KR100429271B1

KR100429271B1 - 인공피혁 신발 및 이에 적합한 인공피혁

Info

Publication number: KR100429271B1
Application number: KR10-2001-0000646A
Authority: KR
Inventors: 요네다히사오; 노부또요시끼; 고바야시스스무; 마쯔이미끼히로; 야마다도모
Original assignee: 가부시키가이샤 구라레
Priority date: 2000-01-06
Filing date: 2001-01-05
Publication date: 2004-04-29
Also published as: KR20010070444A; DE60104571T2; DE60104571D1; EP1114592A3; TW526303B; CN1306903A; CN1165417C; EP1114592A2; EP1114592B1; US6739076B2; US20010024709A1

Abstract

0.01 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 0.05 데시텍스 이상의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 가 순차 적층된 적층체에서 (A) 층측의 면을 외측으로 하여 갑재를 형성하고, 이것과 신발 바닥재가 접착제에 의하여 고정되어 있는 신발로서, 신발 갑재와 바닥재의 접착부에 있어서, 갑재의 (A) 층 및 (B) 층이 실실적으로 제거되어 직접 (C) 층이 접착제에 의하여 신발 바닥재와 고정되는 것을 특징으로 하는 인공피혁 신발는, 기재의 본래 갖고 있는 소프트성, 패션성, 고급스러운 느낌 등을 손상시키지 않고, 신발로서 충분한 박리강력을 갖는다.

Description

인공피혁 신발 및 이에 적합한 인공피혁{ARTIFICIAL LEATHER SHOE AND ARTIFICIAL LEATHER SUITED THEREFOR}

본 발명은, 신발의 갑재(a shoe upper material)로서 충분한 박리강력을 갖지 않지만 소프트하고 고급스러운 느낌 등의 감성면에서 우수한 성능을 갖고 있는 소재를 사용하여, 그 감성면을 유지한 상태에서 신발로서의 충분한 박리강력을 갖고 있는 인공피혁 신발 및 그 제조방법, 또한 그 인공피혁 신발의 갑피(shoe upper)에 적합한 인공피혁에 관한 것이다.

최근, 신발의 갑재에 관한 개발이 급속히 진행되고 있으며, 특히 발의 단순한 보호재에서 패션성 및 착용감을 추구한 신발에 관한 개발이 많이 진행되고있다. 그러나, 착용감 및 패션성이 우수한 것이어도, 제화후의 박리강력 및 제화성의 문제에서 신발의 갑재로서 사용할 수 없는 것이 있다. 또 신발종류에 따라서는, 신발로서 보다 높은 박리강력이 요망되고 있다. 박리강력이 낮은 것을 봉제화(sewn shoes)로 하여 제화하는 방법은 공지된 것이나, 이와 같은 방법은 생산성이 떨어지고, 사용할 수 있는 신발종류에는 제한이 있다.

신발의 박리강력을 높이는 방법으로서, 일본 공개특허공보 평 9-103303 호에는, 신발 바닥과 접착하는 갑재에 관통공을 만들어 접착제로 보강하는 방법이 제안되고 있다. 그러나 충분한 박리강력을 얻기 위해서는 관통공을 다수 형성해야 하며, 그 결과, 갑피의 강도가 현저하게 저하된다.

또 일본 공개특허공보 평 10-192004 호에는, 신발 바닥과 갑재의 접착면의 중간에는 접착시트를 끼워 가열압착하여 접착하는 방법이 제안되어 있으나, 이와 같은 방법의 경우에는, 갑재가 갖고 있는 소프트성이 손상되게 된다.

이와같이 종래의 방법에서는, 갑재가 종래 갖고 있는 소프트성, 패션성, 고급스러운 느낌 등을 손상하지 않고, 신발로서의 충분한 박리강력을 갖는 신발을 제조하는 것은 곤란하였다.

본 발명의 목적은, 인공피혁이 본래 갖고 있는 소프트성, 패션성, 고급스러운 느낌 등을 손상시키지 않고, 충분한 박리강력을 갖는 인공피혁 신발를 제공하는 것에 있다.

본 발명자들은 예의 검토 결과, 본 발명을 완성하였다. 즉 본 발명은, 0.01 데시텍스(decitex) 이하의 극세섬유로 이루어지는 엉킨(entangled) 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B), 및 0.05 데시텍스 이상의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 가 순차 적층된 적층체에서 갑재의 (A) 층측의 면을 외측으로 하여 형성된 갑피와 신발 바닥재가 접착제에 의하여 고정되어 있는 신발로, 그 갑재와 신발 바닥재의 접착부에 있어서, 그 갑재의 (A) 층 및 (B) 층이 실질적으로 제거되고, 직접 (C) 층이 접착제에 의하여 신발 바닥재와 고정되어 있는 것을 특징으로 하는 인공피혁 신발이다.

또 본 발명은, 0.01 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 0.05 데시텍스 이상의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 가 순차 적층된 적층체에서 (A) 층측의 면을 외측으로 하여 갑피를 형성하고, 상기 갑피를 사용하여 제화할때, 갑피와 신발 바닥재를 접착함에 앞서서, 상기 갑피와 신발 바닥재의 접착부가 되는 갑피의 (A) 층 및 (B) 층을 실질적으로 연삭하여, (C) 층과 신발 바닥재를 직접 접착제로 고정하는 것을 특징으로 하는 인공피혁 신발의 제조방법이다.

또한 본 발명은, 상기 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 기재층 (C) 로 이루어지는 적층체로서, 기재층 (A) 의 외측표면의 적어도 일부가 기모되어 있고, 그 극세섬유가, 상온에서 고체로 융점이 60 ℃ 이상이며 또 파단신도가 10 % 이하인 폴리머로 피복되어, 극세섬유로부터 상기 폴리머의 계면 분리 또는 상기 폴리머의 균열에 의하여 하얗게 보이는 부분과 극세섬유로부터 상기 폴리머의 계면 분리 또는 상기 폴리머의 균열이 적어서 어두운색으로 보이는 부분이 혼재되어 있는 것을 특징으로 하는 피혁 모양의 시트이다.

또 본 발명은, 0.01 데시텍스 이하의 극세섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 0.05 데시텍스 이상의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 가 순차 적층된 적층체로서, 기재층 (A) 의 외측표면의 적어도 일부가 상기 극세섬유로 이루어지는 기모섬유로 피복되어 있고, 그 기모섬유가 상온에서 고체이며 융점이 60 ℃ 이상이고 또 파단신도가 10 % 이하인 폴리머로 피복되어 있고, 상기 폴리머의 존재량의 차이로 인해, 농담 모양(a pattern of light and dark)을 갖고 있는 피혁 모양의 시트(a leather-like sheet)이다.

이하, 본 발명에 대하여 구체적으로 상세히 설명한다. 본 발명에서 사용되는 기재층 (A) 와 접착층 (B) 과 기재층 (C) 으로 구성되는 갑피용 시트에 관해서는, 이미 특허출원되어있다 (미국출원 제 09/506,683 호, 유럽특허공개 제 1031656 호, 한국출원 제 6956/2000 호, 중국특허공개 제 1264770 호, 대만출원 제 89102937 호).

우선 본 발명에 사용되는 갑피용 시트는, 기재층 (A) 과 접착층 (B) 과 기재층 (C) 로 구성된다. 이와 같은 갑피용 시트는, 갑재로서 충분한 접착박리강력을 갖지 않으나 소프트하며 고급스러운 느낌이 있다. 그리고 본 발명의 갑피용 시트에서, 기재층 (A) 와 접착층 (B) 의 사이에, 또 접착층 (B) 과 기재층 (C) 의 사이에, 다른 층이 삽입되어 있어도 된다.

이와 같은 갑피용 시트의 제조시에는, 기재층 (A) 과 기재층 (C) 을 각각 별도로 제조한 후 접착함으로써 접착층 (B) 이 형성된다.

