ES2221208T3 - Hoja similar al cuerpo y su procedimiento de fabricacion. - Google Patents

Hoja similar al cuerpo y su procedimiento de fabricacion.

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ES2221208T3 ES98950445T ES98950445T ES2221208T3 ES 2221208 T3 ES2221208 T3 ES 2221208T3 ES 98950445 T ES98950445 T ES 98950445T ES 98950445 T ES98950445 T ES 98950445T ES 2221208 T3 ES2221208 T3 ES 2221208T3
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Abstract

SE PRESENTA UN MATERIAL LAMINAR TIPO CUERO QUE TIENE UN MATERIAL BASE (I) QUE COMPRENDE UN TEJIDO NO TEJIDO (A) CONSTITUIDO POR MANOJOS DE FIBRAS ULTRAFINAS QUE TIENEN UNA SOLA FINURA NO SUPERIOR A 0,2 DE, UN ELASTOMERO DE ALTO PESO MOLECULAR (B) Y UN ELASTOMERO DE ALTO PESO MOLECULAR (C), FORMANDOSE UNA CAPA SUPERFICIAL GRANUDA (II) QUE COMPRENDE UNA CAPA POROSA SUPERFICIAL CONSTITUIDA POR UN ELASTOMERO DE ALTO PESO MOLECULAR (C) (D) Y UNA CAPA DE ACABADO SUPERFICIAL (E) SOBRE EL MATERIAL BASE (I), CARACTERIZANDOSE EL MATERIAL LAMINAR TIPO CUERO PORQUE LA DENSIDAD APARENTE DEL MATERIAL BASE (I), LA RELACION EN PESO ENTRE EL TEJIDO NO TEJIDO (A) Y EL ELASTOMERO DE ALTO PESO MOLECULAR (B) Y EL ELASTOMERO DE ALTO PESO MOLECULAR (C) DEL MATERIAL BASE (1), EL GROSOR DE LA CAPA SUPERFICIAL GRANUDA (II) Y LAS RELACIONES DE CARGA ALARGAMIENTO DE ( SI 20)/CARGA DE ALARGAMIENTO DE 5% ( SI 5) EN LA DIRECCION LONGITUDINAL Y EN LA DIRECCION TRANSVERSAL DEL MATERIAL LAMINAR TIPO CUERO SATISFACEN SUS PROPIAS GAMAS ESPECIFICAS.

Description

Hoja similar al cuero y su procedimiento de fabricación.
La presente invención se refiere a materiales de lámina similares al cuero de espesor fino, ricos en suavidad, que tienen elasticidad al impacto baja y resistencia alta, y que tienen un parecido al cuero de canguro, y a un método para producir el mismo. Más particularmente, la presente invención se refiere a materiales de lámina similares al cuero que tienen una resistencia al pelado alta entre capas, una permeabilidad al aire y una permeabilidad a la humedad excelentes, y que tienen un diseño similar al canguro, y a un método para producir el mismo.
Hasta ahora, se han hecho varias propuestas para materiales de lámina similares al cuero que tienen suavidad como cueros naturales. Por ejemplo, la Publicación de Patente Japonesa Nº 63-55 18 ha propuesto los siguientes procesos: una tela no tejida enredada que comprende fibras ultrafinas que tienen una finura individual no mayor que 1 de se impregna con una resina de poliuretano, entonces la tela no tejida se somete a coagulación de tipo húmedo para obtener un material de base, en el material de base está laminada una película preparada aplicando una resina de poliuretano en un papel de liberación, o en el material de base se aplica una solución de poliuretano, la tela no tejida revestida con resina de poliuretano resultante se somete de nuevo a un tratamiento de coagulación de tipo húmedo, y posteriormente se aplica un material de revestimiento coloreado a base de resina de poliuretano por un rodillo de fotograbado; o una tela no tejida enredada que comprende fibras de múltiples componentes de tipo de islas en el mar se impregna con una resina de poliuretano, la tela no tejida impregnada con resina de poliuretano resultante se somete a un tratamiento de coagulación de tipo húmedo, posteriormente un componente de fibra de múltiples componentes se disuelve por un disolvente o similar para retirar el componente para convertir las fibras en haces de fibras ultrafinas que tienen una finura individual no mayor que 0,2 de, y entonces el procesamiento de acabado de superficie mencionado anteriormente se aplica en el material de base que comprende los haces de fibras ultrafinas.
Por ejemplo la Publicación de Patente No Examinada Japonesa Nº 62-6437 1, o Nº 06-192966 ha propuesto un material de lámina similar al cuero que tiene una capa de revestimiento poroso. Además, por ejemplo, la Publicación de Patente No Examinada Japonesa Nº 06-330474 ha propuesto un material de lámina similar al cuero que tiene una permeabilidad a la humedad para poros continuos en la capa de revestimiento de superficie. Y para una sensación de cuerpo mejorada (rigidez) de un material de lámina similar a que comprende una tela no tejida y elastómeros de peso de alto peso molecular. Por ejemplo, la Publicación de Patente No Examinada Japonesa Nº 08-081886 ha propuesto una relación en peso específica de la tela no tejida al elastómero de alto peso molecular y por ejemplo la Publicación de Patente No Examinada Japonesa Nº 06-330474 ha propuesto el siguiente proceso: la tela no tejida está impregnada con un primer elastómero de alto peso molecular, comprimido y aplastado, inmediatamente después de la operación, antes de la recuperación de la compresión, la tela no tejida está impregnada con un segundo elastómero de peso molecular alto, comprimido y aplastado y son coagulados el primero y el segundo elastómero de peso molecular. Los materiales de lámina similares al cuero obtenidos por estos procesos tienen propiedades próximas a cueros naturales en suavidad. Sin embargo, no se ha obtenido todavía un material de lámina similar al cuero que tenga suavidad, sensación de cuerpo (rigidez) y elasticidad baja similar al cuero al mismo tiempo, y que tenga adicionalmente buena permeabilidad al aire y permeabilidad a la humedad.
Adicionalmente, como un cuero sintético que es suave y tiene sensación de cuerpo (rigidez), la Publicación de Patente No Examinada Japonesa Nº 4-185777 ha propuesto un material de lámina que está preparado utilizando una tela no tejida de alta densidad y en la que la cantidad de la resina impregnada es controlada a un nivel bajo. Sin embargo, el material de lámina propuesto es corto en sensación de suavidad de la superficie, insuficiente en una resistencia al pelado entre las capas como para un material para zapatos que se utiliza bajo condiciones severas, y también pobre en permeabilidad al aire y permeabilidad a la humedad.
El objeto de la presente invención es proporcionar materiales de lámina similares al cuero de espesor fino, ricos en suavidad, que tienen baja elasticidad al impacto, y alta resistencia, y que tienen un diseño similar a un canguro; más particularmente los materiales de lámina similares al cuero que tienen una alta resistencia al pelado entre capas, excelente en permeabilidad al aire y permeabilidad a la humedad, y que tienen un diseño similar a un canguro, y para proporcionar un método para producir el mismo.
Descripción de la invención
Los inventores de la presente invención han llevado a cabo investigaciones extensivas para conseguir los objetos mencionados anteriormente encontrando un material de lámina similar al cuero que tiene un material de base (I) que comprende una tela no tejida (A) constituida por haces de fibras ultrafinas que tienen una finura individual no mayor que 0,2 de, un elastómero de alto peso molecular (B) y un elastómero de alto peso molecular (C), y en el que una capa de superficie graneada (II) que comprende una capa porosa de superficie (D) constituida por un elastómero de alto peso molecular (C) y una capa de acabado de superficie (E) está formada en al menos un lado de las superficies del material de base (I), donde el material de lámina similar al cuero se caracteriza porque
(1) la densidad aparente del material de base (I) es 0,37 a 0,65 g/cm^{3},
(2) la relación en peso de la tela no tejida (A) con respecto al elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) en el material de base (I) es de 45:55 a 69:31,
(3) el espesor de la capa de superficie graneada (II) es de 0,01 a 0,18 mm, y
(4) las relaciones de carga de alargamiento de 20% (\sigma 20)/carga de alargamiento de 5% (\sigma 5) en la dirección longitudinal y la dirección transversal del material de lámina similar al cuero son cada una no menores que 5 y no mayores que 20, y adicionalmente por encontrar un método para producir el mismo.
