KR100526910B1 - 부직포 및 인공피혁 - Google Patents

Abstract

본 발명은 치밀하고, 셈세한 고품위외관을 갖는 부직포, 및 치밀하고 섬세한 고품위외관을 갖는 고급천연피혁에 유사한 인공피혁에 관한 것이다.

Description

부직포 및 인공피혁{NON-WOVEN FABRIC AND ARTIFICIAL LEATHER}

본 발명은, 치밀하고 섬세한 고품위외관을 갖는 부직포, 더욱 상세하게는 인공피혁을 형성하는데 적합한 부직포, 및 치밀하고 섬세한 고품위외관을 갖고 고급천연피혁에 유사한 인공피혁, 특히 누박조 인공피혁에 관한 것이다.

근래, 인공피혁의 주된 타이프로서는, 긴 입모를 갖는 수에드조 인공피혁, 짧은 입모를 갖는 누박조 인공피혁, 입모가 없는 은부착조 인공피혁, 짧은 입모를 부분적으로 갖는 은부착누박조 인공피혁 등을 들 수 있다. 이들 인공피혁은 주로 부직포를 사용하여 형성되고, 그 표면외관을 치밀하고도 섬세한 고급천연피혁에 유사하게 하기 위하여 여러가지 제안이 이루어지고 있다.

예를 들면, 누박조 인공피혁에 대하여는, 일본 특공소 62-42076호 공보에 극세섬유로 이루어지는 입모를 갖는 시트형상물에 있어서, 그 기재에 수지를 함침 또는 도포하여 입모를 고정하고 뒤이어 입모면을 캘린더롤로 프레스함으로써 입모를 눕혀서 밀착시킨후, 기모면을 버핑하는 방법이 기재되어 있다. 또, 일본 특공소 62-42075호 공보에는, 극세섬유로 이루어지는 입모를 갖는 시트형상물에 있어서, 그의 입모면을 캘린더롤로 프레스함으로써 입모를 눕혀서 밀착하고, 뒤이어 그 기재에 수지를 함침 또는 도포한 후, 기모면을 버핑하는 방법이 기재되어 있다. 일본 특공평 6-33577 공보에는, 단섬도 0.3d 이하의 극세섬유 뒤엉킴 부직포에 탄성중합체를 함유한 섬유질 시트에 탄성중합체를 도포하고, 필요에 따라, 엠보싱하고, 버핑을 행한 후, 10% 이상의 면적수축을 부여함으로써 입모부와 은면과의 혼재한 표면으로 하는 방법이 기재되어 있다. 일본 특개평 3-161576호 공보에는, 극세가능한 복합섬유로 이루어지는 부직포의 표층만을 우선 극세섬유화하고, 다음에, 그의 부직포에 탄성수지를 합침, 응고한 후에, 부직포 내부의 섬유를 용제 등으로 용해추출처리하여 극세화하고, 그 최표면을 기모하는 방법이 기재되어 있다. 또, 일본 특개평 4-136280호 공보에는, 섬유집합체에 탄성중합체를 주체로 한 중합체를 함유한 섬유질 시트 표면에 비섬유상으로 평균입경 10μ 이하, 동시에 겉보기밀도 0.1∼0.3g/㎤의 콜라젠 분말과 폴리우레탄을 주체로 한 중합체와의 조성액을 도포하고, 엠보스가공하고, 뒤이어 도포면을 기모처리하는 방법이 기재되어 있다. 더욱더, 일본 특개평 7-133592호 공보에는 극세섬유 및/또는 극세섬유다발로 이루어지는 뒤엉킴 부직포와 그의 뒤엉킴 공간에 존재하는 탄성중합체의 치밀한 발포체로 이루어지는 표면평활한 섬유질 기체층의 표면에 기체층의 극세섬유와 연속하는 극세입모를 형성한 후, 그 입모면에 탄성중합체를 주체로 한 수지를 도포하고, 그 입모와 혼재일체화한 다공질층을 형성하고, 더욱더 기모처리하므로 극세입모의 일부를 시트표면에 노출시키는 방법이 기재되어 있다.

그러나, 종래의 방법을 사용하여 얻어지는 누박조 인공피혁은 털(毛足)이 짧고, 표면평활하지만, 표면에 있어서 섬유량은 천연피혁에 비하여 매우 적고, 극세섬유로 이루어지는 입모부분 이외의 탄성중합체로 이루어지는 수지부분이나 공극부분을 많이 포함하고 있다. 이 때문에, 천연피혁이 갖는 극히 높은 입모밀도로부터 얻어지는 샤프한 라이팅효과와 보송보송하면서도 달라붙는 것과 같은 매끄러운감을 갖는 누박조 인공피혁은 아직 제안되어 있지 않다.

또, 은부착조 인공피혁에 대하여는, 일본 특공평 4-8547호 공보에 폴리우레탄 엘라스토머를 주체로 하는 중합체의 용액을 응고액으로 습식응고시켜 다공질 시이트물을 얻는데 있어서, 그 응고액에 고급알킬아민, 고급알코올, 소르비탄 지방산 에스테르 등에서 선택되는 적어도 1종의 화합물의 에틸렌옥사이드 부가물을 첨가용해하고, 그 에틸렌옥사이드 부가물을 포함하지 않는 중합체의 용액을 응고시키는 방법이 기재되어 있다. 그러나, 이 방법으로 얻어진 은부착조 인공피혁은, 표면의 평활성은 양호하지만, 천연피혁이 갖는 꺽어구부릴때의 잔주름감에 비하면, 표면에 발생하는 주름의 간격이 넓고, 또 균일한 스폰지 구조로부터 고반발로 되고, 고무와 같은 느낌으로 되어 버린다. 더욱더, 일본 특개평 4-185777 공보에는, 극세섬유다발로 이루어지는 부직포와 미크로포러스한 우레탄 바인더로 이루어지고, 극세섬유다발과 폴리우레탄의 중량비가 70/30∼97/3이고, 동시에 겉보기밀도가 0.5∼0.8g/㎤인 기체층과, 100% 신장시의 모듈러스가 20∼150kg/㎠인 수지로 이루어지는 두께가 10∼100㎛의 무공질층으로 이루어지는 은부착조 인공피혁이 기재되어 있다. 그러나, 이 방법으로 얻어진 은부착조 인공피혁은, 저반발로 꺽어구부릴때의 잔주름감은 양호하지만, 겉보기밀도 0.45g/㎤ 이상의 부직포를 사용하고 있기 때문에, 유연가공 등에 의한 감촉가공을 실시하고 있지만, 그의 유연성에는 한계가 있다. 이와 같이 종래의 방법을 사용하여 얻어지는 은부착조 인공피혁에 있어서, 천연피혁이 갖는 유연한 감촉과, 매우 평활성이 높은 표면과 저반발로 꺽어구부릴때의 매우 섬세한 잔주름감의 모두를 갖는 것은 아직 제안되어 있지 않다.

그래서, 본 발명의 목적은, 이들 종래의 인공피혁에서는 얻을 수 없었던 치밀하고, 섬세한 고품위외관을 갖고, 고급천연피혁에 유사한 인공피혁, 예를 들면, 천연피혁 누박외관을 갖는 고급스러운 느낌, 즉 샤프한 라이팅효과와 보송보송하면서도 달라붙는 것과 같은 매끄러운감을 갖는 누박조 인공피혁, 독특한 표면촉감을 갖는 은부착누박조 인공피혁, 및 유연성, 표면평활성이 우수하고, 동시에 섬세한 잔주름감을 갖는 은부착조 인공피혁을 제공하는 것에 있다.

도 1은 모식도로서, 극세섬유다발의 컷방향(섬유축방향에 대하여 직각)을 나타낸 것(1)과, 극세섬유다발의 최외극세섬유의 외접원에 있어서 직경의 최소치(단경 a) 및 최대치(장경 b)를 나타낸 것(2)이다.

도 2(1) 및 (2)는 각각 실시예 1에서 얻어진 누박조 인공피혁 및 a／b＞0.6인 종래품의 누박조 인공피혁의 단면의 표면모식도이다.

도 3(1) 및 (2)는 각각 실시예 3에서 얻어진 은부착누박조 인공피혁 및 a／b＞0.6인 종래품의 은부착누박조 인공피혁의 단면의 표면모식도이다.

도 4(1) 및 (2)는 각각 실시예 4에서 얻어진 은부착조 인공피혁 및 a／b＞0.6인 종래품의 은부착조 인공피혁의 단면의 표면모식도이다.

발명을 실시하기 위한 최량의 형태

이하 본 발명에 대하여 상세히 설명한다.

본 발명의 부직포는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지는 것이다. 극세섬유를 형성하는 고분자 중합체로서는 나일론 6, 나일론 66, 나일론 12 등의 폴리아미드, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르를 들 수 있다. 극세섬유의 단섬도는 0.2d 이하이고, 바람직하게는 0.1d 이하이다. 더욱이 단섬도는 평균단섬도이면 좋다. 그 극세섬유는 다발상태로 되어 있는 것이 필요하고, 하나의 다발에 극세섬유가 바람직하게는 10개로부터 1000개, 더욱더 바람직하게는 20개로부터 700개 포함되어 있는 것이 바람직하다.

그 극세섬유다발로 이루어지는 부직포는, 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것이 필요하다. 여기서 a／b의 값은 0.1보다 작을지라도 좋지만, 부직포표면의 a／b의 값을 0.1보다 작게 하는 것은 가공의 점에서 곤란하다. 또 a／b의 값이 0.6보다 크면 부직포표면을 덮는 섬유량이 적게 되고, 이와 같은 부직포 구조를 갖는 인공피혁에 있어서 외관은, 면평활성이 낮고, 종래 얻고 있는 인공피혁과 동일한 외관으로 되어 버린다.

