KR100516270B1 - 합성피혁원단제조방법및이에의해제조되는원단을이용한폴리우레탄합성피혁제조방법 - Google Patents

합성피혁원단제조방법및이에의해제조되는원단을이용한폴리우레탄합성피혁제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 신발, 가방, 핸드백, 잡화, 가구 등에 이용되는 합성피혁 원단 및 이를 이용한 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법에 관한 것으로, 본 발명에 따른 원단은 단섬유를 카딩하여 웹을 제조하고 크로스랩핑한 다음, 상기 웹과 폴라 플리스를 니들펀칭하여 결합시켜서 제조되며, 이를 이용한 폴리우레탄 합성피혁은 상기 원단에 폴리우레탄 배합액을 습식법 또는 습건식법으로 처리하여 제조된다.
본 발명에 따라 제조된 폴리우레탄 합성피혁은 이지를 접착하지 않고 몰딩성형할 수 있어, 몰딩성형시 이지를 접착하여 성형해야만 했던 종래 합성피혁에 비하여 생산비용 및 노동력을 절감시키고, 완제화까지의 리드 타임을 줄이는 효과가 있다.

Description

합성피혁 원단 제조 방법 및 이에 의해 제조되는 원단을 이용한 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법 {METHOD FOR PRODUCING BASE OF SYNTHETIC LEATHER AND FOR PRODUCING POLYURETHANE LEATHER USING THE BASE}
본 발명은 신발, 가방, 핸드백, 잡화, 가구 등에 사용되는 합성피혁 원단을 제조하는 방법 및 이를 이용하여 폴리우레탄 합성피혁을 제조하는 방법에 관한 것으로, 특히 이지(기자재)를 접착하지 않고도 몰딩성형할 수 있는 합성피혁 및 이에 사용되는 원단 제조 방법에 관한 것이다.
일반적으로 폴리우레탄 합성피혁은 부직포 등과 같은 원단에 폴리우레탄 수지를 코팅하여 제조되는 인공피혁으로, 코팅방법에는 습식법, 건식법 및 이를 혼합한 습건식법이 있다.
먼저 습식법은 폴리우레탄 함침액에 부직포를 함침시켜 폴리우레탄 수지를 부직포 내부에 침투시킨 다음 응고조에서 상기 폴리우레탄 수지를 응고시키고, 상기 응고된 함침포 위에 습식 은면코팅용 폴리우레탄을 적당량 도포한 후 이를 다시 응고조에서 응고시키고, 상기 원단에 남아있는 잔여 용제를 수세한 후, 건조하여 합성피혁을 제조하게 된다.
그리고, 건식법은 이형지 위에 건식 피막용 폴리우테탄을 도포한 후 적정온도에서 가온 건조하여 경화시키고, 상기 경화된 이형지에 접착용 폴리우레탄을 도포하고 원단과 합포한 다음 가온 건조하여 이형지에 경화된 폴리우레탄 피막과 원단을 접착시키고 나서 이형지를 박리시켜 합성피혁을 제조하게 된다.
그리고, 습건식법은 상기 습식법에 의해 제조되는 폴리우레탄 합성피혁을 원단으로 하여 상기 건식법에 의하여 그 원단표면에 건식 피막용 폴리우레탄을 접착시켜 합성피혁을 제조하게 된다.
상기 합성피혁에 사용되는 원단은 상술한 바와 같이 주로 부직포가 이용되고 있으며, 상기 부직포는 섬도 1.0 내지 1.3 데니어, 섬유장 38 내지 76 mm 나일론 및 폴리에스테르의 혼합 단섬유(staple fiber)를 카드기에서 카딩(carding)하여 웹(web)을 제조하고, 이를 적당한 중량이 되게 크로스 랩핑(cross lapping)한 다음, 니들 펀칭기에서 침밀도 1,100 내지 1,500 회/㎠ 정도 니들 펀칭하여 웹을 결속시켜 제조되며, 이에 카렌딩 공정, 열수축 공정 등 후처리공정이 추가되기도 한다.