Mejor modo para realizar la invención
Después de esto, la presente invención se explicará en detalle.
Un material de lámina similar al cuero utilizado en la presente invención tiene un material de base (I) que comprende una tela no tejida (A) constituida con haces de fibras ultrafinas que tienen finura individual no mayor que 0,2 de, un elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C), y una capa de superficie graneada (II) que comprende una capa porosa de superficie (D) constituida de elastómero de alto peso molecular (C) y una capa de acabado de superficie (E) se forma en al menos un lado de las superficies del material de base (I).
La tela no tejida (A), que constituye el material de base (I) del material de lámina similar al cuero, comprende haces de fibras ultrafinas que tienen finura individual no mayor que 0,2 de. Ejemplos de un polímero de alto peso molecular que forma las fibras ultrafinas incluye poliamidas tales como nylon 6, nylon 66 y nylon 12, y poliésteres tales como tereftalato de polietileno y tereftalato de polibutileno. La finura individual de las fibras ultrafinas es no mayor que 0,2 de, preferentemente no mayor que 0,1 de, especialmente preferentemente 0,0001 a 0,05 de. La finura individual utilizada aquí puede ser una finura individual por término medio. Las fibras ultrafinas deben utilizarse en la forma de haces, y un haz contiene preferentemente 10 a 5000 fibras ultrafinas, además preferentemente 100 a 2000.
Ejemplos del elastómero de alto peso molecular (B) incluyen un elastómero de poliuretano, elastómero de poliurea, elastómero de poliurea poliuretano, resina de ácido poliacrílico, elastómero de butadieno acrilonitrilo, elastómeros de butadieno estireno y similares. Entre ellos están preferentemente elastómeros de grupo poliuretano tales como un elastómero de poliuretano, elastómero de poliurea y elastómero de poliurea poliuretano. Estos elastómeros poliuretano son obtenidos por reacción de un tipo, o dos o más tipos de glicoles poliméricos seleccionados de glicoles poliéteres, glicoles de poliéster, glicoles de éter poliéster, glicoles de policaprolactona, glicoles de policarbonato y similares que tienen peso molecular por término medio de 500 a 4000 con un diisocianato orgánico tal como diisocianato de 4,4'-difenilmetano, xilileno diisocianato, tolileno diisocianato, diciclohexilmetano diisocianato e isoforona diisocianato, y una cadena más extendida seleccionada de glicoles moleculares bajos, diaminas, derivados de hidracina tales como hidracina, hidrácidos de ácido orgánico e hidrácidos de ácido amino, y similares. El módulo de alargamiento 100% del elastómero de peso molecular alto (B) es preferentemente 40 a 300 kg/cm^{2}. Cuando el módulo de alargamiento 100% es menor de 40 kg/cm^{2}, el material de lámina similar al cuero obtenido es rico en suavidad, pero es pobre en resistencia al calor, resistencia al disolvente y similares, y por otro lado, cuando el módulo de alargamiento 100% excede 300 kg/cm^{2}, el material de lámina similar al cuero obtenido tiene un tacto duro, y de ahí que estos casos no sean preferidos. El ajuste del módulo de alargamiento 100% del elastómero de alto peso molecular (B) dentro del intervalo preferible puede alcanzarse fácilmente, por ejemplo, ajustando las cantidades de diisocianato orgánico y la cadena más extensa en el polímero cuando se utiliza un elastómero de poliuretano como el elastómero de alto peso molecular (B).
La impregnación del elastómero de alto peso molecular (B) dentro de una tela no tejida se realiza generalmente utilizando una solución o dispersión (incluyendo emulsión acuosa) del elastómero de alto peso molecular (B) en un disolvente orgánico. Aquí, como la solución que contiene un disolvente para el elastómero de alto peso molecular (B), es preferible utilizar una solución que comprende un disolvente bueno para el elastómero de alto peso molecular (B) tal como dimetilformamida, dietilformamida, dimetilacetamida, o tetrahidrofurano, o una solución preparada añadiendo agua, un alcohol, metil etil cetona o similares a dicha solución o similar. La solución que contiene un disolvente para el elastómero de alto peso molecular (B) contiene un disolvente para el elastómero de alto peso molecular (B) preferentemente, al menos 50% o más, más preferentemente 70% o más, puesto que una parte del elastómero de alto peso molecular mencionado anteriormente (B) debe disolverse o hincharse. La concentración del elastómero de alto peso molecular (B) que debe impregnarse es 5 a 25%, preferentemente 10-20%, especialmente preferentemente 12 a 18%.
El elastómero de alto peso molecular (C) puede ser un elastómero similar al elastómero de alto peso molecular mencionado anteriormente (B), pero el módulo de alargamiento 100% del elastómero de alto peso molecular (C) es preferentemente 40-150 kg/cm^{2}. Cuando es menor de 40 kg/cm^{2}, el material de lámina similar al cuero obtenido es rico en suavidad, pero es pobre en resistencia a la abrasión, resistencia térmica, resistencia al disolvente y similares, y por otro lado, cuando excede 150 kg/cm^{2}, el material de lámina similar al cuero obtenido tiene un tacto duro, y es pobre en las propiedades tales como resistencia a la flexión, dureza a baja temperatura y similar, y de ahí que no sean preferidos estos casos.
El elastómero de alto peso molecular (C) se utiliza como la capa porosa de superficie (D) además se utiliza como un componente de constitución del material de base (I). Es decir, el elastómero de alto peso molecular (C) se aplica en al menos un lado de las superficies de la tela no tejida (A), que se ha impregnado con el elastómero de alto peso molecular (B) como la capa porosa de superficie (D), y posteriormente el elastómero de alto peso molecular (C) se hace para impregnar dentro de la tela no tejida (A) impregnada con el elastómero de alto peso molecular (B) de manera que la relación en peso de la tela no tejida (A) con respecto al elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) oscila desde 45:55 a 69:31. Aquí, el peso de la tela no tejida (A) es el peso después del tratamiento para convertir las fibras que constituyen dentro fibras ultrafinas. Cuando el contenido total del elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) es menor de 31%, la cantidad absoluta de los elastómeros moleculares altos en la tela no tejida (A) es demasiado pequeña, y la elasticidad es baja, pero el efecto de refuerzo en la tela no tejida (A) por los elastómeros moleculares es pequeño, y de ahí la resistencia es insuficiente para el uso bajo condiciones severas como en zapatos o similares, y se producen problemas tales como deformación o similares. Por otro lado, cuando esa relación excede 55%, la elasticidad es desfavorablemente demasiado alta. La impregnación del elastómero de alto peso molecular (C) dentro de la tela no tejida (A) impregnada con el elastómero de alto peso molecular (B) puede aumentar la resistencia al pelado entre el material de base (I) y la capa de superficie graneada (II), y puede aumentar la resistencia al pelado preferentemente por encima de
2,5 kg/cm.
La densidad aparente del material de base (I) es preferentemente 0,37 a 0,65 g/cm^{3}, especialmente preferentemente 0,39 a 0,60 g/cm^{3}.