또, 부직포의 적어도 한쪽 표면이란, 부직포의 한쪽면 또는 양쪽면의 면을 말하고, 표면이란 부직포를 구성하는 극세섬유다발의 부직포 표면층에서 5째층까지, 바람직하게는 3째층까지를 말한다. 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b란, 도 1에 도시하는 바와 같다. 여기서 극세섬유다발의 섬유다발단면이란, 극세섬유다발의 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 극세섬유다발의 최외극세섬유에 있어서 외접원을 말하고, 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b란, 이 외접원에 있어서 직경의 최소치를 단경 a, 최대치를 장경 b라 한다. 또, 극세섬유다발형성성섬유의 단면이란, 극세섬유다발형성성섬유의 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 극세섬유다발형성성섬유의 타원형단면형상의 것이고, 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b란, 이 타원형단면형상에 있어서 직경의 최소치를 단경 a, 최대치를 장경 b라 한다. 본 발명의 부직포에 있어서, 그 a／b의 값의 측정방법으로서는 가압처리된 부직포를 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포 표면에 있어서 극세섬유다발중에서 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 선택하여, 그의 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

또, 어떤 인공피혁을 형성하는 부직포가 본 발명의 부직포에 해당하는가의 여부에 대하여도 그 인공피혁을 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포표면에 있어서 극세섬유다발의 섬유다발중에서 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 골라내어 그의 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

본 발명의 누박조 인공피혁은, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지는 것이다. 극세섬유를 형성하는 고분자 중합체, 극세섬유의 단섬도로서는 상기 부직포의 경우와 동일한 것을 사용할 수가 있다.

그 극세섬유다발로 이루어지는 부직포는 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발 단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것이 필요하다. 여기서 a／b의 값은 0.1보다 작더라도 좋지만, 부직포표면의 a／b의 값을 0.1보다 작게 하는 것은 가공의 점에서 곤란하다. 또 a／b의 값이 0.6보다 크면 부직포표면에 표출하는 섬유량이 적게 되고, 얻어진 인공피혁의 입모밀도가 낮게 되고 바람직하지 않다.

또 부직포의 적어도 한쪽 표면이란, 인공피혁을 구성하는 부직포의 한쪽면 또는 양쪽면의 면을 말하고, 표면이란 인공피혁을 구성하는 부직포에 있어서 극세섬유다발의 부직포 표면층에서 5째층까지, 바람직하게는 3째층까지를 말한다. 극세섬유다발의 섬유다발 단면의 단경 a와 장경 b란, 도 1에 도시하는 바와 같다. 여기서 극세섬유다발의 섬유다발단면이란, 극세섬유다발의 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 극세섬유다발의 최외극세섬유에 있어서 외접원을 말하고, 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b란, 이 외접원에 있어서 직경의 최소치를 단경 a, 최대치를 장경 b라 한다. 본 발명 누박조 인공피혁의 제조중에 있어서 그 a／b의 값의 측정방법으로서는, 가압처리된 부직포를 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포 표면에 있어서 극세섬유다발중에서 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 골라내어, 그의 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

또, 어떤 누박조 인공피혁이 본 발명의 누박조 인공피혁에 해당하는가의 여부에 대하여도, 그 누박조 인공피혁을 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포표면에 있어서 극세섬유다발의 섬유다발중에서 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 골라내어 그의 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

그 누박조 인공피혁의 제조방법은, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 및/또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽 표면을 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하도록 가압처리하는 방법에 의하여 얻을 수가 있다.

여기서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유란, 후에 용제처리 혹은 분할처리 등을 함으로써 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 할 수 있는 섬유를 말한다. 그 극세섬유다발형성성섬유로서는, 예를 들면, 다성분의 고분자 중합체로 이루어지는 복합섬유를 들 수 있고, 복합섬유의 형태로서는, 예를 들면, 해도형, 첩합형 등을 들 수 있지만, 해도형을 사용하는 것이 바람직하다 사용되는 고분자 중합체의 종류로서는 상기 폴리아미드, 폴리에스테르 외에, 폴리에틸렌 폴리프로필렌, 고분자량 폴리에틸렌글리콜 폴리스티렌, 폴리아크릴레이트 등을 들 수 있다.

본 발명의 누박조 인공피혁은, 상기 극세섬유다발 및/또는 상기 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽 표면을, 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 상기 수학식 1을 만족하도록 가압처리한다. 가압처리하는 방법으로서는, 예를 들면, 캘린더롤에 의한 닙처리, 엠보스장치에 있어서 가압처리, 평판 혹은 롤프레스 등을 들 수 있다. 가압처리를 행하는 시기로서는 누박조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 예를 들면, 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침, 응고시킨 후 등, 인공피혁 기재의 버핑처리 전이면 특히 규정은 없지만, 인공피혁의 제조공정상, 그 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 합침한 후에 행하는 것이 바람직하고, 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포를 사용하는 경우이면, 그 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 합침한 후, 극세섬유다발형성성섬유를 극세화처리하기 전에 행하는 것이 바람직하다.

여기서, 본 발명의 누박조 인공피혁의 제조방법을 구체예를 들어 설명한다.

해도형 복합섬유인 극세섬유다발형성성섬유를 종래 공지의 카드, 랜덤웨이버, 크로스레이어 등에 걸어서 웨브를 형성한다. 얻어진 웨브의 두께방향에 대하여 바람직하게는 500∼3000개/㎠, 특히 바람직하게는, 800∼2000개/㎠의 버브관통펀칭개수로 니들펀칭을 실시하고, 극세섬유다발형성성섬유를 뒤엉키게 하고, 부직포를 작성한다. 버브관통펀칭 개수가 500개/㎠ 미만에서는, 부직포의 뒤엉킴이 불충분하게 되고 강도부족이 되고, 이것을 사용하여 작성된 누박조 인공피혁의 라이팅효과도 불충분하게 되기 때문에 바람직하지 않다. 또, 버브관통펀칭개수가 3000개/㎠보다도 많아지면, 니들펀칭을 과잉으로 받아, 뒤엉킴 섬유의 손상이 크게 되고, 부직포에 주저앉음이 발생하기 때문에 바람직하지 않다. 여기서 버브관통펀칭개수란, 사용하는 니들로서 적어도 하나의 버브를 갖는 것을 사용하고, 최선단에 위치하는 버브가 웨브의 두께방향으로 관통하는 깊이로 펀칭을 행하였을 때의 박아넣는 개수를 1㎠당의 값으로 환산한 수치를 말한다. 얻어진 부직포를 가열처리하고, 복합섬유의 해(海) 성분을 연화시킨후, 캘린더롤 등으로 가압처리하고, 두께, 겉보기밀도 및 면평활성의 조정을 행하는 것이 바람직하다. 이 조정은, 목적으로 하는 인공피혁의 용도에 따라 임의로 설정할 수 있지만, 예를 들면 부직포의 두께는 0.4∼3.0mm, 겉보기밀도 0.25∼0.45g/㎤, 플랫면으로 하는 것이 바람직하다. 이 경우, 가열된 캘린더롤로 가압함으로써, 가열처리와 가압처리를 동시에 행할 수 있으므로 특히 바람직하다.

이렇게 하여 얻어진 부직포에 고분자 탄성중합체(A)의 용액 또는 분산액을 함침부여하고, 응고시켜, 기재를 작성한다. 여기서 사용되는 고분자 탄성중합체(A)로서는, 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리우레아 엘라스토머, 폴리우레탄·폴리우레아 엘라스토머, 폴리아크릴산수지, 아크릴로니트릴·부타디엔 엘라스토머, 스티렌·부타디엔 엘라스토머 등을 들 수 있지만, 그 중에서도 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리우레아 엘라스토머, 폴리우레탄·폴리우레아 엘라스토머 등의 폴리우레탄계 엘라스토머가 바람직하다. 이들 폴리우레탄계 엘라스토머는 평균분자량 500∼4000의 폴리에테르글리콜, 폴리에스테르글리콜, 폴리에스테르·에테르글리콜, 폴리카프로락톤글리콜, 폴리카보네이트글리콜 등에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 폴리머글리콜과 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 크실리렌디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 유기디이소시아네이트와, 저분자글리콜, 디아민, 히드라진, 또는 유기산 히드라지드, 아미노산 히드라지드 등의 히드라진 유도체 등에서 선택된 사슬신장제를 반응시켜 얻어진 것이다.

또, 상기 고분자 탄성중합체(A)를 부직포중에 함침시키기 위해서는, 통상, 그 고분자 탄성중합체(A)를 유기용제용액 또는 분산액(수성에멀션을 포함함)의 형태로 부직포에 함침시킨다. 여기서, 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 포함하는 용액으로서는, 디메틸포름아미드, 디에틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 테트라히드로푸란 등의 고분자 탄성중합체(A)의 양(良) 용매로 이루어지는 용액, 이들에 물, 알코올, 메틸에틸케톤 등을 혼합한 용액, 또는 이들에 더욱더 고분자 탄성중합체 (A)를 혼합한 용액 등이 바람직하게 사용된다. 이들의 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 포함하는 용액은, 상기 고분자 탄성중합체(A)의 일부를 용해, 또는 팽윤시킬 필요가 있으므로, 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 적어도 50이상, 바람직하게는 70이상 함유하는 것이 바람직하다. 함침시키는 고분자 탄성중합체(A)의 농도는 누박조 인공피혁으로서의 소프트성, 누박조 인공피혁 표면의 치밀성, 섬유입모밀도 등의 점에서, 8∼20인 것이 바람직하고, 12∼18인 것이 특히 바람직하다. 농도가 8보다 낮으면 감촉은 소프트로 되지만 표면의 입모감이 거칠어지고, 누박조의 외관을 얻을 수 없게 된다. 한편 농도 20보다 높으면 외관은 치밀성이 향상하고 입모도 누박조의 털이 짧은 것에 접근하지만, 감촉이 딱딱해진다는 결점이 있다. 함침시키는 고분자 탄성중합체(A)는, 극세화처리된 후의 부직포의 중량에 대하여 15∼80범위로 선정하는 것이 바람직하다.

