DE69823980T2

DE69823980T2 - Lederartiges material und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE69823980T2
Application number: DE69823980T
Authority: DE
Inventors: Kunihiko Ooda-shi SASAKI; Yoshiyuki Ooda-shi SUZUKI
Original assignee: Teijin Ltd
Current assignee: Teijin Ltd
Priority date: 1997-11-10
Filing date: 1998-10-29
Publication date: 2005-06-09
Anticipated expiration: 2018-10-30
Also published as: ES2221208T3; ID21859A; US20020098756A1; DE69823980D1; CN1243557A; TW460639B; US6451716B1; CN1085276C; JP3187357B2; EP0952250A1; JPH11140779A; EP0952250A4; KR100399464B1; EP0952250B1; KR20000069876A; WO1999024658A1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft lederartige Schichtmaterialen von geringer Dicke, großer Weichheit, mit einer geringen Schlagnachgiebigkeit und großer Schlagzähigkeit und mit einer Ähnlichkeit mit Känguruhleder und ein Verfahren zur Herstellung derselben. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung lederähnliche Schichtmaterialien mit einer großen Abschälkraft zwischen den Schichten, mit hervorragender Luftdurchlässigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und mit einem Känguruh-ähnlichem Design und einem Verfahren zur Herstellung derselben.
Bis jetzt sind verschiedene Vorschläge für lederähnliche Schichtmaterialien mit einer Weichheit wie natürliche Leder gemacht worden. Zum Beispiel hat die japanische Patentveröffentlichung Nr. 63-5518 die folgenden Fertigungsschritte vorgeschlagen: Ein verschlungenes, nichtgewebtes Textilerzeugnis bestehend aus extrem feinen Fasern mit einer einzelnen Quere nicht größer als 1 de wird mit einem Polyurethanharz imprägniert, dann wird das nichtgewebte Textilerzeugnis einer Koagulation im Nassverfahren unterworfen, um das Basismaterial zu erhalten, das Basismaterial wird mit einem Film beschichtet, der durch Aufbringen eines Polyurethanharzes auf einem Trägerpapier hergestellt wurde, oder auf das Basismaterial wird eine Polyurethanlösung aufgebracht, das sich daraus ergebende Polyurethanharz-beschichtete, nichtgewebte Textilerzeugnis wird wiederum einer Koagulationsbehandlung im Nassverfahren unterworfen und anschließend wird mittels einer Gravurwalze ein auf Polyurethanharz basierendes, farbiges Beschichtungsmaterial aufgebracht; oder ein verschlungenes, nichtgewebtes Textilerzeugnis, bestehend aus multikomponenten Fasern des Inseln-im-Meer-Typs, wird mit einem Polyurethanharz imprägniert, das sich daraus ergebende Polyurethanharz-imprägnierte, nichtgewebte Textilerzeugnis wird einer Koagulationsbehandlung im Nassverfahren unterworfen, danach wird eine Komponente der Multikomponentenfaser durch ein Lösungsmittel oder dergleichen gelöst, um die Komponente zu entfernen und die Faser in extrem feine Faserbündel mit einer einzelnen Quere von nicht größer als 0,2 de umzuwandeln und dann wird die o. g. Oberflächenabschlussbehandlung auf das Basismaterial angewendet, das die extrem feinen Faserbündel aufweist.
Zum Beispiel haben die ungeprüften japanischen Patentveröffentlichungen Nr. 62-64371 oder Nr. 06-192966 ein lederartiges Schichtmaterial vorgeschlagen, das eine poröse Abdeckschicht hat. Weiterhin hat zum Beispiel die japanische ungeprüfte Patentveröffentlichung Nr. 06-330474 ein lederartiges Schichtmaterial vorgeschlagen, das für durchgängige Poren in der Oberflächenabdeckschicht eine Feuchtigkeitspermeabilität hat. Und für ein verbessertes Körpergefühl (Steifigkeit) eines wildlederartigen Schichtmaterials, das ein nichtgewebtes Textilerzeugnis und hochmolekulare Elastomere aufwies. Zum Beispiel hat die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 08-081886 ein spezifisches Gewichtsverhältnis des nichtgewebten Textilerzeugnisses zum hochmolekularen Elastomer vorgeschlagen und zum Beispiel hat die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 06-330474 das folgende Verfahren vorgeschlagen: Das nichtgewebtes Textilerzeugnis wird zuerst mit einem hochmolekularen Elastomer imprägniert, komprimiert und ausgepresst, unmittelbar nach dem Arbeitsschritt vor einer Erholung von der Kompression wird das nichtgewebte Textilerzeugnis mit einem zweiten hochmolekularen Elastomer imprägniert, komprimiert und ausgepresst und das erste und das zweite hochmolekulare Elastomer werden koaguliert. Die lederartigen Schichtmaterialien, die man durch diese Verfahren erhält, haben hinsichtlich der Weichheit Eigenschaften, die denen von natürlichen Ledern nahe kommen. Allerdings hat man bis jetzt noch kein lederartiges Schichtmaterial gefunden, was gleichzeitig Weichheit, Körpergefühl (Steifigkeit) und lederartige geringe Elastizität und weiterhin gute Luftpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität hat.
Weiterhin schlägt die ungeprüfte japanische Patentveröffentlichung Nr. 4-185777 für ein künstliches Leder, das weich ist und ein Körpergefühl (Steifigkeit) hat, ein Schichtmaterial vor, das unter Verwendung eines nichtgewebten Textilerzeugnisses mit hoher Dichte hergestellt ist und bei dem die Menge des imprägnierenden Harzes gering gehalten wird. Das vorgeschlagene Schichtmaterial ist jedoch hinsichtlich des Weichegefühls der Oberfläche schlecht, hinsichtlich der Abschälkraft zwischen den Schichten für ein Material für Schuhe, das unter harten Bedingungen eingesetzt wird, unzureichend und ebenso minderwertig hinsichtlich der Luftpermeabilität und der Feuchtigkeitspermeabilität.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, ein lederartiges Schichtmaterial von geringer Dicke, großer Weichheit, mit einer geringen Schlagnachgiebigkeit und großer Schlagzähigkeit und mit einer Ähnlichkeit mit Känguruhleder und ein Verfahren zur Herstellung desselben zur Verfügung zu stellen. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung lederähnliche Schichtmaterialien mit einer großen Abschälkraft zwischen den Schichten, mit hervorragender Luftdurchlässigkeit und Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und mit einem Känguruh-ähnlichem Design und einem Verfahren zur Herstellung derselben.
Die Offenbarung der Erfindung
Die Erfinder der vorliegenden Erfindung haben aufwendige Untersuchungen durchgeführt, um die o. g. Ziele zu erreichen und ein lederartiges Schichtmaterial zu finden, welches ein Basismaterial (I) aufweist, das ein mit extrem feinen Faserbündeln mit einer einzelnen Quere nicht größer als 0,2 de gebildetes, nichtgewebtes Textilerzeugnis (A), ein hochmolekulares Elastomer (B), ein hochmolekulares Elastomer (C) umfasst, und in welchem eine körnige Oberflächenschicht (II), die eine aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) und eine Oberflächenabschlussschicht (E) umfasst, auf zumindest einer Seite der Oberfläche des Basismaterials (I) aufgebracht ist, wobei das lederartige Schichtmaterial dadurch gezeichnet ist, dass

(1) die Rohdichte des Basismaterials (I) 0,37 bis 0,65 g/cm³ beträgt,
(2) das Gewichtsverhältnis des nichtgewebten Textilerzeugnisses (A) zu dem hochmolekulargewichtigen Elastomer (B) und dem hochmolekularen Elastomer (C) in dem Basismaterial (I) 45 : 55 bis 69 : 31 beträgt,
(3) die Dicke der körnigen Oberflächenschicht (II) 0,01 bis 0,18 mm beträgt, und
(4) die Verhältnisse 20-Dehnungsbeanspruchung (20)/5%-Dehnungsbeanspruchung (☐5) in der Längs- und Querrichtung des lederartigen Schichtmaterials jeweils nicht geringer als 5 und nicht höher als 20 sind, und weiterhin durch das Finden eines Verfahrens zur Herstellung desselben.

Die beste Art und Weise, die Erfindung durchzuführen
Nachstehend wird die vorliegende Erfindung im Detail erklärt.
Ein in der vorliegenden Erfindung verwendetes, lederartiges Schichtmaterial hat ein Basismaterial (I), das ein mit extrem feinen Faserbündeln mit einer einzelnen Quere nicht größer als 0,2 de gebildetes, nichtgewebtes Textilerzeugnis (A), ein hochmolekulares Elastomer (B) und ein hochmolekulares Elastomer (C) umfasst, und in welchem eine körnige Oberflächenschicht (II), die eine aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) und eine Oberflächenabschlussschicht (E) umfasst, die auf zumindest einer Seite der Oberfläche des Basismaterials (I) aufgebracht ist.
Das das Basismaterial (I) bildende, nichtgewebte Textilerzeugnis (A) des lederartigen Schichtmaterials weist extrem feine Faserbündel mit einer einzelnen Quere von nicht größer als 0,2 de auf. Beispiele für ein hochmolekulares Polymer, das die extrem feinen Fasern bildet, umfasst Polyamide, wie z. B. Nylon 6, Nylon 66 und Nylon 12 und Polyester, wie z. B. Polyethylenterephthalat und Polybutylenterephthalat. Die einzelne Quere der extrem feinen Faserbündel ist nicht größer 0,2 de, vorzugsweise nicht größer als 0,1 de, besonders vorzugsweise 0,0001 bis 0,05 de. Die hier verwendete einzelne Quere kann eine durchschnittliche einzelne Quere sein. Die extrem feinen Fasern müssen in Form von Bündeln verwendet werden und ein Bündel enthält vorzugsweise 10 bis 5.000 extrem feine Fasern, weiterhin vorzugsweise 100 bis 2.000.