(A) 층은 0.01 데시텍스 이하의 극세섬유가 엉킨되어 형성되어 있는 부직포와 그것에 함유된 탄성중합체로 이루어진다. 극세섬유의 섬도는, 0.01 데시텍스 이하이며, 바람직하게는 0.005 데시텍스 이하, 보다 바람직하게는 0.001 ∼ 0.0001 데시텍스의 범위이다. 0.01 데시텍스를 초과할 경우에는 표면을 기모해도, 누벅 혹은 쉬에드 가죽과 같은 고급스럽고 미세한 광택 및 감촉을 얻을 수 없고, 털을 없앤 경우(graining)에는 섬유의 굵기에 의거한 표면요철감이 생겨, 박막으로의 마무리 처리를 할 수 없고, 천연피혁과 거리가 먼 것이 된다. 또 0.0001 데시텍스 미만인 경우에는, 기모품으로 한 경우에 염색에 의한 착색으로는 원하는 농도의 색을 얻을 수 없다.

극세섬유의 제조방법으로는, 용해성 또는 분해성이 상이한 2 종류 이상의 폴리머를 사용하여 혼합방사법, 복합방사법 등의 방사방법에 의하여 얻어진 극세섬유 발생 섬유에서 극세섬유를 제조하는 방법, 예컨대 섬유단면이 해도구조를 갖는 극세섬유 발생 섬유인 경우에는, 그 일부 (예컨대 해성분 폴리머) 를 추출제거 또는 분해제거하여 극세섬유로 하는 방법, 혹은 극세섬유 발생 섬유가 분할형 복합방사섬유인 경우에는, 구성폴리머의 계면을 박리처리하여 극세섬유로 하는 방법, 혹은 용융방사노즐에서 섬유형성 폴리머를 토출한 직후에 고속기체로 분사하여 섬유를 극세화하는 소위 멜트블로우법 등의 공지된 극세섬유의 제조방법을 사용하여 제조할 수 있으나, 바람직하게는 섬유 굵기의 관리 및 극세섬유의 안정성에서, 상기 극세섬유 발생 섬유를 경유하는 방법, 특히 바람직하게는 섬유단면이 해도구조를 갖는 극세섬유 발생 섬유의 일부 (예컨대 해성분 폴리머) 를 추출 또는 분해제거하여 극세섬유로 하는 방법이다.

극세섬유를 구성하는 수지로서는, 특별히 한정되는 것은 아니나, 폴리에틸레테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 방향족 폴리에스테르류 및, 나일론-6, 나일론-66, 나일론-610 등의 폴리아미드류, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등의폴리올레핀류 등의 공지된 수지에서 선택된 섬유형성 폴리머가 있다. 그 중에서도, 폴리아미드류를 도 성분으로 하는 해도구조섬유에서 해성분을 추출제거 또는 분해제거하여 얻어지는 극세섬유속이, 가장 소프트하며 고급스러운 느낌이 있는 피혁 모양의 시트가 얻어지기 때문에 바람직하다.

또 극세섬유 발생 섬유를 구성하는, 추출 제거 또는 분해제거되는 수지성분 (해성분 폴리머) 의 구체예로서는, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌공중합체, 에틸렌-아세트산비닐공중합체, 폴리스티렌, 스티렌-아크릴계 모노머-공중합체, 스티렌-에틸렌공중합체 등의 폴리머에서 선택된 적어도 1 종류의 폴리머가 있다. 극세섬유 발생 섬유를 구성하는 극세섬유용 수지 (도 성분 폴리머) 와 추출제거 또는 분해제거되는 수지 (해성분 폴리머) 란, 용융상태에서 상용성을 갖지 않는 것이 바람직하다.

다음은, 상기 극세섬유 또는 극세섬유 발생 섬유를 사용하여 인공피혁용 기재를 형성하는 방법에 대하여 설명한다. 기재를 형성하는 방법으로는, 공지된 방법, 예컨대 극세섬유 발생 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포를 제조하는 공정, 그 엉킨 부직포에 탄성중합체 용액을 함침·응고하는 공정, 극세섬유 발생 섬유를 극세섬유로 변성하는 공정을 순차로 행함으로써 달성할 수 있다.

물론, 극세섬유로 변성하는 공정과 탄성중합체를 함침·응고시키는 공정의 순서를 역전시켜도 된다.

극세섬유 발생 섬유를 사용하여 엉킨 부직포를 제조하는 방법으로는, 극세섬유 발생 섬유를, 종래 공지된 방법에 의하여, 방사, 연신, 열고정, 권축, 커트 등의 처리를 행하여, 상기 섬유의 원면을 제조하고, 이러한 원면을 카드로 해섬하고, 웨버상에 랜덤 웨브 또는 크로스랩 웨브로 형성한다. 얻어진 웨브를 필요에 따라서 적층하고, 원하는 무게로 한다. 웨브의 무게는 목적으로 하는 최종적인 용도분야에 따라서 적정 선택되며, 일반적으로 100 ∼ 3000 g/㎡ 의 범위가 바람직하다. 또 저비용화 등의 목적으로, 필요로 하는 중량의 약 2 배인 엉킨 부직포에 탄성중합체 용액을 함침시킨후에 밴드 나이프 등에 의하여 두께방향으로 2 분할 함으로써, 효율적으로 한번에 2 장의 기재를 제조할 수도 있다.

웨브의 적층의 공정에 이어서, 공지의 수단, 예컨대 니들펀칭법 및 고압수류 분사법 등을 사용하여 엉킴 처리를 행하여, 웨이브를 엉킨 부직포로 형성시킨다. 니들펀칭수 및 니들펀칭조건은 사용침의 형상 및 웨브의 두께에 따라서 상이하나, 일반적으로는 200 ∼ 2500 펀치/㎠ 의 범위로 설정하는 것이 바람직하다.

엉킨 부직포에 대하여, 탄성중합체의 함침처리에 앞서서, 필요에 따라서 열프레스 등의 공지방법에 의하여 표면의 평활화처리를 행할 수도 있다. 엉킨 부직포를 구성하는 섬유가, 예컨대 폴리에틸렌으로 대표되는 저융점 폴리머를 해성분으로 하고, 폴리에스테르 및 폴리아미드로 대표되는 고융점 폴리머를 극세의 도성분으로 하는 극세섬유 형성 섬유인 경우에는, 열프레스하여 해성분의 저융점 폴리머, 예컨대 폴리에틸렌을 융착시킴으로써 극도로 표면평활성이 우수한 엉킨 부직포로 할 수 있기 때문에 특히 바람직하다. 또 엉킨 부직포를 구성하는 섬유가 1성분을 용해제거하여 극세섬유로 변성할 수 있는 극세섬유 형성 섬유가 아닌 경우에는, 함침시키는 탄성중합체가 섬유에 고착되어 얻어지는 피혁 모양의 시트의 느낌이 딱딱해지는 것을 방지하기 위하여, 탄성중합체 용액의 함침처리에 앞서서 폴리비닐알콜 등의 가충전물질로 섬유표면을 피복해두는 것이 바람직하다. 또 1 성분을 용해제거함으로써 극세섬유로 할 수 있는 극세섬유 형성 섬유인 경우에도, 엉킨 부직포의 단계에서 가충전물질을 부여함으로써, 한층 유연한 시트로 할 수 있다.

다음은 엉킨 부직포에 함침시키는 탄성중합체로서는, 공지된 것을 사용할 수 있으나, 촉감면에서 폴리우레탄수지를 사용하는 것이 바람직하다. 바람직한 폴리우레탄수지로서는, 소프트세그멘트로서, 디올과 디카르복실산 또는 그 에스테르형성 유도체를 반응시켜 얻어지는 폴리에스테르계디올, 폴리락톤계디올, 폴리카보네이트계디올, 폴리에테르계디올, 폴리에테르에스테르계디올 등으로 이루어지는 군에서 선택된 수평균분자량이 500 ∼ 5000 의 적어도 1 종인 폴리머디올을 사용하여, 이것을 소프트세그멘트성분으로서, 이것과 디이소시아네이트화합물과 저분자쇄 신장제를 반응시켜 얻어지는, 소위 세그멘트화 폴리우레탄이 있다.

