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Hintergrund der Erfindung
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1. Gebiet der Erfindung
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Die
vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen ungewebten, aus Filamenten
gebildeten Stoff und auf Kunstleder, das ihn enthält. Die
Erfindung bezieht sich insbesondere auf einen ungewebten, aus Filamenten gebildeten
Stoff, der vorteilhafterweise als Grundstoff bzw. Gewebe für Kunstleder
verwendet werden kann und auf Kunstleder, das unter Verwendung des
ungewebten Stoffs hergestellt wird.
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2. Beschreibung des Standes
der Technik
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Kunstleder,
das als Lederersatz verwendet wird, wurde in den letzten Jahren
bei dem Verbraucher infolge seiner Vorzüge wie z.B. geringes Gewicht
und einfach zu pflegen populär,
und es hat auf den Gebieten der Bekleidung, universeller Materialien,
des Sports, usw. weite Verwendung gefunden. Allerdings wird von Kunstleder
gewünscht,
daß es
Weichheit, Drapiereigenschaften, die aus der dichten Struktur resultieren
und dgl., wie sie von natürlichem
Leder bereitgestellt werden, hat und es wurden verschiedene Vorschläge dargelegt,
um solche gewünschten
Eigenschaften bereitzustellen.
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Es
wurden insbesondere verschiedene ungewebte Stoffe bzw. Gewebe, die
aus Filamenten bestehen, vorgeschlagen (geprüfte japanische Patentpublikation
Nr. 44-29543, Nr. 60-12465, usw.), da diese anders als ungewebte
Stoffe, die aus Stapelfasern hergestellt sind, zu ihrer Herstellung
keine Serie großer
Geräte
wie z.B. eine Stapelfaserzuführeinheit, Öffnungsmaschine,
Kardiermaschine, Crosslapper usw. benötigen und die, obgleich sie
aus Filamenten hergestellt sind, gegenüber verschlungenen ungewebten
Stoffen aus Stapelfasern den Hauptvorteil von Festigkeit haben.
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Da
ungewebte Stoffe, die aus Filamenten hergestellt sind, auch keinen
Kardierschritt benötigen,
was im Gegensatz zu ungewebten Stoffen aus Stapelfasern steht, gibt
es außerdem
keine Notwendigkeit, in die Fasern oder Filamente starke Kräuselungen
einzuführen,
und ungewebte Stoffe aus Filamenten können direkt aus Filamenten
mit feinem Denier hergestellt werden, wobei das Raumverhältnis zwischen
den Fasern in einfacher Weise verringert werden kann, um den ungewebten
Stoff dicht zu machen.
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In
der geprüften
japanischen Patentpublikation Nr. 59-42108 wurde für ein verbessertes
Aussehen ein ungewebter Stoff mit ausgezeichneter Weichheit und
ausgezeichneter Abriebfestigkeit vorgeschlagen, der einen verschlungenen
ungewebten Stoff umfaßt,
der aus einem Harz und einem Aggregat aus Filamenten mit feinem
Denier mit einem Denier von 0,3 de oder weniger hergestellt ist
und der eine hohe Reißfestigkeit
aufweist. Allerdings ist an mindestens einer der Oberflächen eine
Seite, die durch die Filamente und das Harz gebildet wird und die
sich von einer wildlederartigen Oberfläche mit aufstehenden Pili unterscheidet,
oder eine glatte Oberfläche,
die aus dem Polymer allein besteht, d.h. eine "Nappalederoberfläche" ausgebildet.
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In
der ungeprüften
japanischen Patentpublikation Nr. 3-213555 wird ein ungewebter Stoff
vorgeschlagen, der aus spaltbaren Zweikomponentenfasern besteht.
Die Patentpublikation stellt fest, daß der nicht-gewebte Stoff für medizinische Verwendungen,
für Beutel
und dgl. verwendet werden kann, trotz der hohen Festigkeit infolge
einer partiellen Bindung der Fasern zumindest durch das Harz unter
den faserbildenden Komponenten gibt es zu eine zu starke Repulsion,
was ihn insbesondere als Kunstleder für Bekleidung ungeeignet macht.
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In
der ungeprüften
japanischen Patentpublikation Nr. 10-53948 wurde auch ein Verfahren,
bei dem Aggregate spaltbarer Fasern als Ausgangsfasern einer Kraft
unterworfen werden, die durch Vernadeln verschlingt, oder auch ein
Verfahren des Verschlingens durch einen Hochdruckwasserstrom vorgeschlagen;
außerdem
wird ein ungewebter Stoff, der durch Aufspalten der Filamente erhalten
wird, in siedendem Wasser oder Wasserdampf zur Heißschrumpfung
erhitzt, um eine weitere Verdichtung zu erreichen.
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Kunstleder,
das unter Verwendung eines auf diese Weise hergestellten ungewebten
Stoffs erhalten wird, hat infolge der Hitzeschrumpfung, die auch
eine verdichtete Struktur bereitstellt, eine hohe scheinbare Dichte,
so daß das
Kunstleder volle und dichte Handhabungseigenschaften zeigt, wobei
ihm aber Weichheit fehlt; und im Fall der Bildung von Kunstleder
mit Narbung bzw. Nappaleder, bei dem eine Beschichtung, z.B. ein
Film, der aus hochelastischem Polymer oder dgl. besteht, auf der
Oberfläche
des Kunstleders ausgebildet ist, treten große Knickfalten auf, wenn das
Kunstleder gefaltet wird, was einen inhärenten kritischen Fehler darstellt;
Somit besteht ein Problem, das bei Kunstleder, insbesondere bei
Nappa-Kunstleder auftritt, wenn dieses zur Herstellung von Schuhen,
Beuteln, Handschuhen oder Möbel
verwendet wird, darin, daß sich
das Anfangsaussehen mit einer Verwendung verschlechtert.
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Selbst
im Fall von wildlederartigen Kunstleder ist es noch nicht möglich Produkte
mit dicht aufgestellten Pili und einem ansprechenden Oberflächengriff ähnlich dem
natürlichen
Leders zu erhalten; daher wurde ein Kunstleder gewünscht, das
mit natürlichem
lederartigem Weichheitsfeeling bzw. -griff und einem begrenzten
Stretching wie auch einem schönen
Aussehen ausgestattet ist.
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Zusammenfassung
der Erfindung
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Eine
Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Überwindung
der oben genannten Probleme des Standes der Technik durch Bereitstellung
eines ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs, mit dem es möglich ist,
Kunstleder als Nappa-Kunstleder herzustellen, das sowohl die Weichheit
als auch die vollen festen Eigenschaften von natürlichem Leder aufweist, während es
beim Falten keine Knickfalten hat und gegenüber einer Bildung von Knickfalten
beständig
ist, oder mit dem es möglich
ist, Nubuck-artiges Kunstleder mit einem ausgezeichneten feinen
Griffgefühl ähnlich wie
dem von Babyhaut herzustellen, das im Stand der Technik noch nicht
existiert hat.
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Eine
zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht in der Bereitstellung
von Kunstleder, das aus dem oben genannten ungewebten, aus Filamenten
hergestellten Stoff hergestellt wird.
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Die
Erfinder der vorliegenden Erfindung konzentrierten sich auf die
Struktur von ungewebtem Stoff im Hinblick auf Weichheit und feste
Handhabungseigenschaften und einen ausgezeichneten wildlederartigen Oberflächengriff
und im Hinblick auf Knickfalten nach Falten von Nappa-Leder (nachfolgend
einfach als "Knickfalten" bezeichnet) bei
Kunstleder, das unter Verwendung von ungewebtem, aus Filamenten
hergestelltem Stoff als Basismaterial hergestellt wird; bei der
Durchführung
sorgfältiger
Untersuchungen bezüglich
der Eigenschaften von ungewebten Stoffstrukturen, die aus verschlungenen
Filamenten mit feinem Denier hergestellt wurden, und bezüglich der
Verfahren zur Herstellung dieser, stellten sie fest, daß Kunstleder
sowohl mit Weichheit als auch mit festen Handhabungseigenschaften
es erfordert, daß der
ungewebte Stoff eine hohe Dichte hat und daß die Zahl der Faserbündel, die
in Dickerichtung des Kunstleders orientiert sind, innerhalb eines
spezifischen Bereichs liegen.
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Es
wurde auch festgestellt, daß Knickfalten
bei Nappa-Kunstleder,
die bei Verwendung von Meerkomponentenfilamenten des spaltbaren
Typs auftreten, das Resultat der einzigartigen Struktur der Multikomponentenfilamente
des spaltbaren Typs sind, wobei spaltbare Filamente mit feinem Denier
noch in einem aggregierten Zustand mit einem Abstand zwischen ihnen
vorliegen, der dem Abstand im Orientierungszustand als Multikomponentenfilamente
nahekommt, wobei der ungewebte Stoff Makroräume von 800 μm2 oder größer aufweist.
Mit anderen Worten, es wurde festgestellt, daß die Knickfalten in Nappa-Kunstleder
auftreten, da der Multifilamentzustand, der durch Aggregationen
von Filamentgruppen mit feinem Denier gebildet wird, welche durch
Aufspalten aus Monofilamenten der Multikomponentenfilamente des
spaltbaren Typs produziert werden, was zu einer Verschlingung der
Multikomponentenfilamente des spaltbaren Typs führt, was Mikroräume innerhalb
des ungewebten Stoffs bildet, die nicht durch die Gruppen von Filamenten
mit feinem Denier gefüllt
werden.
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Andererseits
wurde festgestellt, daß im
Fall von ungewebten Stoffen, die aus Filamenten hergestellt sind,
welche aus Multikomponentenfilamenten vom Insel-in-Meer-Typ gebildet
sind, das Gefühl
von Weichheit und die Eigenschaften einer vollen und festen Handhabung
wie bei Naturleder sowie das Oberflächengefühl von Nubuck-artigem Kunstleder
durch eine spezifische Struktur mit den oben beschriebenen Faserbündeln und
durch die Eigenschaften, die aus diesen Faserbündeln resultieren, erhalten
werden kann; auf diese Weise wurde die vorliegende Erfindung vollendet.
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Mit
anderen Worten, die erste Aufgabe der vorliegenden Erfindung kann
durch einen ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoff gelöst werden,
umfassend Filamente, die gebildet sind aus einem faserbildenden thermoplastischen
Polymer, und der alle folgenden Bedingungen (A) bis (D) erfüllt:
- (A) Die Faserbündel liegen in einem Bereich
von 5 bis 70 pro Zentimeter in jedem zu der Richtung der Dicke des
ungewebten Stoffes parallelen Querschnitt vor.
- (B) Die gesamte durch die Faserbündel eingenommenen Fläche liegt
in einem Bereich von 5 bis 70 % der Querschnittsfläche jedes
zu der Richtung der Dicke des ungewebten Stoffs senkrecht liegenden
Querschnitts.