얻어진 기재는 기재두께의 60∼95, 더욱더 65∼90로 스퀴지하는 것이 바람직하다. 스퀴지율이 60미만에서는 기재중에 포함되는 고분자 탄성중합체(A)의 양이 적고, 얻어진 누박조 인공피혁의 털이 길어지고, 불균일한 것으로 되고 스퀴지율이 95를 초과하는 경우에는 최종적으로 얻어지는 시트표면이 수지와 비슷한 것으로 되고, 본 발명의 목적으로 하는 누박조 인공피혁을 얻는 것이 곤란하게 된다. 스퀴지율을 상기 범위로 함으로써, 얻어진 누박조 인공피혁의 입모밀도가 높고, 입모상태의 균질성이 우수한 것이 얻어진다.

뒤이어, 함침시킨 고분자 탄성중합체를 기재중에서 응고시킨다. 고분자 탄성중합체(A)를 응고시키는 방법으로서는, 공지의 습식응고법, 건식응고법의 어느 것에 의하여도 좋지만, 그 기재중의 고분자 탄성중합체(A)의 응고상태는 다공질상으로 응고하고 있는 것이 바람직하다. 또, 그 기재의 표면에 함침시킨 고분자 탄성중합체(A)와 동종 또는 이종의 고분자 탄성중합체(B)의 얇은 피복층을 설치하여도 좋다.

얻어진 기재를 140℃∼200℃로 가열된 경면상의 금속롤과, 백업롤(고무롤) 혹은 140℃∼200℃로 가열된 경면상의 금속롤 끼리로, 기재압축압력(롤간 누름압력) 10kg/cm∼35kg/cm로 프레스하고, 부직포 표면의 a／b의 값을 수학식 1의 범위로 한다. 부직포표면의 a／b의 값을 수학식 1의 범위로 하기 위하여, 가압처리를 행하는 것은, 얻어진 누박조 인공피혁의 용도에도 따르지만, 기재의 편면 또는 양면일지라도 좋다. 또, 기재의 양면에 가압처리를 행하고, 기재의 두께방향으로 2매로 슬라이스하여 사용하여도 좋다.

그 후, 기재를 구성하는 복합섬유의 적어도 일종의 고분자 중합체를 용해, 추출제거하고, 극세섬유다발로 한다. 부직포를 구성하는 섬유로서, 복합섬유를 사용함으로써, 그 복합섬유를 극세화함과 동시에 극세섬유다발로 된다는 제조공정상의 유리성에서, 부직포를 구성하는 섬유로서, 복합섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 용해제거하는 고분자 중합체가 폴리아미드인 경우에는, 용해제거제로서, 알칼리금속 또는 알칼리토류금속과 저급알코올과의 혼합액, 포름산 등을 사용할 수가 있고, 폴리에스테르인 경우에는, 수산화나트륨, 수산화칼륨 등의 알칼리수용액을 사용할 수가 있고, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리아크릴레이트 등의 경우에는 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등을 사용할 수가 있다.

그후, 그 극세화된 기재의 표면에 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액을 부여한다. 이 방법은, 종래 공지의 방법이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 그라비아코터, 스프레이코터에 의한 도포 등을 들 수 있다. 이 공정에 있어서는 그라비아롤 등에 의하여 기재를 가볍게 닙하면서, 그 용액의 부여를 행하는 것이 바람직하다. 뒤이어 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액으로부터 용제를 제거하고, 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)를 고화시키기 위하여 탈용액처리를 행한다. 그 탈용액 처리방법으로서는, 열풍건조기를 사용하는 건식법이나, 물 등의 액체중에 침지시키는 습식법을 들 수 있지만, 건식법을 사용하는 것이 상기의 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 액체의 사용량을 적게 할 수 있으므로 바람직하다. 그 용액부여, 탈용액처리는 적어도 2∼6회 반복하는 것이 바람직하고, 회수가 많을수록 최종적으로 얻어지는 누박조 인공피혁 표면의 균질성은 향상하지만, 6회를 초과하면 그 표면이 딱딱해지는 경향이 인정되어 바람직하지 않다. 또 기재의 비입모표면에의 용액의 부여량은, 5∼100g/㎡인 것이 바람직하다. 용액부여량이 5g/㎡보다 적으면, 최종적으로 얻어지는 누박조 인공피혁표면의 입모섬유가 길어지고 목적으로 하는 누박조 인공피혁이 얻기 어렵게 된다. 한편, 100g/㎡를 초과하면 최종적으로 얻어지는 누박조 인공피혁 표면이 딱딱하게 되고, 탈용제에 장시간이 걸리게 된다.

극세화처리되고, 더욱더 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액을 부여된 기재의 표면에 버핑처리를 실시함으로써 입모표면을 형성한다. 버핑처리는, 샌드페이퍼, 샌드클로스, 샌드네트, 샌드롤, 브러시, 숫돌, 침포(針布) 등을 사용하여 행할 수 있지만, 누박조의 매우 짧은 입모를 얻기 위하여는 샌드페이퍼를 사용하는 것이 바람직하다. 더욱더 사용하는 샌드페이퍼는 눈이 미세한 것을 사용하는 것이 바람직하고 더욱더 가볍게 버핑하는 것이 바람직하다. 눈이 거친 것을 사용하여 강하게 버핑하면 표면이 거칠어져서 목적으로 하는 누박조의 외관을 얻을 수 없게 된다. 버핑처리를 행한 표면에 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액을 도포하는 것은 최종적으로 얻어지는 누박조 인공피혁의 표면의 입모섬유량이 적고, 표면의 입모상태가 불균질한 것으로 되고, 동시에 표면의 입모밀도가 낮게 되기 때문에 바람직하지 않다.

더욱더, 본 발명의 누박조 인공피혁의 제조방법에서는, 필요에 따라 임의의 단계에서 통상 사용되는 염색가공, 유연처리 등에 의한 감촉가공, 기타, 유연제, 발수제 등의 기능성 부여제를 처리하는 것에 의한 마무리가공을 실시할 수가 있다.

본 발명의 은부착 누박조 인공피혁이란, 인공피혁표면에 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유입모로 이루어지는 입모부와 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유가 고분자 탄성중합체(C)에 의하여 고정화된 복합층으로 이루어지는 은면부를 갖는 인공피혁이다. 더욱더, 그 입모부에 있어서 입모길이가 40∼300㎛이고, 그 은면부의 면적이 전표면적에 대하여 5∼80%를 차지하고, 동시에 은면부의 대부분이 면적 0.05∼100㎟의 비연속층으로 되는 것이다. 여기서 그 은부착누박조 인공피혁을 구성하는 부직포는, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지는 것이다. 극세섬유를 형성하는 고분자 중합체, 극세섬유의 단섬도로서는, 상기 부직포의 경우와 동일한 것을 사용할 수가 있다.

그 극세섬유다발로 이루어지는 부직포는 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것이 필요하다. 여기서 a／b의 값은 0.1보다 작더라도 좋지만, 부직포표면의 a／b의 값을 0.1보다 작게 하는 것은 가공의 점에서 곤란하다. 또 a／b의 값이 0.6보다 크면 부직포표면에 표출하는 섬유량이 적게 되고, 얻어진 은부착누박조 인공피혁의 입모부에 있어서 입모밀도가 낮게 되고 또 은면부에 있어서, 면평활성이 낮고, 꺽어구부릴때의 주름도 크고 바람직하지 않다.

또, 부직포의 적어도 한쪽 표면이란, 인공피혁을 구성하는 부직포의 한쪽면 또는 양쪽면의 면을 말하고, 표면이란 인공피혁을 구성하는 부직포에 있어서, 극세섬유다발의 부직포표면층에서 5째층까지, 바람직하게는 3째층까지를 말한다. 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b란, 도 1에 도시하는 바와 같다. 여기서 극세섬유다발의 섬유다발단면이란, 극세섬유다발의 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 극세섬유다발의 최외극세섬유에 있어서 외접원을 말하고, 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b란, 이 외접원에 있어서 직경의 최소치를 단경 a, 최대치를 장경 b라 한다. 본 발명의 은부착누박조 인공피혁의 제조중에 있어서 그 a／b의 값의 측정방법으로서는 가압처리된 부직포를 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포 표면에 있어서 극세섬유다발중에서 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 선택하여, 그의 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

또, 어떤 은부착누박조 인공피혁이 본 발명의 은부착누박조 인공피혁에 해당하는가의 여부에 대하여도, 그 은부착누박조 인공피혁을 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포표면에 있어서 극세섬유다발의 섬유다발중에서 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 골라내어 그의 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

그 은부착누박조 인공피혁의 제조방법은, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 및/또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽 표면을 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하도록 가압처리하는 방법에 의하여 얻을 수가 있다.

여기서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유란, 후에 용제처리 혹은 분할처리 등을 함으로써 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 할 수 있는 섬유를 말한다. 그 극세섬유다발형성성섬유로서는, 예를 들면, 다성분의 고분자중합체로 이루어지는 복합섬유를 들 수 있고, 복합섬유의 형태로서는, 예를 들면, 해도형, 첩합형 등을 들 수 있지만, 해도형을 사용하는 것이 바람직하다. 사용되는 고분자중합체의 종류로서는 상기 폴리아미드, 폴리에스테르 이외에, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 고분자량 폴리에틸렌글리콜, 폴리스티렌, 폴리아크릴레이트 등을 들 수 있다.