소프트 세그메트를 구성하는 상기 폴리에스테르계 디올로서는, 내구성 혹은 피혁 모양 시트의 촉감이라는 점에서, 탄소수 2 이상 10 이하의 지방족디올화합물과 디카르복실산에서 합성된 것이 바람직하며, 탄소수 2 이상 10 이하인 지방족디올화합물의 바람직한 예로서, 에틸렌글리콜, 부탄디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 2-메틸-1,8-옥탄디올, 1,9-노난디올, 1,10-데칸디올 등이 있다. 또 디카르복실산의 대표예로서 숙신산, 글루타르산, 아디핀산, 아젤라인산, 세바틴산 등의 지방족 디카르복실산, 테레프탈산, 이소프탈산 등의 방향족 디카르복실산 등이 있다.

폴리머 디올의 수평균분자량이 500 미만인 경우에는, 유연성이 결여되며, 천연피혁 모양의 촉감을 얻을 수 없기 때문에 바람직하지 못하다. 또 폴리머디올의 수평균분자량이 5000 을 초과하는 경우에는, 얻어지는 폴리우레탄의 우레탄기 농도가 감소하기 때문에, 유연성, 내구성, 내열성 및 내가수분해성에 있어서 균형잡힌 기재시트를 얻기 어렵다. 디이소시아네이트화합물의 대표예로서는, 디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄-4,4'-디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 헥사메틸렌디이소시아네이트 등이 있다. 또, 저분자쇄 신장제의 예로서는, 예컨대 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 부탄디올, 헥산디올, 에틸렌디아민, 4,4'-디아미노디시클로헥실메탄, 이소포론디아민 등의 활성수소원자를 2 개 갖는 저분자화합물이 있다.

또 필요에 따라서, 탄성중합체에는, 안료, 염료, 응고조절제, 각종 안정제 등을 첨가할 수도 있고, 또한 탄성중합체로서 2 종 이상의 폴리머를 병용해도 상관없다. 탄성중합체는 용액으로서 혹은 분산액으로서 사용할 수도 있다.

엉킨 부직포에 탄성중합체를 함침시키는 방법에 대해서는 특별히 한정되는 것은 아니며, 촉감의 균형이라는 점에서, 엉킨 부직포를 탄성중합체 용액중에 침지하여 탄성중합체용액을 엉킨 부직포에 직접 함침시키고, 필요에 따라서 압착롤러로 누르는 방법 및, 탄성중합체용액을 코터로 코팅하면서 함침시키는 방법 등이 바람직하다. 함침시킨 탄성중합체를 계속해서 응고시킨다. 응고시키는 방법으로서는, 습식응고방법이 천연피혁과 같은 느낌 및 유연성을 얻기 쉬워 가장 바람직하다.

천연피혁 모양의 유연한 촉감이라는 점에서, 시트를 구성하는 섬유와 탄성중합체의 중량비율은 90/10 ∼ 20/80 의 범위가 바람직하고, 보다 바람직하게는 80/20 ∼ 40/60 의 범위이다. 섬유의 비율이 지나치게 낮아지면, 피혁 모양의시트가 고무와같은 느낌이 되어 바람직하지 못하며, 섬유의 비율이 지나치게 높으면 종이와 같은 느낌이 되기 때문에 목표로 하는 천연피혁 모양의 느낌을 얻을 수 없다.

엉킨 부직포에 탄성중합체를 함침시킨후, 탄성중합체 및 극세섬유 발생 섬유의 도성분에 대해서는 비용제이면서 또한 해성분에 대해서는 용제 또는 분해제로서 작용하는 액체로 처리함으로써 극세섬유 발생 섬유를 극세섬유속으로 변성하고, 극세섬유 엉킨 부직포와 탄성중합체로 이루어지는 시트로 한다. 물론, 탄성중합체를 함침시키는데 앞서서, 극세섬유 발생 섬유를 극세섬유속으로 변성하는 방법을 사용하여 시트로 할 수도 있다.

얻어진 극세섬유 엉킨 부직포와 탄성중합체로 이루어지는 시트의 의장성을 높이기 위하여, 다양한 공지된 표면처리를 행할 수도 있고, 특별히 한정되지 않는다. 예컨대 기모처리에 의하여 쉬에드 또는 누벅 가죽과 같은 느낌을 가지도록 하는 방법, 엠보싱과 버핑의 조합에 의하여 일부분이 버퍼된 나무물결 모양(grained-like surface)과 같은 느낌을 가지도록 하는 방법, 수지층을 코팅하여 나무물결 모양(a grained appearance)으로 하는 방법, 폴리우레탄 발포층을 부여한 후, 표면을 버핑하여 폴리우레탄 쉬에드 가죽과 같은 느낌을 부여 하는 방법 등이 있다.

기재층 (A) 의 두께로서는 0.2 ∼ 2.0 ㎜, 단위면적당 중량으로는 60 ∼ 600g/㎡ 이 시트제작시의 가공성, 제화시의 연삭성 면에서 바람직하다.

기다은, 재층 (C) 에 대하여 설명한다. 기재층 (C) 은, 0.05 데시텍스 이상의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함침된 층이다. 특히 기재층 (C) 은 본 발명의 목적으로 하는 제화시 실질적으로 신발 바닥과 접착되어 본 발명이 의도하는 충분한 박리강력을 갖는 것이다. 그리하여 (C) 층을 구성하는 섬유의 섬도는 0.05 데시텍스 이상이며, 바람직하게는 0.05 데시텍스 ∼ 4.0 데시텍스이다. (C) 층을 구성하는 섬유의 섬도가 0.05 데시텍스 미만인 극세섬유 엉킨 부직포가 되면, 제화시 작업성, 촉감, 인열강력 등은 향상되지만, 제화후의 신발 갑피와 바닥과의 박리강력이 만족할만한 것이 못된다. 또, 4.0 데시텍스를 초과하면, 신발로 만드는 경우에 제화후의 신발 갑피와 바닥과의 박리강력은 강한 것이 되지만, 접힌 부분의 주름, 제화성, 촉감이 나빠지며, 또한 인열강력은 낮아진다.

기재층 (C) 의 구성하는 섬유의 굵기 이외에는, 상기 기재한 고분자 탄성체는 실질적으로 기재층 (A) 과 동일한 것을 사용할 수 있고, 또 제조방법도 동일한 방법이 채용된다. 기재층 (C) 의 두께로서는 0.5 ∼ 3.0 ㎜, 단위면적당 중량으로는 100 ∼ 1000 g/㎡ 이 박리강력 및 제화성면에서 바람직하고, 또한 기재층 (A) 와 기재층 (C) 의 두께비로서는, 1:1 ∼ 1:10 의 범위가 제화성, 세트성, 박리강력면에서 바람직하다.

본 발명을 구성하는 접착제층 (B) 은, 상기 (A) 층과 (C) 층을 접착하기 위한 수지이다. 상기 접착제층 (B) 에 사용되는 수지로서는, 공지된 수지를 사용하면 되며 어떤 한정도 없다. 예컨대, 폴리우레탄수지, 폴리아미드수지, 폴리에스테르수지, 폴리아크릴수지, 천연고무, 합성고무 등이 있다. 그중에서도 폴리우레탄수지가 촉감면에서 가장 바람직하다. 또 도포형태로서는 전면도포와 부분도포가 있으나, 촉감면, 통기성, 투습성 등에서 부분도포, 특히 점상도포가 바람직하다. 다음은 접착방법은 공지된 방법을 사용하면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 예컨대 상기 접착제수지를 용제에 용해하여 용액으로 하여, 또는 분산매에 분산시켜 분산액으로서 그라비어 도포하는 방법 및, 핫멜트 접착법, 프레임라미네이션법 등이 있다. 도포하는 양으로서는, 접착제 고형분으로 2 ∼ 20 g/㎡ 이 투습도, 박리강력, 제화시의 연삭공정의 작업성 면에서 바람직하다.