Como se menciona anteriormente, la capa porosa de superficie (D) está formada en al menos un lado de las superficies del material de base (I), y la capa porosa de superficie (D) es una capa porosa que comprende el elastómero de alto peso molecular mencionado anteriormente (C). Una capa de acabado (E) se forma adicionalmente en la superficie de la capa porosa (D), y es importante que la capa de acabado (E) está constituida con un elastómero de alto peso molecular que puede mantener la calidad de apariencia, durabilidad resistencia a la abrasión, resistencia a la intemperie, solidez del color, y similares. Concretamente, los ejemplos de la capa de acabado (E) pueden incluir un polímero de poliuretano, resina de ácido poliamino, resina de poliamida, resina de ácido poliacrílico y similares. Es preferible que la capa de acabado de superficie (E) es 5 a 100 \mum de espesor cuando el módulo de alargamiento 100% del polímero que es aplicado para formación está en el intervalo de 60-150 kg/cm^{2}, y la capa de acabado de superficie (E) es 3 a 30 \mum de espesor cuando el módulo de alargamiento 100% está en el intervalo de 150 a 300 kg/cm^{2}. Estas capa porosa de superficie (D) y capa de acabado de superficie (E) son referidas totalmente como la capa de superficie graneada (II). El espesor de la capa de superficie graneada (II) es 0,01 a 0,18 mm, preferentemente 0,05 a 0,15 mm. La capa de superficie graneada (II) tiene preferentemente poros finos, y es preferible que la capa de superficie graneada tenga poros finos de 0,5 a 40 \mum de diámetro al menos 50 poros/cm^{2} en la superficie.
El material de lámina similar al cuero de la presente invención es excelente en permeabilidad a la humedad y permeabilidad al aire, y es preferible que la permeabilidad a la humedad es al menos 5 mg/cm^{2} \cdot hr. y la permeabilidad al aire es al menos 0,5 litros/cm^{2} \cdot hr. Además, las relaciones de carga de alargamiento de 20% (\sigma 20) carga de alargamiento de 5% (\sigma 5) en la dirección longitudinal y la dirección transversal del material de lámina similar al cuero de la presente invención debe cada uno no menor de 5 ni más de 20. Cuando la relación es menor de 5, el material de lámina similar al cuero es pobre en suavidad, y es fácilmente extensible. Por otro lado, cuanto más alto es el límite superior, más preferible es el material de lámina similar a cuero; sin embargo, es difícil exceder 20 desde el nivel técnico presente. Cuando la relación está controlada en este intervalo específico, el material de lámina similar a cuero obtenido es suave al tacto, e incluso con fuerza de deformación grande aplicada, el material de lámina similar al cuero no se extiende demasiado y tiene una cierta condición de limitación de alargamiento.
Un material de lámina similar al cuero de la presente invención que tiene un material de base (I) que comprende una tela no tejida (A) constituida con haces de fibras ultrafinas que tienen finura individual no mayor que 0,2 de, un elastómero de alto peso molecular (B) y un elastómero de alto peso molecular (C), y en el que la capa de superficie graneada (II) que comprende una capa porosa de superficie (D) constituida por un elastómero de alto peso molecular (C) y una capa de acabado de superficie (E) se forma en al menos un lado de las superficies del material de base, puede producirse como sigue:
(5) para producir el material de base (I), se impregna una tela no tejida (a) constituida con fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas con una solución del elastómero de alto peso molecular (B), la tela no tejida (a) está comprimida hasta el espesor de 95% o menos de su espesor original para ser aplastada, sucesivamente se aplica una solución del elastómero de alto peso molecular (C) en la tela no tejida (a) antes de la obtención recuperada de la compresión haciendo permear una parte de esta solución dentro de la tela no tejida (a), posteriormente el elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) en la tela no tejida (a) se hace para coagular en un estado de este tipo que están substancialmente libres de contacto con las fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas que constituyen la tela no tejida (a) y la tela no tejida tratada (a) es sometida a un proceso de eliminación de disolvente y a un proceso de secado;
(6) la capa porosa de superficie (D) constituida de elastómero de alto peso molecular (C) está formada en al menos un lado de las superficies del material de base (I), posteriormente, la tela no tejida (a) es tratada para convertir las fibras que se constituyen dentro de las fibras ultrafinas, y la tela no tejida resultante es presionada a una temperatura en el intervalo desde la temperatura de reblandecimiento menor 100ºC a la temperatura de reblandecimiento menos 10ºC que satisface al mismo tiempo para el elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) para reducir su espesor en 60-95% del espesor original antes o después de la formación de una capa de acabado (E) adicionalmente sobre la superficie; y
(7) el material de lámina similar al cuero que comprende el material de base (I) y la capa de superficie graneada (II) se somete a un procesamiento de caucho de manera que las relaciones de carga de alargamiento de 20% (\sigma 20)/carga de alargamiento de 5% (\sigma 5) en la dirección longitudinal y la dirección transversal del material de lámina similar al cuero es cada uno no menor de 5 ni mayor de 20.
Una tela no tejida (A) constituida con haces de fibras ultrafinas que tienen una finura individual no mayor que 0,2 de se produjo formando inicialmente tela no tejida (a) utilizando fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas que tienen una finura individual no mayor que 0,2 de, impregnando la tela no tejida obtenida con un elastómero de alto peso molecular, y posteriormente sometiendo la tela no tejida impregnada a un tratamiento para convertir las fibras de constitución en fibras ultrafinas para convertir la tela no tejida (a) a la tela no tejida (A) constituida con haces de fibras ultrafinas que tienen una finura individual no mayor que 0,2 de. A saber "una fibra convertible en un haz de fibras ultrafinas que tiene una finura individual no mayor que 0,2 de" significa una fibra que puede convertirse en un haz de fibras ultrafinas que tiene una finura individual no mayor que 0,2 de por un tratamiento posterior tal como un tratamiento con disolvente o un tratamiento de disolución-división. La fibra convertible en un haz de fibras ultrafinas puede ser, por ejemplo, una fibra compuesta que comprende múltiples componentes de polímeros moleculares altos. Ejemplos de las formas de la fibra compuesta incluyen un tipo de islas en el mar, un tipo lado por lado, y se prefiere el tipo de isla en el mar. Además de la poliamida mencionada anteriormente y poliéster, polietileno, polipropileno, un polietileno glicol de alto peso molecular, poliestireno, poliacrilato y similares puede utilizarse como los polímeros moleculares altos de las fibras compuestas.
Después de esto, métodos para producir materiales de lámina similar al cuero de la presente invención se explicarán con ejemplo concretos.
Las fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas, es decir, fibras compuestas del tipo de islas en el mar, son procesadas para formar una cinta utilizando una máquina convencional tal como una carda, un tejedor aleatorio o una capa transversal. La punción con aguja se aplica en la cinta obtenida en la dirección del espesor preferentemente en una densidad de punción de penetración dentada de 5000 a 3000 perforaciones/cm^{2}, para enredar las fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas para formar una tela no tejida (a). Cuando la densidad de punción de penetración dentada es menor de 500 perforaciones/cm^{2}, el enredo de la tela no tejida es insuficiente, y la resistencia de la tela no tejida es pobre. Se prefiere no utilizar una tela no tejida de este tipo para producir un cuero sintético similar a nubuck, puesto que el cuero sintético similar a nubuck obtenido es insuficiente en un efecto de escritura. Además, cuando la densidad de perforación de penetración dentada es mayor de 3000 perforaciones/cm^{2}, la perforación es desfavorablemente excesiva, puesto que las fibras enredadas sufren de daño grande y se produce un fenómeno de producción en la tela no tejida obtenida (A). El término "densidad de perforación de penetración dentada" como se utiliza aquí significa el número de perforaciones por cm^{2} que son realizadas en la dirección de espesor de una cinta, utilizando una aguja que tiene al menos una lengüeta, en la profundidad en la que la lengüeta delantera penetra la cinta. Es preferible que la tela no tejida obtenida (a) se caliente para ablandar el componente de mar de la fibra de compuesto, y posteriormente la tela no tejida es presionada con un rodillo de calandra o similar para ajustar el espesor, la densidad aparente y la uniformidad de superficie. Este ajuste puede realizarse de manera arbitraria dependiendo del uso del material de lámina similar al cuero objetivo. Es preferible sin embargo que la tela no tejida resultante, tenga por ejemplo, el espesor de 0,4 a 6,0 mm, la densidad aparente de 0,25 a 0,45 g/cm^{3} y las superficies planas. Aquí, la presión con un rodillo de calandra calentado es especialmente preferido puesto que el tratamiento con calor y el tratamiento con prensa puede aplicarse simultáneamente.
Por lo tanto la tela no tejida obtenida (A) está impregnada con una solución o dispersión de elastómero de alto peso molecular (B), y el polímero es coagulado para producir un material de base (1).