본 발명의 은부착누박조 인공피혁은, 상기 극세섬유다발 및/또는 상기 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽 표면을 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 상기 수학식 1을 만족하도록 가압처리한다. 가압처리하는 방법으로서는, 예를 들면, 캘린더롤에 의한 닙처리, 엠보스장치에 있어서 가압처리, 평판 혹은 롤프레스 등을 들 수 있다. 가압처리를 행하는 시기로서는, 은부착누박조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 예를 들면, 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침, 응고시킨 후 등, 인공피혁기재의 버핑처리전, 또는 고분자 탄성중합체(C)로 이루어지는 은면부 형성전이면 특별히 규정은 없지만, 인공피혁의 제조공정상, 그 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침한 후에 행하는 것이 바람직하고, 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포를 사용하는 경우이면, 그 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침한 후, 극세섬유다발형성성섬유를 극세화처리하기 전에 행하는 것이 바람직하다.

여기서, 본 발명의 은부착누박조 인공피혁의 제조방법을 구체예를 들어 설명한다.

해도형 복합섬유인 극세섬유다발형성성섬유를 종래 공지의 카드, 랜덤웨이버, 크로스레이어 등에 걸어서 웨이브를 형성한다. 얻어진 웨이브의 두께방향에 대하여, 바람직하게는 500∼3000개/㎠, 특히 바람직하게는 800∼2000개/㎠의 버브관통펀칭개수로 니들펀칭을 실시하고, 극세섬유다발형성성섬유를 뒤엉키게 하고, 부직포를 작성한다. 버브관통펀칭 개수가 500개/㎠ 미만에서는, 부직포의 뒤엉킴이 불충분하게 되고 강도부족으로 되고, 이것을 사용하여 작성된 은부착누박조 인공피혁의 라이팅효과도 불충분하게 되기 때문에 바람직하지 않다. 또, 버브관통펀칭개수가 3000개/㎠보다도 많아지면, 니들펀칭을 과잉으로 받아, 뒤엉킴 섬유의 손상이 크게 되고, 부직포에 주저앉음이 발생하기 때문에 바람직하지 않다. 여기서 버브관통펀칭개수란, 사용하는 니들로서 적어도 하나의 버브를 갖는 것을 사용하고, 최선단에 위치하는 버브가 웨브의 두께방향으로 관통하는 깊이로 펀칭을 행하였을 때의 박아넣는 개수를 1㎠당의 값으로 환산한 수치를 말한다. 얻어진 부직포를 가열처리하고, 복합섬유의 해(海) 성분을 연화시킨후, 캘린더롤 등으로 가압처리하고, 두께, 겉보기밀도 및 면평활성의 조정을 행하는 것이 바람직하다. 이 조정은, 목적으로 하는 인공피혁의 용도에 따라 임의로 설정할 수 있지만, 예를 들면 부직포의 두께는 0.4∼3.0mm, 겉보기밀도 0.25∼0.45g/㎤, 플랫면으로 하는 것이 바람직하다. 이 경우, 가열된 캘린더롤로 가압함으로써, 가열처리와 가압처리를 동시에 행할 수 있으므로 특히 바람직하다.

이렇게 하여 얻어진 부직포에 고분자 탄성중합체(A)의 용액 또는 분산액을 함침부여하고, 응고시켜, 기재를 작성한다. 여기서 사용되는 고분자 탄성중합체(A)로서는, 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리우레아 엘라스토머, 폴리우레탄·폴리우레아 엘라스토머, 폴리아크릴산수지, 아크릴로니트릴·부타디엔 엘라스토머, 스티렌·부타디엔 엘라스토머 등을 들 수 있지만, 그 중에서도 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리우레아 엘라스토머, 폴리우레탄·폴리우레아 엘라스토머 등의 폴리우레탄계 엘라스토머가 바람직하다. 이들 폴리우레탄계 엘라스토머는 평균분자량 500∼4000의 폴리에테르글리콜, 폴리에스테르글리콜, 폴리에스테르·에테르글리콜, 폴리카프로락톤글리콜, 폴리카보네이트글리콜 등에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 폴리머글리콜과 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 크실리렌디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 유기디이소시아네이트와, 저분자글리콜, 디아민, 히드라진, 또는 유기산 히드라지드, 아미노산 히드라지드 등의 히드라진 유도체 등에서 선택된 사슬신장제를 반응시켜 얻어진 것이다.

또, 상기 고분자 탄성중합체(A)를 부직포중에 함침시키기 위해서는, 통상, 그 고분자 탄성중합체(A)를 유기용제용액 또는 분산액(수성에멀션을 포함함)의 형태로 부직포에 함침시킨다. 여기서, 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 포함하는 용액으로서는, 디메틸포름아미드, 디에틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 테트라히드로푸란 등의 고분자 탄성중합체(A)의 양(良) 용매로 이루어지는 용액, 이들에 물, 알코올, 메틸에틸케톤 등을 혼합한 용액, 또는 이들에 더욱더 고분자 탄성중합체 (A)를 혼합한 용액 등이 바람직하게 사용된다. 이들의 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 포함하는 용액은, 상기 고분자 탄성중합체(A)의 일부를 용해, 또는 팽윤시킬 필요가 있으므로, 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 적어도 50이상, 바람직하게는 70이상 함유하는 것이 바람직하다. 함침시키는 고분자 탄성중합체(A)의 농도는 은부착누박조 인공피혁으로서의 소프트성, 은부착누박조 인공피혁 표면의 치밀성, 섬유입모밀도 등의 점에서, 8∼20인 것이 바람직하고, 12∼18인 것이 특히 바람직하다. 농도가 8보다 낮으면 감촉은 소프트로 되지만 표면의 입모감이 거칠어지고, 은부착누박조의 외관을 얻을 수 없게 된다. 한편 농도 20보다 높으면 외관은 치밀성이 향상하고 입모도 은부착누박조의 털이 짧은 것에 접근하지만, 감촉이 딱딱해진다는 결점이 있다. 함침시키는 고분자 탄성중합체(A)는, 극세화처리된 후의 부직포의 중량에 대하여 15∼80범위로 선정하는 것이 바람직하다.

얻어진 기재는 기재두께의 60∼95, 더욱더 65∼90로 스퀴지하는 것이 바람직하다. 스퀴지율이 60미만에서는 기재중에 포함되는 고분자 탄성중합체(A)의 양이 적고, 얻어진 은부착누박조 인공피혁의 털이 길어지고, 불균일한 것으로 되고 스퀴지율이 95를 초과하는 경우에는 최종적으로 얻어지는 시트표면이 수지와 비슷한 것으로 되고, 본 발명의 목적으로 하는 은부착누박조 인공피혁을 얻는 것이 곤란하게 된다. 스퀴지율을 상기 범위로 함으로써, 얻어진 은부착누박조 인공피혁의 입모밀도가 높고, 입모상태의 균질성이 우수한 것이 얻어진다.

뒤이어, 함침시킨 고분자 탄성중합체(A)를 기재중에서 응고시킨다. 고분자 탄성중합체(A)를 응고시키는 방법으로서는, 공지의 습식응고법, 건식응고법의 어느 것에 의하여도 좋지만, 그 기재중의 고분자 탄성중합체(A)의 응고상태는 다공질상으로 응고하고 있는 것이 바람직하다. 또, 그 기재의 표면에 함침시킨 고분자 탄성중합체(A)와 동종 또는 이종의 고분자 탄성중합체(B)의 얇은 피복층을 설치하여도 좋다.

얻어진 기재를 140℃∼200℃로 가열된 경면상의 금속롤과, 백업롤(고무롤) 혹은 140℃∼200℃로 가열된 경면상의 금속롤 끼리로, 기재압축압력(롤간 누름압력) 10kg/cm∼35kg/cm로 프레스하고, 부직포 표면의 a／b의 값을 수학식 1의 범위로 한다. 부직포표면의 a／b의 값을 수학식 1의 범위로 하기 위하여, 가압처리를 행하는 것은, 얻어진 은부착누박조 인공피혁의 용도에도 따르지만, 기재의 편면 또는 양면일지라도 좋다. 또, 기재의 양면에 가압처리를 행하고, 기재의 두께방향으로 2매로 슬라이스하여 사용하여도 좋다.

그 후, 기재를 구성하는 복합섬유의 적어도 일종의 고분자 중합체를 용해, 추출제거하고, 극세섬유다발로 한다. 부직포를 구성하는 섬유로서, 복합섬유를 사용함으로써, 그 복합섬유를 극세화함과 동시에 극세섬유다발로 된다는 제조공정상의 유리성에서, 부직포를 구성하는 섬유로서, 복합섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 용해제거하는 고분자 중합체가 폴리아미드의 경우에는, 용해제거제로서, 알칼리금속 또는 알칼리토류금속과 저급알코올과의 혼합액, 포름산 등을 사용할 수가 있고, 폴리에스테르인 경우에는, 수산화나트륨, 수산화칼륨 등의 알칼리수용액을 사용할 수가 있고, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리아크릴레이트 등의 경우에는 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등을 사용할 수가 있다.