그리고 본 발명에서 기재 (A) 와 접착제층 (B) 의 색차 ΔE_A및 기재 (C) 와 접착제층 (B) 와의 색차 ΔE_C가 모두 2.0 이상인 것이 제화시 연삭부분을 확인하기 쉽다는 점에서 바람직하다. 색차를 2.0 이상으로 하기 위해서는, 기재 (A) 및 기재 (C) 가 적절한 어두운 색이면 접착제층 (B) 에 백색계 안료, 예컨대 산화티탄, 펄안료 등을 첨가하여 백색계의 색상으로, 기재 (A) 및 기재 (C) 가 백색 또는 밝은 색이면 접착제층 (B) 의 수지중에 흑색계 안료, 예컨대 카본블랙 등을 첨가하여 흑색의 색상으로 하여 색차를 만들면 된다.

이와 같은 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 기재층 (C) 으로 이루어지는 적층체를 신발의 갑피로 이용한다. 그때 기재층 (A) 이 신발의 외측이 되도록, 신발의 갑피를 제조한다. 그리고, 이 갑피를 사용하여 제화할때, 갑피와 신발 바닥재를 접착하기 앞서, 갑피와 신발 바닥재와의 접착부가 되는 갑피의 (A) 층 및 (B) 층을 실질적으로 연삭하여, (C) 층과 신발 바닥재를 직접 접착제로 고정한다. (A) 층 및 (B) 층을 연삭하는 방법으로는, 샌드페이퍼, 와이어브러시, 지석 등이 있다. 그리고 본 발명에서, (A) 층 및 (B) 층은 완전히 연삭제거될 필요는 없고, 일부 남아있어도 된다. 즉 신발 바닥재와 접착하기 위하여 도포하는 접착제의 적어도 일부가 (C) 층에 도달하여 (C) 층에 의한 박리강도가 얻어지는 상태이면 된다.

또 본 발명에 있어서, 기재층 (C) 의 접착박리강력이 7.0 ㎏/2.5 ㎝ 이상이며 또한 기재층 (A) 의 접착박리강력에 대한 기재층 (C) 의 접착박리강력의 비율이 1.5 배 이상인 것이 바람직하다. 기재층 (C) 의 접착박리강도가 7.0 ㎏/2.5 ㎝ 미만인 경우에는, 목적으로 하는 스포츠화로서의 박리강력이 나오지 않아 스포츠화로는 부적당하게 되며, 또 기재층 (A) 의 접착박리강력에 대한 층 (C) 의 접착박리강력의 비율이 1.5 배 미만인 경우에는, 본 발명이 목적으로 하는 제화후의 박리강력 향상에는 효과가 적은 것이 된다.

신발 바닥재로서는, 통상, 가황고무, EVA 스폰지, 폴리우레탄, 폴리염화비닐, 나일론 등이 사용된다. 또 신발 바닥재와 갑피를 접착하는데 사용되는 접착제로서는 폴리우레탄계, 폴리클로로프렌계, 천연고무 등이 사용되나, 그중에서도 폴리우레탄계, 폴리클로로프렌계가 작업성, 접착성, 내구성, 내황변성의 면에서 바람직하다. 접착제의 도포방법으로서는, 손으로 바르기, 자동코터 등이 있고, 도포량으로는, 접착제 고형분으로 5 ∼ 20 g/㎡ 이 바람직하다.

본 발명의 신발은, 소프트하며 고급스러운 촉감을 갖는 소재를 사용하여, 감성면을 유지한 상태에서 신발로서의 충분한 박리강력을 갖고 있기 때문에, 스포츠화, 경기화, 등산화, 안전화, 일반화 등에 적합하다.

본 발명의 신발에 적합하게 사용되는 인공피혁에 있어서, 특히 바람직하게는, 접착제층 (B)이 적층되는 면에 반대되는 기재층(A)의 표면, 즉 갑피의 외측표면이 기모되어 있고, 그 기모를 구성하는 극세섬유가, 상온에서 고체로 융점이 60 ℃ 이상이며 또한 파단신도가 10 % 이하인 폴리머로 피복되어, 상기 폴리머와 극세섬유의 계면 분리 또는 상기 폴리머의 균열에 의하여 하얗게 보이는 부분과 상기 폴리머와 극세섬유의 계면 분리 또는 상기 폴리머의 균열이 적어서 어두운 색으로 보이는 부분이 혼재되어 있는 경우이고, 이와 같은 경우에는, 천연피혁본래의 나무물결과 같은 긁힌 상처에 의한 천연피혁의 독특한 농담모양이 생기게 되어, 천연피혁과 비슷한 독특한 주름진 촉감과 유연한 터치감을 가지며, 신발 등에 유용한 피혁 모양의 시트가 된다. 60 ℃ 미만의 폴리머를 사용한 경우에는, 상기 폴리머와 극세섬유가 분리 또는 폴리머의 균열에 의하여 하얗게 보이는 부분이 나타나기 어려워 적당하지 못하다. 또 완성된 피혁 모양의시트의 후가공공정 및 신발의 착용시 가온되는 경우가 많고, 이때, 폴리머의 융점이 60 ℃ 미만인 경우에는, 피복된 폴리머가 가온에 의하여 조직중에 용이하게 스며들기 때문에 부적당하다. 바람직하게는, 융점이 70 ∼ 130 ℃ 인 폴리머이다. 또 이 폴리머의 파단신도는 10 % 이하인 것이 바람직하다. 10 % 를 초과하는 파단신도의 폴리머를 사용한 경우에는, 도포후에 행하는 플랙싱처리(crumpling)에 의하여 피복된 도막이 용이하게 분리 또는 균열이 생기지 않기 때문에, 본 발명의 목적인 하얗게 보이는 부분과 진한색으로 보이는 부분의 혼재가 생기지 않는다. 보다 바람직한 범위는 파단신도 5 % 이하이다.

이와 같은, 상온에서 고체이며 융점이 60 ℃ 이상이면서 또한 파단신도가 10 % 이하인 폴리머의 바람직한 구체적 화합물로서, 석유왁스, 합성왁스, 폴리에틸렌왁스, 파라핀왁스, 천연왁스, 미세결정왁스가 있다. 물론, 이들의 왁스 중에는, 융점이 60 ℃ 이상인 것 및 그 미만인 것, 또 파단신도에 관해서도 10 % 이하인 것 및 그것을 초과하는 것 등 다양하게 존재하는데, 상기한 융점 조건과 파단신도조건을 만족하는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 물론 이들의 왁스류는, 본 발명의 범위내의 복수의 왁스류를 선택하여 사용해도 된다. 또 왁스류의 일부가 아미드기 및 불소원자 등으로 변성되어도 된다. 또 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 범위에서, 예컨대, 파라핀계, 나프텐계의 프로세스오일, 백색오일, 미네랄오일, 유동파라핀, 실리콘오일, 금속비누 등의 계면활성제, 착색제 등을 첨가할 수 있다. 그 바람직한 배합중량비는 20 % 이하인 것이 바람직하다. 20 % 를 초과하면 첨가제의 영향이 현저해지고, 본 발명의 효과가 손상되어 바람직하지 못하다.

본 발명에 있어서, 사용하는 왁스의 융점 및 도포량 등을 변경함으로써, 원활하게 오일을 도포한 것같은 외관에서 드라이터치로 거칠고 왁시한 타입중 어느 터치도 재현하는 것이 가능하다. 어느 경우에도, 도포하는 폴리머의 양으로서는 고형분으로 1 ∼ 100 g/㎡, 특히 5 ∼ 50 g/㎡ 의 범위가 바람직하다.

본 발명에 있어서, 상기 폴리머는, 기재 (A) 의 기모한 면, 즉 접착층 (B) 가 적층되는 면과는 반대측면에, 존재하도록 도포된다. 기재 (A) 의 표면이, 소위 나무물결 무늬로 처리된 면으로서, 이 면에 폴리머를 도포한 경우에는, 폴리머의 내부로의 침투가 실질적으로 일어나지 않고, 표면에 폴리머가 뜬 상태가 되어 존재하며, 약간의 외력으로 벗겨져버리기 때문에 적당하지 않다.