La impregnación del elastómero de alto peso molecular mencionado anteriormente (B) dentro de una tela tejida (a) se realiza generalmente utilizando una solución o dispersión (que incluye emulsión acuosa) del elastómero de alto peso molecular (B) en un disolvente orgánico. Aquí, como la solución que contiene un disolvente para el elastómero de alto peso molecular (B) es preferible utilizar una solución que comprende un disolvente bueno para el elastómero de alto peso molecular (B) tal como dimetilformamida, dietilformamida, dimetilacetamida o tetrahidrofurano o similares. La concentración del elastómero de alto peso molecular (B) que debe impregnarse es preferentemente 5 a 25%, especialmente preferentemente 12 a 18% desde el punto de vista de la suavidad y similar como un material de lámina similar al cuero.
El material de base obtenido está comprimido al espesor de 95% o menos, preferentemente 60 a 95%, preferentemente además 65 a 90% del espesor original del material de base que debe apretarse y sucesivamente una solución de elastómero de alto peso molecular (C) se aplica sobre el material de base antes de la obtención recuperada de la compresión para hacer una parte de la solución que sea permeable dentro de la tela no tejida (a), posteriormente, el elastómero de alto peso molecular (B) en la tela no tejida (a) se hace para coagular substancialmente en un estado de no contacto con las fibras convertibles en haces de fibras ultra-finas que constituyen la tela no tejida (a), y la tela no tejida tratada, "para coagular en un estado de no contacto" significa coagular los elastómeros moleculares altos (B) y (C) que rodean las fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas que tienen las fibras en un estado donde los elastómeros no unen las partes en conjunto de las fibras sino que dejan parcialmente espacios entre los elastómeros y las fibras en la región donde las fibras son cruzadas o no cruzadas entre sí. Con el fin de obtener un estado de coagulación de este tipo, la superficie de la tela no tejida (a) es pretratada con una substancia tal como una órgano silicona o un compuesto de flúor, que pueden prevenir la unión entre los elastómeros moleculares altos (B) y (C), y las fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas; o las cantidades de la adición del coagulante de tipo húmedo, el agente de control de poro y similar en soluciones de los elastómeros moleculares altos (B) y (C) para coagularlos se ajustan para cambiar el equilibrio entre la hidrofobicidad y la hidrofilicidad, de manera que los elastómeros de alto peso molecular (B) y (C) se coagulan de forma separada desde las fibras ultrafinas.
Posteriormente, en la superficie del elastómero de alto peso molecular (C) se aplica una solución que contiene un disolvente para el elastómero de alto peso molecular (C) utilizando un rodillo de fotograbado de 50 a 250 que tiene un tamaño de malla de agujeros/2,54 cm para disolvente parcialmente la capa de piel para formar poros abiertos, es decir, se forma una capa porosa de superficie (D).
En concreto, cuando el elastómero de alto peso molecular (C) es un elastómero a base de poliuretano, un disolvente compuesto de 50 a 100% de dimetil formamida, dimetil acetamida o similar se aplica utilizando el rodillo de malla de fotograbado mencionado anteriormente a la velocidad de 1 a 10 g/m^{2}, y la tela no tejida (a) es secada. Por el disolvente que es transferido por el rodillo de malla, la capa de piel de la capa porosa del elastómero de alto peso molecular (C) se disuelve, y por lo tanto se forman poros abiertos. En la siguiente extracción de disolvente para formar haces de fibras ultra-finas, la infiltración y difusión del disolvente de extracción son estimuladas debido a los poros abiertos resultantes, y la velocidad de extracción se incrementa y se mejora la eficiencia de producción. Los poros abiertos pueden impartir además una alta permeabilidad al aire y permeabilidad a la humedad al material de lámina similar al cuero, el producto objetivo final.
Posteriormente, la tela no tejida constituida por las fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas se somete a un tratamiento para convertirla en fibras ultrafinas. Aquí, "un tratamiento para convertir en fibras ultrafinas" es un tratamiento en el que, cuando las fibras convertibles dentro de haces de fibras ultrafinas constan de fibras compuestas del tipo de islas en el mar, la tela no tejida es tratada con un disolvente que es un disolvente para el componente del mar y al mismo tiempo que es un no-disolvente para los elastómeros moleculares (B) y (C); o cuando las fibras convertibles en haces de fibra-ultrafina constan de una fibra del tipo lado-a-lado, la tela no tejida es agrietada por un tratamiento químico con un químico que hincha un componente del tipo de fibra lado por lado o similar, o utilizando una corriente de agua de alta presión o similar. En concreto, cuando las fibras son fibras compuestas de tipo islas en el mar obtenidas por hilado mixto de un polietileno de baja densidad y nylon 6, el polietileno de baja densidad es disuelto por tolueno caliente, xileno caliente o similar; y cuando las fibras son fibras de tipo lado por lado obtenidas de nylon 6 y un polímero a base de tereftalato de polietileno copolimerizando 2 a 8% de sulfonato de sodio de ácido isoftálico, las fibras son sumergidas en una solución de sosa cáustica o tratada con una solución de ácido clorhídrico 1 a 5%, y posteriormente, las fibras son sometidas a un tratamiento de neutralización y después las fibras son divididas por corriente de agua de alta presión.
Además, la tela no tejida es presionada bajo calentamiento a una temperatura en el intervalo de la temperatura de reblandecimiento del elastómero de alto peso molecular (B) menor de 10ºC a la temperatura de reblandecimiento menos 100ºC para reducir su espesor dentro de 095 a 609% del espesor original. El tratamiento puede realizarse antes o después del proceso para la formación de capa de acabado (E) en la capa porosa de superficie (D). Con el fin de incrementar la densidad del material de base (1) lo más alto posible mientras la densidad de la capa porosa de superficie (E) se mantiene lo más baja posible, es preferible que el lado (I) de material de base se permita entrar en contacto con la superficie de temperatura más alta de manera que la temperatura del material de base (I)es más alta, y la tela no tejida se presiona en un estado de este tipo. Por lo tanto, el material de lámina similar al cuero obtenido, en el que la densidad de la capa de acabado de superficie (E) se mantiene baja y la densidad del material de base (I) se incrementa, tiene una estructura que lleva un parecido a una "estructura que tiene un lado de base hermético y un lado de grano suelto", que es una estructura característica de un cuero natural, y el material de lámina tiene sensación de cuerpo (rigidez) y sensación (sibo) fina (estructura de pliegue al mismo tiempo, que es una sensación característica a un cuero natural. La densidad aparente del material de base (I) es 0,37 a 0,65 g/cm^{3}, preferentemente 0,39 a
0,60 g/cm^{3}. Cuando la densidad aparente del material de base (I) es menor de 0,37 g/cm^{3}, el material de base es pobre en sensación de cuerpo, y cuando excede 0,65 g/cm^{3}, el tacto se vuelve duro, y de aquí que no sean preferidos estos casos. La densidad aparente de la capa de superficie graneada (II) que comprende la capa porosa de superficie (D) y la capa de acabado de superficie (E) es 0,35 a 0,65 g/cm^{3}, preferentemente 0,38 a 0,60 g/cm^{3}. Cuando la densidad aparente de la capa de superficie graneada (II) es menor de 0,35 g/cm^{3}, se debilita la resistencia al pelado, y cuando excede 0,65 g/cm^{3}, el tacto se vuelve duro, y por lo tanto no se prefieren estos casos.
El tratamiento con prensa térmica se realiza preferentemente a una temperatura en el intervalo desde la temperatura de reblandecimiento del elastómero de alto peso molecular (B) menos 100ºC hasta la temperatura de reblandecimiento del elastómero de alto peso molecular (B). Cuando la temperatura es más alta que la temperatura de reblandecimiento del elastómero de alto peso molecular (B), se produce fundición durante el tratamiento con prensa térmica y se deteriora el tacto, y de ahí que no se prefiera un caso de este tipo. Cuando la temperatura es más baja que la temperatura de reblandecimiento menos 100ºC, incluso si la presión de prensado se eleva, el efecto de aumento de la densidad en el material de base (I) es pequeño y no se alcanza el objeto de la presente invención. Es preferible que el tratamiento con prensa térmica se realice bajo las condiciones donde la temperatura de prensado y la presión de prensado satisfacen ambas de las siguientes ecuaciones (1) y (2).