- (C) Die scheinbare Dichte liegt bei 0,10 bis 0,50 g/cm3.
- (D) Die geschnittenen Enden der Fasern an der Oberfläche des
ungewebten Stoffes liegen vor in einem Bereich von 5 bis 100 pro
mm2 der Oberfläche.
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Die
zweite Aufgabe der vorliegenden Erfindung kann durch Kunstleder
gelöst
werden, umfassend einen ungewebten Stoff gemäß der Erfindung und ein darin
imprägniertes
polymeres Elastomer, welcher alle die folgenden Bedingungen (I)
bis (N) erfüllt:
- (I) Die Faserbündel liegen vor in einem Bereich
von 5 bis 70 pro Zentimeter in jedem Querschnitt der parallel ist
zu der Richtung der Dicke des Kunstleders.
- (J) Die Gesamtfläche,
die eingenommen wird durch die Faserbündel, liegt im Bereich von
5 bis 70 % der Querschnittsfläche
eines jeden Querschnitts, der senkrecht ist zu der Richtung der
Dicke des Kunstleders.
- (K) Zumindest ein Bereich des imprägnierten polymeren Elastomers
ist ein polymeres Elastomer, welches nicht an den Fasern fixiert
ist.
- (L) Die Zugfestigkeit bei 20 % Dehnung (σ20) in Kettenrichtung und die
Zugfestigkeit bei 20 % Dehnung (σ20)
in der Schußrichtung
des Kunstleders liegen jeweils in einem Bereich von 1,5 bis 10 kg/cm.
- (M) Das Verhältnis
der 20 % Dehnung (σ20)
in der Kettenrichtung zu dem Biegewiderstand (Rb (g/cm)) des Kunstleders
und das Verhältnis
der 20 % Dehnung (σ20)
in der Schußrichtung
zu dem Biegewiderstand (Rb (g/cm)) des Kunstleders weisen einen
mittleren Wert von 3 bis 30 auf.
- (N) Die scheinbare Dichte des Kunstleders beträgt 0,20
bis 0,60 g/cm3.
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Kurze Beschreibung
der Zeichnungen
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1 ist
eine Querschnittsdarstellung parallel zur Richtung der Dicke von
Kunstleder, umfassend einen ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoff gemäß der Erfindung,
die aus einer elektronenmikroskopischen Aufnahme (35×) von 4 skizziert
wurde.
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2 ist
eine Querschnittsdarstellung senkrecht zur Richtung der Dicke von
Kunstleder, umfassend einen ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoff gemäß der Erfindung,
wobei die Aufnahme nach der elektronenmikroskopischen Aufnahme (50×) von 5 skizziert
wurde.
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3 ist
eine Ansicht der Oberfläche
eines ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs gemäß der Erfindung,
die von der elektronenmikroskopischen Aufnahme (200×) von 6 skizziert
wurde.
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4 ist
eine elektronenmikroskopische Aufnahme (35×), die den Zustand von Faserbündeln in
einem Querschnitt parallel zur Richtung der Dicke von Kunstleder,
das nach dem Verfahren von Beispiel 7 erhalten worden war, zeigt.
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5 ist
eine elektronenmikroskopische Aufnahme (50×), die den Zustand von Faserbündeln im Querschnitt
senkrecht zur Richtung der Dicke von Kunstleder, das durch das Verfahren
von Beispiel 7 erhalten worden war, zeigt.
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6 ist
eine elektronenmikroskopische Aufnahme (200×), die den Zustand von geschnittenen
Faserenden an der Oberfläche
eines ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs zeigt, welcher
durch das Verfahren von Beispiel 3 erhalten worden war.
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7 ist
eine elektronenmikroskopische Aufnahme (200×), die die Oberfläche eines
ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs zeigt, der durch
das Verfahren von Vergleichsbeispiel 3 erhalten worden war.
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8 ist
eine schematische Darstellung, die die laterale Querschnittsform
von spaltbaren Multikomponentenfilamenten, hergestellt in Beispiel
1, zeigt.
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9 ist
eine schematische Darstellung, die die laterale Querschnittsform
von spaltbaren Multikomponentenfilamenten, hergestellt in Beispiel
2, zeigt.
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Beschreibung
der bevorzugten Ausführungsformen
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Zuerst
werden die Bedingungen (A) bis (D) für den ungewebten, aus Filamenten
hergestellten Stoff gemäß der Erfindung
im Detail erläutert.
Diese Bedingungen sind für
den ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff als Basisgewebe,
der zum Erhalt eine Kunstleders, wie es im Stand der Technik noch
nicht existent ist, verwendet werden kann, essentiell.
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Nach
der Bedingung (A) muß die
Anzahl der Faserbündel
in einem Bereich von 5 bis 70 pro Zentimeter Breite in jedem zu
der Richtung der Dicke des ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoffs parallelen Querschnitt liegen.
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Dies
ist die Struktur, die durch die Verschlingungsbehandlung in der
unten beschriebenen Stufe am ungewebten Stoff auftritt, wobei die
Filamente, die die Tendenz zur Ausrichtung parallel zur Oberfläche haben, ausreichend
in Dickerichtung des ungewebten Stoffs verschlungen werden, was
zu einem niedrigeren Biegewiderstand führt, wenn Kunstleder hergestellt
wird, so daß eine
Struktur mit Dichte zusammen mit Weichheit und mit vollen und dichten
Handhabungseigenschaften hergestellt wird. Durch Ausrichtung in
Richtung der Dicke ist es möglich,
den Effekt einer stark verbesserten Zwischenschichtadhäsionsfestigkeit
zu erreichen, während
gleichzeitig geeignete Kompressionselastizität gezeigt wird.
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Wenn
die Anzahl der Filamente im Faserbündel weniger als 5 pro cm Breite
ist, wird der vorstehend genannte Effekt nicht in adäquater Weise
gezeigt, und wenn sie größer als
70 ist, wird es in der Praxis schwierig werden, ein Verweben bzw.
Verschlingen der Filamente zu erreichen. Ein bevorzugter Bereich
für die
Anzahl der Faserbündel
ist 10 bis 50.
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Gemäß Bedingung
(B) muß die
gesamte durch die Faserbündel
eingenommene Fläche
in einem Bereich von 5 bis 70 % der Querschnittsfläche jedes
zu der Richtung der Dicke des ungewebten Stoffes senkrecht liegenden
Querschnitts liegen.
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Die
Faserbündel
können
in einfacher Weise in einem beliebigen Querschnitt senkrecht zur
Richtung der Dicke des ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoffs betrachtet werden und durch Besetzen des oben spezifizierten
Flächenanteils
ist es möglich,
eine Struktur mit einer ausreichenden Verschlingung des ungewebten
Stoffs zu erhalten; dies erlaubt sowohl Dichte als auch Weichheit
bei der Herstellung eines Kunstleders und einen ausgezeichneten
Griff aufgestellter Pili an der Oberfläche, wenn ein Nubuck-artiges
Kunstleder hergestellt wird. Wenn der eingenommene Gesamtanteil
weniger als 3 % ist, wird der oben genannte Effekt nicht in adäquater Weise
gezeigt, und wenn das Verhältnis
70 % übersteigt,
wird es in der Praxis schwierig sein, eine Verschlingung der Filamente
zu erreichen. Ein bevorzugter Bereich für die eingenommene Fläche ist
8 bis 50 %.
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Die
Zahl der Faserbündel
in jedem Querschnitt senkrecht zur Richtung der Dicke des ungewebten Stoffs
ist vorzugsweise 2 bis 20 pro mm2 Querschnittsfläche.
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Die
Bedingung (A) und die Bedingung (B), die wesentliche Bedingungen
für den
erfindungsgemäßen ungewebten
Stoff sind, verleihen die Weichheit, die Kunstleder nicht aufweisen
könnte,
das aus ungewebtem Stoff gemacht ist, welcher aus Filamenten des
Standes der Technik hergestellt wurde; diese Bedingungen stellen
die notwendige Struktur für
die Repulsionselastizität,
die in dem spezifizierten Bereich der vorliegenden Erfindung liegen
muß.
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Gemäß der Bedingung
(C), muß die
scheinbare Dichte des ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs
0,1 bis 0,50 g/cm3 sein. Die scheinbare
Dichte liefert eine gleichmäßige Struktur
für den
ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff und trägt zu den
festen Handhabungseigenschaften und den Drapiereigenschaften des
resultierenden ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs bei;
sie ist vorzugsweise 0,20 bis 0,40 g/cm3.
Wenn die scheinbare Dichte kleiner als 0,10 g/cm3 ist,
kann kein ungewebter Stoff mit einheitlicher, dichter Struktur erhalten
werden, und wenn sie größer als
0,50 g/cm3 ist, werden die Drapiereigenschaften
des ungewebten Stoffs trotz der festen Handhabungseigenschaften
schlecht sein.
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Entsprechend
Bedingung (D) müssen
die geschnittenen Enden der Fasern an der Oberfläche des ungewebten, aus Filamenten
gebildeten Stoffs im Bereich von 5 bis 100 pro mm2 Oberfläche liegen.
Der Grund ist, daß ein
bestimmter Grad des Schneidens der Filamente, die die Tendenz besitzen,
parallel zur Oberfläche des
ungewebten Stoff ausgerichtet zu werden, dem ungewebten Stoff Weichheit
verleiht. Ohne mindestens 5 geschnittene Enden pro mm2 wird
trotz der vorliegenden Enden keine Weichheit gezeigt und wenn Kunstleder in
der beschriebenen Art hergestellt wird, wird es nicht möglich sein,
Weichheit zu erreichen. Wenn umgekehrt mehr als 100 geschnittene
Enden pro mm2 vorliegen, wird die Festigkeit
des ungewebten Stoffs reduziert sein. Ein bevorzugter Bereich für die Anzahl
von geschnittenen Enden ist daher 10 bis 50/mm2.
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Die
obigen Bereiche werden für
die Anzahl der geschnittenen Enden in dem ungewebten Stoff nach Aufspaltung,
wenn Multikomponentenfilamente vom spaltbaren Typ als Filamente
verwendet werden, und für die
Anzahl von geschnittenen Enden in dem ungewebten Stoff vor Extrudieren
und Entfernen der Meerkomponenten, wenn Mischpolymerfilamente und/oder
Mehrkernfilamente als Filamente verwendet werden, Anwendung finden.
