beibehält,
ein Verfahren zu seiner Herstellung und ferner ein Kunstleder, das
zur Verwendung als das Oberleder eines derartigen Schuhs aus Kunstleder
geeignet ist.
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In
den letzten Jahren konnten schnelle Entwicklungen auf dem Gebiet
von Oberledermaterialien beobachtet werden, von denen viele insbesondere
auf Schuhe abgestellt sind, die nicht nur als die Füße schützendes
Mittel dienen, sondern auch in ausgezeichneter Weise tauglich sowie
modisch sind. Einige Materialien, die in ausgezeichneter Weise tauglich
und modisch sind, können
jedoch wegen ihrer unzureichenden Abziehfestigkeit nach der Schuhherstellung
und ihrer fraglichen Eignung zur Schuhherstellung nicht als Oberledermaterialien
verwendet werden. Ferner müssen
einige Arten von Schuhen eine höhere
Abziehfestigkeit aufweisen. Es ist ein Verfahren zur Herstellung
von genähten
Schuhen unter Verwendung eines Materials mit einer geringen Abziehfestigkeit
bekannt. Ein derartiges Verfahren weist jedoch eine mangelhafte
Produktivität
auf, und die Schuharten, für
die es anwendbar ist, sind beschränkt.
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Zur
Erhöhung
der Abziehfestigkeit von Schuhen schlägt die JP Kokai H09-103303
ein Verfahren vor, welches das Versehen des Oberledermaterials,
das an einer Schuhsohle haften soll, mit Durchgangslöchern und
das Verstärken
des Materials mit einem Haftmittel umfasst. Zum Erreichen eines
ausreichenden Ausmaßes
der Abziehfestigkeit muss jedoch eine hohe Anzahl an Durchgangslöchern vorgesehen
werden, und dadurch vermindert sich die Festigkeit des Oberleders
erheblich.
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Die
JP Kokai H10-192004 schlägt
ein Verfahren vor, welches das Einfügen einer Klebefolie zwischen der
Sohle und den Oberlederflächen,
die miteinander zu verbinden sind, und das Erwärmen der Sandwichstruktur unter
Druck umfasst. Ein derartiges Verfahren beeinträchtigt jedoch die Weichheit
des Oberledermaterials.
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Somit
ist es schwierig, durch die Verfahren des Stands der Technik Schuhe
herzustellen, welche ein ausreichendes Ausmaß an Abziehfestigkeit aufweisen,
das bei Schuhen erforderlich ist, ohne z. B. die Weichheit, die
modische Erscheinung und die Qualitätserscheinung zu beeinträchtigen,
welche Oberledermaterialien eigen sind.
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Es
ist dem gemäß eine Aufgabe
der vorliegenden Erfindung, Schuhe aus Kunstleder zur Verfügung zu stellen,
welche eine ausreichende Abziehfestigkeit aufweisen, ohne die Weichheit,
die modische Erscheinung, die Qualitätserscheinung und andere Merkmale,
die den Oberledermaterialien eigen sind, zu beeinträchtigen.
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Diese
Aufgabe wird durch die vorliegende Erfindung gelöst. Somit besteht die Erfindung
aus einem Schuh, umfassend ein Oberleder aus einem Oberledermaterial,
welches ein Laminat ist, das aus einer Substratschicht (A), die
ein Gewirk aus ultrafeinen Fasern mit einer Feinheit von nicht mehr
als 0,01 Decitex umfasst und ein elastomeres Polymer enthält, einer
Haftmittelschicht (B) und einer Substratschicht (C), die ein Gewirk aus
Fasern mit einer Feinheit von nicht weniger als 0,05 Decitex umfasst
und ein elastomeres Polymer enthält, in
dieser Reihenfolge geschichtet, zusammengesetzt ist, wobei die Oberfläche der
Schicht (A) als die Außenschicht
dient, und einem Schuhsohlenmaterial, das mittels eines Haftmittels
fest mit dem Oberleder verbunden ist, wobei der Schuh dadurch gekennzeichnet
ist, dass die Schicht (A) und die Schicht (B) des Oberledermaterials
im Wesentlichen in dem Teil entfernt worden sind, der das Oberledermaterial
und das Sohlenmaterial zusammenhält,
so dass die Schicht (C) mittels eines Haftmittels direkt an das
Sohlenmaterial gebunden ist.
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Die
Erfindung besteht auch aus einem Verfahren zur Herstellung von Schuhen
aus Kunstleder, umfassend das Herstellen eines Oberleders aus einem
Laminat, welches aus einer Substratschicht (A), die ein Gewirk aus
ultrafeinen Fasern mit einer Feinheit von nicht mehr als 0,01 Decitex
umfasst und ein elastomeres Polymer enthält, einer Haftmittelschicht
(B) und einer Substratschicht (C), die ein Gewirk aus Fasern mit
einer Feinheit von nicht weniger als 0,05 Decitex umfasst und ein
elastomeres Polymer enthält,
in dieser Reihenfolge geschichtet, wobei die Oberfläche der
Schicht (A) als die Außenschicht
dient, zusammengesetzt ist, und Herstellen eines Schuhs unter Verwendung
des Oberleders, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass vor
dem Zusammenbringen des Oberleders und des Sohlenmaterials die Schicht
(A) und die Schicht (B) im Wesentlichen in dem Teil abgetragen werden,
der das Oberleder und das Sohlenmaterial zusammenhält, und dann
die Schicht (C) mittels eines Haftmittels direkt an das Sohlenmaterial
gebunden wird.
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In
einer weiteren Ausführungsform
ist zumindest ein Teil der Außenfläche der
Substratschicht (A) aufgeraut und die ultrafeinen Fasern von dieser
sind mit einem Polymer überzogen,
welches bei normaler Temperatur ein Feststoff ist und einen Schmelzpunkt
von nicht weniger als 60°C
und eine Bruchdehnung von nicht mehr als 10% aufweist, so dass auf
Grund der Grenzflächentrennung
des Polymers von ultrafeinen Fasern oder auf Grund von Rissbildung
des Polymers weißlich
erscheinende Bereiche im Gemenge mit Bereichen vorhanden sind, die
auf Grund eines geringeren Ausmaßes an Grenzflächentrennung
des Polymers von ultrafeinen Fasern oder auf Grund eines geringeren
Ausmaßes
an Rissbildung des Polymers dunkel gefärbt erscheinen.
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Ferner
kann zumindest ein Teil der Außenfläche der
Substratschicht (A) mit aufrauenden Fasern bedeckt sein, die ein
Teil der oben erwähnten
ultrafeinen Fasern sind, und mit einem Polymer beschichtet sein, welches
bei normaler Temperatur ein Feststoff ist und einen Schmelzpunkt
von nicht weniger als 60°C
und eine Bruchdehnung von nicht mehr als 10% aufweist, und dadurch
weist es ein Muster aus Helligkeit und Dunkelheit auf, das sich
aus Unterschieden der Menge des Polymers ergibt, welches gelegentlich
auftritt.
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Im
Folgenden wird die vorliegende Erfindung genauer und im Detail beschrieben.
Das Bahnmaterial zur Verwendung als Oberleder, das aus der Substratschicht
(A), der Haftmittelschicht (B) und der Substratschicht (C) zusammengesetzt
ist, war bereits Gegenstand von Patentanmeldungen (US-Nr. 09/506,683;
europäisches
Patent Nr. EP-A-1
031 656; koreanische Patentanmeldung Nr. 6956/2000; chinesische
Offenlegungsschrift Nr. 1264770; Patentanmeldung Nr. 89102937 aus
Formosa (Taiwan)).
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Zunächst ist
das Bahnmaterial für
das Oberleder, welches bei der Durchführung der Erfindung zu verwenden
ist, aus einer Substratschicht (A), einer Haftmittelschicht (B)
und einer Substratschicht (C) zusammengesetzt. Ein derartiges Bahnmaterial
hat keine ausreichende Abziehfestigkeit der Bindung oder Haftung,
weist jedoch eine Weichheit und Qualitätserscheinung auf. Bei der
Durchführung
der Erfindung kann das Bahnmaterial für das Oberleder ferner eine
weitere Schicht aufweisen, die zwischen die Substratschicht (A)
und die Haftmittelschicht (B) oder zwischen die Haftmittelschicht
(B) und die Substratschicht (C) eingefügt wird.
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Bei
der Herstellung eines derartigen Bahnmaterials für Oberleder werden die Substratschicht
(A) und die Substratschicht (C) separat hergestellt und dann miteinander
verbunden, woraufhin die Haftmittelschicht (B) gebildet wird.
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Die
Schicht (A) umfasst ein Gewirk aus ultrafeinen Fasern mit einer
Feinheit von nicht mehr als 0,01 Decitex und enthält ein elastomeres
Polymer. Die Feinheit der ultrafeinen Fasern beträgt nicht
mehr als 0,01 Decitex, vorzugsweise nicht mehr als 0,005 Decitex,
stärker
bevorzugt im Bereich von 0,001 bis 0,0001 Decitex. Wenn sie 0,01
Decitex übersteigt,
kann es vorkommen, dass die aufrauende Oberfläche keine hohe Nubukleder(abgenarbtes
Leder)artige oder samtartige Qualität und keinen fein texturierten
Glanz und/oder kein fein texturiertes Gefühl ergibt, oder es kann vorkommen,
dass sich durch Narbung auf Grund eines unebenen Oberflächengefühls, das
sich durch die Dicke der Fasern ergibt, keine Dünnfilm-Oberflächenbeschaffenheit ergibt,
sondern dass sie ein Material ergibt, welches von einem Naturleder
weit entfernt ist. Wenn sie weniger als 0,0001 Decitex beträgt, kann
die Farbgebung durch Färben
von aufgerauten Produkten nicht die gewünschte Farbtiefe ergeben.