Beispiele des hochmolekularen Elastomers (B) umfassen ein Polyurethanelastomer, Polyharnstoffelastomer, Polyurethanpolyharnstoffelastomer, Polyacrylsäureharz, Acrylnitril-Butadienelastomer, Styrol-Butadienelastomer und dergleichen. Unter diesen sind vorzugsweise Polyurethangruppen-Elastomere wie z. B. ein Polyurethanelastomer, Polyharnstoffelastomer und Polyurethanpolyharnstoffelastomer. Diese Polyurethanelastomere erhält man durch die Reaktion einer Art oder zwei oder mehr Arten von polymeren Glykolen, die aus Polyetherglykolen, Polyesterglykolen, Polyesteretherglykolen, Polykabrolaktonglykolen, Polykarbonatglykolen und dergleichen mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 500 bis 4.000 ausgewählt sind, mit einem organischen Diisocyanat, wie z. B. 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, Xylylen-diisocyanat, Tolylen-diisocyanat, Dicyclohexylmethan-diisocyanat und Isophoron-diisocyanat und ein Kettenverlängerer, der aus niedermolekularen Glykolen, Diaminen, Hydrazinderivaten, wie z. B. Hydrazin, organische Säurehydrazide und Aminosäurehydrazide und dergleichen ausgewählt ist. Das 100%-Dehnungsmodul des hochmolekularen Elastomers (B) beträgt vorzugsweise 40–300 kg/cm². Wenn das 100%-Dehnungsmodul weniger als 40 kg/cm² beträgt, hat das erhaltene lederartige Schichtmaterial eine große Weichheit, aber eine geringe Hitzebeständigkeit, Lösungsmittelbeständigkeit und dergleichen und wenn das 100%-Dehnungsmodul andererseits 300 kg/cm² überschreitet, führt sich das erhaltene lederartige Schichtmaterial hart an und daher sind diese Fälle nicht wünschenswert. Die Einstellung des 100%-Dehnungsmoduls des hochmolekularen Elastomers (B) auf einen wünschenswerten Bereich kann leicht dadurch erreicht werden, dass die Mengen an organischem Diisocyanat und Kettenverlängerer in dem Polymer angepasst werden, wenn ein Polyurethanelastomer als hochmolekulares Elastomer (B) verwendet wird.
Die Imprägnierung des hochmolekularen Elastomers (B) in das nichtgewebte Textilerzeugnis wird im Allgemeinen durch Verwendung einer Lösung oder Dispersion (einschließlich wässrige Emulsion) des hochmolekularen Elastomers (B) in einem organischen Lösungsmittel durchgeführt. Weil die Lösung hier ein Lösungsmittel für das hochmolekulare Elastomer (B) enthält, ist es wünschenswert, eine Lösung zu verwenden, die ein gutes Lösungsmittel für das hochmolekulare Elastomer (B) aufweist, wie z. B. Dimethylformamid, Diethylformamid, Dimethylacetamid oder Tetrahydrofuran oder eine Lösung, die durch Zugabe von Wasser, einem Alkohol, Methylethylketon oder dergleichen zur genannten Lösung oder dergleichen hergestellt ist. Die das Lösungsmittel für das hochmolekulare Elastomer (B) enthaltene Lösung enthält ein Lösungsmittel für das hochmolekulare Elastomer (B) mit vorzugsweise mindestens 50% oder mehr, vorzugsweise besser 70% oder mehr, weil ein Teil des o. g. hochmolekularen Elastomers (B) gelöst oder aufgequollen werden muss. Die Konzentration des hochmolekularen Elastomers (B) beträgt zum Imprägnieren 5 bis 25%, vorzugsweise 10 bis 20%, besonders vorzugsweise 12 bis 18%.
Das hochmolekulare Elastomer (C) kann ein ähnliches Elastomer wie das o. g. Elastomer (B) sein, aber das 100%-Dehnungsmodul des hochmolekularen Elastomers (C) ist vorzugsweise 40 bis 150 kg/cm². Wenn es weniger als 40 kg/cm² beträgt, ist das erhaltene lederartige Schichtmaterial von großer Weichheit, aber es ist schlecht hinsichtlich der Abriebfestigkeit, der Hitzebeständigkeit, der Lösungsmittelbeständigkeit und dergleichen und wenn es andererseits 150 kg/cm² überschreitet, fühlt sich das erhaltene lederartige Schichtmaterial hart an und es hat schlechte Eigenschaften, wie z. B. hinsichtlich der Durchbiegwiderstandskraft, Härte bei geringen Temperaturen und dergleichen und deshalb sind diese Fälle nicht wünschenswert.
Das hochmolekulare Elastomer (C) wird als poröse Oberflächenschicht (D) verwendet und es wird daneben als ein bildender Bestandteil des Basismaterials (I) verwendet. Das heißt, das hochmolekulare Elastomer (C) wird mindestens an einer Seite der Oberflächen des nichtgewebten Textilerzeugnisses (A) aufgebracht, welches mit dem hochmolekularen Elastomer (B) als die poröse Oberflächenschicht (D) imprägniert worden ist und danach wird das nichtgewebtes Textilerzeugnis (A) mit dem hochmolekularen Elastomer (C) durchtränkt, wobei das nichtgewebte Textilerzeugnis (A) mit dem hochmolekularen Elastomer (B) imprägniert wird, so dass das Gewichtsverhältnis des nichtgewebten Textilerzeugnisses (A) zu dem hochmolekularen Elastomer (B) und dem hochmolekularen Elastomer (C) von 45 : 55 bis 69 : 31 reicht. Hier ist mit dem Gewicht des nichtgewebten Textilerzeugnisses (A) das Gewicht nach der Behandlung zur Umwandlung der bildenden Fasern in extrem feine Fasern gemeint. Wenn der Gesamtgehalt des hochmolekularen Elastomers (B) und des hochmolekularen Elastomers (C) weniger als 31% beträgt, ist die absolute Menge der hochmolekularen Elastomere in dem nichtgewebten Textilerzeugnis (A) zu klein und die Elastizität ist gering, aber der Verstärkungseffekt durch die hochmolekularen Elastomere auf das nichtgewebte Textilerzeugnis (A) ist klein und deshalb ist die Festigkeit unter harten Einsatzbedingungen, wie bei Schuhen oder dergleichen, unzureichend und Probleme, wie z. B. eine Deformation und dergleichen, treten auf. Wenn auf der anderen Seite das Verhältnis 55% überschreitet, wird die Elastizität unvorteilhaft zu groß. Das Durchtränken des hochmolekularen Elastomers (C) in das nichtgewebte Textilerzeugnis (A), das mit dem hochmolekularen Elastomer (B) imprägniert ist, kann die Schälkraft zwischen dem Basismaterial (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) vergrößern, und es kann die Schälkraft auf vorzugsweise auf 2,5 kg/cm vergrößern.
Die Rohdichte des Basismaterials (I) beträgt vorzugsweise 0,37 bis 0,65 g/cm³, besonders vorzugsweise 0,39 bis 0,6 g/cm³.
Wie oben erwähnt, wird die poröse Oberflächenschicht (D) auf mindestens einer Seite der Oberflächen des Basismaterials (I) gebildet und die poröse Oberflächenschicht (D) ist eine poröse Schicht, die das oben erwähnte hochmolekulare Elastomer (C) aufweist. Eine Abschlussschicht (E) wird weiterhin auf der Oberfläche der porösen Oberflächenschicht (D) gebildet und es ist wichtig, dass die Abschlussschicht (E) mit einem hochmolekularen Elastomer gebildet wird, das die Qualität des äußeren Erscheinungsbildes, der Haltbarkeit, der Abriebfestigkeit, der Wasserbeständigkeit, der Farbechtheit und dergleichen gewährleisten kann. Konkret können die Beispiele für die Abschlussschicht (E) ein Polyurethanpolymer, ein Polyaminosäureharz, ein Polyamidharz, ein Polyacrylsäureharz und dergleichen umfassen. Es ist wünschenswert, dass die Oberflächenabschlussschicht (E) 5 bis 100 μm dick ist, wenn das 100%-Dehnungsmodul des Polymers, das verwendet wird, um es zu bilden, in dem Bereich von 60 bis 150 kg/cm² liegt, und die Oberflächenabschlussschicht (E) 3 bis 30 μm dick ist, wenn das 100%-Dehnungsmodul in dem Bereich von 150 bis 300 kg/cm² liegt. Diese poröse Oberflächenschicht (D) und Oberflächenabschlussschicht (E) werden insgesamt als körnige Oberflächenschicht (II) bezeichnet. Die Dicke dieser körnigen Oberflächenschicht (II) beträgt 0,01 bis 0,18 mm, vorzugsweise 0,05 bis 0,15 mm. Die körnige Oberflächenschicht (II) hat vorzugsweise feine Poren, und es ist wünschenswert, dass die körnige Oberflächenschicht feine Poren mit einem Durchmesser von 0,5 bis 40 μm hat und mindestens 50 Poren/cm² auf der Oberfläche.