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"Faserbündel" und die Bedingungen
(A) und (B) gemäß der Erfindung
werden nun genauer und detaillierter anhand der beigefügten Zeichnungen
erläutert. 1 bzw. 2 sind
eine Querschnittsdarstellung parallel zur Richtung der Dicke und
eine Querschnittsdarstellung senkrecht zur Dicke von Kunstleder,
erhalten unter Verwendung des ungewebten Stoffs, der aus den Filamenten
in Beispiel 6 der Erfindung; sie wurden nach den elektronenmikroskopischen
Aufnahmen (35×)
von 4 und 5 (50×) skizziert, welche einen Querschnitt
parallel zur Richtung der Dicke bzw. einen Querschnitt senkrecht
zur Richtung der Dicke von Kunstleder zeigen, das unter Verwendung
des ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs von Beispiel 6
erhalten wurde.
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Das
Bezugszeichen 1 in 1 und 2 stellt
das "Faserbündel" gemäß der Erfindung
dar und bezeichnet die Filamente, die in Bündelform grob parallel zur
Richtung der Dicke der ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs
angeordnet sind, und zwar mit Bündelgrößen von
20 bis 500 μm
und mit einer Länge
von mindestens der Hälfte
der Dicke des ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs parallel
zur Richtung der Dicke des ungewebten Stoffs. "Pro Zentimeter Breite" bedeutet pro Zentimeter
linearen Abstands in dem gewählten
Querschnitt des ungewebten Stoffs, senkrecht zur Richtung der Dicke
des ungewebten Stoffs.
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Die
Faserbündel
bestehen vorzugsweise aus Fasern mit feinem Denier, wobei die Fasern
mit feinem Denier entweder dichte oder grobe Aggregate sind; wenn
Filamente verwendet werden, die fähig sind, feine Faserbündel zu
bilden, beispielsweise Filamente vom Insel-in-Meer-Typ, gibt es
kein Problem bei ihrer Verwendung vor Extraktion und Entfernung
der Meerkomponente der Fasern, solange es möglich ist, nach Bildung des
ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs oder nach Erhalt
des Kunstleders Mikrofasern zu induzieren.
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Bedingung
(D) gemäß der vorliegenden
Erfindung wird nun genauer und detailliert anhand der beigefügten Zeichnungen
erläutert. 3 ist
eine Darstellung der Oberfläche
eines ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs gemäß der Erfindung
und sie wurde nach der elektronenmikroskopischen Aufnahme (200×) von 6 skizziert,
welche die Oberfläche
eines ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs, erhalten durch
das Verfahren von Beispiel 3, zeigt. Das Bezugszeichen 3 in 3 bezeichnet
die geschnittenen Enden der Filamente und die geschnittenen Enden
liegen mit einer Dichte von 20/mm2 vor.
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Zum
Vergleich zeigt 7 eine elektronenmikroskopische
Aufnahme der Oberfläche
eines ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs, wie er auf dem
Fachgebiet bekannt ist, der in Vergleichsbeispiel 4 erhalten wurde.
Durch Vergleichen der Aufnahme von 7 mit der
Aufnahme von 6, die die Oberfläche eines
ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs gemäß der Erfindung
zeigt, wird klar, daß die
geschnittenen Enden der Filamente mit einem Filament pro mm2 auf der Oberfläche des ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoffs in 7 vorliegen; wie oben erwähnt wurde,
ist der Bereich für
die Anzahl der geschnittenen Enden der Filamente im ungewebten,
aus Filamenten hergestellten Stoff gemäß der Erfindung so spezifiziert,
daß er
eine wünschenswerte
Oberflächenweichheit
aufweist.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung ist der Kompressionsprozentsatz in Richtung der Dicke
des ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs vorzugsweise im
Bereich von 10 bis 30 %. Der Kompressionsprozentsatz wird bestimmt,
indem eine 100 mm × 100
mm-Probe hergestellt wird, diese an einer Horizontalplattform montiert
wird, die Dicke (A) in der Mitte der Probe mit einer angewendeten
Belastung von 80 g/cm2 gemessen wird, die
Dicke (B) an derselben Stelle mit einer Belastung von 500 g/cm2 gemessen wird und dann die folgende Berechnung
angestellt wird: [(A – B)/A] × 100 (%);
dieser Wert dient als Maß für die Abnahme
der Dicke des ungewebten Stoffs unter einer Last im Vergleich zur
ursprünglichen
Dicke; die Härte
des resultierenden ungewebten Stoffs ist noch zufriedenstellender,
wenn der Kompressionsprozentsatz innerhalb des oben genannten Bereichs
liegt. Der Kompressionsprozentsatz ist im Bereich von 12 bis 18
% bevorzugter.
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Wenn
der ungewebte, aus Filamenten gebildete Stoff gemäß der Erfindung
aus Filamenten mit feinem Denier besteht, welche erhältlich sind
aus Multikomponentenfilamenten vom spaltbaren Typ, umfassend ein Polymer
mit zwei oder mehreren Komponenten, so werden vorzugsweise alle
der folgenden Bedingungen (E) bis (H) erfüllt:
- (E)
Der Denier der Filamente liegt bei 0,01 bis 0,5 de.
- (F) Die scheinbare Dichte des ungewebten Stoffs liebt bei 0,25
bis 0,45 g/cm3.
- (G) Die mittlere Fläche
des Raums in jedem Querschnitt des ungewebten Stoffs liegt bei 70
bis 300 μm2 bei Messung durch eine Methode der Bildanalyse
mit einem Rasterelektronenmikroskop.
- (H) Die Struktur weist eine durch eine Standardabweichung der
Fläche
des Raums in jedem Querschnitt des ungewebten Stoffs von 200 bis
450 μm2 bei Messung mittels eines Verfahrens der
Bildanalyse mit einem Rasterelektronenmikroskop repräsentierte
Uniformität
auf.
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Diese
Bedingungen werden nun erläutert.
Mit einem Einzelfilament Denier von 0,01 bis 0,5 de zur Bildung
des ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff, gemäß Bedingung
(E) wird es sogar einfacher, das polymere Elastomer bei der Herstellung
des Kunstleders zu imprägnieren,
während
es auch einfacher wird, einen ungewebten Stoff mit einer einheitlichen
feinen Struktur als eine der Aufgaben der vorliegenden Erfindung
zu erhalten.
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Entsprechend
Bedingung (F) ist die scheinbare Dichte vorzugsweise 0,25 bis 0,45
g/cm3, wobei ein besonders bevorzugter Bereich
0,3 bis 0,40 g/cm3 ist. Wenn dieser Bereich
zutreffend ist, hat der Stoff ausgezeichnete feste Handhabungseigenschaften
und Drapiereigenschaften, die durch die einheitliche Struktur des ungewebten
Stoffs durch Schrumpfung gezeigt werden.
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Gemäß den Bedingungen
(G) und (H) ist die durchschnittliche Fläche des Raums in jedem Querschnitt des
ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs gemäß der Erfindung
auf höchstens
300 μm2 begrenzt, im Gegensatz zu Makroräumen von
800 μm2 und größer bei
ungewebten Stoffen des Standes der Technik, was zu Knickfalten führt. Unter
dem Gesichtspunkt der festen Handhabungseigenschaften und der Drapiereigenschaften
des ungewebten Stoffs, die nicht mit Knickfalten in Verbindung stehen,
ist die Fläche
vorzugsweise mindestens 70 μm2. Wenn die durchschnittliche Fläche weniger
als 70 μm2 ist, wird der resultierende ungewebte Stoff
dichte Handhabungseigenschaften infolge der hohen Dichte und der
gleichmäßigen Dichte,
die im Stand der Technik nicht erreicht werden, haben, allerdings
werden die Drapiereigenschaften des ungewebten Stoffs manchmal niedrig
sein.
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Entsprechend
der durchschnittlichen Fläche
ist die Standardabweichung der Fläche des Raumes auf höchstens
450 μm2 begrenzt, im Gegensatz zu den Makroräumen von
800 μm2 oder größer bei
ungewebten Stoffen des Standes der Technik, was zu Knickfalten führt. Eine
Standardabweichung, die 450 μm2 übersteigt, impliziert,
daß Makroräume diffundieren
können,
selbst wenn die Durchschnittswerte innerhalb der Zielbereiche der
Erfindung liegen; dies wird leicht zu Knickfalten führen. Wenn
dagegen eine geringere Abweichung für eine gleichmäßigere Struktur
bevorzugt ist, ist 200 μm2 die praktische Grenze.
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Die
Fläche
des Raums gemäß der Erfindung
wurde durch Bildanalyse mit einem Rasterelektronenmikroskop gemessen,
wie es in den folgenden Beispielen noch beschrieben wird.
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Ein
ungewebter, aus Filamenten mit feinem Denier hergestellter Stoff
gemäß der vorliegenden
Erfindung, der Multikomponentenfilamente vom spaltbaren Typ umfaßt, der
allen Bedingungen (E) bis (H) erfüllt, ist als ungewebter, aus
Filamenten hergestellter Stoff einsetzbar, der zu Nappa-Kunstleder verarbeitet
wird, welches tatsächlich
keine Makroräume
aufweist und eine einheitliche dichte Struktur mit einem weichen
Gefühl und
ohne Knickfalten hat.
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Wenn
darüber
hinaus die Filamente, die den ungewebten, aus Filamenten gebildeten
Stoff gemäß der Erfindung
bilden, Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ sind, die
ein faserbildendes thermoplastisches Polymer als Inselkomponente
und ein Polyolefin-basiertes Polymer als Meerkomponente enthalten,
ist es möglich,
einen Querschnitt vom Inseln-in-einem-Meer-Typ
für Mischpolymerfilamente
oder einen Querschnitt vom Insel-in-Meer-Typ für Multikernfilamente zu erhalten.
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Die
Filamente, die den ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff
gemäß der Erfindung
bilden, können
auch spaltbare mehrschichtige Filamente vom Insel-in-Meer-Typ sein,
wobei jedes Segment aus einem gemischten Polymer besteht, welches
die folgende Polymermischung (a) und Polymermischung (b) umfaßt.
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Polymermischung (a):
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Eine
Polymermischung umfassend ein faserbildendes thermoplastisches Polymer
(A) als Inselkomponente und ein Polyolefin-basiertes Polymer (B)
als Meerkomponente.
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Polymermischung (b):
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Eine
Polymermischung, umfassend ein faserbildendes thermoplastisches
Polymer (A') als
Inselkomponente und ein Polyolefin-basiertes Polymer (B') als Meerkomponente.
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Keine
Probleme gibt es, wenn das faserbildende thermoplastische Polymer,
das zur Bildung der Filamente verwendet wird, ein Polymer oder mehrere
Polymere ist, ausgewählt
aus der Gruppe bestehend aus Polyethylenterephthalat, copolymerisiertem
Polyethylenterephthalat, das mindestens 80 mol% Ethylenterephthalat-Einheiten
enthält,
Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12, Polypropylen, Polyurethan-Elastomer,
Polyester-Elastomer und Polyamid-Elastomer.
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Nachfolgend
wird das Kunstleder der Erfindung erläutert.