상기와 같이 종래 부직포를 합성피혁의 원단으로 하여 제조되는 폴리우레탄 합성피혁은 인장강도, 촉감 등 제반 물성에 있어서 뛰어나지만, 딱딱하여 쿠션이 좋지 못하고, 특히 상기 합성피혁은 몰딩성형이 좋지 않아 그 자체만으로는 신발 등의 자재로 사용할 수 없었다. 따라서, 합성피혁의 성형성을 높이고, 쿠션을 부여하기 위하여 폴리우레탄 폼 형태로 이루어진 이지(기자재)를 상기 폴리우레탄 합성피혁에 접착제로 합포시킨 후, 열 압착 성형으로 이지로 사용되는 폴리우레탄 폼을 가온 변형시켜 신발 등의 자재로 제조하여 왔다.
따라서, 종래 합성피혁에 상기 폼 형태의 폴리우레탄 이지를 사용하여 몰딩성형하는 방법은 이지를 합성피혁에 접착시키는 이지합포 공정을 거치게 되므로 이지 사용에 따른 원가가 상승되고, 합포에 따른 시간 및 노동력이 많이 소요되는 문제점이 있다. 또한 신발 완제화까지의 리드 타임(lead time)이 늘어나는 문제점이 있다.
이에, 본 발명은 종래 합성피혁의 제반 문제점을 해결하기 위하여, 이지를 사용하지 않고도 우수하게 몰딩성형이 될 수 있는 합성피혁 원단 제조 방법 및 이를 이용한 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법을 제공함에 목적이 있다.
상기의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 합성피혁 원단 제조 방법은 단섬유(staple fiber)와 폴라 플리스(polar fleece)를 니들펀칭하여 결합시킴으로써 이루어진다.
상기의 목적을 달성하기 위한 또다른 본 발명은 상기 원단을 습식법 또는 습건식법에 의하여 폴리우레탄을 가공처리함으로써 달성될 수 있다.
이하 본 발명의 합성피혁 원단 제조 및 이를 이용한 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법을 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명의 합성피혁 원단 제조 공정도이다.
본 발명의 합성피혁 원단 제조 방법은 도 1에 도시된 바와 같이, 섬도 1.0 내지 4.0 데니어, 섬유장 30 내지 76mm 인 단섬유(staple fiber)를 카딩(carding)하여 웹(web)을 제조하고 크로스 랩핑(cross lapping)한 다음, 상기 웹을 폴라 플리스(polar fleece)와 니들펀칭하여 결합시켜 이루어진다.
상기 폴라 플리스(polar fleece)는 섬도 약 160 내지 250 데니어인 폴리에스테르(polyester)섬유로 구성된 환편직물을 플리스(fleece)가공 즉, 원단 표면을 긁어 털을 많이 일게하여 양모와 흡사하게 가공한 원단을 말한다. 이러한 폴라 플리스는 천연양모보다 훨씬 저렴하고 가벼우며, 양모와 같은 푹신한 촉감과 우수한 보온성을 지니고 있다.
상기 단섬유(staple fiber)는 부직포 제조에 일반적으로 사용되는 섬도 1.0 내지 4.0 데니어, 섬유장 30 내지 76mm의 섬유를 사용하는 것이 바람직하고, 보통 나일론 및 폴리에스테르의 혼합섬유을 많이 사용하나, 폴리비닐아크릴 섬유나 폴리프로필렌 섬유를 사용하는 것도 가능하다.
상기 니들펀칭과정은 상기 크로스 랩핑된 단섬유 웹과 폴라 플리스를 니들 펀칭기에서 침밀도 보통 1,100 내지 1,500회/㎠ 정도 니들 펀칭(needle punching)하여 결속시키게 된다.