기재 (A) 표면을 기모한 면으로 하기 위해서는, 버핑 및 정모 등의 공지된 방법으로 행할 수 있다. 기모한 보풀길이는, 폴리머를 도포 또는 함침한후의 외관에 영향을 미치기 때문에, 버핑 및 정모의 조건, 예컨대 버핑에 사용하는 샌드페이퍼의 번호 및 문지르는 속도, 누르는 압력 등을 선택함으로써 조정한다.

폴리머를 도포할 경우, 그 도포방법으로는, 공지된 방법을 사용할 수 있으나, 예컨대 상기 폴리머를 융점 이상으로 가온하여 액상으로 하거나 또는 용제로 용해하여, 그 용액을 나이프 코팅 또는 그라비어전사하는 방법 및, 상기 폴리머를 계면활성제 등을 사용하여 물로 분산하고, 수에멀젼으로서 스프레이로 도포하는 방법, 그라비아롤 및 컴마코터 등으로 기재층 (A) 상에 도포하는 방법 등을 사용할 수 있다. 본 발명에 있어서 도포된 폴리머는, 기모된 보풀과 일체화되어, 기재층 (A) 의 표면에 층으로서 존재한다. 예컨대 도포한 폴리머가, 표면에 층으로서 존재하지 않고, 단순히 개개의 기모섬유의 표면을 각각 독립적으로 피복하는 상태로 존재하는 경우 및, 폴리머의 대부분이 기재층 (A) 의 내부에 침투하여, 기모표면에는 거의 존재하지 않는 경우에는, 본 발명의 목적인 천연피혁 본래의 나무물결 무늬모양으로 긁힌 상처에 의한 천연피혁의 독특한 모양이 생기고, 천연피혁과비슷한 독특한 주름진 촉감과 유연한 터치감을 갖는 것을 달성할 수 없다.

본 발명에서는, 폴리머 도포후 농담이 있는 주름모양을 발현시키기 위하여, 플랙싱처리를 행한다. 플랙싱처리로서는, 피혁형 시트의 폭방향의 양끝을 고정하여 플랙싱가공 하는 소위 건식 플랙싱방식이 바람직하게 사용된다. 이와 같은 방법에 의하여 얻어진 피혁형시트는, 나무물결 무늬 상처에 의한 천연피혁의 독특한 모양이 생기고, 천연피혁과 비슷한 독특한 주름진 촉감과 유연한 터치감을 갖는다.

또 본 발명에 있어서, 보다 바람직하게는, 상기 폴리머의 존재량의 차이에 의하여, 농담모양을 갖는 경우이다. 이와 같은 경우에는, 천연피역과 매우 비슷하고, 표면색의 농담에 의한 독특한 입체감이 있고, 유연한 터치감을 갖는 것이 얻어진다. 바람직한 제조방법으로서 신발을 제조할 때, 상기 기재층 (A) 과 접착제층 (B) 과 기재층 (C) 으로 이루어지고, 또 상기 폴리머를 기재층 (A) 의 표면에 부여한 인공피혁을 갑피로서 사용하여 신발을 제조하고, 그리고 상기 신발에 불균일하게 열을 부여하여 상기 폴리머의 존재량에 차이가 생기게 하고, 그것으로써 표면에 농담모양을 발현시키는 방법이 있다. 불균일하게 열을 부여하는 방법에 관하여, 특별히 한정되지 않으나, 예컨대 신발을 한쪽 방향으로 열원을 갖는 구역을 통과시키는 방법, 스폿 드라이어 등으로 염색화하려는 부분만을 가열하는 방법, 가열한 금속을 부분적으로 붙이는 방법 등이 있다. 또 이 가열은 신발제조시의 갑피와 신발 바닥제의 접착을 완결시키기 위한 열처리를 겸한 것이어도, 신발의 표면에 요철을 만들기 위한 열처리를 겸한 것이어도 된다.

본 발명에서의 「폴리머의 존재량의 차이」란, (1) 도포한 폴리머가 기재층 (A) 의 표면에 층으로서 피복하는 형태로 존재하고 내부의 섬유조직에는 존재가 적은 부분과, (2) 폴리머가 부가된 열에 의하여 기재층 (A) 의 내부에 폴리머가 침투하여, 입모부 표면에 폴리머가 적은 부분과의 차를 말한다. 즉 (1) 의 부분은 피복된 폴리머에 의하여 섬유의 난반사가 억제되어 어두운 색으로 보이고, (2) 의 부분은 표면의 폴리머가 적고, 극세섬유 입모가 노출되어 집모효과가 적고, 난반사에 의하여 밝은 색으로 보인다. 상기 (1) 과 (2) 의 부분이 혼재함으로써 농담모양이 출현한다. 신발의 부위에 따라서 이와 같은 농담을 가하는 것은, 보다 입체감이 있는 신발을 얻을 수 있다는 점에서 효과적이다. 예를 들면 신발의 발끝 부분을 어두운 색으로, 발바닥 부분은 밝은 색으로 하거나, 발뒤꿈치 상부를 밝은 색으로, 하부로 갈수록 어두운 색으로 하는 식의 분리사용이 좋은 예이다. 또는 예컨대 로고마크 및 기하학적 모양이 있는 가열한 금속을 신발에 붙이는 것 등으로서 폴리머의 존재상태의 차이를 만들 수 있다.

본 발명에 있어서, 상기 (1) 의 어두운 색부분이 (2) 의 밝은 색중에 독립된 부분으로서 존재하는 경우, 혹은 반대로 (2) 밝은 색부분이 (1) 의 어두운 색중에 독립된 부분으로서 존재하는 경우, 나아가서는 (1) 의 어두운 색부분과 (2) 의 밝은 색부분이 함께 독립된 부분으로서 존재하는 경우 등이 있고, 어느 것이라도 된다. 농담부의 독립되어 존재하는 부분의 크기는, 육안으로 식별할 수 있는 정도 이상이면 되고, 구체적으로는 0.5 ㎠ 이상이 천연피혁조의 입체감있는 농담모양이 얻어진다는 점에서 바람직하다.

(1) 의 어두운 색부분과 (2) 의 밝은 색부분을 발현시키기 위하여 가열하는 온도는, 도포한 폴리머의 융점보다 5 ℃ 이상의 온도 이상이 바람직하며, 융점에 분포가 있기 때문에 융점 이하의 온도에서도, 농담에 변화가 생기는 경우가 있고, 신발의 형상 및 가열방법, 사용하는 폴리머 등에 따라서 선택하면 된다. 또 가열시간은 5 초 ∼ 30 분이며, 가열처리하는 설비의 구조, 성형물의 형상, 사용하는 폴리머에 따라서 선택하면 된다.

상술한 바와 같이, 폴리머의 존재량에 차이를 두어 얻어진 피혁 모양의 시트를 갑재로 하는 신발은, 천연피혁과 매우 유사한 입체감을 갖는다.

다음은, 본 발명을 구체적인 실시예로 설명하겠으나, 본 발명은, 이들 실시예로 한정되지 않는다. 그리고 실시예 중의 부 및 % 는 제한이 없는한, 중량에 관한 것이다. 또 실시예 중, 접착박리강력, 섬유의 섬도, 색차, 폴리머의 파단신도 및 폴리머의 융점은 다음 방법으로 측정한다.

(기재의 접착박리강력)

측정시료: 폭 2.5 ㎝, 길이 23 ㎝

접착판: 폭 3.0 ㎝, 길이 5.0 ㎝, 두께 5.0 ㎜ 의 폴리우레탄계 고무판

접착제: 2 액 타입의 폴리우레탄계 접착제

측정시료의 제조: 측정시료 및 접착판에 접착제를 도포하여, 예비건조후에 중첩하여 프레스하고, 25 ℃ 에서 24 시간 경화한후 측정.