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Das
Kunstleder der Erfindung umfaßt
den ungewebten Stoff gemäß der vorliegenden
Erfindung, der oben beschrieben wurde und darin imprägniertes
polymeres Elastomer, und genügt
allen der folgenden Bedingungen (I) bis (N).
- (I)
Die Faserbündel
liegen vor in einem Bereich von 5 bis 80 pro Zentimeter Breite in
jedem Querschnitt der parallel ist zu der Richtung der Dicke des
Kunstleders.
- (J) Die Gesamtfläche,
die eingenommen wird durch die Faserbündel liegt im Bereich von 5
bis 70 % der Querschnittsfläche
eines jeden Querschnitts, der senkrecht ist zu der Richtung der
Dicke des Kunstleders.
- (K) Zumindest ein Bereich des imprägnierten polymeren Elastomers
ist ein polymeres Elastomer, welches nicht an den Fasern fixiert
ist.
- (L) Die Zugfestigkeit bei 20 % Dehnung (σ20) in Kettenrichtung und die
Zugfestigkeit bei 20 % Dehnung (σ20)
in Schußrichtung
des Kunstleders liegen jeweils im Bereich von 1,5 bis 10 kg/cm.
- (M) Das Verhältnis
der 20 % Dehnung (σ20)
in der Kettenrichtung zu dem Biegewiderstand (Rb (g/cm)) des Kunstleders
und das Verhältnis
der 20 % Dehnung (σ20)
in der Schußrichtung
zu dem Biegewiderstand (Rb (g/cm)) des Kunstleders weisen einen
mittleren Wert von 3 bis 30 auf.
- (N) Die scheinbare Dichte des Kunstleders beträgt 0,20
bis 0,60 g/cm3.
-
Nach
Bedingung (I) müssen
die Faserbündel
in einem Bereich von 5 bis 70 pro Zentimeter Breite in jedem Querschnitt,
der parallel ist zu der Richtung der Dicke des Kunstleders vorliegen.
Wenn die Anzahl der Faserbündel
in diesem Bereich liegt, hat das Kunstleder eine geeignete Biegefestigkeit
und eine dichte Struktur, wobei es auch ein Weichheitsgefühl und sowohl
volle und feste Handhabungseigenschaften aufweist.
-
Die
Anzahl der Faserbündel
ist auch eine Bedingung zur Bereitstellung des ungewebten Stoffes,
der erfindungsgemäß zu Kunstleder
verarbeitet werden soll. Ein bevorzugter Bereich für die Anzahl
der Faserbündel
ist 10 bis 50.
-
Entsprechend
Bedingung (J) muß die
Gesamtfläche,
die eingenommen wird durch Faserbündel, im Bereich von 5 bis
70 % der Querschnittsfläche
eines jeden Querschnitts, der senkrecht ist zu der Richtung der Dicke
des Kunstleders, liegen.
-
Die
Gesamtfläche
trägt sowohl
zur Dichte als auch zur Weichheit des Kunstleders und zu einem ausgezeichneten
Griff aufstehender Pili an der Oberfläche bei, wenn eine Verarbeitung
zu Nubuck-artigem Kunstleder erfolgt. Wenn die Gesamtfläche weniger
als 5 % ist, wird der oben beschriebene Effekt nicht adäquat gezeigt,
und wenn sie 70 % übersteigt,
wird es in der Praxis schwierig werden, eine Verschlingung der Filamente zu
erreichen. Ein bevorzugter Bereich für die eingenommene Fläche ist
8 bis 50 %.
-
Entsprechend
Bedingung (K) muß zumindest
ein Bereich des imprägnierten
polymeren Elastomers ein polymeres Elastomer sein, welches nicht
an den Fasern fixiert ist.
-
Ein
volles Gefühl
bzw. ein voller Griff wird üblicherweise
bei Kunstleder durch Imprägnierung
eines polymeren Elastomers in den ungewebten Stoff usw., der als
Substrat dient, bereitgestellt, wenn aber die Fasern durch das polymere
Elastomer vollständig
zusammengeklebt und fixiert sind, wird die Elastizität des polymeren Elastomers
in den Eigenschaften des Kunstleders übermäßig widergespiegelt, so daß die Weichheit
von Naturleder nicht erreicht werden kann.
-
Entsprechend
Bedingung (L) müssen
die Zugfestigkeit bei 20 % Dehnung (σ20) in der Kettenrichtung und
die Zugfestigkeit bei 20 % Dehnung (σ20) in der Schußrichtung
des Kunstleders jeweils in einem Bereich von 1,5 bis 10 kg/cm liegen.
Wenn die Zugfestigkeit weniger als 1,5 kg/cm ist, wird das begrenzte
Stretchinggefühl
unzureichend sein und der Griff wird lose sein, während, wenn
sie 10 kg/cm übersteigt,
es schwierig sein wird, Weichheit zu erreichen. Ein bevorzugter
Bereich ist 2 bis 6 kg/cm.
-
Hier
sind die Kett- und Schußrichtung
des Kunstleders zwei axiale Richtungen, die senkrecht auf der Ebene
im Scheitelkreis, senkrecht zur Richtung der Dicke des Kunstleder
sind und die Richtung der Breite während der Herstellung des ungewebten,
aus Filamenten hergestellten Stoffs wird als die Schußrichtung
bezeichnet, während
die andere Richtung als die Kettrichtung bezeichnet wird.
-
Entsprechend
Bedingung (M) müssen
die Verhältnisse
der 20 % Dehnung (σ20)
zum Biegewiderstand (Rb (Einheit g/cm)) (σ20/Rb) in Kettrichtung und in
Schußrichtung
einen mittleren Wert von 3 bis 30 haben. Hier repräsentiert
der Bindungswiderstand (Rb) die Repulsionskraft beim Biegen des
Kunstleders mit einem Kurvenradius von 2 cm; ein niedrigerer Wert
zeigt eine stärkere
Weichheit an. Der Biegewiderstand liegt bevorzugter im Bereich von
0,1 bis 3.
-
Somit
zeigt ein größerer Wert
((σ20/Rb)
eine größere Weichheit
und einen festeren Griff sowie ein stärkeres Feeling eines begrenzten
Stretching an, wenn der Wert aber zu groß ist, geht die Festigkeit
bzw. Straffheit verloren. Der Mittelwert für die Kettrichtung und die
Schußrichtung
ist vorzugsweise 5 bis 20.
-
Was
Bedingung (N) angeht, so trägt
die scheinbare Dichte dieses Kunstleders zu seiner einheitlichen Struktur
und seinen dichten Handhabungseigenschaften und den Drapiereigenschaften
bei; wenn seine scheinbare Dichte kleiner als 0,20 g/cm3 ist,
kann keine gleichmäßige und
dichte Struktur erreicht werden, und wenn die scheinbare Dichte
größer als
0,60 g/cm3 ist, wird der Griff dicht und
fest sein, allerdings wird das Kunstleder ein hartes Gefühl vermitteln.
Folglich ist es für
die scheinbare Dichte essentiell, daß sie im Bereich von 0,20 bis
0,60 g/cm3 und vorzugsweise von 0,30 bis
0,50 g/cm3 liegt.
-
Wenn
das verwendete Substrat ein ungewebter Stoff ist, der aus Filamenten
hergestellt ist, die aus Filamenten mit feinem Denier bestehen,
welche aus Multikomponentenfilamenten des spaltbaren Typs erhalten
werden, die die vorgenannten zwei oder mehreren Polymeren haben,
und der Stoff den oben genannten Bedingungen (E) bis (H) genügt, genügt das Kunstleder
vorzugsweise auch den folgenden Bedingungen (O) bis (Q).
- (O) Die Faserbündel liegen vor in einem Bereich
von 10 bis 50 pro Zentimeter Breite in jedem Querschnitt, der parallel
liegt zu der Richtung der Dicke des Kunstleders.
- (P) Die mittlere Fläche
des Raums in jedem Querschnitt des Kunstleders beträgt 70 bis
140 μm2 bei Messung mittels einer Methode der Bildanalyse
mit einem Rasterelektronenmikroskop.
- (Q) Die Struktur weist eine durch eine Standardabweichung der
Fläche
des Raums in jedem Querschnitt des Kunstleders von 80 bis 200 μm2 bei Messung mit einem Verfahren der Bildanalyse
mit einem Rasterelektronenmikroskop repräsentierte Uniformität auf.
-
Diese
Bedingungen werden nun erläutert.
Gemäß Bedingung
(O) ist es möglich,
daß das
Kunstleder eine Struktur mit einer geeigneten Biegefestigkeit und
eine dichte Struktur hat, während
es gleichzeitig einen weicheren Griff und volle und dichte Handhabungseigenschaften
aufweist. Die Zahl der Faserbündel
ist besonders bevorzugt 12 bis 30. Der Ausdruck "pro Zentimeter Breite" bedeutet pro Zentimeter
linearem Abstand im Querschnitt des Kunstleders senkrecht zum Faserbündel.
-
Nach
den Bedingungen (P) und (Q) ist, ähnlich wie im ungewebten, aus
Filamenten hergestellten Stoff, der im Kunstleder verwendet wird,
die mittlere Fläche
des Raums bei Messung mittels einer Methode der Bildanalyse mit
einem Rasterelektronenmikroskop und gebildet durch die Filamente
und das polymere Elastomer, in einem Querschnitt des Kunstleders,
vorzugsweise 70 bis 140 μm2; der Standardabweichungswert dafür liegt
vorzugsweise im Bereich von 80 bis 200 μm2.
Dies reduziert die Makroräume,
die im ungewebtem Stoff aus Filamenten vorliegen, weiter.
-
Das
harzimprägnierte
Kunstleder hat vorzugsweise keine Räume mit 400 μm2 oder größer, um
ein Nappa-Kunstleder ohne Knickfalten zu erhalten; innerhalb des
oben spezifizierten Bereichs ist es möglich, Kunstleder mit einer
dichten Struktur zu erhalten, das keine Knickfalten produziert,
das als Nappa-Kunstleder produziert ist und das sogar einen höheren Level
an Weichheit und Drapiereigenschaften besitzt.
-
Der
Standardabweichungswert, der die Uniformität repräsentiert, liegt vorzugsweise
im Bereich von 50 bis 200 μm,
da, wenn er in diesem Bereich liegt, die Diffusion von Makroräumen weiter
inhibiert wird und auch Knickfalten, die im Fall von Nappa-Kunstleder
auftreten, weiter inhibiert werden.