그후, 그 극세화된 기재로부터 본 발명의 은부착누박조 인공피혁에의 가공방법은 그 자체 종래 공지의 방법으로 가공하는 것이 가능하다. 대표적인 가공방법으로서는 그 극세화된 기재의 표면에 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액을 부여한다. 이 방법은, 종래 공지의 방법이면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면 그라비아코터, 스프레이코터에 의한 도포 등을 들 수 있다. 이 공정에 있어서는 그라비아롤 등에 의하여 기재를 가볍게 닙하면서, 그 용액의 부여를 행하는 것이 바람직하다. 뒤이어 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액으로부터 용제를 제거하고, 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)를 고화시키기 위하여 탈용액처리를 행한다. 그 탈용액 처리방법으로서는, 열풍건조기를 사용하는 건식법이나, 물 등의 액체중에 침지시키는 습식법을 들 수 있지만, 건식법을 사용하는 것이 상기의 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 액체의 사용량을 적게 할 수 있으므로 바람직하다. 그 용액부여, 탈용액처리는 적어도 2∼6회 반복하는 것이 바람직하고, 회수가 많을수록 최종적으로 얻어지는 은부착누박조 인공피혁 표면의 균질성은 향상하지만, 6회를 초과하면 그 표면이 딱딱해지는 경향이 인정되어 바람직하지 않다. 또 기재의 비입모표면에의 용액의 부여량은, 5∼100g/㎡인 것이 바람직하다. 용액부여량이 5g/㎡보다 적으면, 최종적으로 얻어지는 은부착누박조 인공피혁표면의 입모섬유가 길어지고 목적으로 하는 누박조 인공피혁이 얻기 어렵게 된다. 한편, 100g/㎡를 초과하면 최종적으로 얻어지는 은부착누박조 인공피혁 표면이 딱딱하게 되고, 탈용제에 장시간이 걸리게 된다.

극세화처리되고, 더욱더 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액을 부여된 기재의 표면에 버핑처리를 실시함으로써 입모표면을 형성한다. 버핑처리는, 샌드페이퍼, 샌드클로스, 샌드네트, 샌드롤, 브러시, 숫돌, 침포(針布) 등을 사용하여 행할 수 있지만, 은부착누박조의 매우 짧은 입모를 얻기 위하여는 샌드페이퍼를 사용하는 것이 바람직하다. 더욱더 사용하는 샌드페이퍼는 눈이 미세한 것을 사용하는 것이 바람직하고 더욱더 가볍게 버핑하는 것이 바람직하다. 눈이 거친 것을 사용하여 강하게 버핑하면 표면이 거칠어져서 목적으로 하는 누박조의 외관을 얻을 수 없게 된다. 버핑처리를 행한 표면에 고분자 탄성중합체(A) 및/또는 (B)의 용제를 포함하는 용액을 도포하는 것은 최종적으로 얻어지는 은부착누박조 인공피혁의 표면의 입모섬유량이 적고, 표면의 입모상태가 불균질한 것으로 되고, 동시에 표면의 입모밀도가 낮게 되기 때문에 바람직하지 않다. 이와 같이 하여 얻어진 그 인공피혁에 있어서 전표면적에 있어서 은면부의 면적이 5∼80%를 차지하고, 동시에 은면부의 대부분이 면적 0.05∼100㎟의 비연속층으로 되도록 고분자 탄성중합체(A) 또는 (B)와 동종 또는 이종의 고분자 탄성중합체(C)를 도포하고, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유가 고분자 탄성중합체(C)에 의하여 고정화된 복합층으로 되는 은면부를 형성시킴으로써, 은부착누박조 인공피혁을 얻을 수 있다. 이와 같이 고분자 탄성중합체(C)를 도포하는 방법은 종래 공지의 방법으로 실시할 수가 있다. 예를 들면, 프린트롤을 사용하여 고분자 탄성중합체 (C)를 도포할 수가 있다. 또 엠보스에 의한 요철을 형성한 후, 볼록부에 고분자 탄성중합체(C)를 그라비아코터를 사용하여 도포할 수도 있지만 이들의 방법에 한정되는 것은 아니다. 도포하는 면적은 기재전표면적의 5∼80%이고, 바람직하게는 10∼50%의 범위이다. 5%보다 작으면 은면에서 얻어지는 의장성이 결핍하는 것으로 될뿐 아니라, 표면에 노출하는 섬유량이 많고 목적으로 하는 은부착누박조 외관을 얻을 수 없게 된다. 또, 80%를 초과하면 누박조로서의 라이팅 효과를 얻을 수 없게 되고, 또 표면이 돌출한 딱딱한 감촉으로 되고 만다. 또 은면부의 대부분이 면적 0.05∼100㎟, 바람직하게는 0.1∼20㎟의 비연속층이 되도록 은면층을 형성시킬 필요가 있다. 고분자 탄성중합체(C)의 도포면적이 0.05㎟ 미만에서는 은면으로서의 성질, 염감이나, 내마모성이 불충분하게 되어버린다. 또 100㎟를 초과하면 라이팅효과가 희미해지고, 은부착누박조외관을 얻을 수 없게 되어버린다. 여기서 말하는 면적이란, 기재표면의 법선방향으로의 투영면적의 것을 말한다.

더욱더, 본 발명의 은부착누박조 인공피혁의 제조방법에서는, 필요에 따라 임의의 단계에서 통상 사용되는 염색가공, 유연처리 등에 의한 감촉가공, 기타, 유연제, 발수제 등의 기능성부여제를 처리함으로서 마무리가공을 실시할 수가 있다. 여기서, 입모부의 라이팅효과를 양호하게 하기 위하여 행해지는 유연처리 등의 감촉가공은 고분자 탄성중합체(C)의 도포후에 실시하는 것이 바람직하다.

본 발명의 은부착조 인공피혁이란, 적어도 한쪽표면에 고분자 탄성중합체(D)로 이루어지는 은면층을 갖는 인공피혁으로서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지는 것이다. 극세섬유를 형성하는 고분자중합체, 극세섬유의 단섬도로서는, 상기 부직포의 경우와 동일한 것을 사용할 수가 있다.

그 극세섬유다발로 이루어지는 부직포는 적어도 한쪽표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것이 필요하다. 더욱더 바람직하게는, 하기 수학식 2

0.1 ≤ a／b ≤ 0.5

를 만족하는 범위로 함으로써 유연하고, 우수한 표면평활성과 섬세한 잔주름감을 갖는 은부착조 인공피혁을 얻을 수가 있다.

여기서, a／b의 값은 0.1보다 작아도 되지만, 부직포표면의 a／b의 값을 0.1보다 작게 하는 것은 가공의 점에서 곤란하다. 또, a／b의 값이 0.6보다 크면 은부착표면에 있어서 면평활성이 낮고 꺽어구부릴때의 주름도 크고 바람직하지 않다.

또, 부직포의 적어도 한쪽표면이란 인공피혁을 구성하는 부직포의 편면 또는 양면의 면을 말하고, 표면이란 은부착조 인공피혁에 있어서 은부착층의 존재하는 측에서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포에 있어서 극세섬유다발의 부직포표면층에서 5째층까지, 바람직하게는 3째층까지를 말한다. 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b는 도 1에 도시하는 바와 같다. 여기서, 극세섬유다발의 섬유다발단면이란, 극세섬유다발의 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 극세섬유다발의 최외극세섬유에 있어서 외접원의 것이고, 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b란, 이 외접원에 있어서 직경의 최소치를 단경 a, 최대치를 장경 b라 한다. 본 발명의 은부착조 인공피혁의 제조중에 있어서, 그 a／b의 값의 측정방법으로서는, 가압처리된 부직포를 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포표면에 있어서 극세섬유다발중에서, 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 골라내어 그의 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

또, 어떤 은부착조 인공피혁이 본 발명의 은부착조 인공피혁에 해당하는가 여부에 대하여도 그 은부착조 인공피혁을 임의로 컷하고, 그 단면의 부직포표면에 있어서 극세섬유다발의 섬유다발중에서, 섬유축방향에 대하여 직각으로 컷된 것을 골라내어, 그 확대사진에서 a／b의 값을 구하여 판단할 수가 있다.

그 은부착조 인공피혁의 제조방법은, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 및/또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽표면을, 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하도록 가압처리하는 방법이고, 더욱더 바람직하게는, 하기 수학식 2

(수학식 2)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.5

를 만족하는 가압처리하는 방법이다.

여기서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유란, 후에 용제처리 혹은 분할처리등을 함으로써 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 할 수 있는 섬유를 말한다. 그 극세섬유다발형성성섬유로서는, 예를 들면, 다성분의 고분자중합체로 이루어지는 복합섬유를 들 수 있고, 복합섬유의 형태로서는 예를 들면, 해도형, 첩합형 등을 들 수 있지만, 해도형을 사용하는 것이 바람직하다. 사용되는 고분자 중합체의 종류로서는, 상기 폴리아미드, 폴리에스테르 외에, 폴리에틸렌 폴리프로필렌, 고분자량 폴리에틸렌글리콜, 폴리스티렌, 폴리아크릴레이트 등을 들 수 있다.

본 발명의 은부착조 인공피혁은, 상기 극세섬유다발 및/또는 상기 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽표면을, 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 상기 수학식 1을 만족하도록 가압처리하는 것이고, 더욱더 바람직하게는, 상기 수학식 2를 만족하도록 가압하는 것이다. 가압처리하는 방법으로서는, 예를 들면, 캘린더롤에 의한 닙처리, 엠보스장치에 있어서 가압처리, 평판 혹은 롤프레스 등을 들 수 있다. 가압처리를 행하는 시기로서는 은부착조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 예를 들면, 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침, 응고시킨 후 등, 인공피혁기재의 버핑처리전, 또는 고분자 탄성중합체(D)로 이루어지는 은면층형성전이면 특히 규정은 없지만, 인공피혁의 제조공정상, 그 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침한 후에 행하는 것이 바람직하고, 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포를 사용하는 경우이면, 그 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침한 후, 극세섬유다발형성성 섬유를 극세화처리하기 전에 행하는 것이 바람직하다.