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Die
ultrafeinen Fasern können
durch jedes der auf dem Fachgebiet bekannten Verfahren hergestellt werden,
die das Herstellen von ultrafeinen Fasern aus ultrafeine Fasern
erzeugenden Fasern umfassen, die erhalten werden durch das gemischte
Spinnverfahren, das Bikomponenten-Spinnverfahren oder ein ähnliches Spinnverfahren
unter Verwendung von zwei oder mehreren Polymeren, die sich in ihrer
Löslichkeit
oder Zersetzbarkeit unterscheiden, zum Beispiel durch das Verfahren,
welches das Eliminieren eines Teiles davon (z. B. das See-Komponentenpolymer,
engl. sea-component polymer) durch Extraktion oder Zersetzung, um
ultrafeine Fasern zu ergeben, umfasst, welches Verfahren auf ultrafeine Fasern
erzeugende Fasern anzuwenden ist, deren Schnitt eine Insel-im-See-Struktur
aufweist (sea-island structure), oder in dem Fall, in dem die ultrafeine
Fasern erzeugenden Fasern trennbare Fasern sind, die durch Bikomponenten-Spinnen
erhalten werden, durch das Verfahren, welches deren Behandlung zur
Grenzflächentrennung
der Polymerbestandteile voneinander durch Abziehen umfasst, oder
durch das sogenannte Schmelzblasverfahren, welches das Ultrafeinmachen
der Fasern, die gerade aus der Schmelzblasdüse ausgegeben werden, indem
sie mit einem Hochgeschwindigkeitsgas abgeblasen werden, umfasst.
Bevorzugt im Hinblick auf die Faserdickensteuerung und/oder die
Stabilität
der ultrafeinen Faser wird jedoch das Verfahren, welches die Behandlung
der oben erwähnten
ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern beinhaltet, insbesondere das
Verfahren, welches das Entfernen eines Teils (z. B. das See-Komponentenpolymer)
von ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern, deren Schnitt eine Insel-im-See-Struktur
aufweist, durch Extraktion oder Zersetzung, um ultrafeine Fasern
zu ergeben, umfasst.
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Das
ultrafeine Fasern aufbauende Harz, welches nicht besonders beschränkt ist,
kann ein faserbildendes Polymer sein, ausgewählt aus aromatischen Polyestern,
wie zum Beispiel Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat,
Polyamiden, wie zum Beispiel Nylon-6, Nylon-66 und Nylon-610, Polyolefinen,
wie Polyethylen und Polypropylen, und anderen bekannten Harzen.
Diejenigen ultrafeinen Faserbündel,
die aus Fasern erhalten werden, die eine Insel-im-See-Struktur aufweisen,
wobei die Inselkomponente ein Polyamid ist, indem die See-Komponente
durch Extraktion oder Zersetzung entfernt wird, werden anderen gegenüber bevorzugt,
da sie lederartige Bahnmaterialien ergeben können, die bezüglich der
Weichheit und Qualitätserscheinung
am besten sind.
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Als
spezifische Beispiele für
diejenige Harzkomponente (See-Komponentenpolymer), die ein Bestandteil
von ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern ist und durch Extraktion
oder Zersetzung entfernt werden soll, kann mindestens ein Polymer,
ausgewählt
aus derartigen Polymeren wie Polyethylen, Polypropylen, Ethylen-Propylen-Copolymere,
Ethylen-Vinylacetat-Copolymere,
Polystyrol, Styrol-Acrylmonomer-Copolymere und Styrol-Ethylen-Copolymere, erwähnt werden.
Es ist wünschenswert,
dass das Harz (See-Komponentenpolymer),
das ultrafeine Fasern erzeugende Fasern aufbaut und durch Extraktion
oder Zersetzung entfernt werden soll, mit dem Insel-Komponentenpolymer
im geschmolzenen Zustand unkompatibel ist.
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Nun
wird das Verfahren des Bildens eines Kunstledersubstrats unter Verwendung
der oben erwähnten ultrafeinen
Fasern oder ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern erklärt. Die
Substratbildung kann durch ein herkömmliches Verfahren erfolgen,
zum Beispiel durch Durchführen
der Schritte der Herstellung eines Gewirks aus ultrafeine Fasern
erzeugenden Fasern, Imprägnieren
des Gewirks mit einem elastomeren Polymer und Koagulation des Polymers,
und Umformen der ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern zu ultrafeinen
Fasern, und zwar in dieser Reihenfolge. Es ist natürlich möglich, die
Reihenfolge des Schrittes des Umformens zu ultrafeinen Fasern und
des Schrittes des Imprägnierens
mit dem und der Koagulation des elastomeren Polymer(s) umzukehren.
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Zur
Herstellung eines Gewirks unter Verwendung von ultrafeine Fasern
erzeugenden Fasern werden die ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern
solchen Behandlungen wie Spinnen, Strecken, thermischem Fixieren,
Kräuseln
und Schneiden auf herkömmliche
Art unterworfen, um eine Rohcharge dieser Fasern zu erhalten. Eine
derartige Rohcharge wird auf einer Karde geöffnet und auf einem Vliesverarbeiter
zu einem Wirrlagenvlies oder Kreuzlagenvlies geformt. Gegebenenfalls
werden so erhaltene Gewebe geschichtet, um ein gewünschtes
Flächengewicht
zu erreichen. Das Flächengewicht
des Gewebes wird gemäß der gewünschten Endnutzung
angemessen ausgewählt
und liegt im Allgemeinen vorzugsweise im Bereich von 100 bis 3.000 g/m2. Es ist zum Beispiel zur Kostensenkung
auch möglich,
durch Imprägnieren
eines Gewirks mit einem Gewicht von etwa des doppelten erforderlichen
Gewichts mit einem elastomeren Polymer und dann durch Teilen in
zwei Teile in Richtung der Dicke zum Beispiel unter Verwendung eines
Bandmessers gleichzeitig zwei Substrate wirksam herzustellen.
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Nach
dem Schritt des Gewebeschichtens wird das Gewebe durch eine Verflechtungsbehandlung,
wie zum Beispiel Vernadelung oder Hochdruck-Wasserstrahlverfilzung, zu einem Gewirk
umgeformt. Die Vernadelungsdichte und die Vernadelungsbedingungen
können
je nach Form der Nadel und Dicke des Gewebes variieren, im Allgemeinen
wird die Dichte jedoch vorzugsweise im Bereich von 200 bis 2.500
Nadelstiche/cm2 ausgewählt.
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Vor
dem Imprägnieren
des Gewirks mit einem elastomeren Polymer kann der Stoff gegebenenfalls durch
ein auf dem Fachgebiet bekanntes Verfahren, zum Beispiel durch Erwärmen unter
Druck, einer Oberflächenglättungsbehandlung
unterworfen werden. In Fällen,
in denen die Fasern, die das Gewirk aufbauen, ultrafeine Fasern
erzeugende Fasern sind, deren See-Komponente ein niedrigschmelzendes
Polymer ist, typischerweise zum Beispiel Polyethylen, und deren
ultrafeine Insel-Komponente ein hochschmelzendes Polymer, typischerweise
ein Polyester oder Polyamid, ist, ist das Erwärmen unter Druck besonders
bevorzugt, da es ein Gewirk ergeben kann, das eine ausgezeichnete
Oberflächenglätte als
Ergebnis einer Verschmelzung des niedrigschmelzenden Polymers als
See-Komponente, zum Beispiel Polyethylen, aufweist. Wenn die Fasern, die
das Gewirk aufbauen, keine ultrafeine Fasern erzeugende Fasern sind,
die zu ultrafeinen Fasern umgeformt werden können, indem eine Komponente
von diesen durch Auflösung
entfernt wird, wird es bevorzugt, die Faseroberfläche vor
der Imprägnierungsbehandlung
mit einer elastomeren Polymerlösung
mit einem vorübergehenden
Füllstoff,
wie zum Beispiel Polyvinylalkohol, zu überziehen, so dass verhindert
werden kann, dass das lederartige Bahnmaterial, das durch Rückhaltung
des zum Imprägnieren
verwendeten elastomeren Polymers auf Fasern erhalten wurde, beim
Anfassen ein hartes Gefühl
ergibt. Auch bei ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern, die nach
Entfernung einer Komponente durch Auflösung zu ultrafeinen Fasern
umgeformt werden können,
kann das Vorsehen eines vorübergehenden
Füllstoffes
im Stadium der Gewirke das Bahnmaterial flexibler machen.
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Das
zum Imprägnieren
des Gewirks zu verwendende elastomere Polymer kann jedes der auf
dem Fachgebiet bekannten sein. In Hinblick auf das Gefühl beim
Anfassen wird die Verwendung eines Polyurethanharzes bevorzugt.
Als bevorzugte Beispiele für
das Polyurethanharz können
die sogenannten segmentierten Polyurethane erwähnt werden, die durch Verwendung
als ein Weichsegment von mindestens einem Polymerdiol mit einem
Zahlenmittel des Molekulargewichts von 500 bis 5.000, ausgewählt aus
Polyesterdiolen, erhalten durch Umsetzung eines Diols mit einer
Dicarbonsäure
oder einem Ester-bildenden Derivat davon, Polylactondiolen, Polycarbonatdiolen,
Polyetherdiolen und Polyetheresterdiolen, und Umsetzung einer derartigen Weichsegmentkomponente
mit einer Diisocyanatverbindung und einem niedermolekularen Kettenstreckmittel erhalten
werden.