또, 본 발명의 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법은, 섬도 1.0 내지 4.0 데니어, 섬유장 30 내지 76mm 인 단섬유(staple fiber)를 카딩(carding)하여 웹(web)을 제조하고 크로스 랩핑(cross lapping)한 다음, 상기 웹을 폴라 플리스(polar fleece)와 니들펀칭하여 결합시켜 원단을 제조하는 원단제조공정, 상기 원단을 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시킨 후, 응고조에서 응고시키는 1차 응고공정, 상기 1차 응고된 원단에 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액을 도포한 후, 이를 다시 응고조에서 응고시키는 2차 응고공정, 상기 2차 응고된 원단을 수세조에서 수세한 다음 건조기에서 건조시키는 수세건조공정을 포함한다.
상기 함침용 폴리우레탄 배합액은 일반적으로 폴리우레탄 수지, 디메틸 포름 아미드 용제, 친수성 계면활성제, 소수성 계면활성제 및 안료를 포함하고 있는 데, 용제인 디메틸 포름 아미드는 폴리우레탄 수지가 원단 내에 잘 침투되도록 하기 위하여 과량을 사용하여 폴리우레탄 수지를 용해시키며, 계면활성제는 소량만으로도 디메틸 포름 아미드 용제에 폴리우레탄 수지가 고르게 분산되도록 하는 한편, 고분자끼리의 응집을 방지하고, 원단 내부의 셀(cell)크기를 조절하며, 응고과정시 용제가 원단에서 쉽게 빠져나오도록 한다.
상기 함침용 폴리우레탄 배합액의 성분비는 바람직하게는 다음과 같다.
폴리우레탄 수지 100중량부
친수성 계면활성제 0.1 내지 10중량부
소수성 계면활성제 0.1 내지 10중량부
디메틸 포름 아미드 100 내지 400중량부
안료 5 내지 35중량부
상기 1차 응고공정은 함침된 원단을 수분 동안 물이 담긴 응고조에 넣어 폴리우레탄 수지를 응고시키게 된다. 응고 원리는 원단 내에 흡수된 디메틸 포름 아미드 용제가 삼투압에 의해 응고조의 물 속으로 빠져나감으로써 폴리우레탄 고분자의 강력한 분자간 응집력에 의해 원단 내부에 폴리우레탄이 충진되고 외부에는 피막이 형성되는 것이다. 상기 응고조에는 물 이외에 적정량의 디메틸 포름 아미드 용제를 가하여 용제의 추출속도를 조절함으로써 필요한 물성을 얻을 수 있다.
상기 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액은 상기 1차 응고된 원단 표면에 폴리우레탄 피막을 형성시키기 위해 사용되는 배합액으로, 일반적으로는 상기 함침용 폴리우레탄 배합액과 같이 폴리우레탄 수지, 디메틸 포름 아미드 용제, 친수성 계면활성제, 소수성 계면활성제 및 안료를 포함하는 데, 상기 디메틸 포름 아미드 용제는 폴리우레탄 수지를 용해할 정도의 양을 사용한다.
상기 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액의 성분비는 바람직하게는 다음과 같다.
폴리우레탄 수지 100중량부
친수성 계면활성제 0.1 내지 10중량부
소수성 계면활성제 0.1 내지 10중량부
디메틸 포름 아미드 20 내지 60중량부
안료 5 내지 35중량부
상기 2차 응고공정은 상기 습식 은면코팅용 폴리우레탄을 상기 1차 응고된 원단의 표면에 필요한 물성에 따라 적당량 도포한 후, 이를 1차 응고공정에서와 같이 응고시킨다.
상기 수세건조공정은 2차 응고된 원단을 물이 담긴 수세조에서 충분한 시간 세정하여 원단에 잔류하는 디메틸 포름 아미드 용제를 완전히 제거하게 되며, 수세후 상기 원단을 약 130 내지 140℃의 건조기 내에서 건조시켜 원단에 남아 있는 수분을 완전히 제거하게 된다.
상기 제조된 폴리우레탄 합성피혁은 필요 또는 용도에 따라 적정한 무늬내기 또는 연마공정, 처리공정과 같은 후처리 공정이 가해질 수 있다.