본 발명의 은부착조 인공피혁의 제조방법으로서는 본 발명의 부직포에 고분자 탄성중합체(A)를 함침, 더욱더, 그 표면에 함침시킨 고분자 탄성중합체(A)와 동종 또는 이종의 고분자 탄성중합체(D)를 사용하여 연속으로 코팅하는 방법이 있다. 또, 본 발명의 누박조 인공피혁, 또는 그 누박조 인공피혁에 있어서 입모면을 형성하기 전의 기본의 표면에, 고분자 탄성중합체(D)를 사용하여 코팅하는 방법도 있다.

여기서, 이들중에서 대표적인 제조방법을 구체예를 들어 설명한다.

해도형 복합섬유인 극세섬유다발형성성섬유를, 종래 공지의 카드, 랜덤웨이버, 크로스레이어 등에 걸쳐서 웨이브를 형성한다. 얻어진 웨이브의 두께방향에 대하여 바람직하게는 500∼3000개/㎠, 특히 바람직하게는 800∼2000개/㎠의 버브관통펀칭개수로 니들펀칭을 실시하고, 극세섬유다발형성성섬유를 뒤엉키게 하고, 부직포를 작성한다. 버브관통펀칭개수가 500개/㎠ 미만에서는, 부직포의 뒤엉킴이 불충분하게 되고 강도부족이 되고, 이것을 사용하여 작성된 은부착조 인공피혁의 강도도 불충분하게 되기 때문에 바람직하지 않다. 또, 버브관통펀칭개수가 3000개/㎠보다도 많아지면, 니들펀칭을 과잉으로 받아, 뒤엉킴섬유의 손상이 크게 되고, 부직포에 주저앉음이 발생하기 때문에 바람직하지 않다. 여기서, 버브관통펀칭개수란, 사용하는 니들로서 적어도 하나의 버브를 갖는 것을 사용하고, 최선단에 위치하는 버브가 웨브의 두께방향으로 관통하는 깊이로 펀칭을 행하였을 때의 박아넣는 개수를 1㎠당의 값으로 환산한 수치를 말한다. 얻어진 부직포를 가열처리하고, 복합섬유의 해(海) 성분을 연화시킨후, 캘린더롤 등으로 가압처리하고, 두께, 겉보기밀도 및 면평활성의 조정을 행하는 것이 바람직하다. 이 조정은, 목적으로 하는 인공피혁의 용도에 따라 임의로 설정할 수 있지만, 예를 들면 부직포의 두께는 0.4∼3.0mm, 겉보기밀도 0.25∼0.45g/㎤, 플랫면으로 하는 것이 바람직하다. 이 경우, 가열된 캘린더롤로 가압함으로서, 가열처리와 가압처리를 동시에 행할 수 있으므로 특히 바람직하다.

이렇게 하여 얻어진 부직포에 고분자 탄성중합체(A)의 용액 또는 분산액을 함침부여하고, 응고시켜, 기재를 작성한다. 여기서 사용되는 고분자 탄성중합체(A)로서는, 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리우레아 엘라스토머, 폴리우레탄·폴리우레아 엘라스토머, 폴리아크릴산수지, 아크릴로니트릴·부타디엔 엘라스토머, 스티렌·부타디엔 엘라스토머 등을 들 수 있지만, 그 중에서도 폴리우레탄 엘라스토머, 폴리우레아 엘라스토머, 폴리우레탄·폴리우레아 엘라스토머 등의 폴리우레탄계 엘라스토머가 바람직하다. 이들 폴리우레탄계 엘라스토머는 평균분자량 500∼4000의 폴리에테르글리콜, 폴리에스테르글리콜, 폴리에스테르·에테르글리콜, 폴리카프로락톤글리콜, 폴리카보네이트글리콜 등에서 선택된 1종 또는 2종 이상의 폴리머글리콜과 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 크실리렌디이소시아네이트, 톨릴렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 등의 유기디이소시아네이트와, 저분자글리콜, 디아민, 히드라진, 또는 유기산 히드라지드, 아미노산 히드라지드 등의 히드라진 유도체 등에서 선택된 사슬신장제를 반응시켜 얻어진 것이다.

또, 상기 고분자 탄성중합체(A)를 부직포중에 함침시키기 위해서는, 통상, 그 고분자 탄성중합체(A)를 유기용제용액 또는 분산액(수성에멀션을 포함함)의 형태로 부직포에 함침시킨다. 여기서, 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 포함하는 용액으로서는, 디메틸포름아미드, 디에틸포름아미드, 디메틸아세트아미드, 테트라히드로푸란 등의 고분자 탄성중합체(A)의 양(良) 용매로 이루어지는 용액, 이들에 물, 알코올, 메틸에틸케톤 등을 혼합한 용액, 또는 이들에 더욱더 고분자 탄성중합체 (A)를 혼합한 용액 등이 바람직하게 사용된다. 이들의 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 포함하는 용액은, 상기 고분자 탄성중합체(A)의 일부를 용해, 또는 팽윤시킬 필요가 있으므로, 고분자 탄성중합체(A)의 용제를 적어도 50이상, 바람직하게는 70이상 함유하는 것이 바람직하다. 함침시키는 고분자 탄성중합체(A)의 농도는 은부착조 인공피혁으로서의 소프트성, 은부착조 인공피혁 표면의 치밀성, 섬유입모밀도 등의 점에서, 8∼20인 것이 바람직하고, 12∼18인 것이 특히 바람직하다. 농도가 8보다 낮으면 감촉은 소프트로 되지만 표면의 평활감이 낮아지고, 은부착조의 외관을 얻을 수 없게 된다. 한편 농도 20보다 높으면 표면의 평활성이 향상하고, 꺽어구부릴 때에 섬세한 잔주름을 발현하게 되지만, 감촉이 딱딱해진다는 결점이 있다. 함침시키는 고분자 탄성중합체(A)는, 극세화처리된 후의 부직포의 중량에 대하여 15∼80범위로 선정하는 것이 바람직하다.

얻어진 기재는 기재두께의 60∼95, 더욱더 65∼90로 스퀴지하는 것이 바람직하다. 스퀴지율이 60미만에서는 기재중에 포함되는 고분자 탄성중합체(A)의 양이 적고, 얻어진 은부착조 인공피혁의 표면평활성이 뒤떨어지고, 불균일한 것으로 되고 스퀴지율이 95를 초과하는 경우에는 최종적으로 얻어지는 시트표면이 수지와 비슷한 것으로 되고, 본 발명의 목적으로 하는 은부착조 인공피혁을 얻는 것이 곤란하게 된다. 스퀴지율을 상기 범위로 함으로써, 얻어진 은부착조 인공피혁의 면평활성이 높고, 섬세한 잔주름감을 갖는 것이 얻어진다.

뒤이어, 함침시킨 고분자 탄성중합체(A)를 기재중에서 응고시킨다. 고분자 탄성중합체(A)를 응고시키는 방법으로서는, 공지의 습식응고법, 건식응고법의 어느 것에 의하여도 좋지만, 그 기재중의 고분자 탄성중합체(A)의 응고상태는 다공질상으로 응고하고 있는 것이 바람직하다. 또, 그 기재의 표면에 함침시킨 고분자 탄성중합체(A)와 동종 또는 이종의 고분자 탄성중합체(B)의 얇은 피복층을 설치하여도 좋다.

얻어진 기재를 140℃∼200℃로 가열된 경면상의 금속롤과, 백업롤(고무롤) 혹은 140℃∼200℃로 가열된 경면상의 금속롤 끼리로, 기재압축압력(롤간 누름압력) 10kg/cm∼35kg/cm로 프레스하고, 부직포 표면의 a／b의 값을 수학식 1의 범위, 바람직하게는 수학식 2의 범위로 한다. 부직포표면의 a／b의 값을 수학식 1의 범위로 하기 위하여, 가압처리를 행하는 것은, 얻어진 은부착조 인공피혁의 용도에도 따르지만, 기재의 편면 또는 양면일지라도 좋다. 또, 기재의 양면에 가압처리를 행하고, 기재의 두께방향으로 2매로 슬라이스하여 사용하여도 좋다.

그 후, 기재를 구성하는 복합섬유의 적어도 일종의 고분자 중합체를 용해, 추출제거하고, 극세섬유다발로 한다. 부직포를 구성하는 섬유로서는, 복합섬유를 사용하는 것이 바람직하다. 이는 복합섬유를 극세화함과 동시에 극세섬유다발로 하는 것이 가능하다. 제조공정상 유리하기 때문이다. 용해제거하는 고분자 중합체가 폴리아미드인 경우에는, 용해제거제로서, 알칼리금속 또는 알칼리토류금속과 저급알코올과의 혼합액, 포름산 등을 사용할 수가 있고, 폴리에스테르인 경우에는, 수산화나트륨, 수산화칼륨 등의 알칼리수용액을 사용할 수가 있고, 폴리에틸렌, 폴리스티렌, 폴리아크릴레이트 등의 경우에는 벤젠, 톨루엔, 크실렌 등을 사용할 수가 있다.

그후, 그 극세화된 기재의 표면에 함침되어 있는 고분자 탄성중합체(A)와 동종 또는 이종의 고분자 탄성중합체(D)로 이루어지는 은면층이 부여된다. 여기서 부여되는 은면층은 다공질층이거나 충실층일지라도 좋고, 또 2층 이상의 수지층으로 구성되어 있어도 좋다.

더욱더, 본 발명의 은부착조 인공피혁의 제조방법에서는 필요에 따라 임의의 단계로 통상 사용되는 염색가공, 유연처리 등에 의한 감촉가공, 기타, 유연제, 발수제 등의 기능성부여제를 처리함으로써 마무리가공을 실시할 수도 있다.

발명의 개시

여기서 본 발명자들은 이들 각각의 타입에 있어서, 치밀하고, 섬세한 고품위외관을 갖고, 고급천연피혁에 유사한 인공피혁, 특히 누박조인공피혁을 제공하기 위하여 예의연구를 행한 결과, 하기 1∼7에 표시하는 부직포, 인공피혁 및 그들의 제조방법을 완성하기에 이르렀다.