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Bevorzugt
als die oben erwähnten
Polyesterdiole, die das Weichsegment bilden, sind diejenigen, die aus
einer aliphatischen Diolverbindung, welche 2 bis 10 Kohlenstoffatome
und eine Dicarbonsäure
enthält, synthetisiert
werden. Als bevorzugte Beispiele für die aliphatische C2-C10-Diolverbindung
können
Ethylenglycol, Butandiol, 3-Methyl-1,5-pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2-Methyl-1,8-octandiol,
1,9-Nonandiol und 1,10-Decandiol genannt werden. Als typische Beispiele
für die
Dicarbonsäure
können
derartige aliphatische Dicarbonsäuren,
wie Bernsteinsäure,
Glutarsäure,
Adipinsäure,
Azelainsäure
und Sebacinsäure,
und derartige aromatische Dicarbonsäuren wie Terephthalsäure und
Isophthalsäure
erwähnt
werden.
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Wenn
das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Polymerdiols weniger
als 500 beträgt,
fehlt die Flexibilität
und es kann kein natürliches
lederartiges Gefühl
beim Anfassen erhalten werden. Wenn das Zahlenmittel des Molekulargewichts
des Polymerdiols über
5.000 liegt, nimmt die Urethanrestkonzentration in dem resultierenden
Polyurethan ab und daher ist es schwierig, eine Substratbahn zu
erhalten, die ein gutes Gleichgewicht in Bezug auf Flexibilität, Strapazierfähigkeit,
Wärmebeständigkeit
und Hydrolysebeständigkeit
aufweist. Als typische Beispiele für die Diisocyanatverbindung
können
Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, Tolylendiisocyanat,
Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat,
Isophorondiisocyanat und Hexamethylendiisocyanat erwähnt werden.
Als Beispiele für
das Kettenstreckmittel können
unter anderem niedermolekulare Verbindungen mit zwei aktiven Wasserstoffatomen,
wie zum Beispiel Ethylenglycol, Propylenglycol, Butandiol, Hexandiol, Ethylendiamin,
4,4'-Diaminodicyclohexylmethan
und Isophorondiamin erwähnt
werden.
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Gegebenenfalls
können
dem elastomeren Polymer ein Pigment, ein Farbstoff, ein die Koagulation
einstellendes Mittel und/oder jeder von verschiedenen Stabilisatoren
zugegeben werden, und es ist auch möglich, zwei oder mehrere Polymere
kombiniert als die elastomeren Polymere zu verwenden. Das elastomere
Polymer kann in Form einer Lösung
oder Suspension verwendet werden.
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Das
Verfahren des Imprägnierens
des Gewirks mit dem elastomeren Polymer ist nicht besonders eingeschränkt. Im
Hinblick auf das Gleichgewicht bezüglich des Gefühls beim
Anfassen wird jedoch das Verfahren, welches das Eintauchen des Gewirks
in eine Lösung
eines elastomeren Polymers, um dadurch das Gewirk direkt mit der
Lösung
eines elastomeren Polymers zu imprägnieren, gegebenenfalls gefolgt
von Auspressen unter Verwendung einer Mangel umfasst, oder das Verfahren,
welches das Bewirken des Imprägnierens durch
Beschichten mit einer Lösung
eines elastomeren Polymers unter Verwendung einer Auftragvorrichtung umfasst,
bevorzugt. Das zum Imprägnieren
verwendete elastomere Polymer wird dann koaguliert. Das am stärksten bevorzugte
Verfahren der Koagulation ist das Nasskoagulationsverfahren, da
es ohne weiteres ein natürlich-lederartiges
Gefühl
beim Anfassen und Flexibilität
ergibt.
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Im
Hinblick auf das natürlich-lederartige
weiche Gefühl
beim Anfassen liegt das Gewichtsverhältnis zwischen den die Bahn
aufbauenden Fasern und dem elastomeren Polymer vorzugsweise im Bereich
von 90/10 bis 20/80, stärker
bevorzugt im Bereich von 80/20 bis 40/60. Wenn der Anteil an Fasern
zu gering ist, wird sich das lederartige Bahnmaterial ungünstigerweise
gummiartig anfühlen.
Ein zu hoher Faseranteil wird zu einem papierartigen Gefühl beim
Anfassen führen,
somit wird das gewünschte
natürlich-lederartige
Gefühl beim
Anfassen nicht erhalten.
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Nach
dem Imprägnieren
des Gewirks mit dem elastomeren Polymer wird das imprägnierte
Gewirk mit einer Flüssigkeit
behandelt, die als nicht lösendes
Mittel für
das elastomere Polymer und die Insel-Komponente der ultrafeine Fasern
erzeugenden Fasern, aber als ein Lösungs- oder Zersetzungsmittel
für die
See-Komponente dient, um die ultrafeine Fasern erzeugenden Fasern
zu ultrafeinen Fasern umzuformen und dadurch eine Bahn zu ergeben,
die das Gewirk aus ultrafeinen Fasern und das elastomere Polymer
umfasst. Es ist natürlich
möglich,
unter Verwendung eines derartigen Verfahrens des Umformens von ultrafeine
Fasern erzeugenden Fasern zu ultrafeinen Fasern vor dem Imprägnieren
mit dem elastomeren Polymer eine Bahn herzustellen.
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Zum
Ausarbeiten der Gestaltung der so erhältlichen Bahn, die das Gewirk
aus ultrafeinen Fasern und das elastomere Polymer umfasst, kann
ohne eine besondere Einschränkung
jede von verschiedenen bekannten Oberflächenbehandlungen durchgeführt werden.
Somit gibt es zum Beispiel das Verfahren, welche eine Aufraubehandlung,
um eine samtartige oder Nubukleder-artige Erscheinung zu erreichen,
umfasst, das Verfahren, welches das Kombinieren von Prägen und
Abschleifen, um eine teilweise wie abgenarbte Oberfläche zu erhalten,
umfasst, das Verfahren, welches das Beschichten mit einer Harzschicht,
um eine genarbte Erscheinung zu erhalten, umfasst, und das Verfahren,
welches das Bereitstellen einer geschäumten Polyurethanschicht, gefolgt
von einem Oberflächenabschleifen,
um eine samtartige Erscheinung auf Polyurethanbasis zu erhalten,
umfasst.
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Die
Substratschicht (A) hat vorzugsweise eine Dicke von 0,2 bis 2,0
mm und ein Flächengewicht
von 60 bis 600 g/m2, was im Hinblick auf
die Verarbeitbarkeit bei der Bahnherstellung und die Schneidbarkeit/Schleifbarkeit
bei der Schuhherstellung bevorzugt wird.
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Nun
wird die Substratschicht (C) beschrieben. Die Substratschicht (C)
ist eine Schicht, die durch Imprägnieren
eines Gewirks aus Fasern mit einer Feinheit von nicht weniger als
0,05 Decitex mit einem elastomeren Polymer hergestellt wird. Insbesondere
ist die Substratschicht (C) die Schicht, die beim Herstellen des Schuhs
im Wesentlichen an die Sohle gebunden wird, was ein Gegenstand der
vorliegenden Erfindung ist, und sie entwickelt eine ausreichende
Abziehfestigkeit, wie es durch die vorliegende Erfindung beabsichtigt
ist. Zu diesem Zweck haben die Fasern, die die Schicht (C) aufbauen,
eine Feinheit von nicht weniger als 0,05 Decitex, vorzugsweise 0,05
bis 4,0 Decitex. Die Verwendung eines Gewirks aus ultrafeinen Fasern,
in welchem die die (C)-Schicht aufbauenden Fasern eine Feinheit
von weniger als 0,05 Decitex aufweisen, kann zu Verbesserungen der
Verarbeitbarkeit bei der Schuhherstellung und des Gefühls beim
Anfassen, der Abziehfestigkeit und anderer Merkmale von Schuhen
führen,
ergibt jedoch keine zufriedenstellende Abziehfestigkeit zwischen dem
Oberleder und der Sohle nach der Schuhherstellung. Wenn die Feinheit über 4,0
Decitex liegt, kann nach der Schuhherstellung eine hohe Abziehfestigkeit
zwischen dem Oberleder und der Sohle erhalten werden, aber die Falten
des sich biegenden Teils, die Verarbeitbarkeit bei der Schuhherstellung
und das Gefühl
beim Anfassen werden beeinträchtigt,
und ferner nimmt die Abziehfestigkeit ab.
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Mit
Ausnahme der Dicke von Fasern, die die Substratschicht (C) aufbauen,
können
im Wesentlichen das gleiche polymere Elastomer, wie es oben in Bezug
auf die Substratschicht (A) genannt ist, und die gleichen Herstellungsverfahren,
wie oben erwähnt,
beim Herstellen der Schicht (C) verwendet oder eingesetzt werden. Die
Substratschicht (C) hat eine Dicke von 0,5 bis 3,0 mm und ein Gewicht
von 100 bis 1.000 g/m2, was im Hinblick
auf die Abziehfestigkeit und die Verarbeitbarkeit bei der Schuhherstellung
bevorzugt wird. Des Weiteren liegt das Dickenverhältnis zwischen
dem Substrat (A) und der Substratschicht (C) vorzugsweise im Bereich von
1 : 1 bis 1 : 10, was ein Bereich ist, der im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit
bei der Schuhherstellung, die Einstellbarkeit und die Abziehfestigkeit
bevorzugt ist.
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Die
Haftmittelschicht (B), die ein wesentliches Element der Erfindung
ist, umfasst ein Harz zum Verbinden der obigen Schicht (A) und der
Schicht (C). Das in der Haftmittelschicht (B) zu verwendende Harz
kann ohne besondere Einschränkung
eines der bekannten Harze sein. Somit können unter anderem Polyurethanharze,
Polyamidharze, Polyesterharze, Polyacrylharze, Naturkautschuk und
synthetischer Kautschuk genannt werden. Von diesen werden Polyurethanharze
wegen des Gefühls
beim Anfassen am stärksten
bevorzugt. Die Art der Haftmittelaufbringung beinhaltet eine Aufbringung über den
gesamten Bereich (insgesamt) und eine teilweise Aufbringung. Im
Hinblick auf das Gefühl
beim Anfassen, die Luftdurchlässigkeit,
die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit
und so weiter wird eine teilweise Aufbringung, insbesondere Punktaufbringung,
bevorzugt. Das Verfahren des Klebens kann jedes der bekannten Verfahren
ohne besondere Einschränkung
sein. Zum Beispiel können
ein Gravurstreichverfahren mit einer Lösung, hergestellt durch Auflösen des
Haftmittelharzes in einem Lösungsmittel,
oder einer Suspension, hergestellt durch Suspendieren des Harzes
in einem Dispersionsmittel, Heißschmelzkleben
oder Flammlaminierung eingesetzt werden. Im Hinblick auf die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit,
Abziehfestigkeit und Verarbeitbarkeit beim Schritt des Schneidens
und Schleifens bei der Schuhherstellung beträgt das Auftragungsgewicht vorzugsweise
2 bis 20 g/m2, bezogen auf die Haftmittelfeststoffe.