또 다른 본 발명의 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법은, 섬도 1.0 내지 4.0 데니어, 섬유장 30 내지 76mm 인 단섬유를 카딩하여 웹을 제조하고 크로스 랩핑한 다음, 상기 웹을 폴라 플리스와 니들펀칭하여 결합시켜 원단을 제조하는 원단제조공정, 상기 원단을 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시킨 후, 응고조에서 응고시키는 1차 응고공정, 상기 1차 응고된 원단에 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액을 도포한 후, 이를 다시 응고조에서 응고시키는 2차 응고공정, 상기 2차 응고된 원단을 수세조에서 수세한 다음 건조기에서 건조시키는 수세건조공정, 이형지에 건식 피막용 폴리우레탄 배합액을 1차로 도포한 후 가온 건조하여 경화시키고, 상기 1차 경화된 이형지에 접착용 폴리우레탄 배합액을 2차로 도포하는 폴리우레탄 도포공정, 상기 접착용 폴리우레탄 배합액이 도포된 이형지와 상기 수세건조공정을 거친 원단을 서로 합포시킨 다음, 가온 건조하여 경화시키는 숙성공정, 상기 숙성된 원단으로부터 이형지를 박리시키는 이형공정을 포함한다.
상기 건식 피막용 폴리우레탄 배합액의 폴리우레탄 수지는 합성피혁의 외피를 형성하게 된다.
상기 건식 피막용 폴리우레탄 배합액의 성분비는 바람직하게는 다음과 같다.
폴리우레탄 수지 100중량부
친수성 계면활성제 0 내지 10중량부
소수성 계면활성제 0 내지 10중량부
메틸 에틸 케톤 10 내지 60중량부
디메틸 포름 아미드 0 내지 50중량부
안료 5 내지 35중량부
상기 접착용 폴리우레탄 배합액은 합성피혁의 외피와 수세건조공정을 거친 원단을 접착하는 데 이용된다.
상기 접착용 폴리우레탄 배합액의 성분비는 바람직하게는 다음과 같다.
폴리우레탄 수지 100중량부
경화제 5 내지 20중량부
촉진제 0 내지 5중량부
메틸 에틸 케톤 10 내지 60중량부
디메틸 포름 아미드 10 내지 60중량부
상기 건식 피막용 폴리우레탄 배합액이 도포된 이형지는 약 70 내지 110℃의 건조기에서 용제가 증발되면서 폴리우레탄 피막층이 형성되고, 상기 피막층에 접착용 폴리우레탄 배합액이 도포된 후, 상기 수세건조공정을 거친 원단과 합포된다.
상기 합포된 원단은 약 70 내지 110℃의 건조기에서 다시 경화된 후, 숙성실에서 약 24시간 숙성된 후 이형지를 박리시켜 폴리우레탄 합성피혁이 제조된다.
이하, 실시예를 통하여 본 발명의 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법을 상세히 설명한다. 그러나, 이들 실시예는 본 발명의 예시일 뿐, 본 발명이 이에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1]
섬도 1.0 내지 1.3 데니어, 섬유장 38 내지 76mm 인 나일론, 폴리에스테르 및 저융점 폴리에스테르 단섬유를 카드기에서 카딩하여 웹을 제조하고 이를 크로스 랩핑한 다음, 섬도 270 데니어인 폴라 플리스와 니들펀칭기에서 1,100 내지 1,200회/㎠ 니들펀칭하여 원단을 제조하였다.
[실시예 2]
1) 섬도 1.0 내지 1.3 데니어, 섬유장 38 내지 76mm 인 나일론, 폴리에스테르 및 저융점 폴리에스테르 단섬유를 카드기에서 카딩하여 웹을 제조하고 이를 크로스 랩핑한 다음, 섬도 270 데니어인 폴라 플리스와 니들펀칭기에서 1,100 내지 1,200회/㎠ 니들펀칭하여 원단을 제조하였다.