측정장치: 시마즈 오토그래프 인장속도 100 ㎜/분, 기록용지 속도 50 ㎜/분

측정: 최초의 최대피크 및 최소피크를 제외하여, 최대피크중에서 값이 큰 5개 (Ma 1, Ma 2, Ma 3, Ma 4, Ma 5) 및 최소피크중에서 값이 작은 5 개 (Mi 1, Mi 2, Mi 3, Mi 4, Mi 5) 를 선출하여, 그들 10 개의 평균치를 구한다.

접착박리강력 (㎏/2.5 ㎝) = (Ma 1 + Ma 2 + Ma 3 + Ma 4 + Ma 5 + Mi 1 + Mi 2 + Mi 3 + Mi 4 + Mi 5) /10

(신발의 접착박리강력)

신발의 발끝부를 폭 2.5 ㎝ 로 신발 바닥 및 원단을 절단하고, 신발 바닥 및 고무판에 접착제로 부착하여 상기 원단과 동일하게 바닥과 원단의 접착박리강력을 측정한다.

(극세섬유의 섬도)

섬유가 극세섬유 형성 섬유로 형성된 것 (즉 극세섬유속) 인 경우에는, 섬유속단면의 현미경 사진을 찍어 섬유속을 구성하는 극세섬유의 개수를 세고, 극세섬유속의 굵기 (데시텍스) 를 그 개수로 나누어, 섬도를 구한다. 섬유가 극세섬유속 이외인 경우에는, 기재층의 단면사진에서 임의의 섬유 50 개를 선출하여, 그 단면적에서 개개의 섬유의 섬도를 구하고, 그것을 가산하여, 마지막으로 개수로 나눈다.

(색차)

(주) 쿠라보사가 제조한 장치인 쿠라보 CCM: 헌터 색차식을 채용

또, 외관은 감촉 및 광택 등을 가미하여 발명자들이 판단하여, 양호에서 불량으로 4 단계로 나누어, 양호한 쪽부터 순서대로 ◎(우수), Ｏ, △, ×(결점이 있음) 으로 표시한다.

(폴리머의 파단신도)

폴리머를 용융하여 폭 10 ㎜ 인 덤벨형으로 성형하고, 시마즈 오토그래프 인장시험기로 양끝을 인장파단시의 신도를 측정하였다.

(폴리머의 융점)

JIS K 2235 의 방법으로 측정한다.

제조예 1

나일론-6 과 폴리에틸렌을 칩상태로 50:50 의 중량비로 혼합하여 압출기에 의하여 용융방사를 행하고, 폴리에틸렌이 해성분이고 나일론-6 이 도성분으로 되어 있는 해도구조섬유를 방사하고, 연신, 권축, 커트하여, 굵기가 4 데시텍스, 길이가 51 ㎜, 도성분의 평균섬도가 0.0002 데시텍스인 단섬유를 제조한다. 이 섬유를 사용하여, 웨버상에 크로스랩을 만들고, 니들펀칭기를 사용하여 700 펀치/㎠ 인 니들펀칭을 실시하여 엉킨 부직포를 얻는다. 이 엉킨 부직포의 단위면적당 중량은 540 g/㎡ 이었다. 이 섬유질시트에 폴리에틸렌아디페이트/폴리에틸렌글리콜 공중합계 폴리우레탄수지의 디메틸포름아미드 (DMF) 용액을 함침하고, 습식응고시킨후, 섬유의 해성분인 폴리에틸렌을 톨루엔으로 추출하고, 단위면적당 중량 450 g/㎡, 두께 1.3 ㎜, 폴리우레탄수지와 섬유의 비율이 40/60 인 기재 (1) 를 얻는다. 이 기재의 접착박리강력을 측정하니 5.7 ㎏/2.5 ㎝ 이었다.

제조예 2

용융 유동특성이 상이한 2 종의 폴리머를 독립한 용융계로 용융하고, 접합-분할을 반복하여 양자의 혼합계를 형성하여 방사하는 복합방사장치를 사용하여 15도의 복합방사섬유를 제조하였다. 즉, 해성분이 되는측에 폴리에틸렌 35 부, 다른쪽의 도성분이되는 측에 6-나일론 65 부를 넣고, 평균섬도 10 데시텍스의 원사를 얻는다. 이 원사를 연신, 권축, 커트하여, 굵기가 4 데시텍스, 길이가 51 ㎜, 해성분의 굵기 0.17 데시텍스의 단섬유를 제조하고, 이 단섬유에서 웨버상에 크로스랩을 만들어, 니들펀칭기를 사용하여 700 펀치/㎠ 의 니들펀칭을 실시하여 엉킨 부직포를 얻는다. 이 섬유질시트에 폴리에틸렌아디페이트/폴리에틸렌글리콜 공중합계 폴리우레탄수지의 DMF 용액을 함침하고, 습식응고시킨후, 섬유의 해성분인 폴리에틸렌을 80 ℃ 의 톨루엔으로 추출하고, 단위면적당 중량 450 g/㎡, 두께 1.3 ㎜, 폴리우레탄수지와 섬유의 비율이 20/80 인 기재 (2) 를 얻는다. 기재 (2) 의 박리강력을 측정하니 12.3 ㎏/25 ㎜ 였다.

제조예 3

섬도 2 데시텍스로 섬유길이 51 ㎜ 의 나이론-6 의 섬유와 섬도가 2 데시텍스로 섬유길이가 51 ㎜ 인 폴리에스테르의 섬유를 혼합비율 50:50 으로 혼합하여, 카드기로 해섬한 후, 크로스랩웨버로 웨브를 제조하고, 웨브의 양면에서 교대로 600 펀치/㎠ 의 니들펀치를 행하고, 이 부직포에 실리콘계 유제의 에멀젼을 함침처리하여 건조시켜, 단위면적당 중량이 325/㎡ 인 부직포를 얻었다. 이 섬유 엉킨 부직포에 폴리에스테르/폴리에테르계 폴리우레탄의 12 % 농도 DMF 용액을 함침하고, DMF 10 % 의 수용액 중에서 응고시키고 건조시켜, 두께 1.3 ㎜ 로 중량이 442 g/㎡ 인 기재 (3) 을 얻었다. 이 기재의 박리강력을 측정하니 13.0 ㎏/2.5 ㎝ 였다.

실시예 1

제조예 1 에서 제조한 기재 (1) 를 사용하여 두께방향으로 완전 2 분할 슬라이스를 행하고, 슬라이스한 면을 버프기를 사용하여 두께맞춤을 행하고, 슬라이스면과는 반대측면을 400 번의 샌드페이퍼를 사용하여 기모를 행하고, 두께 0.5 ㎜, 중량 183 g/㎡ 인 시트를 얻었다. 이 시트를 다음 조건으로 염색하여, 건조시킨후에 브러싱처리하여 갈색 쉬에드 가죽과 같은 기재 (1A) 를 얻는다.

염색 조성

라닐 브라운 BG(스미또모 케미칼사) 4% owf

일갈란 브라운 2RL(시바 가이기 재팬사) 1% owf

레벨란 NK-D(니코케미칼사) 2g/L

염색 시간 90 ℃ 에서 60 분

한편, 제조예 2 에서 얻은 기재 (2) 의 편면을 버프하여 0.8 ㎜ 의 기재 (2A) 를 준비한다. 다음은 폴리에스테르계 폴리우레탄 8 % 의 DMF 용액을 140 메시의 그라비아롤로 버프를 처리하지 않은 면에 도포하고 (도포량 (수지고형분 환산): 5 g/㎡), 도포 직후에 도포면과 기재 (1A) 의 이면을 중첩하여 프레스하고, 그후 100 ℃ 의 건조기중에서 건조하여 쉬에드조 갑재 A 를 얻는다. 이 갑재의 표면의 박리강력을 측정하니 5.9 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 이 갑재 A 를 기재 (1A) 측을 바깥측으로 봉제후, 대략 신발형으로 성형하고, 라스트에 장착하여, 신발 바닥측으로 향한 상기 갑재 A의 테두리부를 상기 라스트에 고정한 바닥의 하부 테두리부상에 들어올려 점착시킨다. 이 라스트에 장착한 갑재의 신발 바닥과의 접착부를 연마기를 사용하여 갑재 A 의 기재 (1A) 층을 연삭하여, 접착제층도 동시에 연삭하고, 실질적으로 기재 (2) 를 노출시켜, 상기 연마부 및 신발 바닥 성형물에 접착제로서 폴리우레탄계 접착제를 도포하여 신발 바닥 성형물을 접착하고, 인공피혁 신발를 제조한다. 이 신발의 발끝부의 접착박리강력을 측정하면 12.4 ㎏/2.5 ㎝ 였다.