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Bei
der Durchführung
der Erfindung wird es bevorzugt, dass der Farbunterschied ΔEA zwischen dem Substrat (A) und der Haftmittelschicht
(B) und der Farbunterschied ΔEC zwischen dem Substrat (C) und der Haftmittelschicht
(B) beide nicht weniger als 2,0 betragen, so dass der bei der Schuhherstellung
abzutragende Bereich leicht identifiziert werden kann. Um einen
Farbunterschied von nicht weniger als 2,0 zu erreichen, kann der
Haftmittelschicht (B) ein weißlicher
Farbton verliehen werden, indem dieser ein weißes Pigment, zum Beispiel Titanoxid
oder ein Perlpigment, hinzugefügt
wird, wenn das Substrat (A) und das Substrat (C) eine gemäßigt dunkle
Farbe haben, und wenn das Substrat (A) und das Substrat (C) eine
weiße
oder helle Farbe haben, kann dem Harz der Haftmittelschicht (B)
ein schwärzendes
Pigment, zum Beispiel Rußschwarz,
zugegeben werden, um der Schicht (B) einen schwarzen Farbton zu
verleihen, um so einen gewünschten
Farbunterschied zu erreichen.
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Das
Laminat, welches aus einer derartigen Substratschicht (A), einer
Haftmittelschicht (B) und einer Substratschicht (C) zusammengesetzt
ist, wird als das Oberledermaterial verwendet. Das Oberleder wird
unter Verwendung des Substrats (A) hergestellt, so dass es auf der
Außenfläche des
Schuhs erscheint. Bei der Herstellung eines Schuhs unter Verwendung
dieses Oberleders wird der Bereich der Schicht (A) und der Schicht (B)
des Oberleders, der dem Bereich der Schicht (C), der an die Sohle
zu binden ist, entspricht, vor dem Binden des Oberleders an die
Sohle im Wesentlichen abgetragen, und dann wird die Schicht (C)
mittels eines Haftmittels direkt an die Sohle gebunden. Als Mittel
zum Schleifen der Schicht (A) und der Schicht (B) können ein Sandpapier,
eine Drahtbürste
oder Schleifstein erwähnt
werden. Bei der Durchführung
der Erfindung ist es nicht notwendig, die Schicht (A) und die Schicht
(B) durch Schleifen vollständig
zu entfernen, sondern die Schichten können teilweise verbleiben.
Somit ist nur ein derartiger Zustand notwendig, dass zumindest ein
Teil des Haftmittels, das zum Binden an die Sohle aufgebracht wird,
die Schicht (C) durchdringen kann, um eine von der Schicht (C) abhängende Abziehfestigkeit
zu entwickeln.
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Bei
der Durchführung
der Erfindung wird es bevorzugt, dass die Abziehfestigkeit der Bindung
der Substratschicht (C) nicht weniger als 7,0 kg/2,5 cm und das
Verhältnis
der Bindungsabziehfestigkeit der Substratschicht (C) zur Bindungsabziehfestigkeit
der Substratschicht (A) nicht weniger als 1,5 ist. Wenn die Bindungsabziehfestigkeit
der Schicht (C) weniger als 7,0 kg/2,5 cm beträgt, kann das Ausmaß der Abziehfestigkeit,
das bei Sportschuhen erforderlich ist, nicht erhalten werden, da
das Material zur Herstellung von Sportschuhen nicht geeignet ist.
Wenn das Verhältnis
der Bindungsabziehfestigkeit der Schicht (C) zur Bindungsabziehfestigkeit
der Schicht (A) weniger als 1,5 beträgt, wird die Verbesserungswirkung
der Abziehfestigkeit, die durch die Erfindung beabsichtigt ist,
schwach.
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Im
Allgemeinen werden als das Sohlenmaterial vulkanisierter Kautschuk,
EVA-Schwamm, Polyurethan, Polyvinylchlorid und Nylon verwendet.
Das zum Verbinden der Sohle und des Oberleders zu verwendende Haftmittel
kann zum Beispiel ein Haftmittel auf Polyurethan-, Polychloropren-
oder Naturkautschukbasis sein. Von diesen wird das Haftmittel auf
Polyurethan- oder Polychloroprenbasis im Hinblick auf die Verarbeitbarkeit,
Haftfähigkeit,
Strapazierfähigkeit
und Vergilbungsbeständigkeit
bevorzugt. Das Verfahren des Aufbringens des Haftmittels beinhaltet
unter anderem ein manuelles Aufbringen und die Verwendung einer
automatischen Auftragmaschine. Das Auftragungsgewicht beträgt vorzugsweise
5 bis 20 g/m2, bezogen auf die Haftmittelfeststoffe.
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Die
Schuhe gemäß der Erfindung
umfassen ein Material mit einer Weichheit und Qualitätserscheinung und
haben eine ausreichende Abziehfestigkeit, wobei sie die Empfindungsmerkmale
beibehalten, und daher sind sie zum Beispiel als Sportschuhe, Athletikschuhe,
Bergsteigerschuhe, Sicherheitsschuhe und Schuhe zur allgemeinen
Verwendung geeignet.
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Bezugnehmend
auf das Kunstleder, das zur Verwendung bei der Schuhherstellung
gemäß der Erfindung
geeignet ist, wird es besonders bevorzugt, dass die Oberfläche des
Substrats (A), welches der Oberfläche entgegengesetzt ist, auf
die die Haftmittelschicht (B) aufgebracht wird, nämlich die
Außenfläche des
Oberleders, aufgeraut ist und dass die ultrafeinen Fasern, die den
Flor aufbauen, mit einem Polymer beschichtet sind, das bei normaler
Temperatur ein Feststoff ist und einen Schmelzpunkt von nicht weniger
als 60°C
und eine Bruchdehnung von nicht mehr als 10% aufweist, so dass auf
Grund der Grenzflächentrennung
des Polymers von ultrafeinen Fasern oder auf Grund von Rissbildung
des Polymers weißlich
erscheinende Bereiche im Gemenge mit Bereichen vorhanden sind, die
auf Grund eines geringeren Ausmaßes an Grenzflächentrennung des
Polymers von ultrafeinen Fasern oder auf Grund eines geringeren
Ausmaßes
an Rissbildung des Polymers dunkel gefärbt erscheinen. In einem derartigen
Fall werden eine genarbte Erscheinung, die Naturledern eigen ist,
und ein Muster von Helligkeit und Dunkelheit, das sich aus Rissen
ergibt und für
Naturleder charakteristisch ist, erzeugt, und es wird das lederartige
Bahnmaterial mit einer einzigartigen lederartigen unebenen Oberfläche und
einem weichen und flexiblen Gefühl
beim Anfassen, welches bei der Schuhherstellung oder dergleichen
nützlich
ist, erhalten. Wenn ein Polymer mit einem Schmelzpunkt von weniger
als 60°C
verwendet wird, erscheinen die Bereiche, die auf Grund der Trennung
des Polymers und der ultrafeinen Fasern oder des Reißens des
Polymers weißlich
erscheinen, kaum, daher ist ein derartiges Polymer ungeeignet. Das
fertige lederartige Bahnmaterial wird in vielen Fällen in
einem Nachbehandlungsschritt oder während des Tragens von Schuhen
erwärmt.
In diesen Fällen
gelangt das überziehende
Polymer mit einem Schmelzpunkt von weniger als 60°C leicht
in die Basisstruktur. Dies ist unerwünscht. Ein Polymer mit einem
Schmelzpunkt von 70 bis 130°C
wird bevorzugt. Dieses Polymer hat vorzugsweise eine Bruchdehnung
von nicht mehr als 10%. Wenn ein Polymer mit einer Bruchdehnung
von mehr als 10% verwendet wird, wird der überziehende Polymerfilm nicht
ohne weiteres abgelöst
oder reißt
bei der Knitterbehandlung, die nach der Aufbringung durchgeführt wird, daher
wird das Vermengen von Bereichen, die weißlich erscheinen, mit den Bereichen,
die eine dunklere Färbung
haben, nicht erreicht. Ein stärker
bevorzugter Bereich der Bruchdehnung ist nicht mehr als 5%.
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Als
spezifische Beispiele für
ein derartiges Polymer, das bei normaler Temperatur ein Feststoff
ist und einen Schmelzpunkt von nicht weniger als 60°C und eine
Bruchdehnung von nicht mehr als 10% aufweist, können Mineralölparaffin,
synthetisches Wachs, Polyethylenwachs, Paraffinwachs, Naturwachs
und mikrokristallines Wachs erwähnt
werden. Da diese Wachse Arten, die einen Schmelzpunkt von 60°C oder mehr
aufweisen, und Arten, die einen Schmelzpunkt von weniger als 60°C aufweisen,
sowie Arten, die eine Bruchdehnung von nicht mehr als 10% aufweisen,
und Arten, die eine Bruchdehnung von mehr als 10% aufweisen, beinhalten,
ist es wünschenswert,
diejenigen Arten zu verwenden, die die obigen Anforderungen in Bezug
auf den Schmelzpunkt und die Bruchdehnung erfüllen. Es kann natürlich eine
Vielzahl der Wachse, die im Rahmen der Erfindung liegen, gewählt werden.