Das lederartige Schichtmaterial der vorliegenden Erfindung ist hinsichtlich der Feuchtigkeitspermeabilität und der Luftpermeabilität hervorragend, und es ist wünschenswert, dass die Feuchtigkeitspermeabilität mindestens 5 mg/cm² × h und die Luftpermeabilität mindestens 0,05 l/cm² × h beträgt. Weiterhin müssen die Verhältnisse der 20%-Dehnungskraft (☐20)/5%-Dehnungskraft (☐5) in der Längsrichtung und der Querrichtung des lederartigen Schichtmaterials der vorliegenden Erfindung jeweils weder weniger als 5, noch mehr als 20 betragen. Wenn das Verhältnis kleiner als 5 ist, hat das lederartige Schichtmaterial eine geringe Weichheit und wird leicht dehnbar. Auf der anderen Seite ist das lederartige Schichtmaterial umso vorteilhafter, je höher die obere Grenze liegt; es ist jedoch nach dem derzeitigen technischen Stand schwierig, 20 zu überschreiten. Wenn das Verhältnis in einem spezifischen Bereich gehalten wird, fühlt sich das erhaltene lederartige Schichtmaterial weich an, und auch dann, wenn eine große verformende Kraft ausgeübt wird, dehnt sich das lederartige Schichtmaterial nicht zu sehr aus und hat eine bestimmte Grenze hinsichtlich der Dehnbarkeit.
Ein lederartiges Schichtmaterial mit einem Basismaterial (I), das ein mit extrem feinen Faserbündeln mit einer einzelnen Quere nicht größer als 0,2 de gebildetes, nichtgewebtes Textilerzeugnis (A), ein hochmolekulares Elastomer (B) und ein hochmolekulares Elastomer (C) umfasst, und in welchem eine körnige Oberflächenschicht (II), die eine aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete Oberflächenschicht (D) und eine Oberflächenabschlussschicht (E) umfasst, auf zumindest einer Seite der Oberfläche des Basismaterials (I) aufgebracht ist, kann wie folgt hergestellt werden:

(5) Zur Herstellung des Basismaterials (I) wird ein nichtgewebtes Textilerzeugnis (a) mit Fasern, die in extrem feine Faserbündel umgewandelt werden können, mit einer Lösung hochmolekularen Elastomers (B) imprägniert, das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) wird auf eine Dicke von 95% oder weniger der ursprünglichen Dicke komprimiert, um ausgepresst zu werden, darauf folgend wird eine Lösung mit dem hochmolekularen Elastomer (C) auf das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) gebracht, bevor sich dieses von der Kompression erholt, um zu bewirken, dass ein Teil der Lösung in das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) permeiert, anschließend werden das hochmolekulare Elastomer (B) und das hochmolekulare Elastomer (C) in dem nichtgewebte Textilerzeugnis (a) in solch einem Zustand koaguliert, wo sie im wesentlichen frei von Kontakt mit den in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern sind, die das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) bilden, und das behandelte, nichtgewebte Textilerzeugnis (a) wird einem Lösungsmittel-Entfernungsprozess und einem Trocknungsprozess unterzogen;
(6) Die aus dem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) wird auf zumindest einer Seite der Oberfläche des Basismaterials (I) aufgebracht, anschließend wird das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) zur Umwandlung der das Textilerzeugnis bildenden Fasern in ultrafeine Fasern behandelt, und das resultierende, nichtgewebte Textilerzeugnis wird bei einer Temperatur in einem Bereich von der Erweichungstemperatur abzüglich 100°C bis zu der Erweichungstemperatur abzüglich 10°C gepresst, wobei es gleichzeitig mit dem hochmolekularen Elastomer (B) und dem hochmolekularen Elastomer (C) gesättigt ist, um seine Dicke, vor oder nach der Bildung einer weiter auf der Oberfläche befindlichen Oberflächenabschlussschicht (E), auf 60–95% der ursprünglichen Dicke zu reduzieren; und
(7) das lederartige Schichtmaterial, das das Basismaterial (I) und die körnige Oberflächenschicht (II) umfasst, wird einem Reibeprozess unterzogen, so dass das Verhältnis der 20%-Dehnungsbeanspruchung (☐20)/5%-Dehnungsbeanspruchung (☐5) in der Längs- und der Querrichtung des lederartigen Schichtmaterials jeweils nicht kleiner als 5 und nicht größer als 20 werden.

Ein mit extrem feinen Faserbündeln mit einer einzelnen Quere nicht größer als 0,2 de gebildetes, nichtgewebtes Textilerzeugnis (a) wird hergestellt, indem am Anfang ein nichtgewebtes Textilerzeugnis (a) unter Verwendung von in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern mit einer einzelnen Quere von nicht größer als 0,2 de gebildet wird, das erhaltene nichtgewebte Textilerzeugnis mit einem hochmolekularen Elastomer imprägniert wird und anschließend das imprägnierte, nichtgewebte Textilerzeugnis einer Behandlung unterzogen wird, um die bildenden Fasern in extrem feine Fasern zu konvertieren, um das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) in das nichtgewebte Textilerzeugnis (A) zu konvertieren, das aus extrem feinen Faserbündeln mit einer einzelnen Quere nicht größer als 0,2 de gebildet wird. Und zwar bedeutet „eine in ein ultrafeines Faserbündel konvertierbare Faser mit einer einzelnen Quere von nicht mehr als 0,2 de" eine Faser, die in ein ultrafeines Faserbündel konvertiert werden kann, das eine einzelne Quere von nicht größer als 0,2 de hat, in dem sie nachbehandelt wird, z. B. durch eine Lösungsmittelnachbehandlung oder eine Behandlung durch Auftrennung mittels Lösungsmittel. Die in ein ultrafeines Faserbündel konvertierbare Faser kann z. B. eine Kompositfaser mit vielen Komponenten aus hochmolekularen Polymeren sein. Beispiele für die Ausbildung einer Kompositfaser umfassen einen Insel-im-Meer-Typ, einen Seite-an-Seite-Typ und dergleichen, und der Insel-im-Meer-Typ ist bevorzugt. Neben dem o. g. Polyamid und Polyester und Polyethylen, Polypropylen kann ein hochmolekulargewichtiges Polyethylenglykol, Polystyrol, Polyacrylat und dergleichen als die hochmolekularen Polymere von den Kompositfasern verwendet werden. Nachstehend werden Verfahren zur Herstellung von lederartigen Schichtmaterialien der vorliegenden Erfindung anhand konkreter Beispiele erklärt.
In ultrafeine Faserbündel konvertierbare Fasern, z. B. Inseln-im-Meer-Typ-Kompositfasern werden zu einem Gewebe weiterverarbeitet, in dem konventionelle Maschinen verwendet, beispielsweise eine Brettchen-, eine Zufallsweb- oder eine Kreuzlagenmaschine. An dem erhaltenen Gewebe wird in Richtung der Dicke eine Einnadelung durchgeführt, vorzugsweise bei einer Stanzdichte der eingedrungenen Haken von 500 bis 3.000 Stanzungen/cm², besonders vorzugsweise von 800 bis 2.000 Stanzungen/cm², um die in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern zu verschlingen und ein nichtgewebtes Textilerzeugnis (a) zu erhalten. Wenn die Stanzdichte der eingedrungenen Haken weniger als 500 Stanzungen/cm² beträgt, ist die Verschlingung des nichtgewebten Textilerzeugnisses unzureichend und die Festigkeit des nichtgewebten Textilerzeugnisses ist gering. Es ist nicht wünschenswert, ein solches nichtgewebtes Textilerzeugnis zur Herstellung eines Nubuk-ähnlichen künstlichen Leders zu verwenden, weil das erhaltene Nubuk-ähnliche Leder einen unzureichenden Schreibeffekt hat. Wenn die Stanzdichte der eingedrungenen Haken ferner größer als 3.000 Stanzungen/cm² ist, ist die Stanzung unvorteilhaft erhöht, weil die verschlungenen Fasern eine große Beschädigung erleiden und in dem erhaltenen, nichtgewebten Textilerzeugnis (a) ein Fließphänomen auftritt. Der Ausdruck „Stanzdichte der eingedrungenen Haken", wie er hier benutzt wurde, bedeutet die Anzahl von Stanzungen/cm², die in Richtung der Dicke eines Gewebes durchgeführt werden, unter Verwendung einer Nadel mit mindestens einem Haken, und zwar bei der Tiefe, bei der der Fronthaken das Gewebe durchdringt. Es ist wünschenswert, dass das erhaltene, nichtgewebte Textilerzeugnis (a) erhitzt wird, um die „Meer"-Komponente der Kompositfaser zu erweichen und danach wird das nichtgewebte Textilerzeugnis mit einer Glättwalze oder dergleichen gepresst, um die Dicke, die Rohdichte und die Oberflächenweichheit anzupassen. Diese Anpassung kann beliebig in Abhängigkeit der Verwendung des gewünschten lederartigen Schichtmaterials durchgeführt werden. Es ist jedoch wünschenswert, dass das erhaltene, nichtgewebte Textilerzeugnis z. B. eine Dicke von 0,4 bis 6 mm, eine Rohdichte von 0,25 bis 0,45 g/cm³ und glatte Oberflächen hat. Hier ist das Pressen mit einer erhitzten Glättwalze besonders wünschenswert, weil die Hitzebehandlung und die Pressbehandlung zu gleicher Zeit angewandt werden können.
Das so erhaltene, nichtgewebte Textilerzeugnis (A) wird mit einer Lösung oder Dispersion eines hochmolekularen Elastomers (B) imprägniert und das Polymer wird koaguliert, um ein Basismaterial (I) herzustellen.
Die Imprägnierung des o. g. hochmolekularen Elastomers (B) in das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) wird im Allgemeinen unter Verwendung einer Lösung oder Dispersion (einschließlich wässriger Emulsion) des hochmolekularen Elastomers (B) in einem organischen Lösungsmittel durchgeführt. Da die Lösung ein Lösungsmittel für das hochmolekulare Elastomer (B) enthält, ist es hierbei wünschenswert, eine Lösung zu benutzen, die ein gutes Lösungsmittel für das hochmolekulare Elastomer (B) aufweist, wie z. B. Dimethylformamid, Diethylformamid, Dimethylacetamid oder Tetrahydrofuran oder dergleichen. Die Konzentration des imprägnierenden hochmolekularen Elastomers (B) ist vorzugsweise 5 bis 25%, besonders vorzugsweise 10 bis 20%, weiterhin vorzugsweise 12 bis 18% unter den Gesichtspunkten Weichheit und dergleichen für ein lederartiges Schichtmaterial.