........(1)(SP - 100) \leqq T \leqq (SP - 10)
........(2)(5 \ x \ 10^{3}) \leqq PxT \leqq (1 \ x \ 10^{5})
[aquí, T es una temperatura de prensado (ºC), y P es una presión de prensado (kg/cm), ambas en una prensa de rodillos; SP es la temperatura de reblandecimiento (ºC) del elastómero de alto peso molecular (C)].
Cuando PxT es menor que 5x10^{3}, el efecto de prensado no es satisfactorio, y cuando es mayor que 1x10^{5}, el cambio de espesor es demasiado grande, y de ahí que no se prefieran tales casos. Cuando el espesor después del tratamiento con prensa térmica no es menor de 95% del espesor original, el efecto de aumento de densidad en el material de base (I) es pequeño, y cuando no es mayor que 60%, el grado de fundición se hace demasiado grande y el tacto se vuelve duro, y de ahí que no se prefieren estos casos. En concreto, el tratamiento con prensa térmica puede realizarse, por ejemplo, utilizando una máquina de prensa con rodillos, en la que una pareja de rodillos puede calentarse con una diferencia de temperatura entre ellos, una máquina de calentamiento de tipo de cinta que tiene rodillos de calentamiento, una máquina que está provista junto con una cámara de calentamiento y una prensa de rodillo, o similar. Posteriormente, la capa de acabado de superficie (E) está formada en la superficie de la capa porosa de superficie (D) constituida de elastómero de alto peso molecular (C).
La formación de la capa de acabado de superficie (E) se realiza aplicando una solución de disolvente orgánico de un elastómero de alto peso molecular que utiliza un dispositivo de revestimiento de rodillo de fotograbado, un dispositivo de revestimiento de rodillo inverso, un pulverizador o similar. Ahora bien, la formación de la capa de acabado de superficie (E) puede realizarse adhiriendo una película formada en un papel de liberación con un aglutinante o similar en la capa porosa de superficie (D). En el proceso anterior, es importante que los poros abiertos en la capa porosa de superficie (D) no se cierren cuando la capa de acabado (E) está formada en encima. Para este propósito, la concentración y la viscosidad de la solución del elastómero de alto peso molecular que debe revestirse, el tiempo de infiltración después del revestimiento y similar deben controlarse.
Posteriormente, el material de lámina similar al cuero obtenido es sometido a un procesamiento de fricción. Ejemplos del procesamiento de fricción incluyen un método en el que el material de lámina se mantiene por mordazas y una de las mordazas es accionada de manera que se aplica la deformación por fricción, un método en el que el material de lámina se pasa entre una pareja de postes que tienen salientes y es frotado y ablandado mientras se presiona dentro entre los postes, y similares.
El material de lámina similar al cuero producido a través de estos procesos es excelente en permeabilidad al aire y permeabilidad a la humedad y tiene un tacto blando, y no es alargado demasiado incluso cuando se aplica la fuerza de deformación grande y tiene una cierta condición de límite de alargamiento. Adicionalmente, el material de lámina similar a cuero es adecuado para uso como materiales para zapatos o similares puesto que la resistencia al pelado entre el material de base (I) y la capa de superficie (II) es fuerte.
Ejemplos
La presente invención se explicará adicionalmente en detalle a continuación con ejemplos, aunque la presente invención no está limitada por los ejemplos.
En los ejemplos, las mediciones se realizaron de acuerdo con los siguientes métodos.
(1) Espesor. El espesor se determinó con una galga de dial de tipo de muelle (carga 120 g/cm^{2}).
(2) Módulo de alargamiento. Una pieza de ensayo tomada de una película de resina (aproximadamente 0,1 mm de espesor) se sometió a ensayo para alargamiento a 100%/min. con un medidor de tensión de velocidad constante. La carga de alargamiento de 100% se determinó, y se expresó el módulo de alargamiento en "kg/cm^{2}". La pieza de ensayo se preparó de acuerdo con muestra abombada de tipo JIS-K-6301-2.
(3) \alpha20 y \alpha5. Una pieza de ensayo tomada de un material de lámina similar al cuero se sometió a ensayo con un medidor de tensión de velocidad constante, y se determinaron los valores de la carga a 5% y 20% de alargamiento. La pieza de ensayo se preparó de acuerdo con JIS-K-6550 5-2-1.
(4) Temperatura de Reblandecimiento. Se examinó una muestra de polímero utilizando un Dispositivo de Ensayo de Flujo bajo condiciones de velocidad de calentamiento de 1ºC/min. y se determinó una carga preliminar de 2,18 kg, y la temperatura en la que el polímero comenzó a fluir como su temperatura de reblandecimiento.
(5) Permeabilidad a la humedad. La permeabilidad a la humedad se determinó de acuerdo con el método de JIS-K-6549.
(6) Permeabilidad al aire. El tiempo requerido para pasar 50 cc de aire se midió utilizando un Densímetro Gurleys de acuerdo con el método de JIS-P-8117, y se expresó la permeabilidad al aire en "litro/cm^{2} \cdot hr."
(7) Densidad aparente de la capa de superficie graneada o la capa de material de base. Una pieza de ensayo de 2,5 cm de ancho y 10 cm de largo se cortó en la cara límite entre la capa de superficie graneada y la capa de material de base de tal manera que la lámina de lado de capa de superficie graneada y la lámina del lado de capa de material de base, y densidades aparentes para ambas láminas se calcularon a partir de estos datos.
(8) Resistencia al pelado. En el lado de capa de superficie graneada de una pieza de ensayo de 2,5 cm de ancho y 15 cm de largo, una lámina de PVC que se laminó con una tela tejida plana del mismo tamaño que la pieza de ensayo se unió con un adhesivo de uretano. La pieza de ensayo se marcó en intervalos de 2 cm para dividir en 5n secciones, y la resistencia al pelado para cada sección se examinó utilizando un medidor de tensión de velocidad constante a una velocidad de 50 mm/min. Las resistencias al pelado observadas aquí fueron registradas, y se leyó el valor mínimo en cada una de las 5 secciones que tiene un intervalo de 2 cm, y el valor por término medio de las 5 secciones se expresó en términos de "kg/cm".
(9) "Tacto" en la Tabla 1, Tabla 2 ó Tabla 3 se evaluó en 
\reveille
: excelente, \medcirc : bueno y 5: duro.
(10)"Rigidez" en la Tabla 1, Tabla 2 o Tabla 3 se evaluó en 
\reveille
: excelente, \medcirc : bueno y 5: insuficiente.
(11) "Sensación sibo de superficie" en la Tabla 1, Tabla 2 o Tabla 3 se evaluó en 
\reveille
: excelente, \medcirc : bueno y 5: ondulaciones grandes.
Ejemplos 1-(1), (2) y (3)
Ejemplo comparativo 1
Preparación de una tela no tejida (A)
Se mezclaron Nylon 6 y un polietileno de baja densidad hilados en una relación de 50/50 para obtener fibras de compuesto de tipo islas en el mar que tienen una finura de 4,5 y una longitud de corte de 51 mm. Las fibras se convirtieron en cinta utilizando una carda y una capa transversal, y la cinta se perforó con aguja en una densidad de perforación de 1000 perforaciones/cm^{2} utilizando un ahuecador de aguja. Posteriormente, la cinta se calentó en una cámara de aire caliente a 150ºC y se presionó con un rodillo de calandra a 90ºC para obtener una tela no tejida (a) que tiene un peso de 450 g/m^{2}, un espesor de 1,6 mm y una densidad aparente de 0,28 g/cm^{3}.