실시예 2

기재층 (A) 용으로 실시예 1 에서 사용한 갈색 기재 (1A) 를, 기재층 (C) 용으로, 제조예 3 에서 제조한 기재 (3) 를 0.8 ㎜ 로 연삭한 기재 (3B) 를 준비한다. 기재 (3B) 의 미연삭부에 다음의 2 액형 폴리우레탄 접착제를 콤마코터를 사용하여 갈색의 기재 (1A) 를 맞붙여 두께 1.3 ㎜ 갑재 B 를 얻는다. 접착제층의 부여량은, 수지고형분 8 g/㎡ 였다. 이 박리강력은 5.8 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 이 갑재를 사용하여 실시예 1 과 동일하게 제화하니 충실감있는 신발이 얻어졌다. 이 신발의 발끝부의 박리강력을 측정하니 15.3 ㎏/2.5 ㎝ 였다.

실시예 3

기재층 (A) 용으로 실시예 1 에서 사용한 갈색의 기재 (1A) 를, 기재층 (C) 용으로, 제조예 3 에서 제조한 기재 (3) 를 0.8 ㎜ 로 연삭하고, 서큘러 염색기로 산성염료를 사용하여 기재 (1A) 와 동일한 갈색으로 염색하고, 기재 (3D) 를 준비한다. 실시예 2 의 접착제에 백색의 안료를 첨가하는 것 외에는 같은 방법으로, 기재 A 와 기재 (3D) 를 접착하여 표리면이 동일계 색인 누벅가죽과 같은 갑재 C 를 얻었다. 이 갑재의 표면의 박리강력을 측정하니 5.6 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 갑재 C 의 기재층 (A) 및 기재층 (C) 과 접착층 (B) 과의 색차를 측정하기 위하여,접착제를 기재 (3D) 에 코팅한후 기재 A 를 맞붙이지 않고 건조시켜 색차를 측정하니 모두 ΔE = 3.5 였다. 이 갑재를 실시예 2 와 동일한 방법으로 제화한다. 단 연마기를 사용하여 신발 바닥의 연마는, 접착층 (B) 의 층이 색차가 있고, 색을 확인하면서 연삭함으로써, 접착층을 제거할때까지 연삭하여 신발 바닥과 접착시킨다. 이 신발의 발끝부의 박리강력을 측정하면 11.8 ㎏/2.5 ㎝ 였다.

실시예 4

실시예 1 에서 사용한 기재 1A 의 표면에 다음 처리조건으로 TOP 층 조성 및 접착제를 사용하여 건식층을 형성하고, 유연제로 실리콘계 유연제를 부여하여 유연처리한 결과, 갈색의 양가죽과 같은 나무물결 무늬의 인공피혁 기재 (1B) 가 얻어졌다. 이 기재 (1B) 를 기재층 (A) 으로 하고, 그밖의 기재층 (C) 및 접착층 (B) 의 제조방법은, 실시예 3 과 동일하게 처리한 결과, 두께가 1.33 ㎜ 인 나무물결 무늬의 인공피혁이 얻어졌다.

[Top층 형성 방법]

이형지 DE-123 (다이닛뽄인쇄 (주) 제조)

TOP 층 조성

레저민 ME-8115LP (다이닛세이카 칼라케미칼 Mfg사제조) 100 부

MEK(메틸 에틸 케톤) 25 부

DMF 25 부

세이카세븐 DUT-4891 (다이닛세이카 칼라케미칼 Mfg사제조)(갈색) 20 부

도포량 110 g/㎡

건조 90 ℃

[접착층]

레저민 UD8310 (다이닛세이카 칼라케미칼 Mfg사제조) 100 부

DMF 50 부

레저민 NE 가교제(다이닛세이카 칼라케미칼 Mfg사제조) 12 부

레저민 UD 103(다이닛세이카 칼라케미칼 Mfg사제조) 8 부

도포량 110 g/㎡

건조 70 ℃

이 인공피혁의 표면의 박리강력은 6.5 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 이 원단을 사용하여 실시예 3 에 준하여 제화를 실시한다. 신발 바닥의 접착부의 연마기에 의한 연삭은, 기재층 (A)과 접착층 (B) 을 제거하여, 기재층 (C) 의 일부까지 행하고, 신발 바닥과 기재층 (C) 을 접착하여 신발을 만든다. 이 신발의 발끝부의 접착강력은 12.0 ㎏/2.5 ㎝ 였다.

비교예 1

제조예 1 에서 제조한 기재 (1) 를 버프기를 사용하여 400 번의 샌드페이퍼로 기모하여, 두께 1.28 ㎜ 의 시트를 얻는다. 이 시트를 실시예 1 과 동일하게 염색처리하여 두께 1.3 ㎜ 의 갈색 쉐이드가죽과 같은 기재 E 를 얻었다. 이 기재를 사용하여 박리강력을 측정하니 5.5 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 이 원단을 제화하여 발끝부의 박리강력은 6.5 ㎏/2.5 ㎝ 뿐이며, 스포츠화의 박리강력으로서는 사용불가인 레벨의 것이었다.

비교예 2

제조예 2 에서 사용한 기재 (2) 의 편면을 버프기를 사용하여 400 번의 샌드페이퍼로 기모하여, 두께 1.25 ㎜ 의 시트를 얻었다. 이 시트를 실시예 1 과 동일하게 염색처리하여, 두께 1.3 ㎜ 의 시트를 얻었다. 이 시트의 표면의 보풀감은 거친 갈색의 벨루어 모양이였다. 이 시트를 사용하여 박리강력을 측정하니 11.5 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 이 시트를 사용하여 실시예 1 과 동일한 신발을 제화하였으나, 표면감이 거친 벨루어 모양의 신발였다. 이 신발의 발끝부의 박리강력을 측정하니 11.9 ㎏/2.5 ㎝ 였다.

비교예 3

제조예 3 에서 사용한 기재 (3) 를 사용하여, 버프기로 두께 1.2 ㎜ 로 연삭하고, 그 반대면에 이형지를 사용하여 실시예 4 와 같은 방법으로 건식상층을 형성하고, 기계로 플랙싱가공을 실시하여 갈색의 인공피혁시트를 얻는다. 이 기재를 사용하여 접착박리강력을 측정하니 11.9 ㎏/2.5 ㎝ 였다. 이 원단을 제화하여 발끝부의 박리강력은 12.6 ㎏/2.5 ㎝ 로 스포츠화의 접착박리강력으로서는 사용가능하나, 딱딱한 신발이기 때문에, 아무래도 고급스러운 느낌이 없었다.

이상의 실시예 및 비교예에 의하여 얻어진 인공피혁 신발의 성능을 이하에 나타낸다.