-
Wenn
die Faserbündel
im ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff und dem Kunstleder
gemäß der Erfindung,
die oben beschrieben wurden, Faserbündel sind, die aus Multikomponentenfilamenten
des spaltbaren Typs erhalten werden, entspricht die Zahl der Filamente
vorzugsweise 10 bis 1000 mit einem Denier von z.B. 0,2 Denier nach
dem Aufspalten, und im Fall von Multikomponentenfilamenten vom Insel-in-Meer-Typ als
Strukturfaser entspricht die Anzahl der Filamente vor Induzieren
von Mikrofasern (vor Extraktion der Meerkomponente) vorzugsweise
1 bis 500 mit einem Denier von z.B. 4 vor Induzieren der Mikrofasern.
Wenn die Anzahl der Faserbündel
in diesem Bereich liegt, wird eine gleichmäßige Struktur bereitgestellt
werden und der vorstehend genannte Effekt, der durch das Vorliegen
der Faserbündel
erhalten wird, wird deutlicher gezeigt werden. Die Querschnittsform
der Faserbündel
ist vorzugsweise isotrop, d.h. kreisförmig und sie kann eine nahezu
kreisförmige
Gestalt haben, z.B. ein Oval.
-
Im
folgenden wird ein Verfahren zur Herstellung des ungewebten, aus
Filamenten hergestellten Stoffs und des Kunstleders der Erfindung
beschrieben.
-
Die
Filamente, die den nicht-gewebten Stoff bilden, können Filamente
mit feinem Denier aus Multikomponentenfilamenten des spaltbaren
Typs oder Filamente, die Mikrofasern liefern können, z.B. Multikomponentenfilamente
vom Insel-in-Meer-Typ, oder daraus erhaltene Filamente mit feinem
Denier und sie können
Filamente mit feinem Denier, die direkt durch ein Verfahren des
Superziehens, usw. produziert werden, sein; allerdings. sind Filamente,
die aus Multikomponentenfilamten vom Insel-in-Meer-Typ stammen,
oder Multikomponentenfilamenten aus aufspaltbaren Typ besonders
bevorzugt.
-
Die
(laterale) Querschnittsform der Filamente kann eine beliebige Querschnittsform
sein, z.B. kreisförmig,
oval, rechteckig, ein mehrlappiger Querschnitt, ein Hohlquerschnitt
usw.
-
Die
thermoplastischen Polymere, die die Filament bilden, können bekannte
thermoplastische Polymere sein, z.B. Polyester, Polyamide, Polyolefine,
Elastomere und dgl., und aromatische Polyamide, fluorierte Polymere
und dgl. können
ebenfalls verwendet werden. Außerdem
können
auch Ruß,
Titanoxid, Aluminiumoxid, Siliciumoxid, Calciumcarbonat, Glimmer,
feine Metallpulver, organische Pigmente, anorganische Pigmente und
dgl. zugesetzt werden, solange das Ziel der Erfindung nicht behindert
wird, wobei diese Additive färbende Effekte
für Polymere
und Effekte zur Erhöhung
oder Verringerung der Schmelzviskosität der Polymeren haben und zur
Einstellung der Fläche
und der Gestalt des Querschnitts der Filamente wirksam sind.
-
Nachfolgend
wird die Herstellung eines ungewebten Stoffes, der aus Filamenten,
die Multikomponentenfilamente des spaltbaren Typs umfassen, hergestellt
wird, erläutert.
Das faserbildende thermoplastische Polymer, das die Multikomponentenfilamente
des spaltbaren Typs bildet, kann eine Kombination aus beliebigen
Polymeren sein, solange sie nicht wechselseitig kompatibel sind;
Kombinationen aus Polyester und Polyamid sind besonders bevorzugt.
-
In
diesem Fall können
als Polyester Polyester auf Polyethylenterephthalat-Basis, Polyester
auf Polybutyleneterphthalat-Basis und dgl. genannt werden, besonders
bevorzugt sind aber Polyester mit Antikristallisationskomponenten
copolymerisiert oder darin eingeschlossen, die fähig sind, die Hitzeschrumpfung
nach Verschlingung und Aufspaltung zu erhöhen.
-
Dies
Polyester können
entweder allein oder als Kombination aus zwei oder mehreren verwendet
werden und beispielsweise kann ein Polyester, der Metallsalzsulfonat-Gruppen
enthält,
mit einem Polyester kombiniert werden, der keine Sulfonat-Gruppen enthält.
-
Als
Polyamide können
Nylon 6, Nylon 66, Nylon 610, Nylon 12, Polyphthalamid und dgl.
genannt werden.
-
Andere
faserbildenden thermoplastischen Polymere, die eingesetzt werden
können,
umfassen Polypropylen, Polyethylen, Polyurethan-Elastomer, Polyester-Elastomer,
Polyamid-Elastomer,
Polyolefin-Elastomer, usw. Die am meisten bevorzugte Kombination
thermoplastisches Polymere in den Multikomponentenfilamenten des
aufspaltbaren Typs der Erfindung ist Polyethylenterephthalat und
Nylon 6.
-
Die
Multikomponentenfilamente des spaltbaren Typs haben eine Struktur,
in der zwei oder mehr Polymerkomponenten gegenseitig in radialer
Art in einem Querschnitt der Filamente orientiert sind; obgleich
die Anzahl der Ausrichtungen nicht besonders limitiert ist, ist
sie unter dem Gesichtspunkt des Verfahrensablaufs und der Aufspaltbarkeit
8 bis 24 und die Aufspaltbarkeit kann weiter erhöht werden, wenn der Querschnitt
der Filamente hohl ist. In diesem Fall ist der prozentuale Hohlanteil
vorzugsweise nicht größer 25 %,
um eine Aufspaltung während
der Bildung der Filamente zu verhindern und dadurch die Spinnstabilität zusätzlich zu
verbessern. Die Spinnstabilität
ist das Verhältnis
der Fläche
in den hohlen Abschnitten bezogen auf die laterale Querschnittsfläche der
Filamente.
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Als
Referenz für
die Gesamtfläche
des Querschnitts der Filamente ist das Verhältnis jeder Komponente der
vielen Komponenten der Multikomponentenfilamente des spaltbaren
Typs vorzugsweise 30 bis 70 % und speziell 40 bis 60 %, und zwar
unter dem Gesichtspunkt der Aufspaltbarkeit und Spinnbarkeit der
Filamente. Das Verhältnis
ist normalerweise 50:50, wenn die Zahl der Anordnungen eine gerade
Zahl ist und nur zwei Komponenten vorliegen, wenn allerdings das
Verhältnis
in 70:30 geändert
wird, ist es möglich,
Filamente mit feinem Denier mit einem unterschiedlichen Denier in
dem ungewebten aus Filamenten hergestellten Stoff einzuschließen. Der
Denier der Multikomponentenfilamente vom spaltbaren Typ wird aus
der Anzahl der Spaltungen und dem Denier nach der Aufspaltung bestimmt,
ist aber im allgemeinen 1 bis 10 de.
-
Die
Multikomponentenfilamente des spaltbaren Typs können in einem beliebigen wohlbekannten
Verfahren zur Formung von ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoffen eingesetzt werden; dies sind z.B. das Schmelzspinnverfahren
oder ein Verfahren, bei dem die Spinnfilamente mit niedriger Geschwindigkeit
gestreckt werden und dann entweder aufgewickelt oder kontinuierlich
als ungewebter Stoff auf einem Siebtisch vermascht werden, während sie
mit einem Hochgeschwindigkeits-Streckungsvlies geöffnet werden.
Unter dem Gesichtspunkt der Produktivität ist es bevorzugt, ein Schmelzspinnverfahren
zu verwenden, bei dem die versponnenen Filamente mit hoher Geschwindigkeit
aus einer Düse
gezogen werden und auf einen Siebtisch injiziert werden.
-
Hier
kann die Geschwindigkeit des Hochgeschwindigkeitsziehens einen Bereich
von allgemein bekannten Geschwindigkeiten gemäß dem Stand der Technik sein
und die gesponnen Fasern bzw. die Spinnfasern können bei einer solchen Geschwindigkeit
durch einen Ejektor oder eine Luftstrahlpumpe einem Hochgeschwindigkeitsziehen
bzw. Strecken unterworfen werden. Die durch das Hochgeschwindigkeitsziehen
erhaltenen feinen Filamente werden auf einem Siebnetz gesiebt, während sie
geöffnet
werden und sie können
mit anderen Filamenten oder Stapelfasern vermischt, geschichtet
oder gemengt werden, während
sie auf dem Netz gesiebt werden.
-
Die
anderen hier verwendeten Filamente oder Stapelfasern unterliegen
keinen besonderen Beschränkungen,
solange sie es ermöglichen,
daß der
Effekt der Erfindung gezeigt wird, um aber einen ungewebten, aus
Filamenten hergestellten Stoff mit einer einheitlichen dichten Struktur
zu erhalten, ist der Verhältnisanteil der
anderen Filamente, die damit vermischt oder vermengt werden, vorzugsweise
weniger als 30 % der Gesamtmenge an Filamenten, die verwendet werden.
-
Ungewebte,
aus Filamenten hergestellte Stoffe, die durch das herkömmliche
Schmelzspinnverfahren erhalten wurden, zeigen tatsächlich alle
Filamente parallel zur Ebene senkrecht zur Richtung der Dicke des ungewebten
Stoffes orientiert und ihnen fehlt immer Weichheit, wenn sie als
Basisstoffe für
Kunstleder verwendet werden; eine einfache Schrumpfungsbehandlung
liefert eine dichte Struktur als ein ungewebter Stoff, allerdings
können
die Dichte und Weichheit nicht ausgedrückt werden, wenn er zu Kunstleder
verarbeitet wird.
-
Der
ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff gemäß der Erfindung ist dadurch
charakterisiert, daß die
Faserbündel,
die parallel zur Richtung der Dicke des ungewebten Stoffs ausgerichtet
sind, in einem spezifischen Bereich vorliegen; daher ist zur ausreichenden
Bildung von Faserbündeln
und einer dreidimensionalen Verschlingung eine Verschlingung durch
Vernadelung bevorzugt. Wenn die Zahl der Faserbündel in dem spezifizierten
Bereich liegt, ist es möglich,
Weichheit zu erreichen, wenn eine Verarbeitung zu Kunstleder erfolgt.
Das Vorliegen der Faserbündel
kann den Effekt einer stark verbesserten Innenschichtadhäsionsfestigkeit
des ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff bereitstellen.
-
Allerdings
kann ein einfaches Vernadeln, das durch die vorliegende Erfindung
so erhaltene Kunstleder nicht produzieren, da es ein starkes Schneiden
der Filamente bewirkt und zu einer geringeren Festigkeit des ungewebten
Stoffs führt.