Die Wachse können
teilweise z. B. mit Amidresten und/oder Fluoratomen modifiziert
sein. Wenn die Wirkungen der Erfindung nicht beeinträchtigt werden,
können
zum Beispiel Weichmacheröle
auf Paraffin- oder Naphthenbasis, Weißöle, Mineralöle, flüssige Paraffine, Silikonöle, Metallseifen,
andere oberflächenaktive
Mittel und farbgebende Stoffe zugegeben werden. Eine geeignete Zugabemenge
hiervon beträgt
vorzugsweise nicht mehr als 20 Gewichtsprozent. Bei einer höheren Zugabemenge
werden die Einflüsse
der Zusatzstoffe wesentlich und können die Wirkungen der Erfindung
ungünstig
beeinflussen.
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Bei
der Durchführung
der Erfindung ist es möglich,
verschiedene Anfassgefühle,
von einer glatten und geölten
Erscheinung bis zu einem trockenen und wachsartigen Gefühl, zu reproduzieren,
indem der Schmelzpunkt des verwendeten Wachses und/oder das Auftragungsgewicht
variiert werden. In jedem Fall liegt die aufzutragende Polymermenge
vorzugsweise im Bereich von 1 bis 100 g/m2,
insbesondere 5 bis 50 g/m2, bezogen auf
die Feststoffe.
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Bei
der Durchführung
der Erfindung wird das Polymer auf die aufgeraute Oberfläche des
Substrats (A) aufgebracht, so dass es auf der Oberfläche entgegengesetzt
zu der Oberfläche
auftauchen kann, auf die die Haftmittelschicht (B) aufzubringen
ist. Wenn die Oberfläche
des Substrats (A) die sogenannte genarbt zugerichtete Oberfläche ist
und das Polymer auf diese Oberfläche
aufgebracht wird, wird das Polymer nicht wesentlich ins Innere eindringen,
sondern auf der Oberfläche
bleiben und daher ungünstigerweise
durch eine leichte Kraft von außen
abgelöst.
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Die
Oberfläche
des Substrats (A) kann durch jedes auf dem Fachgebiet bekannte Verfahren
aufgeraut werden, zum Beispiel durch Abschleifen oder Kämmen. Da
die Länge
des aufgerauten Flors einen Einfluss auf die Erscheinung nach der
Aufbringung des Polymers oder dem Imprägnieren mit diesem hat, wird
die Länge eingestellt,
indem geeignete Abschleif- oder Kämmbedingungen gewählt werden,
zum Beispiel die Sandpapiernummer, die Schleifgeschwindigkeit und
der Anpressdruck.
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Für die Polymerbeschichtung
kann jedes der herkömmlichen
Aufbringungsverfahren verwendet werden. Zum Beispiel kann die Technik
der Rakelbeschichtung oder des Gravurtransferdrucks mit dem Polymer, das
durch Erwärmen
auf eine Temperatur oberhalb des Schmelzpunktes verflüssigt wird,
oder mit einer Lösung,
die durch Auflösen
des Polymers in einem Lösungsmittel
hergestellt wird, oder die Technik des Sprühens einer wässrigen
Emulsion, die durch Dispergieren des Polymers in Wasser unter Verwendung
eines oberflächenaktiven
Mittels oder dergleichen hergestellt wird, oder des Aufbringens
dieser auf die Substratschicht (A) z. B. unter Verwendung einer
Gravurwalze oder eines Kommabeschichters, verwendet werden. Das
gemäß der Erfindung
aufgebrachte Polymer wird mit dem aufgerauten Flor integriert und
taucht als eine Schicht auf der Oberfläche der Substratschicht (A)
auf. Wenn zum Beispiel das aufgebrachte Polymer nicht als eine Schicht
auf der Oberfläche
auftaucht, sondern nur in einem derartigen Zustand auftaucht, in
dem es separat die Oberfläche
von einzelnen aufgestellten Fasern überzieht, oder wenn das Polymer
größtenteils
in das Innere der Substratschicht (A) eindringt und kaum auf der
aufgerauten Oberfläche
bleibt, ist es unmöglich,
das genarbte und rissige Muster, das Naturleder eigen ist, oder
die natürlich-lederartige
einzigartige unebene Oberfläche
und das flexible Gefühl
beim Anfassen zu erreichen, die von der vorliegenden Erfindung angestrebt
werden.
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Bei
der Durchführung
der Erfindung wird die Entwicklung des schattiert gefärbten, kreppartigen
Musters durch eine Knitterbehandlung nach der Polymeraufbringung
bewirkt. Geeignet als die Knitterbehandlung ist die sogenannte trockene
Knittertechnik, die das Halten des lederartigen Bahnmaterials an
beiden Breitenenden und das Unterwerfen desselben einer Knitterung
umfasst. Das auf diese Weise erhaltene lederartige Bahnmaterial
hat ein genarbtes und rissiges Muster, das Naturleder eigen ist,
und eine natürliche
lederartige einzigartige unebene Oberfläche sowie ein flexibles Gefühl beim
Anfassen.
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Ferner
ergibt sich in stärker
bevorzugten Fällen
bei der Durchführung
der Erfindung ein schattiert gefärbtes
Muster auf Grund der Unterschiede der Polymermenge je nach den Stellen
des Auftauchens des Polymers. In derartigen Fällen ähnelt das erhaltene Produkt
stark Naturleder und hat eine einzigartige dreidimensionale Wirkung
auf Grund der Wirkungen von Helligkeit und Dunkelheit in der Oberflächenfarbe.
Als ein geeignetes Verfahren zu dessen Herstellung kann das Verfahren
erwähnt
werden, welches den Schritt der Schuhherstellung, in dem Schuhe
unter Verwendung des oben erwähnten
Kunstleders, umfassend die Substratschicht (A), die Haftmittelschicht
(B) und die Substratschicht (C), und versehen mit dem Polymer auf
der Oberfläche
der Substratschicht (A) als das Oberledermaterial, hergestellt werden,
und den Schritt des ungleichmäßigen Anwendens
von Wärme
auf die Schuhe, um Unterschiede in der Polymermenge je nach den Stellen
des Auftauchens des Polymers zu ergeben und dadurch ein Muster von
Helligkeit und Dunkelheit zu bewirken, das auf der Oberfläche erscheint,
umfasst. Das Verfahren des ungleichmäßigen Anwendens von Wärme ist
nicht besonders eingeschränkt,
aber es können
zum Beispiel das Verfahren, welches das Hindurchführen der
Schuhe durch eine Zone mit einer Wärmequelle in einer Richtung
umfasst, das Verfahren, welches das Erwärmen allein derjenigen Teile,
die eine hellere Farbe bekommen sollen, z. B. mittels eines Punkttrockners,
umfasst, und das Verfahren, welches das teilweise Pressen eines
erwärmten
Metalls gegen die Schuhe umfasst, erwähnt werden. Dieses Erwärmen kann
auch bei der Wärmebehandlung,
um die Haftung zwischen dem Oberleder und der Sohle bei der Schuhherstellung
zur Vollendung zu bringen, oder bei der Wärmebehandlung, um die Schuhoberfläche ungleichmäßig oder
uneben zu machen, bewirkt werden.
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Die "Unterschiede der
Polymermenge je nach den Stellen des Auftauchens des Polymers" bedeutet die Unterschiede
zwischen (1) denjenigen Bereichen, in denen das aufgebrachte Polymer
in Form einer Schicht auftaucht, die die Oberfläche des Substrats (A) überzieht
und nur in einem kleinen Teil im Inneren der Faserstruktur auftaucht,
und (2) denjenigen Bereichen, in denen das Polymer durch die Wärme, die
darauf angewendet wurde, in das Innere der Substratschicht (A) vorgedrungen
ist und in einem kleineren Teil auf der aufgerauten Oberfläche auftaucht.
Somit erscheinen die Bereiche (1) auf Grund der Unterdrückung von
diffuser Reflektion von Fasern durch das überziehende Polymer dunkler,
während
die Bereiche (2), in denen die Polymermenge an der Oberfläche gering
ist und aufgestellte ultrafeine Fasern ausgesetzt sind und dem gemäß die Faserkräuselungswirkung
unbedeutend ist, auf Grund von diffuser Reflektion heller. Das Auftauchen der
Bereiche (1) und der Bereiche (2) in gemischter Weise führt zum
Erscheinen eines Musters von Helligkeit und Dunkelheit. Das Bewirken
auf diese Weise, dass die Farbe des Schuhs je nach den Stellen hell
oder schattiert erscheint, ist zum Erhalten von Schuhen mit einer
verstärkten
dreidimensionalen Wirkung wirksam. Als bemerkenswerte Beispiele
kann die Verwendung von verschiedenen Farbtönen wie folgt erwähnt werden:
es wird bewirkt, dass die Schuhkappe in dunklerer Farbe erscheint
und dass das Gelenkstück
in hellerer Farbe erscheint; oder es wird bewirkt, dass der obere
Teil der Ferse in hellerer Farbe erscheint und dass der untere Teil
in dunklerer Farbe erscheint. Es ist auch möglich, Unterschiede bei der
Polymermenge zu machen, indem ein erwärmtes Metall mit einem Logo
oder einem Symbolzeichen oder einem geometrischen Muster gegen den Schuh
gepresst wird.