Preparación de solución de impregnación
Una mezcla de un politetrametileno glicol (Mw de 1480) y un polihexametileno adipato (Mw de 1500) en una relación molar de 50/50 como un polímero diol, se hicieron reaccionar entre sí difenilmetano diisocianato y etileno glicol en dimetilformamida (a continuación, abreviado como DMF) para obtener un elastómero de alto peso molecular (B) que comprende un elastómero de poliuretano (módulo de alargamiento 100% de 160 kg/cm^{2}; y punto de reblandecimiento de 205ºC) a una solución de 15% del elastómero de alto peso molecular obtenido (B) se añadieron una silicona modificada con éter alquileno, una silicona modificada con carbinol, un aditivo a base de celulosa y un toner negro para preparar una solución de impregnación.
Preparación de solución de revestimiento de superficie
Se hicieron reaccionar una mezcla de un politetrametileno glicol (Mw de 1980) y un adipato de polihexametileno (Mw de 2000) en una relación molar de 50/50 como un polímero diol, difenilmetano diisocianato y etileno glicol entre sí en DMF para obtener un elastómero de alto peso molecular (C), que comprende un elastómero de poliuretano (módulo de alargamiento 100% de 90 kg/cm^{2}; y punto de reblandecimiento de 180ºC). A una solución de 20% del elastómero de alto peso molecular (CCC) se añadieron una silicona modificada con éter de alquilo, una silicona modificada con carbinol, un aditivo a base de celulosa y un toner negro para preparar una solución de revestimiento de superficie que debe aplicarse como la capa porosa de superficie (D).
Preparación de material de base (I) que tiene capa porosa
Dicha tela no tejida (a) se sumergió dentro de dicho líquido de impregnación, luego la tela no tejida impregnada se introdujo sobre los rodillos metálicos giratorios, el líquido impregnado se apretó mientras la tela no tejida impregnada se presionó sobre el rodillo metálico y se comprimió hasta que su espesor era 90% del espesor original usando una cuchilla que utiliza la elasticidad de una placa de acero, y dicho líquido de revestimiento se aplica sobre la tela no tejida impregnada en una cantidad de 550 g/m^{2} en el lado de salida antes de la compresión obtenida recuperada. Posteriormente, la tela no tejida se sumergió dentro de un baño de coagulación DMF 12% para coagular el elastómero impregnado, y se lavó para retirar el disolvente seguido por secado. Posteriormente, la tela no tejida se sumergió en tolueno caliente a 80ºC para retirar el polietileno del componente de mar en la fibra de compuesto de tipo de islas en el mar por extracción, por lo tanto se obtuvieron fibras ultrafinas. Las fibras ultrafinas obtenidas tenían una finura individual por término medio de 0,003 de.
A través de estos procesos, se obtuvo un material de lámina en el que una capa porosa de superficie constituida (C) de elastómero de alto peso molecular (C) se formó en un lado de las superficies del material de base (1). La observación de la estructura de la sección transversal del material de lámina obtenido por una exploración al microscopio electrónico revelado de manera que la resina de poliuretano se coaguló con espacios ligeros y fibras, es decir, el material de lámina tiene substancialmente una estructura de no contacto, y además el elastómero de alto peso molecular (C) se introdujo dentro del material de base (1)por aproximadamente 0,15 mm. Además, el material de lámina y el límite entre el material de base (1) y la capa porosa de superficie (D), y la relación del componente de fibra respecto a la suma de elastómero de alto peso molecular (B) en el elastómero de alto peso molecular (C) en el material de base (1) se determinó por un método de extracción de disolvente, y fue 56:44.
Formación de capa de acabado de superficie (E)
Se utilizó un material de revestimiento preparado añadiendo un toner negro a una solución que contiene 10% de resina de poliuretano (poliuretano de poliéster/poliéter a base de isocianato aromático; módulo de alargamiento de 100% de 250 kg/cm^{2}) para formar la capa de acabado de superficie (E). El material de revestimiento se aplicó dos veces en la capa porosa de superficie (D) del material de base utilizando un rodillo de autograbado que tiene 110 agujeros/2,54 cm (tamaño de malla) y el material de base revestido se secó y a continuación se estampó a 180ºC utilizando un modelo de estampación de un diseño de poro de piel de ternero. Un material de revestimiento preparado añadiendo un agente de ajuste de brillo (sílice) al material de revestimiento preparado anteriormente se aplicó adicionalmente un tiempo individual utilizando un rodillo de fotograbado que tiene agujeros (22,54 cm (tamaño de malla), y se secó el material de base. El material de lámina resultante tenía un espesor de 1,26 mm, un peso de 480 g/m^{2} y una densidad de apariencia de 0,38 g/cm^{3}.
Tratamiento de prensado
Posteriormente, el lado (I) de material de base y el lado (II) de la capa de superficie graneada del material de lámina se llevaron en contacto con rodillos metálicos uniformes a 180ºC y a 80ºC, respectivamente, y el material de lámina se prensó a una presión de prensado de 35, 200 o 400 kg/cm (carga lineal) y una velocidad lineal de 2 m/min.
Procesamiento de fricción
El material de lámina prensado se sometió a un procesamiento de fricción que utiliza una máquina con varios rodillos de madera sobre eje y provistos con una unidad de calentamiento infrarrojo. El material de lámina resultante fue un material de lámina similar al cuero que tenía un diseño como un canguro y era rico en suavidad, en el mismo tiempo que la capa de material de base (I) fue adecuadamente fuerte en rigidez, y cuya superficie tenía sensación sibo excelente. El material de lámina similar al cuero se cortó en el límite entre la capa de material de base (I) y la capa de superficie graneada (II), y se midieron el espesor y la densidad aparente de cada capa de material de base (1) y la capa de superficie graneada (II). Los valores característicos determinados se muestran el Tabla 1. Por otro lado, un producto del ejemplo comparativo 1 que se obtuvo sin aplicar un tratamiento de prensado ni procesamiento de fricción tenía tacto duro y pliegue de flexión grande, y no fue similar al cuero.
Ejemplo 2
Se aplicó un disolvente mezclado de DMF y metil etil cetona (abreviado a continuación como MEK) en una relación (DMF:MEK de 70:30 utilizando un rodillo de fotograbado en la superficie de la capa porosa del material de lámina que tiene una capa porosa de superficie (D), que se produjo en el Ejemplo 1, y se secó el material de lámina. Por lo tanto, la capa de piel de superficie se disolvió para formar poros abiertos. El material de lámina se trató con tolueno caliente como en el Ejemplo 1 para convertir las fibras que lo constituyen en fibras ultrafinas. Cuando se compara con el Ejemplo 1, la permeabilidad del disolvente del revestimiento de superficie de este material de lámina es superior, y por consiguiente el tiempo de extracción es acortado en un 30%.
Posteriormente, el material de revestimiento de poliuretano para la capa de acabado de superficie (E) que había sido utilizada en el Ejemplo 1 se aplicó utilizando un rodillo de fotograbado, y se realizaron procesos posteriores como en Ejemplo 1. Las propiedades características del material de lámina obtenido se muestran en la tabla 1. La permeabilidad al aire y la permeabilidad a la humedad fueron superiores a las de los productos en el Ejemplo 1. Además, la fotografía de la superficie del material de lámina obtenido tomada por un microscopio electrónico de exploración reveló que poros finos de 0,5 a 15 \mum en tamaño de poro estaban presentes en la superficie como mucho como 112 poros/cm^{2}.
Ejemplos 3-(1) y (2)
Ejemplos comparativos 2 y 3
Dos tipos de elastómeros de poliuretano cuyos módulos de alargamiento 100% fueron 80 kg/cm^{2} y 260 kg/cm^{2} fueron sintetizados en los Ejemplos 3-(1) y 3-(2), respectivamente utilizando los mismos materiales brutos como en el Ejemplo 1 para producir el elastómero de alto peso molecular (B), pero cambiando las cantidades de carga independientemente en los Ejemplos 3-(1) y 3-(2). Sus puntos de reblandecimiento fueron 175ºC y 210ºC, respectivamente. De acuerdo con las mismas condiciones que en Ejemplo 1 con la excepción que uno de estos elastómeros de poliuretano se utilizó como el elastómero de alto peso molecular (B), una capa de acabado de superficie (E) se formó en la capa porosa de superficie (D). El material de lámina se presionó bajo condiciones mostradas en la tabla 2, y el material de lámina presionado se sometió al procesamiento de fricción. Las propiedades características de los productos se muestran en la Tabla 2. Los dos tipos obtenidos de materiales de lámina similares al cuero fueron cortados en el límite entre el material de base (I) y la capa de superficie graneada (II, y la relación del componente de fibra a la suma del elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) en el material de base (I) se determinó por un método de extracción de disolvente, y fue 57:43, para ambos tipos.