Das erhaltene Basismaterial wird auf eine Dicke von 95% oder weniger komprimiert, vorzugsweise 60 bis 95%, weiterhin vorzugsweise 65 bis 90% der ursprünglichen Dicke, um ausgepresst zu werden, und nach und nach eine Lösung des hochmolekularen Elastomers (C) an dem Basismaterial aufzubringen, bevor sich dieses von der Kompression erholt, damit ein Teil der Lösung in das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) permeiert, anschließend wird das hochmolekulare Elastomer (B) in dem nichtgewebten Textilerzeugnis (a) im wesentlichen in einem kontaktfreien Zustand mit den in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern, die das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) bilden, koaguliert, und das behandelte, nichtgewebte Textilerzeugnis (a) wird einem Lösungsmittelentfernungsprozess und einem Trocknungsprozess unterzogen. Hier bedeutet „in einem kontaktfreien Zustand koagulieren", die hochmolekularen Elastomere (B) und (C), die die in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern umgeben, in einem Zustand zu koagulieren, in dem die Elastomere nicht an die ganzen Teile der Fasern binden, sondern teilweise Zwischenräume zwischen den Elastomeren und den Fasern in der Region, in denen die Fasern miteinander gekreuzt oder nicht gekreuzt sind, übrig lassen. Um einen solchen Koagulationszustand zu erreichen, wird die Oberfläche des nichtgewebten Textilerzeugnisses (a) mit einer Substanz, wie z. B. organisches Silikon oder einer Fluorverbindung vorbehandelt, die eine Verbindung zwischen den hochmolekularen Elastomeren (B) und (C) und den in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern verhindern kann; oder die Zugabemengen des feuchten Koagulans, des Poren kontrollierenden Agens und dergleichen in den Lösungen mit den hochmolekularen Elastomeren (B) und (C) zur Koagulation werden so eingestellt, dass das Gleichgewicht zwischen Hydrophobizität und Hydrophilizität derart verändert wird, dass die hochmolekularen Elastomere (B) und (C) getrennt von den ultrafeinen Fasern koagulieren.
Anschließend wird auf die Oberfläche des hochmolekularen Elastomer (C) eine Lösung mit einem Lösungsmittel für das hochmolekularen Elastomer (C) durch Verwendung einer Gravurwalze mit 50 bis 250 Löchern/2,54 cm (Maschenweite) angewandt, um teilweise die Hautschicht aufzulösen, damit sie offene Poren bildet, was bedeutet, dass eine poröse Oberflächenschicht (D) gebildet wird. Konkret bedeutet dies, dass, wenn das hochmolekulare Elastomer (C) ein Polyurethan basiertes Elastomer ist, ein Lösungsmittel, bestehend aus 50 bis 100% Dimethylformamid, Dimethylacetamid oder dergleichen, aufgebracht wird, indem die o. g. Gravurmaschenwalze bei einer Rate von 1 bis 10 g/m² verwendet und das nichtgewebte Textilerzeugnis (a) getrocknet wird. Durch das durch die Maschenwalze übertragene Lösungsmittel wird die Hautschicht der porösen Schicht des hochmolekularen Elastomers (C) aufgelöst und dadurch werden offene Poren gebildet. In der dann folgenden Lösungsmittelextraktion zur Bildung der ultrafeinen Faserbündel wird das Eindringen und die Diffusion des Extraktionslösungsmittels dank der resultierenden offenen Poren stimuliert und die Extraktionsgeschwindigkeit wird vergrößert und die Herstellungseffizienz verbessert. Die offenen Poren können dem lederartigen Schichtmaterial, dem angestrebten Endprodukt, eine große Luftpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität verleihen. Anschließend wird das aus in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern gebildete nichtgewebte Textilerzeugnis einer Behandlung unterzogen, um in ultrafeine Fasern umgewandelt zu werden. Hier ist „eine Behandlung zur Umwandlung in ultrafeine Fasern" eine Behandlung, in der, wenn die in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern aus Kompositfasern des Inseln-im-Meer-Typs bestehen, das nichtgewebte Textilerzeugnis mit einem Lösungsmittel behandelt wird, das ein Lösungsmittel für die „Meer"-Komponente ist und was zur gleichen Zeit ein Nichtlösungsmittel für die hochmolekularen Elastomere (B) und (C) ist; oder, wenn die in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern aus einer Seite-an-Seite-Typ-Faser bestehen, das nichtgewebte Textilerzeugnis durch eine chemische Behandlung mit einer Chemikalie, die eine Komponente der Seite-an-Seite-Typ-Faser oder dergleichen schwellen lässt, oder durch Verwendung eines Hochdruckwasserstrahls oder dergleichen, aufgespalten wird. Konkret bedeutet dies, dass, wenn die Fasern Inseln-im-Meer-Typ-Kompositfasern sind, die durch gemischtes Spinnen eines Polyethylens geringer Dichte und Nylon 6 erhalten werden, dass Polyethylen geringer Dichte durch heißes Toluol, heißes Xylol oder dergleichen aufgelöst wird, und wenn die Fasern Fasern vom Seite-an-Seite-Typ sind, die aus Nylon 6 und einem auf Polyethylenterephthalat basierenden Polymer erhalten wurden, das durch Copolymerisierung von 2 bis 8% Isophtalsäure Natriumsulfonat erhalten wurde, die Fasern in eine 2- bis 5-prozentige ätzende Salzlauge eingetaucht oder mit 1 bis 5- prozentiger Salzsäure behandelt werden und anschließend die Fasern einer neutralisierenden Behandlung unterzogen und dann die Fasern durch einen Hochdruckwasserstrahl getrennt werden.
Weiterhin wird das nichtgewebte Textilerzeugnis unter Erhitzung auf eine Temperatur in einem Bereich von der Erweichungstemperatur des hochmolekularen Elastomers (B) abzüglich 10°C bis zur Erweichungstemperatur abzüglich 100°C zusammengepresst, um seine Dicke auf 95 bis 60% der ursprünglichen Dicke zu reduzieren. Die Behandlung kann vor oder nach dem Prozess zur Bildung der Abschlussschicht (E) auf der porösen Abschlussschicht (D) durchgeführt werden. Um die Dichte des Basismaterials (I) so weit wie möglich zu erhöhen, während die Dichte der Oberflächenschicht (E) so niedrig wie möglich gehalten wird, ist es wünschenswert, dass die Basismaterial (I)-Seite mit der Oberfläche mit der höheren Temperatur in Kontakt kommen kann, so dass die Temperatur des Basismaterials (I) höher wird und das nichtgewebte Textilerzeugnis in diesem Zustand zusammengepresst wird. Das so erhaltene lederartige Schichtmaterial, bei dem die Dichte der Oberflächenabschlussschicht (E) niedrig und die Dichte des Basismaterials (I) erhöht ist, hat eine Struktur, die eine Ähnlichkeit aufweist, mit „einer Struktur mit einer dichten Basisseite und einer lockeren körnigen Seite", was eine charakteristische Struktur von einem natürlichen Leder ist, und das Schichtmaterial hat gleichzeitig ein Körpergefühl (Steifigkeit) und ein feines „Sibo"-Gefühl (Kräuselstruktur), was das charakteristische Gefühl für ein natürliches Leder ist. Die Rohdichte des Basismaterials (I) ist 0,37 bis 0,65 g/cm³, vorzugsweise 0,39 bis 0,60 g/cm³. Wenn die Rohdichte des Basismaterials (I) kleiner als 0,37 g/cm³ ist, hat das Basismaterial ein geringes Körpergefühl, und wenn es 0,65 g/cm³ überschreitet, fasst es sich hart an und darum sind diese Fälle nicht wünschenswert. Die Rohdichte der körnigen Oberflächenschicht (II), die die poröse Oberflächenschicht (D) und die Oberflächenabschlussschicht (E) umfasst, beträgt 0,35 bis 0,65 g/cm³, vorzugsweise 0,38 bis 0,60 g/cm³. Wenn die Rohdichte der körnigen Oberflächenschicht (II) geringer als 0,35 g/cm³ ist, wird die Abschälkraft schwach und wenn sie 0,65 g/cm³ überschreitet, fühlt sie sich hart an und darum sind diese Fälle nicht wünschenswert.
Die Hitze-Druck-Behandlung wird vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von der Erweichungstemperatur des hochmolekularen Elastomers (B) abzüglich 100°C bis zur Erweichungstemperatur des hochmolekularen Elastomers (B) durchgeführt. Wenn die Temperatur höher als die Erweichungstemperatur des hochmolekularen Elastomers (B) ist, vollzieht sich während der Hitzedruckbehandlung ein Schmelzen und das Berührungsgefühl verschlechtert sich, und darum ist ein solcher Fall nicht erwünscht. Wenn die Temperatur geringer als die Erweichungstemperatur abzüglich 100°C ist, und zwar auch dann, wenn der Pressdruck erhöht wird, ist der die Dichte erhöhende Effekt auf das Basismaterial (I) klein und das Ziel der vorliegenden Erfindung wird nicht erreicht. Es ist wünschenswert, dass die Hitze-Druck-Behandlung unter den Bedingungen durchgeführt wird, bei denen die Presstemperatur und der Pressdruck die beiden folgenden Gleichungen (1) und (2) erfüllen: (SP – 100) ≤ T ≤ (SP – 10) (1) (5 × 103) ≤ T ≤ (1 × 105) (2)
[Hier ist T die Presstemperatur (°C) und P ist der Pressdruck (kg/cm), beides für eine Walzenpresse; SP ist die Erweichungstemperatur (°C) des hochmolekularen Elastomers (C)].