1. 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 및/또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포에 있어서, 그 부직포의 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 부직포.

2. 누박조 인공피혁에 있어서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지고, 동시에 그 부직포의 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 누박조 인공피혁.

3. 누박조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 및/또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽표면을 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하도록 가압처리하는 것을 특징으로 하는 누박조 인공피혁의 제조방법.

4. 은부착누박조 인공피혁에 있어서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지고, 동시에, 그 부직포의 적어도 한쪽의 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 은부착누박조 인공피혁.

5. 은부착누박조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 및/또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽의 표면을, 그 부직포 표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하도록 가압처리하는 것을 특징으로 하는 은부착누박조 인공피혁의 제조방법.

6. 은부착조 인공피혁에 있어서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지고, 동시에, 그 부직포의 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 은부착조 인공피혁.

7. 은부착조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 및/또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽 표면을, 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 및/또는 극세섬유다발형성성섬유의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

(수학식 1)

0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

을 만족하도록 가압처리하는 것을 특징으로 하는 은부착조 인공피혁의 제조방법.

이하, 실시예를 들어 본 발명을 상세히 설명하지만 본 발명은 이들의 실시예에 한정되는 것은 아니다. 또, 실시예중에 있어서 , 부, 비율은 예고가 없는한 중량에 의한 것이다.

실시예 1

도(島)성분인 나일론 6과 해(海)성분인 저밀도 폴리에틸렌을 50/50으로 혼합방사하고, 섬도 8.0d의 해도형의 복합섬유를 얻었다. 얻어진 복합섬유를 컷길이 51mm로 컷하고, 원면을 얻었다. 이를 카드와 크로스레이어를 사용하여 웨이브로 하고, 니들펀칭을 1400개/㎠ 실시하고, 뒤이어, 150℃의 열풍챔버로 가열처리하고, 기체가 냉각되기 전에 30℃의 캘린더롤로 프레스하고, 목측으로 약 570g/㎡, 두께 1.6mm, 겉보기밀도 0.36g/㎤의 부직포를 얻었다.

다음에, 분자량 1800의 폴리부틸렌아디페이트와 분자량 2050의 폴리테트라메틸렌에테르글리콜, 4,4-디페닐메탄디이소시아네이트, 에틸렌글리콜을 반응시켜서 얻은, 이소시아네이트에 의거한 질소함유량이 4.5의 폴리우레탄 엘라스토머의 디메틸포름아미드 용액(농도 15)을, 앞서 얻은 부직포에 함침하고, 15의 DMF 수용액중에 침지하여 응고시킨후, 40℃의 온수중에서 충분히 세정하고, 135℃의 열풍챔버로 건조하여, 고분자 탄성중합체를 함침한 기재를 얻었다.

뒤이어, 그 기재표면에 175℃의 경면상의 평활한 금속롤과 비가열의 백업롤을 사용하여, 기재압축압력(롤간 누름압력) 22kg/cm로 가압처리하였다.

그후, 그 기재를 80℃의 톨루엔중에서 딥과 닙을 반복하여 폴리에틸렌 성분을 용해 제거하고, 복합섬유의 극세화를 행하였다. 그후, 90℃의 온수중에서 기재에 포함되어 있는 톨루엔을 함께 끊음 제거하고, 120℃의 열풍챔버로 건조하였다. 얻어진 극세섬유의 평균단섬도는 0.004d, 극세섬유다발중의 극세섬유는 635개이었다.

그후, 경면상의 평활한 금속롤과 접촉시킨 기재표면에 200메시의 그라이바코터를 사용하여 디메틸포름아미드를 9g/㎡의 비율로 도포하고, 건열건조하는 조작을 4회 반복한 후, 그 표면의 단면을 현미경으로 관찰하여, 부직포표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b를 측정한 즉, a／b의 값은 0.2이었다. 그 기재편면에 800메시의 샌드페이퍼로 매우 가벼운 버핑을 4회 실시하고, 입모표면을 형성하고, 누박조 인공피혁을 얻었다.

이와 같이 하여 얻은 누박조 인공피혁을 하기의 조건으로 염색하였다.

염색조건 욕비 1:30

염료 10owf

염료배합

·Lanasyn Yellow S-2GL (SANDOZ 제) 7

·Kayalax Brown GR (닛본 화약(주) 제) 3

·Lanasyn Red S-G (SANDOZ 제) 2

염색건조한 후, 유연제 및 발수제를 부여하고, 유연가공을 행하였다. 얻어진 누박조 인공피혁은 매우 고급감이 있는 외관, 즉 샤프한 라이팅효과와, 보송보송하면서 달라붙는 것과 같은 매끄러운감을 갖는 것이 있다. 결과를 표 1에 정리하였다.

비교예 1

상기 실시예 1의 가압처리에서 사용된 경면상의 평활한 금속롤의 온도를 100℃로 한 이외는, 실시예 1과 동일하게 행한 즉, 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 a／b의 값은 0.7이었다. 얻어진 누박조 인공피혁은, 누박조의 짧은 털은 얻어졌지만, 표면에 있어서 입모밀도가 낮고, 그의 라이팅효과는 샤프성이 결여한 것으로 되고, 더욱더 기재의 살갗이 보이고, 고급감이 결여한 외관이었다. 결과를 표 1에 정리하였다.

실시예 2

부직포를 구성하는 해도형 복합섬유로서, 도성분인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 해성분 저밀도 폴리에틸렌을 60/40의 비율이고 도갯수 60개, 섬도 5.0d의 복합섬유를 컷하고 컷길이 51mm의 원면을 얻었다. 이를 카드와 크로스레이어 사용하여 웨이브로 하고, 니들펀칭을 1200개/㎠ 실시하고, 뒤이어, 150℃의 열풍챔버로 가열처리하고, 기체가 냉각되기 전에 30℃의 캘린더롤로 프레스하고, 목측으로 약 610g/㎡, 두께 1.7mm, 겉보기밀도 0.36g/㎤의 부직포를 얻었다.

다음에, 분자량 1800의 폴리부틸렌아디페이트와 분자량 2050의 폴리테트라메틸렌에테르글리콜, 4,4-디페닐메탄디이소시아네이트, 에틸렌글리콜을 반응시켜서 얻은, 이소시아네이트에 의거한 질소함유량이 4.5의 폴리우레탄 엘라스토머의 디메틸포름아미드 용액(농도 15)를, 그 부직포에 함침하고, 15의 DMF 수용액중에 침지하여 응고시킨후, 40℃의 온수중에서 충분히 세정하고, 135℃의 열풍챔버로 건조하여, 고분자 탄성중합체를 함침한 기재를 얻었다.

뒤이어, 그 기재양면에 160℃의 경면상의 평활한 금속롤을 사용하여, 기재압축압력(롤간 누름압력) 22kg/cm로 가압처리하였다.

그 기재를 80℃의 톨루엔중에서 딥과 닙을 반복하여 폴리에틸렌 성분을 용해 제거하고, 복합섬유의 극세화를 행하였다. 그후, 90℃의 온수중에서 기재에 포함되어 있는 톨루엔을 함께 끊음 제거하고, 120℃의 열풍챔버로 건조하였다. 여기서 얻어진 극세섬유의 평균단섬도는 0.05d, 극세섬유다발중의 극세섬유는 60개이었다.

그후, 그 기재표면에 200메시의 그라비아코터를 사용하여, 디메틸포름아미드 9g/㎡의 비율로 도포하고, 건열건조하는 조작을 4회 반복한 후, 그 표면의 단면을 현미경으로 관찰하여 표면에 존재하는 극세섬유다발단면의 a／b은 0.4이었다.

얻어진 기재의 양면에 600메시의 샌드페이퍼로 매우 가벼운 버핑을 3회 실시하고, 입모를 형성하고, 기재의 두께방향에 2매로 슬라이스하여 누박조 인공피혁을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 누박조 인공피혁을 하기의 조건으로 염색하였다.

염색조건 욕비 1:30

염료 8owf

염료배합

·Yellow(분산염료) 7.4

·Red(분산염료) 3.2

·Black(분산염료) 0.6

염색, 건조한 후, 유연제 및 발수제를 부여하고, 유연가공을 행하였다. 얻어진 누박조 인공피혁은 매우 고급감이 있는 외관, 즉 샤프한 라이팅효과와 보송보송하면서도 달라붙는 것과 같은 매끄러움감을 갖는 것이었다. 결과를 표 1에 정리하였다.

비교예 2

부직포를 구성하는 해도형 복합섬유로서, 도성분 폴리에틸렌테레프탈레이트, 해성분 저밀도 폴리에틸렌이 50/50의 비율이고, 도갯수 16개, 섬도 12.0d의 복합섬유를 컷하고, 컷길이 51mm의 원면을 얻었다. 이를 카드와 크로스레이어를 사용하여 웨이브로 하고, 니들펀칭을 1200개/㎠ 실시하고, 뒤이어, 150℃의 열풍챔버로 가열처리하고, 기체가 냉각되기 전에 30℃의 캘린더롤로 프레스하고, 목부 580g/㎡, 두께 1.6mm, 겉보기밀도 0.36g/㎤의 부직포를 얻었다.

그 부직포에 실시예 2와 동일하게 폴리우레탄 엘라스토머의 디메틸포름아미드 용액(농도 15)를 함침·응고·세정을 행하고, 고분자 탄성중합체를 함침한 기재를 얻었다.