Además, en los Ejemplos Comparativos 2 y 3, los materiales de lámina se produjeron de la misma manera que en el Ejemplo 3-(1) y (2), respectivamente, con la excepción de que no fueron sometidos al tratamiento con prensa ni al procesamiento de caucho. Los resultados se muestran en la Tabla 2.
Ejemplo 4
Ejemplos comparativos 4 a 7
Preparación de una tela no tejida (a)
Nylon 6 y polietileno (MI = 20 g/10 min.) fueron hilados para producir fibras que tienen la estructura de una sección transversal en la que un espacio hueco es rodeado con 48 capas dispuestas y adheridas de forma alternativa. Las fibras obtenidas fueron fibras compuestas lado por lado que tienen una finura de 4,5 de y una longitud de corte de 51 mm.
Las fibras se convirtieron en cinta utilizando un cartón y una capa transversal, y la cinta fue perforada con aguja en una densidad de perforación de 1000 perforaciones/cm^{2} utilizando un ahuecador de aguja. Posteriormente, la cinta se calentó en una cámara de aire caliente a 150ºC y se presionó con un rodillo de calandra a 90ºC para obtener una tela no tejida (a) que tiene un peso de 520 g/m^{2}, un espesor de 2,0 mm y una densidad aparente de 0,26 g/cm^{3}.
Preparación de solución de impregnación
Se hizo reaccionar una mezcla de un politetrametileno glicol (Mw de 1480) y un policaprolactona (Mw de 1540) en una relación molar de 50/40 como un polímero diol, difenilmetano diisocianato y etileno glicol entre sí en DMF para obtener un elastómero de poliuretano (módulo de alargamiento 100% de 90 kg/cm^{2}; y punto de reblandecimiento de 185ºC). A una solución al 13% del elastómero de poliuretano obtenido se añadieron una silicona modificada con alquileno éter, una silicona modificada con carbinol, un aditivo a base de celulosa y un toner negro para preparar una solución de impregnación.
Preparación de solución de revestimiento de superficie
A una solución de 20% en DMF del elastómero de poliuretano obtenido en la "Preparación de Solución de Impregnación" mencionada anteriormente, se añadieron una silicona modificada con alquileno éter, una silicona modificada con carbinol, un aditivo a base de celulosa y un toner negro para preparar una solución de revestimiento de superficie.
Preparación de material de base (I) que tiene capa porosa
Dicha tela no tejida (a) se sumergió dentro de dicho líquido de impregnación, entonces la tela no tejida impregnada se introdujo sobre los rodillos metálicos giratorios, el líquido impregnado se aplastó mientras la tela no tejida se presionó sobre el rodillo metálico y se comprimió hasta que su espesor era 85% del espesor original usando una cuchilla que utiliza la elasticidad de una placa de acero, y dicho líquido de revestimiento se aplicó sobre la tela no tejida impregnada en una cantidad de 600 g/m^{2} en el lado de salida antes de que sea recuperada la compresión. Posteriormente, la tela no tejida se sumergió en un baño de coagulación DMF de 12% para coagular el elastómero impregnado, y se lavó para retirar el disolvente seguido por secado. Posteriormente, la tela no tejida se sumergió dentro del tolueno caliente a 80ºC para retirar el polietileno de un componente en la fibra compuesta lado por lado por extracción, y por lo tanto fueron obtenidas las fibras ultrafinas. Las fibras ultrafinas obtenidas tenían una finura individual por término medio de 0,1 de.
A través de estos procesos, se obtuvo un material de lámina en el que se formó una capa porosa de superficie (D) constituida de elastómero de alto peso molecular (C) en un lado de las superficies del material de base (I). La observación de la estructura de la sección transversal del material de lámina obtenido por un microscopio electrónico de exploración reveló que la resina de poliuretano se coaguló con espacios ligeros alrededor de fibras, es decir, el material de lámina tenía substancialmente una estructura de no contacto, y además el elastómero de alto peso molecular (C) se introdujo dentro del material de base (I) por aproximadamente 0,15 mm. Adicionalmente, el material de lámina se cortó en el límite entre el material de base (I) y la capa porosa de superficie (D), y la relación del componente de fibra a la suma del elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) en el material de base (I) se determinó por una método de extracción de disolvente, y fue 62:38.
Formación de capa de acabado de superficie (E)
Un material de revestimiento preparado añadiendo un toner negro a una solución de disolvente orgánico que contiene 10% de resina de poliuretano (poliéster a base de isocianato aromático/poliuretano poliéter; módulo de alargamiento 100% de 250 kg/cm^{2}) se utilizó para formar la capa de acabado de superficie (E). El material de revestimiento se aplicó dos veces en la capa porosa de superficie (D) del material de base utilizando un rodillo de fotograbado que tiene 110 agujeros/2,54 cm (tamaño de malla), y el material de base revestido se secó y después se estampó a 180ºC utilizando un modelo de estampación de un diseño de poro de piel de ternero. Un material de revestimiento preparado añadiendo un agente de ajuste de brillo (sílice) al material de revestimiento preparado anteriormente se aplicó adicionalmente tiempo individual utilizando un rodillo de fotograbado que tiene 110 agujeros/2,54 cm (tamaño de malla), y se secó el material de base. Por lo tanto, el material de lámina resultante tenía un espesor de 1,40 mm, un peso de 530 g/m^{2} y una densidad aparente de 0,38 g/cm^{3}.
Tratamiento de prensado
Posteriormente, el lado (I) del material de base y el lado (II) de la capa de superficie graneada del material de lámina obtenido se llevaron en contacto con rodillos metálicos uniformes a 160ºC y a 80ºC, respectivamente, y el material de lámina se presionó a una presión de prensado de 100 kg/cm (carga lineal) y una velocidad lineal de 2 m/min.
Procesamiento de fricción
El material de lámina presionado se sometió a un procesamiento de fricción que utiliza una máquina de aplastamiento y reblandecimiento con varios rodillos de madera en árbol y provistos con una unidad de calentamiento de infrarrojos distante. El material de lámina resultante fue un material de lámina similar al cuero que tenía un diseño como un canguro y era rico en suavidad, al mismo tiempo cuya capa de base (1) era fuerte de manera adecuada en rigidez, y cuya superficie tenía una sensación sibo excelente. El material de lámina similar al cuero se cortó en el límite entre la capa de material de base (I) y la capa de superficie graneada (II), y se midieron el espesor y la densidad aparente de cada capa de material de base (I) y la capa de superficie graneada (II). Los valores característicos determinados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo comparativo 8
El lado (I) de material de base y el lado (II) de capa de superficie graneada del material de lámina que se produjo en el Ejemplo 1, pero que no se sometió al tratamiento de prensado, se pusieron todavía en contacto con rodillos metálicos uniformes que tienen una temperatura de superficie de 220ºC y 80ºC, respectivamente, y entonces el material de lámina se presionó a una presión de 650 kg/cm (carga lineal) y una velocidad lineal de 2 m/min. En el material de lámina resultante, la resina impregnada se fundió parcialmente, y el material de lámina tenía un tacto duro, y fue similar al papel y pobre en características similares al cuero.
Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo comparativo 9
El material de lámina que se produjo en el Ejemplo 1 pero que no se sometió al tratamiento de prensado se prensó todavía a una temperatura de 80ºC, una presión de 50 kg/cm y una velocidad lineal de 2 m/min. El material de lámina resultante mostró poco efecto de aumento de densidad producido por un tratamiento de presión, y fue corto en sensación de cuerpo e insuficiente en sensación sibo de plegamiento (ondulaciones de plegamiento) en la superficie. Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplos comparativos 10 y 11
Elastómero de poliuretano que tiene un módulo de alargamiento 100% de 30 kg/cm^{2} (Ejemplo Comparativo 10) y que tiene un módulo de alargamiento de 100% de 180 kg/cm^{2} (Ejemplo Comparativo 11) se utilizaron como el elastómero de alto peso molecular (C) en el Ejemplo 1, y los materiales de lámina similares a cuero se produjeron de acuerdo con el método del Ejemplo 1-(2).
El material de lámina similar al cuero producido utilizando el elastómero de poliuretano que tiene un módulo de alargamiento de 100% de 30 kg/cm^{2} tenía un tacto suave pero tenía elasticidad más fuerte y fue un poco similar al caucho.
El material de lámina similar al cuero producido utilizando el elastómero de poliuretano que tiene un módulo de alargamiento de 100% de 180 kg/cm^{2} tenía un tacto duro, especialmente su dureza fue incrementada ampliamente a una temperatura baja, y por lo tanto no fue preferido.
Ejemplo comparativo 12
Se preparó un elastómero de poliuretano que tiene un módulo de alargamiento de 100% de 30 kg/cm^{2} y una temperatura de reblandecimiento de 120ºC utilizando los mismos tipos de materiales brutos como en el Ejemplo 1, pero cambiando la composición de carga. Se produjo un material de lámina similar al cuero de acuerdo con el método del Ejemplo 1-(2) utilizando el elastómero de poliuretano mencionado anteriormente como el elastómero de alto peso molecular (B) y presionando a 180ºC.
En el material de lámina similar al cuero obtenido, la resina impregnada se fundió, y el material de lámina similar al cuero tenía poca estructura no adherida, y mostró una elasticidad fuerte, y fue similar al caucho. Los resultados se muestran en la Tabla 3.
Ejemplo comparativo 13
Se hizo reaccionar una mezcla de un politetrametileno glicol (Mw de 600) y una policaprolactona (Mw de 850) en una relación molar de 60/40 como el polímero diol, difenilmetano diisocianato y etileno glicol entre sí en DMF para obtener un elastómero de poliuretano (módulo de alargamiento de 100% de 330 kg/cm^{2}; y temperatura de reblandecimiento de 215ºC). A una solución de 15% del elastómero de poliuretano obtenido se añadieron una silicona modificada con alquileno éter, una silicona modificada con carbinol, un aditivo a base de celulosa y un toner negro para preparar una solución de impregnación.
Utilizando esta solución en lugar de la solución de impregnación en el Ejemplo 1, los procesos se realizaron de acuerdo con el método del Ejemplo 1-(2) con la excepción de que el tratamiento de prensado se realizó a 180ºC a una velocidad lineal de 1 m/min. El material de lámina obtenido tenía un tacto duro, y todavía tenía alguna sensación de relleno. Los resultados se muestran en la Tabla 3.
TABLA 1
1
2
TABLA 2
3
4
TABLA 3
5
6
Campo de aplicación industrial
Un material de lámina similar al cuero de la presente invención tiene un diseño como un canguro, excelente permeabilidad al aire y permeabilidad a la humedad, y tacto suave, no se extiende demasiado incluso recibiendo fuerza de deformación grande y tiene una cierta condición de limitación de alargamiento. Además, el material de lámina similar al cuero tiene una resistencia al pelado alta entre el material de base (I) y la capa de superficie graneada (II), y es adecuado para uso como materiales para zapatos o similares.

Claims (7)

1. Un material de lámina similar al cuero que tiene un material de base (I), que comprende una tela no tejida (A) constituida por haces de fibras ultrafinas que tienen una finura no mayor que 0,2 de, un elastómero de alto peso molecular (B) y un elastómero de alto peso molecular (C), y en el que se forma una capa de superficie graneada (II), que comprende una capa porosa de superficie (D) constituida por elastómero de alto peso molecular (C) y una capa de acabado de superficie (E), en al menos un lado de las superficies del material de base (I), donde el material de lámina similar a cuero se caracteriza porque
(1) la densidad aparente del material de base (I) es de 0,37 a 0,65 g/cm^{3},
(2) la relación en peso de la tela no tejida (A) con respecto al elastómero de peso de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) en el material de base (I) es de 45:55 a 69:31,
(3) el espesor de la capa de superficie graneada (II) es de 0,01 a 0,18 mm, y
(4) las relaciones de carga de alargamiento de 20% (\sigma 20)/carga de alargamiento de 5% (\sigma 5) en la dirección longitudinal y la dirección transversal del material de lámina similar al cuero son cada una no menores que 5 ni mayores que 20.
2. Un material de lámina similar al cuero de acuerdo con la reivindicación 1, donde la resistencia al pelado entre el material de base (I) y la capa de superficie graneada (II) es al menos 2,5 kg/cm.
3. Un material de lámina similar al cuero de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, donde los poros finos que tienen tamaños de poro de 0,5 a 40 \mum existen en la capa de superficie graneada (II) en una densidad de al menos 50 poros/cm^{2}.
4. Un material de lámina similar al cuero de acuerdo con la reivindicación 3, donde el material de lámina similar al cuero tiene una permeabilidad a la humedad de al menos 5 mg/cm^{2} \cdot hr y una permeabilidad al aire de al menos
0,5 l/cm^{2}.hr.
5. Un material de lámina similar al cuero de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, donde el módulo de alargamiento de 100% del elastómero de alto peso molecular (B) es 40-300 kg/cm^{2}.
6. Un material de lámina similar al cuero de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde el módulo de alargamiento de 100% del elastómero de alto peso molecular (C) es 40 a 150 kg/cm^{2}.
7. Un método para producir una lámina similar al cuero que tiene un material de base (I) que comprende una tela no tejida (A), constituida por haces de fibras ultrafinas que tienen una finura individual no mayor que 0,2 de, un elastómero de alto peso molecular (B) y un elastómero de alto peso molecular (C), y en el que se forma una capa de superficie graneada (II), que comprende una capa porosa de superficie (D) constituida de elastómero de alto peso molecular (C) y una capa de acabado de superficie (E), en al menos un lado de las superficies del material de base, donde el método se caracteriza porque
(5) para producir el material de base (I), se impregna una tela no tejida (a), constituida por fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas, con una solución del elastómero de alto peso molecular (B), la tela no tejida (a) está comprimida hasta el espesor de 95% o menos del espesor original que debe aplastarse, se suministra sucesivamente una solución del elastómero de alto peso molecular (C) a la tela no tejida (a) antes de que se recupere de la compresión para hacer que una parte de esta solución sea permeable dentro de la tela no tejida (a), posteriormente se hacen coagular el elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) en la tela no tejida (a) en un estado de este tipo, donde están substancialmente libres de contacto con las fibras convertibles en haces de fibras ultrafinas que constituyen la tela no tejida (a), y la tela no tejida tratada (a) se somete a un proceso de retirada de disolvente y a un proceso de secado,
(6) la capa porosa de superficie (D), constituida por elastómero de alto peso molecular (C), está formada en al menos un lado de las superficies del material de base (I), posteriormente la tela no tejida (a) es tratada para convertir las fibras de constitución en fibras ultrafinas, y la tela no tejida resultante se prensada a una temperatura en el intervalo desde la temperatura de reblandecimiento menor 100ºC a la temperatura de reblandecimiento menor de 10ºC, que es suficiente al mismo tiempo para el elastómero de alto peso molecular (B) y el elastómero de alto peso molecular (C) para reducir su espesor del 60 al 95% del espesor original antes o después de la formación de una capa de acabado (E) adicionalmente en la superficie, y
(7) el material de lámina similar a cuero, que comprende el material de base (I) y la capa de superficie graneada (II), se somete a un proceso de fricción de manera que las relaciones de carga de alargamiento de 20% (\sigma 20)/carga de alargamiento de 5% (\sigma 5) en la dirección longitudinal y la dirección transversal del material de lámina similar al cuero es en cada caso no menor de 5 ni mayor de 20.
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