Wenn P × T kleiner als 5 × 103 ist, ist der Presseffekt nicht befriedigend und wenn es größer als 1 × 105 ist, wird die Änderung der Dicke zu groß, und darum sind diese Fälle nicht wünschenswert. Wenn die Dicke nach der Hitze-Druck-Behandlung nicht weniger als 95% der ursprünglichen Dicke ist, ist der die Dichte erhöhende Effekt auf das Basismaterial (I) klein, und wenn sie nicht größer als 60% ist, wird der Grad der Verschmelzung zu groß und das Berührungsgefühl wird hart und darum sind diese Fälle nicht wünschenswert. Konkret heißt dies, dass die Hitze-Druck-Behandlung z. B. unter Verwendung einer Walzendruckmaschine durchgeführt werden kann, bei der ein Walzenpaar mit einer Temperatur zwischen denselben aufgeheizt werden kann, eine Erhitzungsmaschine vom Riemen-Typ, die Heizwalzen hat, eine Maschine, die gleichermaßen mit einer Heizkammer und einer Presswalze ausgestattet ist oder dergleichen. Anschließend wird die Oberflächenabschlussschicht (E) auf der Oberfläche der aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildeten porösen Oberflächenschicht (D) gebildet. Die Bildung der Oberflächenabschlussschicht (E) wird durchgeführt, indem eine organische Lösungsmittellösung mit einem hochmolekularen Elastomer unter Verwendung eines Gravurwalzenbeschichters, einen Umkehrwalzenbeschichters, eines Sprayers oder dergleichen verwendet wird, oder die Bildung der Oberflächenabschlussschicht (E) kann durchgeführt werden, indem ein auf einem Trennpapier mit einem Bindemittel oder dergleichen gebildeter Film auf die poröse Oberflächenschicht (D) geklebt wird. Bei dem genannten Vorgang ist es wichtig, dass die offenen Poren auf der porösen Oberflächenschicht (D) nicht geschlossen sind, wenn die Abschlussschicht (E) darauf gebildet wird. Für diesen Zweck muss die Konzentration und die Viskosität des hochmolekularen Elastomers, das beschichtet wird, die Durchdringungszeit nach dem Beschichten und dergleichen eingestellt werden.
Anschließend wird das erhaltene lederartige Schichtmaterial einem Reibeprozess unterworfen. Beispiele für diesen Reibeprozess umfassen ein Verfahren, in dem das Schichtmaterial von Klammern gehalten wird und eine dieser Klammern gezogen wird, so dass eine Reibeverformung erfolgt, ein Verfahren, bei dem das Schichtmaterial zwischen einem Paar von Stangen mit Fortsätzen hindurchläuft und es gerieben und erweicht wird, während es zwischen den Stangen gepresst wird, und dergleichen.
Das lederartige Schichtmaterial, das durch diese Prozesse hergestellt wird, hat eine ausgezeichnete Luftpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität und fühlt sich weich an und ist nicht zu sehr gedehnt, auch wenn eine große Verformungskraft angewandt wird und es hat eine bestimmte Dehnungsgrenze. Weiterhin ist das lederartige Schichtmaterial für die Verwendung als Material für Schuhe und dergleichen geeignet, weil die Schälkraft zwischen dem Basismaterial (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) stark ist.
Beispiele
Die vorliegende Erfindung wird weiterhin im Detail nachfolgend mit Beispielen erklärt, wobei die vorliegende Erfindung nicht auf die Beispiele beschränkt ist.
In den Beispielen wurden die Messungen nach den folgenden Methoden durchgeführt.

(1) Dicke. Die Dicke wurde mit einem Federzugmessgerät bestimmt (Belastung 120 g/cm²).
(2) Dehnungsmodul. Ein Teststreifen aus einem Harzfilm (etwa 0,1 mm dick) wurde bei einer Dehnung bei 100% pro Minute mit einem Zugspannungsmesser mit konstanter Geschwindigkeit gemessen. Die 100%-Dehnungsbeanspruchung wurde bestimmt und das Dehnungsmodul wurde in „kg/cm²" ausgedrückt. Der Teststreifen wurde entsprechend einer JIS-K-6301-2-Typ Hantelprobe hergestellt.
(3) α20 und α5. Ein Teststreifen eines lederartigen Schichtmaterials wurde mit einem Zugspannungsmesser mit konstanter Geschwindigkeit getestet und die Werte bei einer Belastung bei 5% und 20%-Dehnung bestimmt. Der Teststreifen wurde gemäß JIS-K-6550 5-2-1 hergestellt.
(4) Erweichungstemperatur. Eine Polymerprobe wurde unter Verwendung eines Flussmessers unter Bedingungen einer Erhitzungsrate von 1°C/min und einer anfänglichen Belastung von 2,18 kg untersucht, und die Temperatur, bei der das Polymer anfing zu fließen, wurde als seine Erweichungstemperatur bestimmt.
(5) Feuchtigkeitspermeabilität. Die Feuchtigkeitspermeabilität wurde entsprechend der Methode von JIS-K-6549 bestimmt.
(6) Luftpermeabilität. Die Zeit, die zum Durchströmen von 50 cm³ Luft benötigt wurde, wurde unter Verwendung eines Gurleys Densometers entsprechend der Methode von JIS-P-8117 gemessen und die Luftpermeabilität wurde in „Liter/cm² × Stunde" ausgedrückt.
(7) Die Rohdichte der körnigen Oberflächenschicht oder der Basismaterialschicht. Ein 2,5 cm breiter und 10 cm langer Teststreifen wurde an der Grenzschicht zwischen der körnigen Oberflächenschicht und der Basismaterialschicht in einer Weise geschnitten, dass die Schicht an der körnigen Oberflächenschichtseite keine Fasern als kontinuierliche Schicht enthält. Die Dicke und das Gewicht wurden jeweils für die Schicht an der körnigen Oberflächenschichtseite und die Schicht an der Basismaterialschichtseite gemessen und die Rohdichten wurden aus diesen Daten für beide Schichten errechnet.
(8) Abschälkraft. Auf der körnigen Oberflächenschichtseite eines 2,5 breiten und 15 cm langen Teststreifens wurde eine PVC-Schicht, die mit einem glattgewebten Tuch derselben Größe wie der Teststreifen laminiert wurde, wurde mit einem Urethan-Adhesiv verbunden. Der Teststreifen wurde in 2-Zentimeter-Intervallen markiert, um ihn in fünf Abschnitte zu unterteilen und die Abschälstärke für jeden Abschnitt wurde unter Verwendung eines Zugspannungsmesser mit konstanter Geschwindigkeit bei einer Geschwindigkeit von 50 mm/min gemessen. Die auf diese Weise beobachteten Abschälkräfte wurden aufgezeichnet und der kleinste Wert in jedem der fünf Abschnitte mit einem 2-Zentimeter-Intervall wurde verwendet, und der Mittelwert der fünf Abschnitte wurde in der Einheit „kg/cm" ausgedrückt.
(9) „Berührungsgefühl" in Tabelle 1, Tabelle 2 oder Tabelle 3 wurde bewertet:
: ausgezeichnet, O: gut und X: hart.
(10) „Steifigkeit" in Tabelle 1, Tabelle 2 oder Tabelle 3 wurde bewertet:
: ausgezeichnet, O: gut und X: unzureichend.
(11) „Oberflächen Sibo-Gefühl" in Tabelle 1, Tabelle 2 oder Tabelle 3 wurde bewertet:
: ausgezeichnet, O: gut und X: große Kräuselung.

Beispiele 1-(1), (2) und (3) und vergleichendes Beispiel 1
Herstellung des nichtgewebten Textilerzeugnisses (A)
Nylon 6 und ein Polyethylen mit geringer Dichte wurden bei einem Verhältnis von 50 : 50 gemischt versponnen, um Inseln-im-Meer-Typ-Kompositfasern mit einer Quere von 4,5 de und einer Schnittlänge von 51 mm zu erhalten. Die Fasern wurden unter Verwendung eines Brettchens und einer Kreuzschicht in ein Gewebe verwandelt und das Gewebe wurde bei einer Stanzdichte von 1.000 Stanzungen/cm² unter Verwendung eines Nadelkastens mit Nadeln gestanzt. Anschließend wurde das Gewebe in einer Heißluftkammer bei 150°C erhitzt und mit einer Glättwalze bei 90°C gepresst, um ein nichtgewebtes Textilerzeugnis mit einem Gewicht von 450 g/m², einer Dicke von 1,6 mm und einer Rohdichte von 0,28 g/cm³ zu erhalten.
Herstellung einer Imprägnierungslösung
Eine Mischung aus Polytetramethylenglykol (MW 1480) und ein Polyhexamethylen-Adipat (MW 1500) mit einem molaren Verhältnis von 50/50 und ein Polymerdiol, Diphenylmethan-diisocyanat und Ethylenglykol ließ man miteinander in Dimethylformamid (im folgenden als DMF abgekürzt) reagieren, um ein hochmolekulares Elastomer (B) zu erhalten, dass ein Polyurethanelastomer (100%-Dehnungsmodul mit 160 kg/cm²; und Erweichungspunkt bei 205°C) aufweist. Zu einer 15-prozentigen Lösung des erhaltenen hochmolekularen Elastomers (B) wurde ein Alkylen-Ether-modifiziertes Silikon hinzugegeben, ein Karbinol-modifiziertes Silikon, ein auf Zellulose basierendes Additiv und ein schwarzer Toner, um eine Imprägnierungslösung herzustellen.