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Bei
der Durchführung
der Erfindung können
zum Beispiel die Bereiche (1), die eine dunklere Farbe haben, als
unabhängige
Bereiche in den Bereichen (2), die von hellerer Farbe sind, erscheinen,
oder die Bereiche (2), die eine hellere Farbe haben, können als
unabhängige
Bereiche in den Bereichen (1) erscheinen, die von dunklerer Farbe
sind, oder die Bereiche (1), die eine dunklere Farbe haben, und
die Bereiche (2), die eine hellere Farbe haben, können beide
als unabhängige
Bereiche erscheinen. Alle derartigen Fälle sind annehmbar. Jeder unabhängige Bereich,
der eine hellere oder dunklere Farbe hat, kann eine derartige Größe haben,
dass er durch das Auge unterschieden werden kann. Insbesondere ist
eine Größe von nicht
weniger als 0,5 cm2 wünschenswert, um ein Muster
von Helligkeit und Dunkelheit zu erhalten, das eine naturlederartige dreidimensionale
Wirkung hat.
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Die
Temperatur, auf die erwärmt
wird, um die Farben der Bereiche (1) dunkler und die der Bereiche
(2) heller erscheinen zu lassen, ist wünschenswerterweise um mindestens
5°C höher als
der Schmelzpunkt des aufgebrachten Polymers. Da jedoch eine Schmelzpunktverteilung
besteht, kann in manchen Fällen
selbst eine Temperatur niedriger als der Schmelzpunkt ausreichend
sein, um Variationen der Farbintensität zu bewirken. Daher sollte
die Temperatur nach der Form der Schuhe, dem Heizverfahren, dem
verwendeten Polymer und anderen Faktoren gewählt werden. Die Zeit der Erwärmung kann
im Bereich von 5 Sekunden bis 30 Minuten je nach der Struktur der
Ausrüstung
zur Wärmebehandlung,
der Form der Formen und dem verwendeten Polymer gewählt werden.
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Die
Schuhe, deren Oberleder aus dem lederartigen Bahnmaterial hergestellt
ist, welches durch Bewirken von Unterschieden der Menge des auftauchenden
Polymers, wie oben erwähnt,
hergestellt wird, haben eine dreidimensionale Wirkung, die derjenigen
von Naturleder sehr nahe kommt.
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Die
folgenden spezifischen Beispiele erläutern die Erfindung näher. Sie
sollen jedoch in keiner Weise den Rahmen der Erfindung begrenzen.
In den Beispielen sind "Teil(e)" und "%" auf das Gewicht bezogen, wenn es nicht
anders angegeben ist. In den Beispielen wurden die Bindungsabziehfestigkeit,
die Faserfeinheit, der Farbunterschied, die Polymerbruchdehnung
und der Polymerschmelzpunkt durch die folgenden Verfahren gemessen.
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Bindungsabziehfestigkeit
von Substraten
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- Versuchsproben: 2,5 cm breit, 23 cm lang;
- Klebeplatte: Polyurethan-Gummiplatte, 3,0 cm breit, 5,0 cm lang,
5,0 mm dick;
- Haftmittel: Zweikomponenten-Haftmittel auf Polyurethanbasis;
- Herstellung von Versuchsproben: Das Haftmittel wird auf die
Versuchsprobe und die Klebeplatte aufgebracht, und nach dem Vortrocknen
werden die Probe und die Klebefläche
aufeinander gelegt und das Ganze wird gepresst und bei 25°C für 24 Stunden
gehärtet
und dann einer Messung unterworfen.
- Testgerät:
Shimadzu Autograph; Ziehrate 100 mm/Min, Vorschubgeschwindigkeit
50 mm/Min;
- Beurteilung: Der erste maximale und minimale Peak werden ausgenommen,
5 größte Werte
(Ma 1, Ma 2, Ma 3, Ma 4, Ma 5) werden aus den maximalen Peaks und
5 kleinste Werte (Mi 1, Mi 2, Mi 3, Mi 4, Mi 5) werden aus den Mindestwerten
ausgewählt,
und der Mittelwert der 10 Werte wird berechnet.
Bindungsabziehfestigkeit
(kg/2,5 cm) = (Ma 1 + Ma 2 + Ma 3 + Ma 4 + Ma 5 + Mi 1 + Mi 2 +
Mi 3 + Mi 4 + Mi 5)/10.
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Bindungsabziehfestigkeit
von Schuhen
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Die
Sohle und das Rohmaterial werden auf eine Breite von 2,5 cm an dem
Schuhkappenabschnitt geschnitten, die Sohle wird mit dem Haftmittel
an die Gummiplatte gebunden und die Abziehfestigkeit der Sohle und
des Rohmaterials wird auf die gleiche Weise wie oben erwähnt gemessen.
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Feinheit von ultrafeinen
Fasern
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Wenn
die Faser eine ultrafeine Fasern erzeugende Faser (d. h. ein Bündel von
ultrafeinen Fasern) ist, wird eine Mikrophotographie von dem Faserbündelabschnitt
gemacht, ultrafeine Fasern, die das Faserbündel aufbauen, werden gezählt, und
die Feinheit wird durch Teilen der Dicke (in Decitex) des Bündels von
ultrafeinen Fasern durch die Anzahl an ultrafeinen Fasern berechnet.
Wenn die Faser kein ultrafeines Faserbündel ist, werden 50 Fasern
willkürlich
aus einem Photo des Schnitts der Substratschicht ausgewählt, die
Feinheit der einzelnen ausgewählten
Fasern wird aus den jeweiligen Schnittbereichen bestimmt, sie werden
addiert und schließlich
wird die Summe durch die Anzahl der Fasern geteilt.
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Farbunterschied
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Es
wird das Gerät
Kurabo CCM, Erzeugnis von Kurabo Industries Ltd., verwendet und
die Farbunterschiedformel von Hunter eingesetzt.
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Die
Erscheinung wurde von den Erfindern unter Berücksichtigung des Gefühls beim
Anfassen, des Glanzes und anderer Faktoren auf einer vierstufigen
Skala von gut bis fehlerhaft bewertet. Die Bewertungsergebnisse
werden durch
(gut),
O, Δ, und
X (fehlerhaft) ausgedrückt.
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Polymerbruchdehnung
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Das
Polymer wird geschmolzen und zu 10 mm breiten Hantelproben geformt,
und diese werden auf einer Shimadzu-Autograph-Zugprüfmaschine
an beiden Enden gezogen und die Zugbruchdehnung wird bestimmt.
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Polymerschmelzpunkt
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Das
Verfahren von JIS K 2235 wird verwendet.
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Herstellungsbeispiel 1
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Nylon-6
und Polyethylen, beide in Spinngranulatform, wurden in einem Verhältnis von
50 : 50, bezogen auf das Gewicht, gemischt, und das Gemisch wurde
unter Verwendung eines Extruders schmelzgesponnen. Die so gesponnene
Faser mit einer Insel-im-See-Struktur (wobei Polyethylen die See-Komponente
und Nylon-6 die Insel-Komponente ist) wurde verstreckt, gekräuselt und
geschnitten, um kurze Fasern mit einer Dicke von 4 Decitex und einer
Länge von
51 mm zu ergeben. Die Insel-Komponente hatte eine durchschnittliche Feinheit
von 0,0002 Decitex. Unter Verwendung dieser Fasern wurde ein Kreuzlagenvlies
auf einem Vliesverarbeiter hergestellt und einer Vernadelung mit
einer Dichte von 700 Nadelstichen/cm2 auf
einer Vernadelungsmaschine unterworfen, um ein Gewirk zu ergeben.
Dieses Gewirk hatte ein Gewicht von 540 g/m2.
Diese faserige Bahn wurde mit einer Lösung eines Polyurethanharzes
auf Polyethylenadipat/Polyethylenglycol-Copolymerbasis in Dimethylformamid
(DMF) imprägniert,
und nach einer Nasskoagulation wurde die See-Komponente der Fasern, d. h. Polyethylen,
mit Toluol extrahiert, um ein Substrat (1) mit einem Gewicht von
450 g/m2 und einer Dicke von 1,3 mm zu ergeben.
Das Verhältnis
des Polyurethanharzes zur Faser war 40/60. Die Bindungsabziehfestigkeit
dieses Substrats wurde gemessen und ergab 5,7 kg/2,5 cm.
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Herstellungsbeispiel 2
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Eine
Bikomponentenfaser wurde unter Verwendung einer Spinnmaschine zur
Herstellung von Bikomponentenfasern mit 15 Inseln durch Schmelzen
von zwei Polymeren, die unterschiedliche Schmelzflusskennzeichen
aufwiesen, in separaten Schmelzsystemen, Bilden eines gemischten
Systems, umfassend beide Polymere, durch Wiederholen des Vereinens
und der Trennung dieser und Spinnen des gemischten Systems hergestellt.
Somit wurden 35 Teile von Polyethylen in die Seite der See-Komponente
und 65 Teile von Nylon-6 in die andere Seite der Insel-Komponente
gegeben, und eine Rohfaser mit einer mittleren Feinheit von 10 Decitex wurde
erhalten. Diese Rohfaser wurde verstreckt, gekräuselt und geschnitten, um kurze
Fasern mit einer Dicke von 4 Decitex und einer Länge von 51 mm zu ergeben. Die
Dicke der See-Komponente betrug 0,17 Decitex. Unter Verwendung dieser
kurzen Fasern wurde ein Kreuzlagenvlies auf einem Vliesverarbeiter
hergestellt und einer Vernadelung mit einer Dichte von 700 Nadelstichen/cm2 auf einer Vernadelungsmaschine unterworfen, um
ein Gewirk zu ergeben. Diese faserige Folie wurde mit einer Lösung eines
Polyurethanharzes auf Polyethylenadipat/Polyethylenglycol-Copolymerbasis
in Dimethylformamid (DMF) imprägniert,
und nach einer Nasskoagulation wurde die See-Komponente der Fasern,
d. h. Polyethylen, bei 80°C
mit Toluol extrahiert, um ein Substrat (2) mit einem Gewicht von
450 g/m2 und einer Dicke von 1,3 mm zu ergeben.