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Es
ist daher ein Merkmal der Erfindung, daß die Anzahl der Faserbündel in
dem durch die Erfindung spezifizierten Bereichs liegt und anders
als bei den bekannten Techniken des Standes der Technik werden die Filamente,
die den ungewebten Stoff bilden, partiell geschnitten. Sie werden
natürlich
zu einem Ausmaß geschnitten,
der die Festigkeit des ungewebten Stoffs verringern würde, allerdings
liefert ein aktives Schneiden innerhalb dieses Bereichs Flexibilität und Weichheit
wie auch ein Gefühl
bei Naturleder, wenn Kunstleder hergestellt wird. Zu diesem Zweck
ist es notwendig, das Öl,
die Gestalt der Nadel, die Tiefe des Vernadelns und die Anzahl der
Penetrationen in geeigneter Weise zu bestimmen. Spezifischerweise
sollte das Öl
eine hohe Filament/Filament-Reibung
liefern so daß die
verschlungenen Filamente nicht locker werden; beispielsweise kann
ein aliphatischer Ester oder ein Polysiloxan verwendet werden. Die
Gestalt der Nadel wird mit einer größeren Anzahl von Widerhaken
effizienter werden und dies können
1 bis 9 Widerhaken als ein Bereich, in dem kein Brechen der Nadel
auftritt, sein, während
die Widerhakentiefe unter dem Gesichtspunkt der Verschlingungseigenschaften
und der Glätte
der Nadel vorzugsweise 0,02 bis 0,2 mm ist. Die Tiefe der Vernadelung muß unter
Berücksichtigung
verschiedener Bedingungen auf der Basis des Abstandes von der Spitze
bis zu den Widerhaken der Nadel bestimmt werden, allerdings ist
eine größere Tiefe
innerhalb eines Bereichs bevorzugt, in dem das Nadelherausziehen
nicht zu streng ist. Die Zahl der Penetrationen ist vorzugsweise
300 bis 5000 P/cm2.
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Ein
Merkmal der vorliegenden Erfindung besteht darin, daß die Anzahl
der Faserbündel
innerhalb des durch die Erfindung spezifizierten Bereichs liegt
und daß anders
als bei bekannten Techniken des Standes der Technik die Filamente,
die den ungewebten Stoff bilden, partiell geschnitten werden. Sie
werden selbstverständlich
nicht zu einem Ausmaß geschnitten,
der die Festigkeit des ungewebten Stoffs verringern würde, allerdings
liefert ein aktives Schneiden innerhalb dieses Bereichs Flexibilität und Weichheit
wie auch ein Gefühl wie
bei Naturleder, wenn Kunstleder hergestellt wird. Spezifischer ausgedrückt, um
ein unnötiges
Reißen
der Filamente durch die Nadel oder eine Schädigung an der Nadel zu vermeiden,
muß zuerst
ein Öl
mit 0,5 bis 5 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Filamente, auf
die Oberfläche
der Filamente angewendet werden. Der angewendete bzw. aufgebrachte Öl-Typ muß als solcher
ausgewählt
werden, der ein partielles Reißen
der Filamente ohne Verringerung der Reibung zwischen den Filamenten
und zwischen den Filamenten und der Nadel bewirkt.
-
Da
ein Spalten von Multikomponenetenfilamenenten des spaltbaren Typs
vorzugsweise gleichzeitig mit der dreidimensionalen Verschlingungsbehandlung
durchgeführt
wird, ist es effektiver, eine Verschlingung mit einem Hochdruck-Wasserstrahl nach
der Vernadelung durchzuführen;
um z.B. einen ungewebten Stoff mit einem Gewicht von 150 g/cm2 zu erhalten, kann ein Druckwasserstrahl
mit einem Wasserdruck von 20 bis 200 kg/cm2 aus
einer Düse
mit Öffnungen
mit einem Durchmesser von 0,05 bis 0,5 mm im Abstand von 0,5 bis
1,5 mm 1- bis 4-mal auf jede Oberfläche und Rückseite des ungewebten, aus
Filamenten hergestellten Stoffs gesprüht werden.
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Ein
anderes Verfahren ist eine mechanische und/oder chemische Spaltungsbehandlung
nach dem Verschlingen. Die mechanische Spaltungsbehandlung, die
verwendet wird, kann eine beliebige allgemein bekannte Methode sein,
z.B. Druckerzeugung zwischen Walzen, Ultraschallbehandlung, Schlagbehandlung
oder Reibbehandlung. Eine chemische Spaltungsbehandlung, die verwendet
werden, kann ein beliebiges bekanntes Verfahren des Standes der
Technik sein, z.B. Eintauchen in eine chemische Lösung, die
ein Aufquellen mindestens einer der Komponenten, die die Multikomponentenfilamente
des spaltbaren Typs bilden, bewirkt, oder in eine chemische Lösung, die
mindestens eine der Komponenten auflöst. Diese Arten einer Spaltungsbehandlung
können
entweder allein oder als Kombination aus zwei oder mehreren durchgeführt werden.
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Der
ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff, der einer solchen
Verschlings- und Spaltungsbehandlung unterworfen wurde, wird vorzugsweise
auch einem thermischen Schrumpfen in einem entspannten Zustand unterworfen.
Im Fall einer Behandlung mit einem Hochdruckwasserstrahl oder einer
chemischen Behandlung und des Waschens mit Wasser kann die thermische
Schrumpfungsbehandlung nach Trocknung bei einer Temperatur, die
eine Schrumpfbarkeit zurückläßt, durchgeführt werden
oder die thermische Schrumpfungsbehandlung kann direkt durchgeführt werden.
-
Der
Schrumpfungsprozentsatz und die scheinbare Dichte können in
einfacher Weise durch die Schrumpfung der thermischen Schrumpfungskomponenten,
den Grad der Verschlingung und die Heiztemperatur im Schrumpfungsschritt
der Multikomponentenfilamente vom spaltbaren Typ sowie dem Ausmaß des Zumengens
und Mischens anderer Filamente eingestellt werden.
-
In
dem ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff gemäß der Erfindung
ist es, wenn der ungewebte Stoff aus Filamenten mit unterschiedlichem
Schrumpfungsvermögen
hergestellt ist, bevorzugt, daß diese
Multikomponentenfilamente sind, in denen eine der Komponenten thermisch
schrumpfbar ist; um Makroräume
in dem ungewebten Stoff zu eliminieren und eine einheitliche dichte
Struktur zu induzieren ist es bevorzugt, daß die Differenz in der thermischen
Schrumpfbarkeit der thermisch schrumpfbaren Komponente und der anderen
Komponente in warmen Wasser mit 95°C 5 bis 50 % und speziell 10
bis 30 % ist; und es ist besonders bevorzugt, eine milde Schrumpfungsbehandlung
des ungewebten Stoffs, der aus Filamenten hergestellt ist, die ein
Gemisch aus zwei oder mehr Typen an Filamenten mit feinem Denier
mit Denier von 0,01 bis 0,5 de umfassen, in einem relaxierten bzw.
entspannten Zustand in warmen Wasser bis 70 bis 100°C und/oder
trockenem Erwärmen
bei 80 bis 140°C
für 20
Sekunden bis 10 Minuten durchzuführen,
so daß der
ungewebte Stoff eine prozentuale Flächenschrumpfung von 5 bis 50
% erfährt.
-
Der
thermische Schrumpfungsprozentsatz gemäß der Erfindung wird auf dem
Schrumpfungsprozentsatz bei Schrumpfung der Filamente in warmen
Wasser mit 95°C
für 30
Minuten unter einer Last von 0,5 g/de bestimmt; der Schrumpfungsprozentsatz
wird wie folgt berechnet: (Länge
vor Schrumpfungsbehandlung – Länge nach
Schrumpfungsbehandlung)/(Länge
vor Schrumpfungsbehandlung) × 100
%.
-
Die
prozentuale Schrumpfungsfläche
wird wie folgt berechnet: [(Fläche
des ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs vor Schrumpfung – Fläche des
ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs nach Schrumpfung)/(Fläche des
ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs vor Schrumpfung)] × 100 (%).
-
Hier
bedeutet ein "relaxierter
Zustand" bzw. ein "entspannter" Zustand einen Zustand,
in dem der ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff in einer
Richtung mit einer Voreilrate von 3 bis 30 % vorbewegt wird. Entsprechend
dem Ziel der Erfindung, die sich auf die prozentuale Flächenschrumpfung
konzentriert, sollte der Saum des ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoffs, der senkrecht zur Richtung der Vorwärtsbewegung des ungewebten,
aus Filamenten hergestellten Stoffs ist, vorzugsweise in einem nicht-gehaltenen
Zustand gehalten werden. Die Voreilrate kann in Abhängigkeit
von der prozentualen Zielflächenschrumpfung
festgesetzt werden, allerdings ist eine Voreilrate im Bereich von
3 bis 30 % bevorzugt, weil dies es einfacher macht, eine prozentuale
Flächenschrumpfung
von 5 bis 50 % zu erhalten.
-
Eine
bevorzugte Form der Schrumpfungsbehandlung in diesem relaxierten
Zustand ist eine, in der der ungewebte, aus Filamenten hergestellte
Stoff in warmem Wasser in einem weiteren spannungs-gelösten Zustand
infolge der Schwimmfähigkeit
Schrumpfen gelassen wird, wobei die Temperatur des Wassers vorzugsweise
70 bis 100°C
ist, da in diesem Bereich eine bessere Durchschrumpfung erreicht
werden kann. Wenn die Schrumpfungsbehandlung durch trockenes Erhitzen
erreicht wird, ist eine Atmosphärentemperatur
von 80 bis 140°C
bevorzugt, da in diesem Bereich eine bessere Durchschrumpfungsbehandlung
erzielt werden kann.
-
Die
Schrumpfungsbehandlungszeit in relaxiertem Zustand kann geeigneterweise
von mindestens 20 Sekunden bis 10 Minuten eingestellt werden, um
eine prozentuale Flächenschrumpfung
von mindestens 5 % zu erreichen, wenn aber die Schrumpfungsbehandlung
gleichzeitig mit einer chemischen Spaltungsbehandlung durchgeführt wird
und die Spaltungsbehandlung eine Zeit benötigt, die 10 Minuten übersteigt,
wird die Zeit, die notwendig ist, um die Spaltungsbehandlung zu
beenden, als geeignete Zeit Vorrang haben.
-
Wenn
die prozentuale Flächenschrumpfung
im Bereich von 5 bis 50 % liegt, wird es möglich sein, einen ungewebten
Stoff mit einer einheitlicheren dichten Struktur zu erhalten; die
scheinbare Dichte des ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs
wird geeigneter sein und der ungewebte Stoff wird sogar einen höheren Level
an dichter Handhabung und Drapiereigenschaften haben. Insbesondere
wenn die scheinbare Dichte in der Verschlingungsbehandlungsstufe
ausreichend erhöht
wird und die Verdichtung durch thermische Schrumpfung auf 10 bis
30 % als prozentuale Flächenschrumpfung
eingestellt wird, ist es möglich,
eine mildere thermische Schrumpfungsbehandlung durchzuführen, um
einen ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoff zu erhalten,
der eine einheitlichere dichte Struktur hat.