Herstellung der Oberflächenbeschichtungslösung
Eine Mischung aus einem Polytetramethylenglykol (MW 1980) und einem Polyhexamethylen Adipat (MW 2000) mit einem molaren Verhältnis von 50/50 und ein Polymerdiol, Diphenylmethan-diisocyanat und Ethylenglykol ließ man miteinander in Dimethylformamid (im folgenden als DMF abgekürzt) reagieren, um ein hochmolekulares Elastomer (C) zu erhalten, dass ein Polyurethanelastomer (100%-Dehnungsmodul mit 90 kg/cm²; und Erweichungspunkt bei 180°C) aufweist. Zu einer 20-prozentigen Lösung des erhaltenen hochmolekularen Elastomers (C) wurde ein Alkylen-Ether-modifiziertes Silikon hinzugegeben, ein Karbinol-modifiziertes Silikon, ein auf Zellulose basierendes Additiv und ein schwarzer Toner, um eine poröse Oberflächenschicht (D) herzustellen.
Herstellung des Basismaterials (I) mit der porösen Schicht
Das genannte nichtgewebte Textilerzeugnis (a) wurde in die genannte Imprägnierungsflüssigkeit eingetaucht, dann wurde das imprägnierte, nichtgewebte Textilerzeugnis auf rotierende metallische Walzen aufgebracht, die imprägnierende Flüssigkeit wurde herausgequetscht, während das imprägnierte, nichtgewebte Textilerzeugnis auf die metallische Walze gepresst und mit einem Streichmesser unter Ausnutzung der Federwirkung einer Stahlplatte komprimiert wurde, bis seine Dicke 90% der ursprünglichen Dicke entsprach, und die genannte Beschichtungsflüssigkeit wurde auf das imprägnierte nichtgewebte Textilerzeugnis in einer Menge von 550 g/m² an der Auslassseite aufgetragen, bevor es sich von der Kompression erholte. Anschließend wurde das nichtgewebte Textilerzeugnis in ein 12-prozentiges DMF-Koagulationsbad getaucht, um das imprägnierte Elastomer zu koagulieren, und es wurde gewaschen, um das Lösungsmittel zu entfernen, gefolgt durch eine Trocknung. Anschließend wurde das nichtgewebte Textilerzeugnis in heißes Toluol bei 80°C getaucht, um das Polyethylen der Meer-Komponente in der Inseln-im-Meer-Typ-Kompositfaser durch Extraktion zu entfernen und dadurch wurden die ultrafeinen Fasern erhalten. Die erhaltenen ultrafeinen Fasern hatten eine durchschnittliche einzelne Quere von 0,0003 de.
Durch diese Prozesse wurde ein Schichtmaterial erhalten, in dem eine aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) an einer Seite der Oberflächen des Basismaterials (I) gebildet wurde. Die Untersuchung der Struktur des Querschnitts des erhaltenen Schichtmaterials mit einem Rasterelektronenmikroskop ergab, dass das Polyurethanharz um die Fasern herum mit kleinen Zwischenräumen koaguliert war. Dies bedeutet, dass das Schichtmaterial eine im Wesentlichen berührungsfreie Struktur hatte, und weiterhin, dass das hochmolekulare Elastomer (C) in das Basismaterial (I) ungefähr 0,15 mm eingesunken war. Weiterhin wurde das Schichtmaterial an der Grenze zwischen dem Basismaterial (I) und der porösen Oberflächenschicht (D) geschnitten, und das Verhältnis der Faserkomponente zur Summe des hochmolekularen Elastomers (B) und des hochmolekularen Elastomers (C) im Basismaterial (I) wurde mit einer Lösungsmittelextraktionsmethode bestimmt, und es betrug 56 : 44.
Bildung der Oberflächenabschlussschicht (E)
Zur Bildung der Oberflächenabschlussschicht (E) wurde ein Beschichtungsmaterial benutzt, das durch Zugabe eines schwarzen Toners zu einer organischen Lösungsmittellösung hergestellt wurde, die 10% Polyurethanharz enthielt (aromatisches auf Isocyanat basierendes Polyester/Polyether Polyurethan; 100%-Dehnungsmodul 250 kg/cm²). Das Beschichtungsmaterial wurde zweimal auf die poröse Oberflächenschicht (D) des Basismaterials unter Verwendung einer Gravurwalze mit 110 Löchern/2,54 cm (Maschenweite) aufgebracht und das beschichtete Basismaterial wurde getrocknet und dann bei 180°C unter Verwendung eines Prägemusters mit einem Kalbshaut-Porendesign geprägt. Ein Beschichtungsmaterial, das durch Zugabe eines Glanz hervorrufenden Agens (Silika) zu dem wie oben hergestellten Beschichtungsmaterial hergestellt wurde, wurde weiterhin ein einziges Mal unter Verwendung einer Gravurwalze mit 110 Löchern/2,54 cm (Maschenweite) aufgebracht und das Basismaterial wurde getrocknet. Das resultierende Schichtmaterial hatte eine Dicke von 1,25 mm, ein Gewicht von 480 g/m² und eine Rohdichte von 0,38 g/cm³.
PRESSBEHANDLUNG
Danach wurden die Basismaterial (I)-Seite und die körnige Oberflächenschicht (II)-Seite des Schichtmaterials in Kontakt mit glatten metallischen Walzen bei 180°C bzw. bei 80°C gebracht und das Schichtmaterial wurde bei einem Pressdruck von 35, 200 oder 400 kg/cm (lineare Belastung) und einer linearen Geschwindigkeit von 2 m/min gepresst.
REIBEBEHANDLUNG
Das gepresste Schichtmaterial wurde einem Reibeprozess unter Verwendung einer Kruschier- und Erweichungsmaschine mit verschiedenen Holzwalzen auf einer Achse und mit einer Heizeinheit im fernen Infrarot unterzogen. Das resultierende Schichtmaterial war ein lederartiges Schichtmaterial mit einem Känguruh-ähnlichen Design und großer Weichheit, wobei gleichzeitig dessen Basismaterialschicht (I) eine angemessen starke Steifheit hatte, und dessen Oberfläche ein ausgezeichnetes Sibo-Gefühl hatte. Das lederähnliche Schichtmaterial wurde an der Grenze zwischen der Basismaterialschicht (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) geschnitten, und die Dicke und die Rohdichte von jeweils der Basismaterialschicht (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) wurden gemessen. Die gemessenen charakteristischen Werte sind in Tabelle 1 gezeigt. Auf der anderen Seite hatte ein Produkt des vergleichenden Beispiels 1, das weder durch Anwendung einer Pressbehandlung noch eines Reibeprozesses erhalten worden war, ein hartes Gefühl bei Anfassen und große zerknitterte Falten und es war nicht lederartig.
Beispiel 2
Ein gemischtes Lösungsmittel, bestehend aus DMF und Methylethylketon (nachfolgend als MEK abgekürzt) in einem Verhältnis (DMF : MEK) von 70 : 30 wurde unter Verwendung einer Gravurwalze auf die poröse Schichtoberfläche des Schichtmaterials mit einer porösen Oberflächenschicht (D) aufgebracht, die wie in Beispiel 1 hergestellt wurde und die Schicht wurde getrocknet. Dies bedeutet, dass die Oberflächenhautschicht aufgelöst wurde, um offene Poren zu bilden. Das Schichtmaterial wurde mit heißem Toluol wie in Beispiel 1 behandelt, um die bildenden Fasern in ultrafeine Fasern umzuwandeln. Verglichen mit Beispiel 1 war die Lösungsmittelpermeabilität der Oberflächenbeschichtung des Schichtmaterials besser und demgemäss war die Extraktionszeit um 30 Prozent kürzer.
Anschließend wurde das Polyurethan-Beschichtungsmaterial für die Oberflächenabschlussschicht (E), die in Beispiel 1 verwendet worden war, unter Verwendung einer Gravurwalze aufgebracht und die anschließenden Prozesse wurden wie in Beispiel 1 durchgeführt. Die charakteristischen Eigenschaften des erhaltenen Schichtmaterials sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Luftpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität waren besser als bei den Produkten in Beispiel 1. Weiterhin ergab die Fotografie der Oberfläche des erhaltenen Schichtmaterials, die mit einem Rasterelektronenmikroskop aufgenommen worden war, dass Mikroporen mit einer Porengröße von 0,5 bis 15 μm auf der Oberfläche in einer Anzahl von 112 Poren/cm² vorhanden waren.
Beispiele 3-(1) und (2) und vergleichende Beispiele 2 und 3
Zwei Arten von Polyurethanelastomeren, deren 100 Prozent Dehnungsmodul 80 kg/cm² und 260 kg/cm² waren, wurden in den Beispielen 3-(1) und 3-(2) synthetisiert, jeweils unter Verwendung desselben Rohmaterials wie in Beispiel 1 zur Herstellung des hochmolekularen Elastomers (B), aber unter Veränderung der Mengen der eingesetzten Stoffe unabhängig voneinander in den Beispielen 3-(1) und 3-(2). Deren Erweichungspunkte waren jeweils 175°C und 210°C. Unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 1, mit der Ausnahme, dass einer dieser Polyurethanelastomere als das hochmolekulare Elastomer (B) verwendet wurde, wurde eine Oberflächenabschlussschicht (E) auf der porösen Oberflächenschicht (D) gebildet. Das Schichtmaterial wurde unter den in Tabelle 2 gezeigten Bedingungen gepresst und das gepresste Schichtmaterial wurde einem Reibeprozess unterzogen. Die charakteristischen Eigenschaften der Produkte sind in Tabelle 2 gezeigt. Die erhaltenen zwei Typen von lederartigem Schichtmaterial wurden jeweils an der Grenze zwischen dem Basismaterial (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) geschnitten, und das Verhältnis der Faserkomponente zu der Summe des hochmolekularen Elastomers (B) und des hochmolekularen Elastomers (C) im Basismaterial (I) wurde mit einer Lösungsmittelextraktionsmethode bestimmt, und es betrug 57 : 43, für beide der zwei Typen.