Das Verhältnis
des Polyurethanharzes zur Faser war 20/80. Die Bindungsabziehfestigkeit
betrug 12,3 kg/2,5 cm.
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Herstellungsbeispiel 3
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Nylon-6-Fasern
mit einer Feinheit von 2 Decitex und einer Faserlänge von
51 mm und Polyesterfasern mit einer Feinheit von 2 Decitex und einer
Faserlänge
von 51 mm wurden in einem Mischverhältnis von 50 : 50 gemischt,
und die Mischung wurde auf einer Karde geöffnet und dann auf einem Kreuzlagenvliesverarbeiter zu
einer Bahn geformt, und die Bahn wurde abwechselnd von beiden Seiten
einer Vernadelung mit einer Dichte von 600 Nadelstichen/cm2 unterworfen. Dieses Gewirk wurde mit einer
Silikon-Öl-Emulsion
imprägniert
und dann getrocknet, um ein Gewirk mit einem Gewicht von 325 g/m2 zu ergeben. Dieses Fasergewirk wurde mit einer
12%igen Lösung
von einem Polyester/Polyether-Polyurethan in DMF imprägniert,
das Polyurethan wurde dann in einer 10%igen wässrigen Lösung von DMF koaguliert, und
das Gewirk wurde getrocknet, um ein Substrat (3) mit einer Dicke
von 1,3 mm und einem Gewicht von 442 g/m2 zu
ergeben. Die Abziehfestigkeit dieses Substrats wurde gemessen und
ergab 13,0 kg/2,5 cm.
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Beispiel 1
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Das
im Herstellungsbeispiel 1 hergestellte Substrat (1) wurde durch
Schneiden in der Dickenrichtung in zwei gleiche Abschnitte geteilt,
die Dicke jedes Abschnitts wurde eingestellt, indem die geschnittene
Oberfläche
unter Verwendung einer Bimsmaschine geschliffen wurde, und die Oberfläche entgegengesetzt
zur geschnittenen Oberfläche
wurde unter Verwendung von Sandpapier Nr. 400 aufgeraut, um eine
Bahn mit einer Dicke von 0,5 mm und einem Gewicht von 183 g/m
2 zu ergeben. Diese Bahn wurde unter den
unten angegebenen Bedingungen gefärbt und nach dem Trocknen einer
Bürstbehandlung
unterworfen, um ein braunes, samtartiges Substrat (1A) zu ergeben. Farbzusammensetzung
| Lanyl
Brown BG (Sumitomo Chemical Co., Ltd.) | 4%
des Fasergewichts |
| Irgalan
Brown 2RL (Ciba-Geigy Japan Ltd.) | 1%
des Fasergewichts |
| Leveran
NK-D (Nikko Chemical Co., Ltd.) | 2
g/L |
| Färbezeit | 60
Minuten bei 90°C |
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Separat
wurde ein 0,8 mm dickes Substrat (2A) durch Schleifen einer Oberfläche des
Substrats (2), das in Herstellungsbeispiel 2 erhalten worden war,
hergestellt. Dann wurde unter Verwendung einer 140-Mesh-Gravurwalze
eine 8%ige Lösung
eines von Polyester abgeleiteten Polyurethans in DMF auf die nicht
durch Schleifen behandelte Oberfläche aufgebracht (Auftragungsgewicht
(bezogen auf die Harzfeststoffe): 5 g/m2), und
sofort nach der Aufbringung wurde die beschichtete Oberfläche auf
die Rückseite
des Substrats (1A) gelegt, und beide wurden gepresst und dann in
einem Trockner bei 100°C
getrocknet, um ein samtartiges Oberledermaterial A zu ergeben. Die
Abziehfestigkeit der Oberfläche
dieses Oberledermaterials wurde gemessen und ergab 5,9 kg/2,5 cm.
Dieses Oberledermaterial wurde genäht und grob in die Form eines
Schuhs geformt, wobei das Substrat (1A) nach außen zeigte, und dann wurde
es auf einer Leiste befestigt und der Umfangsabschnitt des Oberledermaterials
A, der zur Sohlenseite zeigte, wurde abgehoben und auf den unteren
Umfangsabschnitt einer Einlegesohle platziert, die fest auf der
Leiste platziert und an dieser befestigt war. Der Abschnitt des
Oberleders, der auf der Leiste angebracht war, die an die Sohle
gebunden werden sollte, wurde unter Verwendung einer Abtragvorrichtung/eines
Abschleifers einer Abtragbehandlung unterworfen, um die Substratschicht
(1A) des Oberledermaterials zusammen mit der Haftmittelschicht abzutragen,
um dadurch das Substrat (2) im Wesentlichen freizulegen. Ein Haftmittel
auf Polyurethanbasis wurde auf den abgeschliffenen Abschnitt und
das sohlenförmige
Material aufgebracht und der abgeschliffene Abschnitt und das sohlenförmige Material
wurden miteinander verbunden, um einen Schuh aus Kunstleder zu ergeben.
Die Bindungsabziehfestigkeit der Schuhkappe dieses Schuhs wurde
gemessen und ergab 12,4 kg/2,5 cm.
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Beispiel 2
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Es
wurde das gleiche braune Substrat (1A), wie es in Beispiel 1 verwendet
wurde, zur Verwendung als die Substratschicht (A) hergestellt, und
ein 0,8 mm dickes Substrat (3B) wurde zur Verwendung als die Substratschicht
(C) hergestellt, indem das Substrat (3), das im Herstellungsbeispiel
3 hergestellt worden war, abgeschliffen wurde. Die ungeschliffene
Seite des Substrats (3B) wurde unter Verwendung eines Zweikomponenten-Polyurethanhaftmittels
mit der unten angegebenen Zusammensetzung mittels eines Kommabeschichters an
das braune Substrat (1A) gebunden, um ein 1,3 mm dickes Oberledermaterial
B zu ergeben. Die Menge der aufgetragenen Haftmittelschicht betrug
8 g/m2, bezogen auf die Harzfeststoffe.
Die Abziehfestigkeit hiervon betrug 5,8 kg/2,5 cm. Unter Verwendung
dieses Oberledermaterials wurde die Schuhherstellung auf die gleiche
Weise wie in Beispiel 1 durchgeführt,
um einen Schuh mit einem vollkommenen Gefühl zu ergeben. Die Abziehfestigkeit
des Schuhkappenbereichs dieses Schuhs wurde gemessen und ergab 15,3
kg/2,5 cm.
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Beispiel 3
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Es
wurde das gleiche braune Substrat (1A), wie es in Beispiel 1 verwendet
wurde, zur Verwendung als die Substratschicht (A) hergestellt, und
ein Substrat (3D) wurde zur Verwendung als die Substratschicht (C) hergestellt,
indem das Substrat (3), das im Herstellungsbeispiel 3 hergestellt
worden war, auf eine Dicke von 0,8 mm abgeschliffen und dieses unter
Verwendung eines Kreisfärbeapparats
mit einem Säurefarbstoff
in der gleichen braunen Farbe wie das Substrat (1A) gefärbt wurde.
Das Substrat (A) und das Substrat (3D) wurden auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 2 miteinander verbunden, außer dass dem Haftmittel ein
weißes
Pigment zugegeben wurde, um ein Nubukleder-artiges Oberledermaterial
C zu ergeben, bei dem die oberen und unteren Flächen eine ähnliche Farbe aufwiesen. Die
Oberflächenabziehfestigkeit
dieses Oberledermaterials wurde gemessen und ergab 5,6 kg/2,5 cm.
Zum Messen des Farbunterschieds zwischen der Substratschicht (A)
oder der Substratschicht (C) und der Haftmittelschicht (B) wurde
das Substrat (3D) mit dem Haftmittel beschichtet, gefolgt vom Trocknen
ohne Binden an das Substrat A. Die anschließenden Farbunterschiedmessungen
zeigten, dass jeder Farbunterschied ΔE = 3,5 betrug. Dieses Oberledermaterial
wurde bei der Schuhherstellung auf die gleiche Weise wie in Beispiel
verwendet. Der mit der Sohle in Berührung stehende Bereich wurde
abgetragen, bis die Haftmittelschicht entfernt war, wobei der Farbunterschied
zur Haftmittelschicht (B) bestätigt wurde.
Dann wurde das Oberleder an die Sohle gebunden. Die Bindungsabziehfestigkeit
des Schuhkappenabschnitts dieses Schuhs wurde gemessen und ergab
11,8 kg/2,5 cm.
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Beispiel 4
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Es
wurde unter Verwendung einer Oberschichtzusammensetzung und eines
Haftmittels, die jeweils unten spezifiziert sind, unter den unten
genannten Bedingungen eine Trockenschichtbildung auf der Oberfläche des
Substrats 1A, das in Beispiel 1 verwendet wurde, durchgeführt. Die
anschließende
Avivierbehandlung unter Verwendung eines Silikon-Aviviermittels ergab ein braunes, schaflederartiges,
genarbtes Kunstledersubstrat (1B). Unter Verwendung dieses Substrats
(1B) als die Substratschicht (A) und unter Verwendung der anderen
Substratschicht (C) und der Haftmittelschicht (B), hergestellt auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 3, wurde dem Verfahren aus Beispiel
3 gefolgt, um ein 1,33 mm dickes, genarbtes Kunstleder zu ergeben. Oberschichtbildungsverfahren
Schutzpapier
DE-123 (Erzeugnis von Dainippon Printing Co., Ltd.)
Oberschichtzusammensetzung
| Resamin
ME-8115LP
(Erzeugnis von Dainichi Seika Color & Chemicals Mfg.
Co., Ltd.) | 100
Teile |
| MEK
(Methylethylketon) | 25
Teile |
| DMF | 25
Teile |
| Seikaseven
DUT-4891
(Erzeugnis von Dainichi Seika Color & Chemicals Mfg.