2) 상기 원단을 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 친수성 계면활성제 2중량부, 소수성 계면활성제 2중량부, 디메틸 포름 아미드 250중량부, 안료 10중량부가 혼합된 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시킨 후, 응고조로 이동시켜 4분 가량 1차로 응고시킨 다음, 상기 1차 응고된 원단에 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 친수성 계면활성제 2중량부, 소수성 계면활성제 2중량부, 디메틸 포름 아미드 40중량부, 안료 10중량부가 혼합된 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액을 도포한 후, 이를 다시 응고조에서 2차로 응고시켰다.
3) 상기 2차 응고된 원단을 수세조에서 세정하여 원단에 잔류하는 디메틸 포름 아미드를 제거한 다음, 약 130 내지 140℃의 건조기 내에서 건조시켜 폴리우레탄 합성피혁을 제조하였다.
[실시예 3]
1) 섬도 1.0 내지 1.3 데니어, 섬유장 38 내지 76mm 인 나일론, 폴리에스테르 및 저융점 폴리에스테르 단섬유를 카드기에서 카딩하여 웹을 제조하고 이를 크로스 랩핑한 다음, 섬도 270 데니어인 폴라 플리스와 니들펀칭기에서 1,100 내지 1,200회/㎠ 니들펀칭하여 원단을 제조하였다.
2) 상기 원단을 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 친수성 계면활성제 2중량부, 소수성 계면활성제 2중량부, 디메틸 포름 아미드 250중량부, 안료 10중량부가 혼합된 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시킨 후, 응고조로 이동시켜 4분 가량 1차로 응고시킨 다음, 상기 1차 응고된 원단에 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 친수성 계면활성제 2중량부, 소수성 계면활성제 2중량부, 디메틸 포름 아미드 40중량부, 안료 10중량부가 혼합된 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액을 도포한 후, 이를 다시 응고조에서 2차로 응고시켰다.
3) 상기 2차 응고된 원단을 수세조에서 세정하여 원단에 잔류하는 디메틸 포름 아미드를 제거한 다음, 약 130 내지 140℃의 건조기 내에서 건조시켰다.
4) 이형지에 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 친수성 계면활성제 2중량부, 소수성 계면활성제 2중량부, 메틸 에틸 케톤 40중량부, 디메틸 포름 아미드 30중량부 및 안료 10중량부가 혼합된 건식 피막용 폴리우레탄 배합액을 1차로 도포한 다음 약 90 내지 100℃의 건조기에서 가온 건조하여 경화시킨 후, 상기 1차 경화된 이형지를 폴리우레탄 수지 100중량부에 대하여 경화제 7중량부, 촉진제 2중량부, 메틸 에틸 케톤 30중량부, 디메틸 포름 아미드 30중량부가 혼합된 접착용 폴리우레탄 배합액으로 도포하여 2차로 도포한 후, 상기 수세건조공정을 거친 원단과 서로 합포시키고, 상기 합포된 원단을 약 90 내지 100℃의 건조기에서 건조시키고 숙성실에서 약 24시간 숙성시킨 다음, 상기 원단으로부터 이형지를 박리시켜 폴리우레탄 합성피혁을 제조하였다.
[비교예]
실시예 2와 동일한 방법으로 하되, 본 발명의 실시예와 달리 폴라 플리스를 사용하지 않고 섬도 1.0 내지 1.3 데니어, 섬유장 38 내지 76mm 인 나일론, 폴리에스테르 및 저융점 폴리에스테르 단섬유만으로 제조된 부직포를 원단으로 하여 폴리우레탄 합성피혁을 제조하였다.
[실험예 1]
실시예 2, 3에 따라 제조된 본 발명의 폴리우레탄 합성피혁과 비교예에 따라 제조된 폴리우레탄 합성피혁을 상판온도: 170℃, 하판온도: 180℃, 압력: 50Kgf/cm2 , 가류시간: 35sec의 조건 하에서 몰딩성형을 하였다.