Weiterhin wurden in den vergleichenden Beispielen 2 und 3 die Schichtmaterialien auf dieselbe Weise wie in den Beispielen 3-(1) und (2) entsprechend hergestellt, mit der Ausnahme, dass sie weder einer Pressbehandlung noch einem Reibeprozess unterworfen wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 2 gezeigt.
Beispiel 4 und vergleichende Beispiele 4 bis 7
HERSTELLUNG EINES NICHTGEWEBTEN TEXTILERZEUGNISSES (A)
Nylon 6 und Polyethylen (MI = 20 g/10 min) wurden in einer Weise gesponnen, dass Fasern mit der Struktur von einem Querschnitt hergestellt wurden, in dem ein Hohlraum mit alternierend angeordneten und verbundenen 48 Schichten umgeben ist. Die erhaltenen Fasern waren Seite-an-Seite-Kompositfasern mit einer Quere von 4,5 de und einer Schnittlänge von 51 mm.
Die Fasern wurden in ein Gewebe unter Verwendung eines Brettchens und einer Kreuzschicht umgewandelt und das Gewebe wurde bei einer Stanzdichte von 1.000 Stanzungen/cm² unter Verwendung eines Nadelkastens nadelgestanzt. Anschließend wurde das Gewebe in einer Heißluftkammer bei 150°C erhitzt und mit einer Glättwalze bei 90°C gepresst, um ein nichtgewebtes Textilerzeugnis (a) mit einem Gewicht von 520 g/m², einer Dicke von 2,0 mm und einer Rohdichte von 0,26 g/cm³ zu erhalten.
Herstellung der Imprägnierungslösung
Eine Mischung aus einem Polytetramethylenglykol (MW 1480) und einem Polykaprolakton (MW 1540) bei einem molaren Verhältnis von 50/40, sowie ein Polymerdiol, Diphenylmethan Diisocyanat und Ethylenglykol ließ man miteinander in DMF reagieren, um ein Polyurethanelastomer (100%-Dehnungsmodul, 90 kg/cm² und Erweichungspunkt bei 185°C) zu erhalten. Zu einer 13-prozentigen Lösung des erhaltenen Polyurethanelastomers wurden ein Alkylen-Ether-modifiziertes Silikon, ein Karbinol-modifiziertes Silikon, ein auf Zellulose basierendes Additiv und ein schwarzer Toner gegeben, um eine Imprägnierungslösung herzustellen.
HERSTELLUNG DER OBERFLÄCHENBESCHICHTUNGSLÖSUNG
Zu einer 20-prozentigen Lösung des Polyurethanelastomers in DMF, die wie in dem oben genannten Abschnitt „HERSTELLUNG DER IMPRÄGNIERUNGSLÖSUNG" erhalten wurde, wurde ein Alkylen-Ether-modifiziertes Silikon, ein Karbinol-modifiziertes Silikon, ein auf Zellulose basierendes Additiv und ein schwarzer Toner gegeben, um die Oberflächenbeschichtungslösung herzustellen.
HERSTELLUNG DES BASISMATERIALS (I) MIT DER PORÖSEN SCHICHT
Das genannte, nichtgewebte Textilerzeugnis (a) wurde in die genannte Imprägnierungsflüssigkeit getaucht, dann wurde das imprägnierte, nichtgewebte Textilerzeugnis auf rotierende Walzen gebracht, die imprägnierende Flüssigkeit wurde herausgequetscht, während das nichtgewebte Textilerzeugnis auf die metallischen Walzen gepresst und mit einem Streichmesser unter Ausnutzung der Federwirkung einer Stahlplatte komprimiert wurde, bis dessen Dicke 85% der ursprünglichen Dicke betrug, und die genannte Beschichtungsflüssigkeit wurde auf das imprägnierte, nichtgewebte Textilerzeugnis an der Auslassseite in einer Menge von 600 g/m² aufgebracht, bevor es sich von der Kompression erholt hatte. Anschließend wurde das nichtgewebte Textilerzeugnis in ein 12-prozentiges DMF-Koagulationsbad getaucht, um die imprägnierten Elastomere zu koagulieren, und dann wurde es gewaschen, um das Lösungsmittel zu entfernen, gefolgt von einer Trocknung. Anschließend wurde das nichtgewebte Textilerzeugnis in heißes Toluol bei 80°C getaucht, um das Polyethylen einer Komponente der Seite-an-Seite-Kompositfaser durch Extraktion zu entfernen, und dadurch wurden ultrafeine Fasern erhalten. Die ultrafeinen Fasern hatten eine durchschnittliche einzelne Quere von 0,1 de.
Durch diese Prozesse wurde ein Schichtmaterial erhalten, bei dem eine aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) auf der einen Seite der Oberflächen des Basismaterials (I) gebildet wurde. Die Begutachtung der Struktur des Querschnitts von dem erhaltenen Schichtmaterial mit einem Rasterelektronenmikroskop ergab, dass das Polyurethanharz mit kleinen Zwischenräumen zwischen den Fasern koaguliert war, was bedeutet, dass das Schichtmaterial eine im wesentlichen kontaktfreie Struktur hatte, und weiterhin, dass das hochmolekulare Elastomer (C) etwa 0,15 mm in das Basismaterial (I) eingesunken war. Weiterhin wurde das Schichtmaterial an der Grenze zwischen dem Basismaterial (I) und der porösen Oberflächenschicht (D) geschnitten, und das Verhältnis von der Faserkomponente zur Summe des hochmolekularen Elastomers (B) und des hochmolekularen Elastomer (C) im Basismaterial (I) wurde durch eine Lösungsmittelextraktionsmethode bestimmt, und es betrug 62 : 38.
Bildung der Oberflächenabschlussschicht (E)
Ein Beschichtungsmaterial, das durch Zugabe eines schwarzen Toners zu einer organischen Lösungsmittellösung hinzugegeben wurde, die 10% Polyurethanharz (aromatisches Isocyanat-basiertes Polyester/Polyether Polyurethan; 100%-Dehnungsmodul 250 kg/cm²) enthielt, wurde zur Bildung der Oberflächenabschlussschicht (E) benutzt. Das Beschichtungsmaterial wurde zweimal auf die poröse Oberflächenschicht (D) des Basismaterials unter Verwendung einer Gravurwalze mit 100 Löchern/2,54 cm (Maschenweite) aufgebracht und das beschichtete Basismaterial wurde getrocknet und dann bei 180°C unter Verwendung eines Prägemusters mit einem Kalbshaut-Porendesign geprägt. Ein Beschichtungsmaterial, das durch Zugabe eines Glanz hervorrufenden Agens (Silika) zu dem oben hergestellten Beschichtungsmaterial hergestellt wurde, wurde weiterhin ein einziges Mal durch Verwendung einer Gravurwalze mit 110 Löchern/2,54 cm (Maschenweite) angewandt und das Basismaterial wurde getrocknet. Das so erhaltene Schichtmaterial hatte eine Dicke von 1,40 mm, ein Gewicht von 530 g/m² und eine Rohdichte von 0,38 g/cm³.
Pressbehandlung
Anschließend wurden die Basismaterial (I)-Seite und die körnige Oberflächenschicht (II)-Seite des erhaltenen Schichtmaterials in Kontakt mit glatten metallischen Walzen bei jeweils 160°C und 80°C gebracht, und das Schichtmaterial wurde bei einem Pressdruck von 100 kg/cm (lineare Belastung) und einer linearen Geschwindigkeit von 2 m/min gepresst.
Der Reibeprozess
Das gepresste Schichtmaterial wurde einem Reibeprozess unter Verwendung einer Kruschier- und Erweichungsmaschine mit verschiedenen Holzwalzen auf einer Achse unterzogen und mit einer Heizeinheit im fernen Infrarot unterzogen. Das resultierende Schichtmaterial war ein lederartiges Schichtmaterial mit Känguruh-ähnlichen Design und mit großer Weichheit, wobei gleichzeitig dessen Basismaterialschicht (I) eine angemessen starke Steifheit hatte, und dessen Oberfläche ein ausgezeichnetes Sibo-Gefühl hatte. Das lederartige Schichtmaterial wurde an der Grenze zwischen der Basismaterialschicht (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) geschnitten und die Dicke und die Rohdichte von jeweils der Basismaterialschicht (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) wurden gemessen. Die ermittelten charakteristischen Werte sind in Tabelle 3 gezeigt.
VERGLEICHENDES BEISPIEL 8
Die Basismaterial (I)-Seite und die körnige Oberflächenschicht (II)-Seite des Schichtmaterials, das wie in Beispiel 1 hergestellt, aber noch keiner Pressbehandlung unterzogen worden war, wurden in Kontakt mit glatten metallischen Walzen mit einer Oberflächentemperatur von jeweils 220°C und 80°C gebracht und dann wurde das Schichtmaterial bei einem Druck von 650 kg/cm (lineare Belastung) und einer linearen Geschwindigkeit von 2 m/min gepresst. In dem resultierenden Schichtmaterial war das imprägnierte Harz teilweise eingeschmolzen, und das Schichtmaterial fühlte sich hart an und war papierartig und hatte wenig lederartige Eigenschaften. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
VERGLEICHENDES BEISPIEL 9
Das Schichtmaterial, das wie in Beispiel 1 hergestellt, aber noch keiner Pressbehandlung unterzogen wurde, wurde bei einer Temperatur 80°C, einem Druck von 50 kg/cm und einer linearen Geschwindigkeit von 2 m/min gepresst. Das resultierende Schichtmaterial zeigte einen geringen Dichte-vergrößernden Effekt, der durch die Pressbehandlung erzielt worden war, und es war schlecht hinsichtlich des Körpergefühls und unzureichend hinsichtlich des Falten-Sibo-Gefühls (Faltenkräuselung) an der Oberfläche. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
VERGLEICHENDE BEISPIELE 10 UND 11
Polyurethanelastomere mit einem 100%-Dehnungsmodul von 30 kg/cm² (vergleichendes Beispiel 10) und mit einem 100%-Dehnungsmodul von 180 kg/cm² (vergleichendes Beispiel 11) wurden als das hochmolekulare Elastomer (C) in Beispiel 1 benutzt und die lederartigen Schichtmaterialien wurden entsprechend der Verfahren von Beispiel 1-(2) hergestellt.