항목	실시예 1	실시예 2	실시예 3	실시예 4	비교예 1	비교예 2	비교예 3
구성	(A) 층	기재 1A	기재 1A	기재 1A	기재 1B	기재 1E	기재 F	기재 G
	(C) 층	투명점상 도포	투명코트층	백색코트층	백색코트층
	(B) 층	기재 2A	기재 3B	기재 3D	기재 3D
갑재의 외관	누벅(nubuck)	누벅	누벅	나무물결(grained)	누벅	벨로아(belour)	나무물결
촉감	5-4	4	5-4	4	5	4	2
두께 (㎜)	1.30	1.30	1.30	1.33	1.30	1.30	1.30
갑재의 박리강력㎏/2.5㎝	5.9	5.8	5.6	6.5	5.5	11.5	11.9
신발의 소프트성	○	○	○	○	◎	△	×
신발의 발끝부박리강력	11.4	12.3	11.8	12.0	6.5	11.9	12.6

실시예 5

실시예 1 에서 제조한 쉬에드조 갑재 A 의 기재 (1A) 측의 면에, 융점 106 ℃, 파단신도 0.1 % 의 합성왁스 (FT-100: 셀 MDS 제조) 를 가온가능한 배스에 넣고, 130 ℃ 로 가온하여 200 메시의 동온도로 가온한 그라비아롤로 30 g/㎡ 의 코팅량으로 도포한후, 건식의 플랙싱처리기를 이용하여 플랙싱처리를 행한다.

얻어진 피혁 모양의 시트는, 플랙싱처리에 의하여 어두운색으로 보이는 부분과 그렇지 않은 부분의 콘트라스트가 크고, 매우 우수한 외관을 나타내었다. 이 섬유질시트로부터 트래킹화를 제작한다. 이 신발을 온도 110 ℃ 에서, 상부에서 열풍이 나오는 건조기에 5 분간 둔 결과, 갑부 및 발끝부와 상부가 엷은 갈색이 되고, 발끝부, 발바닥부, 발뒤꿈치와 하부가 진한 갈색이 되어, 입체감이 생겨 매우 우수한 외관이 되었다.

실시예 6

실시예 1 에서 제조한 쉬에드조 갑재 A 의 기재 (1A) 측의 면에, 융점 69℃, 파단신도 0.1 % 의 파라핀왁스 155 (닛뽄세이로사 제조) 를 50 부, 융점 109 ℃, 파단신도 0.1 % 의 합성왁스 No.617 (얼라이드케미컬사 제조) 50 부를 혼합하여, 가온가능한 배스에 넣고, 130 ℃ 로 가온하여 200 메시의 동일 온도로 가온한 그라비아롤로 닥터나이프를 사용하지 않고, 25 g/㎡ 도포한후, 건식의 플랙싱처리기를 사용하여 플랙싱처리를 행한다. 이 섬유질시트로부터 실시예 5 와 동일한 형상의 신발을 만들어 실시예 5 와 동일한 열처리를 행한다. 얻어진 신발은 실시예 5 의 신발보다도 더욱 농담이 강조되어 우수한 외관을 나타내었다.

실시예 7

상기 실시예 5 와 동일하게, 실시예 1 에서 제조한 쉬에드가죽과 같은 갑재 A 의 기재 (1A) 측의 면에 융점 103 ℃, 파단신도 0.5 % 의 합성왁스의 에멀젼화물 (브리언 TW-86 마쯔모토유시세이야꾸 제조) 을 스프레이로 10 g/㎡ 도포한후, 건식의 플랙싱처리기를 사용하여 플랙싱처리를 실시한다. 얻어진 피혁 모양의 시트는, 플랙싱 처리에 의하여 진한색으로 보이는 부분과 그렇지 않은 부분의 콘트라스트가 크고 우수한 외관을 나타내었다. 이 섬유질 시트로부터 실시예 1 과 동일한 형상의 신발을 만들어 실시예 5 와 동일한 열처리를 행하였다. 얻어진 신발은, 실시예 5 와 동일한 부위에 농담이 생겨, 우수한 외관을 나타내었다.

본 발명에 의하여, 소프트성과 패션성이 우수하며, 또한 고급스러운 느낌이 있으나, 박리강력이 낮기 때문에, 종래에는 신발의 갑재로서 사용할 수 없었던 소재로부터, 그 우수한 특성을 손상시키지 않고 신발소재로서 충분한 박리강력을 갖는 인공피혁 신발가 얻어진다. 그리고 그 인공피혁의 표면에 특정 폴리머를 부여하여 색의 농담을 부여함으로써, 천연피혁의 외관과 매우 유사한 것이 되고, 또한 그 인공피혁을 신발로 가공하여, 거기에 불균일하게 열을 부여함으로써 매우 입체감이 우수한 것이 된다.

Claims

0.0001 ∼ 0.01 데시텍스의 극세섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 0.05 ∼ 4.0 데시텍스의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 가 순차 적층된 적층체에서 (A) 층측의 면을 외측으로 하여 형성된 갑재와 신발 바닥재가 접착제에 의하여 고정되어 있는 신발로서, 신발 갑재와 바닥재의 접착부에 있어서, 갑재의 (A) 층 및 (B) 층이 실실적으로 제거되고, 직접 (C) 층이 접착제에 의하여 신발 바닥재와 고정되어 있는 것을 특징으로 하는 인공피혁 신발.
제 1 항에 있어서, (A) 층을 구성하는 엉킨 부직포가, 폴리아미드의 극세섬유속으로 구성되어, 외측표면의 적어도 일부가 기모되어있거나, 또는 외측표면에 고분자 탄성체의 수지층이 적층되어 있는 인공피혁 신발.
제 1 항에 있어서, 기재 (C) 의 접착박리강력이 7.0 ㎏/2.5 ㎝ 이상이고 또 기재 (A) 층의 접착박리강력에 대한 (C) 층의 접착박리강력의 비율이 1.5 배 이상인 인공피혁 신발.
제 1 항에 있어서, 기재 (A) 와 접착제층 (B) 와의 색차 ΔE_A및 기재 (C) 와 접착제층 (B) 와의 색차 ΔE_C가 모두 2.0 이상인 인공피혁 신발.
0.0001 ∼ 0.01 데시텍스의 극세섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 0.05 ∼ 4.0 데시텍스의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 가 순차 적층된 적층체에서 (A) 층측의 면을 외측으로 하여 갑피를 형성하고, 상기 갑피를 사용하여 제화할 때, 상기 갑피와 신발바닥재를 접착하기에 앞서서, 갑피와 신발바닥재의 접착부가 되는 갑피의 (A) 층 및 (B) 층을 실질적으로 연삭하여, (C) 층과 신발바닥재를 직접 접착제로 고정하는 것을 특징으로 하는 인공피혁 신발의 제조방법.
0.0001 ∼ 0.01 데시텍스의 극세섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 0.05 ∼ 4.0 데시텍스의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 가 순차 적층된 적층체로서, 기재층 (A) 의 외측표면의 적어도 일부가 상기 극세섬유로 이루어지는 기모섬유로 피복되어 있고, 그 기모섬유가 상온에서 고체로서 융점이 60 ∼ 130 ℃ 이며 또한 파단신도가 10 % 이하인 폴리머로 피복되고, 상기 폴리머와 기모섬유의 계면 분리 또는 상기 폴리머의 균열에 의하여 하얗게 보이는 부분과 상기 폴리머와 기모섬유의 계면의 분리 또는 상기 폴리머의 균열이 적어서 어두운 색으로 보이는 부분이 혼재되어 있는 것을 특징으로 하는 피혁 모양의 시트.
0.0001 ∼ 0.01 데시텍스의 극세섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (A), 접착제층 (B) 및 0.05 ∼ 4.0 데시텍스의 섬유로 이루어지는 엉킨 부직포에 탄성중합체가 함유된 기재층 (C) 이 순차 적층된 적층체로서, 기재층 (A) 의 외측표면의 적어도 일부가 상기 극세섬유로 이루어지는 기모섬유로 피복되어 있고, 그 기모섬유가, 상온에서 고체로서 융점이 60 ∼ 130 ℃ 이며 또한 파단신도가 10 % 이하인 폴리머로 피복되어 있고, 상기 폴리머의 존재량의 차이에 의하여, 농담모양을 갖고 있는 피혁 모양의 시트.
제 7 항에 있어서, 농담모양이, 청구항 6 에 기재된 시트의 표면에 열을 불균일하게 부여함으로써 폴리머의 존재상태에 차이가 생기게 하고, 그 결과, 발현한 것인 피혁 모양의 시트.