도 2는 실시예 2에 따라 제조된 폴리우레탄 합성피혁의 몰딩성형 후 단면사진이고,
도 3은 실시예 3에 따라 제조된 폴리우레탄 합성피혁의 몰딩성형 후 단면사진이고,
도 4는 비교예에 따라 제조된 폴리우레탄 합성피혁의 몰딩성형 후 단면사진이다.
도 2 내지 4에서 보이는 바와 같이, 실시예 2, 3에 따라 제조된 본 발명의 폴리우레탄 합성피혁은 비교예에 따라 제조된 폴리우레탄 합성피혁에 비해 뚜렷한 성형각과 성형깊이를 보여 그 성형성에 있어서 우수함을 알 수 있다.
본 발명에 따라 제조되는 합성피혁 원단은 폴라 플리스의 풍부한 공기층에 의해 종래 부직포 보다 쿠션성이 뛰어 나고, 상기 원단을 이용하여 제조되는 폴리우레탄 합성피혁은 이지를 사용하지 않고도 몰딩성형이 가능하고, 쿠션이 좋으므로 종래 이지를 접착하여 몰딩성형해야 하는 합성피혁에 비해 생산비용 및 노동력을 절감시키고, 완제화까지의 리드 타임을 줄이는 효과가 있다.
도 1

Claims (3)

  1. 섬도 1.0 내지 4.0 데니어, 섬유장 30 내지 76mm 인 단섬유(staple fiber)를 카딩(carding)하여 웹(web)을 제조하고 크로스 랩핑(cross lapping)한 다음, 상기 웹을 폴라 플리스(polar fleece)와 니들펀칭하여 결합시켜 제조하는 합성피혁 원단 제조 방법.
  2. 섬도 1.0 내지 4.0 데니어, 섬유장 30 내지 76mm 인 단섬유(staple fiber)를 카딩(carding)하여 웹(web)을 제조하고 크로스 랩핑(cross lapping)한 다음, 상기 웹을 폴라 플리스(polar fleece)와 니들펀칭하여 결합시켜 원단을 제조하는 원단제조공정; 상기 원단을 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시킨 후, 응고조에서 응고시키는 1차 응고공정; 상기 1차 응고된 원단에 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액을 도포한 후, 이를 다시 응고조에서 응고시키는 2차 응고공정; 상기 2차 응고된 원단을 수세조에서 수세한 다음 건조기에서 건조시키는 수세건조공정; 을 포함하는 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법.
  3. 섬도 1.0 내지 4.0 데니어, 섬유장 30 내지 76mm 인 단섬유를 카딩하여 웹을 제조하고 크로스 랩핑한 다음, 상기 웹을 폴라 플리스와 니들펀칭하여 결합시켜 원단을 제조하는 원단제조공정; 상기 원단을 함침용 폴리우레탄 배합액에 함침시킨 후, 응고조에서 응고시키는 1차 응고공정; 상기 1차 응고된 원단에 습식 은면코팅용 폴리우레탄 배합액을 도포한 후, 이를 다시 응고조에서 응고시키는 2차 응고공정; 상기 2차 응고된 원단을 수세조에서 수세한 다음 건조기에서 건조시키는 수세건조공정; 이형지에 건식 피막용 폴리우레탄 배합액을 1차로 도포한 후 가온 건조하여 경화시키고, 상기 1차 경화된 이형지에 접착용 폴리우레탄 배합액을 2차로 도포하는 폴리우레탄 도포공정; 상기 접착용 폴리우레탄 배합액이 도포된 이형지와 상기 수세건조공정을 거친 원단을 서로 합포시킨 다음, 가온 건조하여 경화시키는 숙성공정; 상기 숙성된 원단으로부터 이형지를 박리시키는 이형공정; 을 포함하는 폴리우레탄 합성피혁 제조 방법.
KR10-2002-0046638A 2002-08-07 2002-08-07 합성피혁원단제조방법및이에의해제조되는원단을이용한폴리우레탄합성피혁제조방법 KR100516270B1 (ko)

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