-
Als
Resultat wird das Volumen der zwischen den Filamenten mit feinem
Denier gebildeten Räume
verfeinert, das Raumvolumen zwischen den Filamenten wird im Vergleich
zu ungewebten, aus herkömmlichen
Filamenten mit feinem Denier hergestellten Stoffen kleiner, während die
Anzahl der Räume
erhöht
wird, so daß der
resultierende, ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff mit
dem Vorzug der Beständigkeit
gegenüber Knickfalten
versehen ist, selbst wenn er zu einem Nappa-Kunstleder verarbeitet
wird.
-
Die
obige Erläuterung
bezieht sich auf ein Herstellungsverfahren, das zu verwenden ist,
wenn Multikomponentenfilamente vom spaltbaren Typ als die Filamente
eingesetzt werden, die den ungewebten, aus Filamenten hergestellten
Stoff bilden; im folgenden wird dagegen ein Herstellungsverfahren
unter Verwendung von Multikomponentenfilamenten vom Insel-in-Meer-Typ
erläutert.
-
Die
Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ können zwei
oder mehr Typen an faserbildenden thermoplastischen Polymeren mit
unterschiedlicher thermischer Schrumpfbarkeit (dieselben Typen an
Polymeren, die für
die Multikomponentenfilamente des spaltbaren Typs genannt wurden)
als Inselkomponente und irgendein gewünschtes Polymer, das durch
Auflösen
leicht entfernt werden kann, als Meerkomponente enthalten. Gemischte
Polymerfilamente, die eine Polymermischung der Meerkomponente und
der Inselkomponente umfassen, oder Mehrkern/Umhüllung-Filamente können verwendet
werden, wobei dieser eine laterale Querschnittsform allgemein bekannter
Multikomponentenfilamente des Insel-in-Meer-Typs haben.
-
Die
Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ können auch
gemischte Multikomponentenfilamente sein, die die Polymermischung
(a) und die Polymermischung (b), die unten beschrieben werden, zusammengefügt in einer
Art einer Mehrschichtstruktur umfassen.
-
Polymermischung (a):
-
Eine
Polymermischung, umfassend ein faserbildendes thermoplastisches
Polymer (A) als Inselkomponente und ein Polyolefin-basiertes Polymer
(B) als Meerkomponente.
-
Polymermischung (b):
-
Eine
Polymermischung, umfassend ein faserbildendes thermoplastisches
Polymer (A') als
Inselkomponente und ein Polyolefin-basiertes Polymer (B') als Meerkomponente.
-
Diese
Polymere und dem Polymer zugemischte thermoplastische Polymere können Polymertypen sein,
die die oben genannten Multikomponentenfilamente vom spaltbaren
Typ bilden und die thermoplastischen Polymere (A) und (A') und die Polyolefin-Polymeren (B) und
(B') können gleich
oder unterschiedlich sein.
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Die
Herstellung des ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs und
die Verschlingungsbehandlung können
in der gleichen Weise durchgeführt
werden, wie wenn Multikomponentenfilamente des spaltbaren Typs eingesetzt
werden, und auf eine dreidimensionale Verschlingung kann ein Auflösen und
ein Entfernen der Mehrkomponente mit einem gewünschten Lösungsmittel folgen, wobei ein
ungewebter, aus Filamenten gebildeter Stoff gemäß der Erfindung erhalten wird.
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Der
resultierende ungewebte aus Filamenten hergestellte Stoff kann mit
besonderen Vorteil als Basisstoff für Nubuck-artiges Kunstleder
verwendet werden; da aber Nubuck-artiges Kunstleder einen zufriedenstellenden
Kunstleder-Oberflächengriff
zusätzlich
zu den Merkmalen von Nappa-Kunstleder
erfordert, ist es notwendig die Dichte der aufstehenden Pili zu
erhöhen.
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Die
spezifizierten Faserbündel
sind hier als Merkmal der Erfindung sehr wichtig und die Faserbündel müssen nicht
nur parallel zur Richtung der Dicke orientiert sein, sondern die
Filamente, die die Faserbündel bilden,
müssen
auch teilweise geschnitten sein,; außerdem können die erfindungsgemäß spezifizierten
Faserbündel
in einfacher Weise durch Vernadeln, wie es zum Schneiden der Filamente
durchgeführt
wurde, in der gleichen Weise wie bei der Verwendung der Multikomponentenfilamente
vom spaltbaren Typ gebildet werden.
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Erfindungsgemäß wird der
ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff, z.B. ein ungewebter
Stoff, der aus Filamenten hergestellt ist, die Filamente vom spaltbaren
Typ umfassen, oder eine ungewebter Stoff, der aus Filamenten hergestellt
ist, die Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ umfassen, durch Imprägnierung
eines polymeren Elastomers zur Verarbeitung zu Kunstleder zu einem
Verbundstoff verarbeitet.
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Als
polymere Elastomere können
synthetische Harze, z.B. Polyvinylchlorid, Polyamid, Polyester,
Polyester-Ether-Copolymer,
Polyacrylsäure-Ester-Copolymer,
Polyurethan, Neopren, Styrol-Butadien-Copolymer, Siliconharz, Polyaminosäure und
Polyaminosäure-Polyurethan-Copolymer,
natürliche
Polymerharze und ihre Gemische verwendet werden; und falls es erforderlich
ist, können
auch Pigmente, Farbstoffe, Vernetzungsmittel, Füllstoffe, Weichmacher und verschiedene
Stabilisatoren zugesetzt werden.
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Polyurethane
und seine Gemische mit anderen Harzen liefert einen weichen Griff
bzw. ein weiches Gefühl.;
diese werden daher zur Verwendung als polymere Elastomere bevorzugt.
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Das
polymere Elastomer wird als Lösung
oder Dispersion in einem organischen Lösungsmittel oder als wäßrige Lösung oder wäßrige Dispersion
in den ungewebten Stoff imprägniert.
Das verwendete Koagulationsverfahren kann ein beliebiges Verfahren,
das üblicherweise
im Stand der Technik eingesetzt wird, sein. Beispielsweise ist das
Wärmesensibilisierungs-Koagulations-Verfahren
als das Trocknungsverfahren bevorzugt, wenn auch das Porenkoagulationsverfahren
durch Trocknung aus einer W/O-Typ-Emulsion bevorzugter ist. Ein
weiteres Beispiel ist ein Naßverfahren,
bei dem der ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff, der mit
einer wassermischbaren organischen Lösungsmittellösung des
polymeren Elastomers imprägniert
worden war, durch ein Koagulierungsbad, das hauptsächlich aus
Wasser besteht, zur Porenkoagulation geführt wird.
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Zur
Imprägnierung
des polymeren Elastomers wird der ungewebte Stoff, der als Grundgewebe
dient, vorzugsweise zuerst mit einer Silicon-Emulsion oder dgl.
behandelt oder der ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff,
der als Grundgewebe dient, wird zuerst mit einem wasserlöslichen
Polymer, z.B. PVA, behandelt, um die Adhäsion des polymeren Elastomers
an der Oberfläche
der Filamente zu verhindern, um so die Bestandteilsfilamente vollständig zurückzuhalten.
Eine Behandlung der Oberfläche
der Filamente wird eine geeignete Bewegungsfreiheit der Filamente
und des polymeren Elastomers gegenüber einer Verformung und einer äußeren Beanspruchung
erlauben, was Weichheit verleiht.
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Eine
Kontrolle der Menge des imprägnierten
polymeren Elastomers kann in einfacher Weise erreicht werden, indem
die Konzentration des polymeren Elastomers in der Imprägnierungslösung eingestellt
wird oder indem die Naßaufnahme
der Imprägnierungslösung während der
Imprägnierung
eingestellt wird.
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Gemäß der der
Erfindung ist das Gewichtsverhältnis
des ungewebten, aus Filamenten gebildeten Stoffs, der als Basisgewebe
dient, und des imprägnierten
polymeren Elastomers vorzugsweise 97:3 zu 50:50 und bevorzugter
90:10 bis 60:40, bezogen auf Gesamtgewicht des Kunstleders. Wenn
der Verhältnisanteil
des polymeren Elastomers in solchen Bereichen liegt, wird das resultierende
Kunstleder eine bessere Weichheit und Festigkeit bzw. Dichte haben.
Erfindungsgemäß zeigt
der gewebte, aus Filamenten gebildete Stoff, der als Basisgewebe
des Kunstleders dient, ein minimales Vorliegen von Makroräumen in
seiner Struktur und ist einheitlich, so daß das resultierende Kunstleder
selbst mit einer niedrigen Menge des polymeren Elastomers zur Imprägnierung
Eigenschaften einer festen Handhabung zeigen wird.
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Durch
Aufstellen der Pili des erfindungsgemäßen Leders ist es möglich, Wildleder-artiges
oder Nubuck-artiges Kunstleder herzustellen, wobei in diesem Fall
ein Färben
seinen Wert weiter steigern kann.
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Das
Kunstleder der Erfindung kann auch zu einem Nappa-Kunstleder verarbeitet
werden, indem eine Beschichtung des polymeren Elastomers an der
Oberfläche
bereitgestellt wird. Herkömmliche
Nappa-Kunstleder waren unter den Gesichtspunkten der Dichte und
der Einheitlichkeit des imprägnierten
gewebten Stoffs, der als Grundgewebe dient, nicht zufriedenstellend
und für
Knick- bzw. Knitterfalten anfällig.
Dieser Nachteil wurde durch Reiben des Nappa-Kunstleders unter Zufügung von
Knitterfalten im voraus behandelt, so daß die auf der Oberfläche angebrachte
Beschichtung dicker als notwendig sein muß.
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Im
Gegensatz dazu ist das Kunstleder, das aus ungewebtem, aus Filamenten
hergestelltem Stoff gemäß der Erfindung
hergestellt ist, gegenüber
Knickfalten resistent, und zwar ungeachtet der Dicke der Beschichtung,
die als Nappaseite an der Oberfläche
ausgebildet wird, und hat die Eigenschaften einer festen Handhabung
mit Weichheit und Drapiereigenschaften.