뒤이어 그 기재의 양면에, 160℃의 경면상의 평활한 금속롤을 사용하여, 기재압축압력(롤간 누름압력) 22kg/cm로 가압처리하였다. 이 기재를 80℃의 톨루엔중에서 딥과 닙을 반복하여 폴리에틸렌 성분을 용해제거하고, 복합섬유의 극세화를 행하였다. 그후, 90℃의 온수중에서 기재에 포함되어 있는 톨루엔을 함께 끊음 제거하고, 120℃의 열풍챔버로 건조하였다. 얻어진 극세섬유의 평균단섬도는 0.4d, 극세섬유다발중의 극세섬유는, 16개이었다. 그후, 기재표면에 200메시의 그라비아코터를 사용하여, 디메틸포름아미드를 9g/㎡의 비율로 도포하고, 건열건조하는 조작을 4회 반복한 후, 그 표면의 단면을 현미경으로 관찰한 즉, 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 a／b은 0.3이었다.

얻어진 기재의 양면에 600메시의 샌드페이퍼로 매우 가벼운 버핑을 3회 실시하여 입모를 형성한 후, 기재의 두께방향에 2매로 슬라이스하여 누박조 인공피혁을 얻었다.

실시예 2와 동일하게 염색, 마무리가공을 실시한 즉, 털이 길고, 누박과는 동떨어진 외관으로 되었다. 더욱더, 그 입모한 섬유의 굵기에 있어서 매우 낮은 라이팅효과 밖에 얻을 수 없었다. 결과는 표 1에 정리하였다.

실시예 3

실시예 1에서 얻어진 누박조 인공피혁의 표면에 180℃의 작은 소의 모혈조 (毛穴調)의 무늬를 갖는 엠보스롤을 사용하여, 기재압축압력(롤간 누름압력) 22kg/cm로 가압처리하고 기재표면에 요철을 형성하였다. 뒤이어 그 기체표면에 폴리우레탄 엘라스토머 10% 용액을 75메시의 그라비아코터를 사용하여 백업롤과의 클리어런스를 기체두께의 80%로, 그 폴리우레탄 엘라스토머 용액을 30g/㎡의 비율로 도포하고, 건열건조하는 조작을 4회 반복함으로서 볼록부에만 은면층을 형성하고, 은부착누박조 인공피혁을 얻고, 더욱더, 유연가공을 행하였다. 얻어진 은부착누박조 인공피혁은 입모부에 있어서 입모밀도가 높고, 라이팅효과에 우수하고, 또 매우 평활성이 높고, 은면부에 있어서 꺽어구부릴때의 주름도 잔주름감이 양호한 것으로 되었다. 또, 그 은부착누박조 인공피혁의 단면의 표면부분을 현미경으로 관찰한 즉, 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 a／b는 0.5이었다.

비교예 3

상기 실시예 3의 가압처리로 사용된 경면상의 평활한 금속롤의 온도를 100℃로 한 이외는, 실시예 3과 동일하게 행하였다. 얻어진 은부착누박조 인공피혁의 단면의 표면부분을 현미경으로 관찰한 즉, 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 a／b는 0.7이었다. 그 은부착누박조 인공피혁은, 입모부에 있어서 입모밀도 및 은면부에 있어서 면평활성이 낮고, 꺽어구부릴때의 주름도 크게 되고 바람직하지 못하였다.

실시예 4

실시예 1에서 얻어진 누박조 인공피혁의 표면에 160℃의 경면상의 평활한 금속롤을 사용하여 기재압축압력(롤간 누름압력) 22kg/cm로 가압처리하였다. 뒤이어, 그 기체표면에 폴리우레탄 엘라스토머 10% 용액을 75메시의 그라비아코터를 사용하여 백업롤과의 사이의 클리어런스를 기체두께의 80%로 하고, 그 폴리우레탄 엘라스토머 용액을 30g/㎡의 비율로 도포하고, 건열건조하였다. 그 조작을 4회 반복하였다. 그 후, 그 표면의 단면을 현미경으로 관찰한 즉, 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 a／b는 0.5이었다. 이 기재의 표면에 180℃의 캉가루조의 무늬를 갖는 엠보스롤을 사용하고, 기재압축압력(롤간 누름압력) 22kg/cm로 가압처리하고, 기재표면에 천연피혁과 비슷한 무늬를 부여하였다. 더욱더 표면촉감이 양호한 저모듈러스 폴리우레탄 엘라스토머로 이루어지는 마무리제를 200메시의 그라비아코터를 사용하여, 백업롤과의 사이의 클리어런스를 기체두께의 40%로 하고, 그 폴리우레탄 엘라스토머 용액을 10g/㎡의 비율로 도포하고, 건열건조하였다. 그 조작을 2회 반복한 후, 유연가공을 행하고, 은부착조 인공피혁을 얻었다. 얻어진 은부착조 인공피혁은 매우 평활한 은부착조 표면으로 되고, 꺽어구부릴때에 섬세한 잔주름을 발현하는 유연성이 풍부한 것으로 되었다.

비교예 4

도성분인 나일론 6과 해성분인 저밀도 폴리에틸렌을 50/50으로 혼합방사하고, 섬도 8.0d의 해도형의 복합섬유를 얻었다. 얻어진 복합섬유를 컷길이 51mm로 컷하고 원면을 얻었다. 이를 카드와 크로스레이어를 사용하여 웨이브로 하고, 니들펀칭을 1400개/㎠ 실시하고, 뒤이어, 150℃의 열풍챔버로 가열처리하고 기체가 냉각되기 전에 30℃의 캘린더롤로 프레스하고, 목측으로 약 870g/㎡, 두께 1.7mm, 겉보기밀도 0.51g/㎤의 매우 고밀도의 부직포를 얻었다.

상기 부직포를 사용하여 실시예 4와 동일한 가공을 행한 즉, 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 a／b의 값은 0.4이고, 또 기재 내부에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 a／b의 값은 0.6이었다. 얻어진 은부착조 인공피혁은 매우 평활한 은부착조 표면을 갖고, 꺽어구부릴때에 섬세한 잔주름을 발현하는 매우 품위가 높은 것으로 되었다. 그러나, 그 은부착조 인공피혁 부직포밀도가 기재전층적으로 높고, 유연가공에 의한 감촉가공을 행한 것으로 유연성은 불충분하였다.

이상과 같이, 본 발명의 부직포는 치밀하고, 섬세한 고품위외관을 갖는 부직포이고, 인공피혁을 형성하는데 매우 적합한 것이다. 또, 본 발명의 인공피혁은 치밀하고, 섬세한 고품위외관을 갖고, 고급천연피혁에 유사한 인공피혁이다. 특히, 누박조 인공피혁은, 천연피혁에 유사한 짧고, 균일한 동시에 치밀한 입모외관을 갖는 것으로 되고, 그와 같은 입모외관을 가짐으로써 그 누박조 인공피혁 표면에 사프한 라이팅 효과와, 보송보송하면서도 달라붙는 것과 같은 매끄러움감을 갖는 고품위 누박조 인공피혁으로 된다. 또 은부착 누박조 인공피혁에 대하여도 독특한 표면촉감을 갖는 것으로 되고, 은부착조 인공피혁에 대하여도 유연성, 표면평활성이 우수하고 동시에 섬세한 잔주름감을 갖는 것으로 된다.

	실시예 1	비교예 1	실시예 2	비교예 2
극세섬유평균단섬도(d)	0.004	0.004	0.050	0.400
섬유다발중의극세섬유갯수 (본)	635	635	60	16
a／b	0.2	0.7	0.4	0.3
누박조인공피혁표면의입모밀도	높다	낮다	높다	낮다
누박조인공피혁표면의입모길이	짧다	짧다	짧다	길다
누박조인공피혁표면의균질성	양호	불균질	양호	양호
누박조인공피혁표면의라이팅 효과	샤프	뒤떨어짐	샤프	매우 떨어짐
누박조인공피혁의표면감	치밀	거침	치밀	거침

Claims (7)

1. 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다로 이루어지는 부직포에 있어서, 그 부직포의 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발 또는 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다의 단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

   (수학식 1)

   0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

   을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 부직포.
2. 누박조 인공피혁에 있어서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지고, 동시에 그 부직포의 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

   (수학식 1)

   0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

   을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 누박조 인공피혁.
3. 누박조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽표면을 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 또는 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

   (수학식 1)

   0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

   을 만족하도록 가압처리하는 것을 특징으로 하는 누박조 인공피혁의 제조방법.
4. 은부착누박조 인공피혁에 있어서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지고, 동시에, 그 부직포의 적어도 한쪽의 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

   (수학식 1)

   0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

   을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 은부착누박조 인공피혁.
5. 은부착누박조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽의 표면을, 그 부직포 표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 또는 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

   (수학식 1)

   0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

   을 만족하도록 가압처리하는 것을 특징으로 하는 은부착누박조 인공피혁의 제조방법.
6. 은부착조 인공피혁에 있어서, 그 인공피혁을 구성하는 부직포가 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발로 이루어지고, 동시에, 그 부직포의 적어도 한쪽 표면에 존재하는 극세섬유다발의 섬유다발단면의 단경 a와 장경 b가 하기 수학식 1

   (수학식 1)

   0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

   을 만족하는 범위에 있는 것을 특징으로 하는 은부착조 인공피혁.
7. 은부착조 인공피혁의 제조방법에 있어서, 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발 또는 단섬도 0.2d 이하의 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다로 이루어지는 부직포의 적어도 한쪽 표면을, 그 부직포표면에 존재하는 상기 극세섬유다발 또는 극세섬유다발형성성섬유 또는 이들 둘 다의 단면의 단경 a와 장경 b를 하기 수학식 1

   (수학식 1)

   0.1 ≤ a／b ≤ 0.6

   을 만족하도록 가압처리하는 것을 특징으로 하는 은부착조 인공피혁의 제조방법.