Das unter Verwendung des Polyurethanelastomers mit einem 100%-Dehnungsmodul von 30 kg/cm² hergestellte Schichtmaterial fasste sich weich an, aber es hatte eine stärkere Elastizität und war ein bisschen gummiartig. Das unter Verwendung des Polyurethanelastomers mit einem 100%-Dehnungsmodul von 180 kg/cm² hergestellte lederartige Schichtmaterial fühlte sich hart an, wobei seine Härte besonders bei einer niedrigen Temperatur erheblich erhöht war und es war daher nicht wünschenswert.
VERGLEICHENDES BEISPIEL 12
Ein Polyurethanelastomer mit einem 100%-Dehnungsmodul von 30 kg/cm² und einer Erweichungstemperatur von 120°C wurde unter Verwendung derselben Arten von Rohmaterialien wie in Beispiel 1 hergestellt, aber unter Änderung der Zusammensetzung der Einsatzstoffe. Ein lederartiges Schichtmaterial wurde entsprechend dem Verfahren von Beispiel 1-(2) mit dem o. g. Polyurethanelastomer als hochmolekulares Elastomer (B) und einer Pressung von 180°C hergestellt.
In dem erhaltenen lederartigen Schichtmaterial war das imprägnierte Harz eingeschmolzen und das lederartige Schichtmaterial hatte eine geringe nicht verbundene Struktur und zeigte eine starke Elastizität und es war gummiähnlich. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
VERGLEICHENDES BEISPIEL 13
Als Polymerdiol ließ man eine Mischung aus einem Polytetramethylenglykol (MW 600) und einem Polykabrolakton (MW 850) mit einem molaren Verhältnis von 60/40, sowie Diphenylmethan-diisocyanat und Ethylenglykol miteinander in DMF reagieren, um ein Polyurethanelastomer (100%-Dehnungsmodul von 330 kg/cm²; und Erweichungstemperatur von 215°C) zu erhalten. Zu einer 15-prozentigen Lösung des erhaltenen Polyurethanelastomers wurden ein Alkylen-Ether-modifiziertes Silikon, ein Karbinol-modifiziertes Silikon, ein auf Zellulose basierendes Additiv und ein schwarzer Toner hinzuzugeben, um die Imprägnierungslösung herzustellen.
Die Prozesse wurden unter Verwendung dieser Lösung an Stelle der Imprägnierungslösung in Beispiel 1 entsprechend der Methode von Beispiel 1-(2) durchgeführt, mit der Ausnahme, das die Pressbehandlung bei 180°C bei einer linearen Geschwindigkeit bei 1 m/min durchgeführt wurde. Das erhaltene Schichtmaterial fühlte sich hart an und hatte ein etwas stoffartigeres Gefühl. Die Ergebnisse sind in Tabelle 3 gezeigt.
Tabelle 1
Tabelle 2
Tabelle 3
INDUSTRIELLER ANWENDUNGSBEREICH
Ein lederartiges Schichtmaterial entsprechend der vorliegenden Erfindung hat ein Känguruh-ähnliches Design, hervorragende Luftpermeabilität und Feuchtigkeitspermeabilität, und fühlt sich weich an, dehnt sich nicht zu sehr aus, auch wenn es einer großen deformierenden Kraft ausgesetzt wird, und hat eine bestimmte Dehnungsgrenze. Weiterhin hat das lederartige Schichtmaterial eine große Schälkraft zwischen dem Basismaterial (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II), und es ist zur Verwendung als Material für Schuhe und dergleichen geeignet.

Claims

Lederartiges Schichtmaterial mit einem Basismaterial (I), das ein mit extrem feinen Faserbündeln mit einer einzelnen Quere nicht größer als 0,2 de gebildetes, nicht gewebtes Textilerzeugnis (A), ein hochmolekulares Elastomer (B) und ein hochmolekulares Elastomer (C) umfasst, und in welchem eine körnige Oberflächenschicht (II), die eine aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) und eine Oberflächenabschlussschicht (E) umfasst, auf zumindest einer Seite der Oberfläche des Basismaterials (I) aufgebracht ist, wobei das lederartige Schichtmaterial dadurch gekennzeichnet ist, dass (1) die Rohdichte des Basismaterials (I) 0,37 bis 0,65 g/cm³ beträgt (2) das Gewichtsverhältnis des nicht gewebten Textilerzeugnisses (A) zu dem hochmolekulargewichtigen Elastomer (B) und dem hochmolekularen Elastomer (C) in dem Basismaterial (I) 45 : 55 bis 69 : 31 beträgt, (3) die Dicke der körnigen Oberflächenschicht (2) 0,01 bis 0,18 mm beträgt, und (4) die Verhältnisse der 20%-Dehnungsbeanspruchung (σ20)/5%-Dehnungsbeanspruchung (σ5) in der Längs- und Querrichtung des lederartigen Schichtmaterials jeweils nicht geringer als 5 und nicht höher als 20 sind.
Lederartiges Schichtmaterial gemäß Anspruch 1, wobei die Abschälkraft zwischen dem Basismaterial (I) und der körnigen Oberflächenschicht (II) zumindest 2,5 kg/cm beträgt.
Lederartiges Schichtmaterial gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 2, wobei die feinen Poren mit einer Porengröße von 0,5 bis 40 μm auf der körnigen Oberflächenschicht (II) bei einer Dichte von zumindest 50 Poren/cm² vorliegen.
Lederartiges Schichtmaterial gemäß Anspruch 3, wobei das lederartige Schichtmaterial eine Feuchtigkeits-Permeabilität von zumindest 5 mg/cm²·h und eine Luftpermeabilität von zumindest 0,5 l/cm²·h aufweist.
Lederartiges Schichtmaterial gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das 100%-Dehnungsmodul des hochmolekularen Elastomers (B) 40–300 kg/cm² beträgt.
Lederartiges Schichtmaterial gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei das 100%-Dehnungsmodul des hochmolekularen Elastomers (C) 40 bis 150 kg/cm² beträgt.
Verfahren zur Herstellung einer lederartigen Schicht mit einem Basismaterial (I), das ein mit extrem feinen Faserbündeln mit einer einzelnen Quere nicht größer als 0,2 de gebildetes, nicht gewebtes Textilerzeugnis (A), ein hochmolekulares Elastomer (B) und ein hochmolekulares Elastomer (C) umfasst, und in welchem eine körnige Oberflächenschicht (II), die eine aus einem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) und eine Oberflächenabflussschicht (E) umfasst, auf zumindest einer Seite der Oberfläche des Basismaterials (I) aufgebracht ist, wobei das Verfahren dadurch gekennzeichnet ist, dass (5) für die Herstellung des Basismaterials (I) ein nicht gewebtes Textilerzeugnis (a), das mit in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern gebildet wird, mit einer Lösung eines hochmolekularen Elastomers (B) imprägniert wird, das nicht gewebte Textilerzeugnis (a) auf eine Dicke von 95% oder weniger der ursprünglichen Dicke komprimiert wird, um ausgepresst zu werden, nach und nach eine Lösung eines hochmolekularen Elastomers (C) an dem nicht gewebten Textilerzeugnis (a) angewendet wird, bevor dieses sich von der Kompression erholt, um zu bewirken, dass ein Teil der Lösung in das nicht gewebte Textilerzeugnis (a) permeiert, nach und nach das hochmolekulare Elastomer (B) und das hochmolekulare Elastomer (C) in dem nicht gewebten Textilerzeugnis (a) in solch einem Zustand koaguliert werden, wo sie im Wesentlichen frei von Kontakt mit den in ultrafeine Faserbündel konvertierbaren Fasern sind, die das nicht gewebte Textilerzeugnis (a) bilden, und das behandelte, nicht gewebte Textilerzeugnis (a) wird einem Lösungsmittel-Entfernungsprozess und einem Trocknungsprozess unterzogen, (6) die aus dem hochmolekularen Elastomer (C) gebildete poröse Oberflächenschicht (D) wird auf zumindest eine Seite der Oberfläche des Basismaterials (I) aufgebracht, nach und nach wird das nicht gewebte Textilerzeugnis (a) zur Umwandlung der das Textilerzeugnis bildenden Fasern in ultrafeine Fasern behandelt und das resultierende, nicht gewebte Textilerzeugnis wird bei einer Temperatur in dem Bereich der Erweichungstemperatur minus 100°C bis zu der Erweichungstemperatur minus 10°C gepresst, wobei es zur gleichen Zeit für das hochmolekulare Elastomer (B) und das hochmolekulare Elastomer (C) gesättigt ist, um seine Dicke in 60 bis 95% der ursprünglichen Dicke vor und nach der Bildung einer Abschlussschicht (E) weiterhin auf der Oberfläche zu reduzieren und (7) das lederartige Schichtmaterial, das das Basismaterial und die körnige Oberflächenschicht (2) umfasst, wird einem Reibeprozess unterzogen, so dass das Verhältnis der 20%-Dehnungsbeanspruchung (σ20)/5%-Dehnungsbeanspruchung (σ5) in der Längs- und der Querrichtung des lederartigen Schichtmaterials jeweils nicht kleiner als 5 und nicht größer als 20 werden.