Co., Ltd.) | 20
Teile |
| Auftragungsgewicht | 110
g/m2 |
| Trocknen | 90°C |
Haftmittelschicht
| Resamin
UD 8310
(Erzeugnis von Dainichi Seika Color & Chemicals Mfg.
Co., Ltd.) | 100
Teile |
| DMF | 50
Teile |
| Resamin
NE Vernetzungsmittel
(Erzeugnis von Dainichi Seika Color & Chemicals Mfg.
Co., Ltd.) | 12
Teile |
| Resamin
UD 103 | 8
Teile |
| Auftragungsgewicht | 110
g/m2 |
| Trocknen | 70°C |
-
Die
Oberflächenabziehfestigkeit
dieses Kunstleders betrug 6,5 kg/2,5 cm. Unter Verwendung dieses Rohmaterials
wurde die Schuhherstellung auf die gleiche Weise wie in Beispiel
3 durchgeführt.
Das Abtragen des an die Sohle zu bindenden Bereichs wurde durch
Entfernen der Substratschicht (A) und der Haftmittelschicht (B)
durchgeführt,
bis die Substratschicht (C) teilweise entfernt war. Dann wurde die
Substratschicht (C) an die Sohle gebunden, um einen Schuh zu ergeben.
Die Bindungsabziehfestigkeit der Schuhkappenbereichs wurde gemessen
und ergab 12,0 kg/2,5 cm.
-
Vergleichsbeispiel 1
-
Eine
1,28 mm dicke Bahn wurde durch Aufrauen des Substrats (1), das im
Herstellungsbeispiel 1 hergestellt worden war, auf einer Bimsmaschine
unter Verwendung von Sandpapier Nr. 400 hergestellt. Diese Bahn
wurde durch Färben
auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1 fertig gestellt, um ein
braunes, samtartiges Substrat E mit einer Dicke von 1,3 mm zu ergeben.
Die Abziehfestigkeit dieses Substrats wurde gemessen und ergab 5,5
kg/2,5 cm. Unter Verwendung dieses Rohmaterials wurde ein Schuh
hergestellt. Die Abziehfestigkeit des Schuhkappenbereichs dieses
Schuhs ergab nur 6,5 kg/2,5 cm. Dieses Ausmaß der Abziehfestigkeit machte
es unmöglich,
das Material bei der Herstellung von Sportschuhen zu verwenden.
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Vergleichsbeispiel 2
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Eine
1,25 mm dicke Bahn wurde durch Aufrauen einer Oberfläche des
Substrats (2), das im Herstellungsbeispiel 2 hergestellt worden
war, auf einer Bimsmaschine unter Verwendung von Sandpapier Nr.
400 hergestellt. Diese Bahn wurde durch Färben auf die gleiche Weise
wie in Beispiel 1 fertig gestellt, um eine 1,3 mm dicke Bahn zu
ergeben. Das aufgeraute Gefühl
der Oberfläche
dieser Bahn war rau und wie braunes Veloursleder. Unter Verwendung
dieser Bahn wurde die Abziehfestigkeit gemessen und ergab 11,5 kg/2,5
cm. Unter Verwendung dieser Bahn wurde ein Schuh auf die gleiche
Weise wie in Beispiel 1 hergestellt. Der Schuh hatte ein raues und
Veloursleder-artiges Oberflächengefühl. Die
Abziehfestigkeit des Schuhkappenbereichs dieses Schuhs wurde gemessen
und ergab 11,9 kg/2,5 cm.
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Vergleichsbeispiel 3
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Das
Substrat (3), welches in Herstellungsbeispiel 3 verwendet worden
war, wurde unter Verwendung einer Bimsmaschine auf eine Dicke von
1,2 mm abgeschliffen, und es wurde eine Trockenoberschichtbildung auf
die gleiche Weise wie in Beispiel 4 durchgeführt, wobei ein Schutzpapier
auf der anderen Seite verwendet wurde. Das anschließende mechanische
Knittern ergab eine braune Kunstlederbahn. Unter Verwendung dieses
Materials wurde die Bindungsabziehfestigkeit gemessen und ergab
11,9 kg/2,5 cm. Unter Verwendung dieses Materials wurde die Schuhherstellung
durchgeführt.
Die Abziehfestigkeit des Schuhkappenbereichs des so erhaltenen Schuhs
ergab 12,6 kg/2,5 cm. Daher ermöglichte
diese Bindungsabziehfestigkeit die Verwendung des Materials zur
Herstellung von Sportschuhen, aber die erhaltenen Schuhe waren hart
und weit von guter Qualität
entfernt.
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Die
Leistungskennzeichen der Schuhe aus Kunstleder, die in den obigen
Beispielen und Vergleichsbeispielen erhalten wurden, sind unten
gezeigt.
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Beispiel 5
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Ein
synthetisches Wachs (FT-100, Erzeugnis von Shell MDS) mit einem
Schmelzpunkt von 106°C
und einer Bruchdehnung von 0,1% wurde in ein erwärmbares Bad gegeben und auf
130°C erwärmt, und
die Schmelze wurde unter Verwendung einer 200-Mesh-Gravurwalze,
die auf die gleiche Temperatur erwärmt war, mit einem Auftragungsgewicht
von 30 g/m2 auf die Oberfläche des
Substrats (1A) des in Beispiel 1 hergestellten samtartigen Oberledermaterials
aufgetragen, gefolgt von einer Knitterbehandlung unter Verwendung
einer Trockenknittermaschine.
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Die
geknitterte lederartige Bahn zeigte eine sehr gute Erscheinung mit
einem hohen Ausmaß an
Kontrast zwischen den Bereichen, die nun als Ergebnis der Knitterung
in dunkler Farbe erschienen und den Bereichen, die nicht derartig
erschienen. Unter Verwendung dieser faserigen Bahn wurde ein Trekkingschuh
hergestellt. Als dieser Schuh in einen Trockner gegeben wurde, durch
den von oben für
5 Minuten Heißluft
bei 110°C geleitet
wurde, wurden das Oberleder und die oberen Absatzbereiche hellbraun
und die Schuhkappe, das Gewölbe
und die unteren Absatzbereiche wurden dunkelbraun, was einen dreidimensionalen
Effekt erzeugte, was eine sehr gute Erscheinung ergab.
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Beispiel 6
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Ein
Gemisch von 50 Teilen Paraffinwachs 155 (Erzeugnis von Nippon Seiro)
mit einem Schmelzpunkt von 69°C
und einer Bruchdehnung von 0,1% und 50 Teilen synthetischem Wachs
Nr. 617 (Erzeugnis von Allied Chemical) mit einem Schmelzpunkt von
109°C und
einer Bruchdehnung von 0,1% wurde in ein erwärmbares Gefäß gegeben und auf 130°C erwärmt, und
die resultierende Schmelze wurde unter Verwendung einer 200-Mesh-Gravurwalze, die
auf die gleiche Temperatur erwärmt
worden war, mit einem Auftragungsgewicht von 25 g/m2 auf
die Oberfläche
des Substrats (1A) des in Beispiel 1 hergestellten samtartigen Oberledermaterials
A aufgetragen, gefolgt von einer Knitterbehandlung unter Verwendung
einer Trockenknittermaschine. Unter Verwendung dieser faserigen
Bahn wurde ein Schuh mit der gleichen Form wie diejenige aus Beispiel
5 hergestellt und der gleichen Wärmebehandlung
wie in Beispiel 5 unterworfen. Der erhaltene Schuh hatte eine gute
Erscheinung, wobei die Wirkung von Helligkeit und Dunkelheit ausgeprägter war
als bei dem Schuh aus Beispiel 6.
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Beispiel 7
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Wie
in Beispiel 5 wurde eine synthetische Wachsemulsion (Brian TW-86,
Erzeugnis von Matsumoto Yushi Seiyaku) mit einem Schmelzpunkt von
103°C und
einer Bruchdehnung von 0,5% durch Sprühen auf die Oberfläche des
Substrats (1A) des samtartigen Oberledermaterials A, das in Beispiel
1 hergestellt worden war, in einer Dosis von 10 g/m2 aufgebracht,
gefolgt von einer Knitterbehandlung unter Verwendung einer Trockenknittermaschine.
Das erhaltene lederartige Bahnmaterial hatte eine gute Erscheinung
mit einem starken Kontrast zwischen Helligkeit und Dunkelheit. Unter
Verwendung dieses faserigen Materials wurde ein Schuh mit der gleichen
Form wie diejenige aus Beispiel 1 hergestellt und der gleichen Wärmebehandlung
wie in Beispiel 5 unterworfen. Der erhaltene Schuh hatte eine gute
Erscheinung mit einem Kontrast zwischen Helligkeit und Dunkelheit
an den gleichen Stellen wie in Beispiel 5.
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WIRKUNGEN
DER ERFINDUNG
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Die
Erfindung kann Schuhe aus Kunstleder zur Verfügung stellen, die ein ausreichendes
Ausmaß an Abziehfestigkeit
aufweisen, wie es bei Schuhen erforderlich ist, und zwar unter Verwendung
eines Oberledermaterials, das bisher wegen seiner geringen Abziehfestigkeit
trotz seiner ausgezeichneten Weichheit und modischen Erscheinung
und Qualitätserscheinung
nicht verwendet werden konnte, ohne dessen guten Kennzeichen zu
beeinträchtigen.
Ferner wird es durch Versehen der Oberfläche des lederartigen Bahnmaterials
mit einer Wirkung von heller und dunkler Farbe durch Versehen der
Oberfläche
mit einem spezifischen Polymer möglich,
die Erscheinung des Bahnmaterials Naturleder ähnlicher zu machen. Es wird
ferner möglich,
durch Herstellung von Schuhen unter Verwendung des Kunstleders und
ungleichmäßiges Einwirken
von Wärme
auf die Schuhe, den Schuhen eine ausgezeichnete dreidimensionale
Wirkung zu verleihen.