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Das
Verfahren, das zur Bildung der Beschichtung verwendet wird, kann
ein beliebiges allgemein bekanntes Bildungsverfahren sein und beispielsweise
ein Laminierungsverfahren, durch das die Beschichtung auf einer
Trennfolie ausgebildet wird, welche dann an der Oberfläche des
imprägnierten,
ungewebten Stoffs befestigt wird; ein Verfahren des Auftragens einer
W/O-Typ-Emulsion des polymeren Elastomers auf die Oberfläche des
imprägnierten,
ungewebten Stoffs und Trocknung derselben unter Bildung einer porösen Schicht und
danach Unterwerfen dieser einem Prägen, Drucken oder dgl., um
eine Beschichtung auszubilden; ein Verfahren der Bildung der Beschichtung
durch Laminierung auf der Oberfläche
dieser porösen
Schicht; ein Verfahren der Anwendung einer wassermischbaren organischen
Lösungsmittellösung des
polymeren Elastomers auf der Oberfläche des imprägnierten.
ungewebten Stoffs und Verwendung eines Naßverfahrens zur Porenkoagulation
in einer Koagulierungslösung,
die hauptsächlich
aus Wasser besteht, zur Bildung einer porösen Schicht und danach Unterwerfen
dieser einem Prägen,
einem Tiefdruckbestreichen oder dgl., um eine Beschichtung zu bilden,
oder ein Verfahren zur Bildung einer Beschichtung durch Auflaminieren
auf die Oberfläche
dieser porösen
Schicht.
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Wenn
Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ, die den ungewebten,
aus Filamenten hergestellten Stoff bilden, verwendet werden, kann
der resultierende ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff hauptsächlich zu
Nubuck-artigem Kunstleder verarbeitet werden.
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Die
Gründe
dafür sind
seine Eignung, da (1) in einfacher Weise Ultramikrofasern erhalten
werden können,
(2) das Kunstleder sowohl Dichte als auch Oberflächenweichheit haben kann und
(3) es einen ausgezeichneten Oberflächengriff geben kann; in solchen
Fällen
ist es besonders bevorzugt, daß der
durchschnittliche Denier der Inselkomponente, die nach Extraktion
der Meerkomponente zurückbleibt,
0,0001 bis 0,2 de ist.
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Somit
ist eine Extraktion der Meerkomponente in den Multikomponentenfilamenten
notwendig, wenn Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ
als Bestandteilsfilamente des gewebten, aus Filamenten gebildeten
Stoffs ausgewählt
werden; der Extraktionsschritt kann dabei nach einem beliebigen
bekannten Verfahren des Standes der Technik durchgeführt werden;
ein polymeres Elastomer, z.B. Urethan, kann nach dem Extraktionsschritt
in die Räume
imprägniert
werden, die Inselkomponente kann nach Imprägnierung des polymeren Elastomers
extrahiert werden oder kann gleichzeitig mit der Imprägnierung
des polymeren Elastomers extrahiert werden, was von der geeigneten
Auswahl abhängt,
allerdings ist es bevorzugt, daß die
Inselkomponente gleichzeitig mit der Imprägnierung des polymeren Elastomers
extrahiert wird, um einen Schritt zu eliminieren.
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Der
ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff gemäß der Erfindung ist zur Herstellung
von Kunstleder verwendbar, das ein Gefühl und eine Weichheit hat,
die bisher nicht möglich
waren. Durch Einstellung der Weichheit, des Oberflächenmusters,
der Farbe, des Glanzes usw. für
das resultierende Kunstleder ist es möglich, dieses in einer weiten
Vielzahl von Anwendungszwecken zu verwenden, z.B. Schuhe wie Sportschuhe,
verschiedene Ballarten wie Fußbälle, Basketbälle, Volleybälle und
dgl., Beutel und Taschen jeglicher Art, einschließlich Aktenmappen,
Handtaschen und Brieftaschen, Bezüge, z.B. Sofa- und Stuhlbezüge, Möbelfolien,
Kraftfahrzeugfolien, usw., Handschuhprodukte, z.B. Golfhandschuhe,
Baseballhandschuhe, Skihandschuhe und dgl., oder für Kleidung,
Arbeitshandschuhe, Bänder
usw.
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Die
vorliegende Erfindung wird nun detaillierter anhand von Beispielen
erläutert,
wobei es selbstverständlich
ist, daß die
Erfindung in keiner Weise dadurch beschränkt wird.
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Die
in den Beispielen gemessenen Werte wurden durch die unten beschriebenen
Verfahren bestimmt und wenn nichts anderes spezifiziert ist, stellen
sie Durchschnittswerte von fünf
verschiedenen Messungen dar.
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Glanzviskosität
-
Diese
wurde bestimmt, indem eine Lösung
der Probe hergestellt wurde und die Messung bei 35°C nach einem üblichen
Verfahren durchgeführt
wurde. Das verwendete Lösungsmittel
ist in den Beispielen beschrieben.
-
Probendicke
-
Ein
Dickemeßgerät ("543-101F", Produkt von Mitsuto)
wurde zur Messung unter einer Last von 0,98 N mit einem Gewicht
mit einem Durchmesser von 1 cm verwendet.
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Zugspannung, Zugfestigkeit
und Reißdehnung
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Gemäß dem Verfahren
von JIS L-1096 wurde eine Probe mit einer Breite von 1 cm und einer
Länge von
9 cm festgeklemmt und in einem 5 cm-Abstand gehalten, dann wurde
eine Zugfestigkeitsprüfvorrichtung zur
Dehnung mit einer Streckungsgeschwindigkeit von 6 cm/min verwendet,
wobei die Zugspannung als Spannung bei 20 % Dehnung (σ20) und die
Zugfestigkeit und die Bruchdehnung jeweils als Belastungswert und Dehnungsverhältnis beim
Bruch gemessen wurden.
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Biegewiderstand (Rb)
-
Es
wurde eine Probe hergestellt, die 2 cm breit und 9 cm lang war;
das Ende der Längsseite
wurde mit einer Haltevorrichtung gehalten, die Probe wurde 90° in U-Form
gebogen, die Meßspitzen
eines U-Meßgeräts wurden
gegen die Enden gepreßt
und der Lastwert wurde aufgezeichnet und pro Zentimeter Breite errechnet. Die
Einheiten sind g/cm und der Biegewiderstand stellt die Weichheit
des Stoffs dar, wobei ein niedrigerer Wert eine größere Weichheit
angibt.
-
Verhältnis der 20 % Zugedehnung
zu Biegewiderstand
-
Naturleder
hat die Eigenschaften von "Weichheit
und festen Handhabungseigenschaften", die infolge seiner dichten und einheitlichen
Struktur gezeigt werden; und (20 % Dehnung)/(Biegewiderstand) =
(σ20/Rb) wurde
als Index dafür
eingesetzt, wobei der Durchschnittswert für Länge und Breite genommen wurden.
-
Kompressionsprozentsatz
-
Eine
100 mm × 100
mm Probe wurde hergestellt und auf eine Horizontalplatte gelegt;
dann wurde die Dicke (A) in der Mitte der Probe mit einer angelegten
Last von 80 g/cm2 gemessen. Die Dicke (B)
wurde dann in derselben Position mit einer angewendeten Last von
500 g/cm2 gemessen und es wurde [(A – B)/A] × 100 (%)
errechnet.
-
Zahl der Faserbündel, die
parallel zur Richtung der Dicke des ungewebten Stoffs orientiert
sind
-
Ein
Querschnitt, der parallel zur Richtung der Dicke des ungewebten
Stoffs ausgewählt
worden war, wurde mit einem Elektronenmikroskop mit 40-facher Vergrößerung photographiert
und es wurde eine visuelle Zählung
der Zahl der Faserbündel in
einer Strecke von 1 cm an einer Linie senkrecht zur Richtung der
Dicke des ungewebten Stoffs durchgeführt.
-
Prozentuale Fläche, die
von Faserbündeln
in einem Querschnitt parallel zur Oberfläche eingenommen wird
-
Ein
Querschnitt parallel zur Oberfläche
des ungewebten Stoffs wurde mit einem Elektronenmikroskop mit 50-facher
Vergrößerung photographiert,
die Photographie wurde weiter auf 200 % vergrößert, die Teile der kopierten
Papieroberfläche,
die Faserbündeln
entsprechen, wurden ausgeschnitten, ihre Flächen wurden gemessen und zur
Gesamtfläche
summiert und die prozentuale Fläche
bzw. der Prozentsatz der Fläche,
die von Faserbündeln
eingenommen wurde, wurde berechnet als (Gesamtfläche der Faserbündel/Fläche der
Photographie) × 100
(%).
-
Die Zahl der geschnittenen
Enden von Filamenten pro Flächeneinheit
der ungewebten Stoffoberfläche
-
Die
Oberfläche
des ungewebten Stoffs wurde mit einem Elektronenmikroskop mit 100-facher
Vergrößerung photographiert,
die Anzahl der geschnittenen Enden der Filamente pro 0,5 mm × 0,5 mm-Sektion
wurde gezählt,
der Durchschnitt von 5 Sektionen wurde genommen, dieser wurde pro
Fläche
berechnet, und die Anzahl der geschnittenen Enden der Filamente
pro 1 mm2-Fläche wurde daraus bestimmt.
-
Aufspaltungsprozentsatz
-
Der
Aufspaltungsprozentsatz der Multikomponentenfilamente vom spaltbaren
Typ wurde bestimmt, indem die Oberfläche des ungewebten Stoffes
mit einem Elektronenmikroskop mit 200-facher Vergrößerung photographiert wurde,
die Querschnittsfläche
von 100 Filamenten gemessen wurde und die Differenz zwischen der
Gesamtfläche
und der Querschnittsfläche
der nicht-gespaltenen Filamente (einschließlich derer, die nicht vollständig gespalten
wurden, z.B. die, die in zwei oder drei Teile gespalten wurde) durch
die Gesamtfläche
geteilt wurde. Ein größerer Aufspaltungsprozentsatz
zeigt eine bessere Aufspaltung an.
-
Durchschnittliche
Raumfläche
und Standardabweichung
-
Die
durchschnittliche Raumfläche
zwischen den Filamenten in einem Querschnitt des ungewebten Stoffs
und einem Querschnitt von Kunstleder wurde durch das folgende Verfahren
der Bildanalyse mit einem Rasterelektronenmikroskop gemessen.
- (1) Probenherstellung: Die zu messende Querschnittsprobe
des ungewebten Stoffs wird durch Ionensputtern mit einem Metall
beschichtet, wobei eine "JFC-1500"-Ionensputtering-Apparatur
von Nihon Denshi, K.K. unter den Bedingungen eines Arbeitsdrucks
von 0,1 Pa oder weniger und einer Beschichtungsdicke von 800 Angström verwendet
wurde.
- (2) Elektronenmikroskopie: Die in (1) oben hergestellte Probe
wird in ein "JSM-6100"-Rasterelektronenmikroskop,
hergestellt von Nihon Denshi, K.K. unter den Bedingungen einer Beschleunigungsspannung
von 5 kV, einem Filamentstrom von 2,2 A und einer Scanninggeschwindigkeit
von 15,7 s/Linie (horizontal, 60 Hz) gelegt, die Bildsignalwellenform
wird zur Betrachtung an einer CRT gezeigt, wobei die maximalen und
minimalen Peakhöhen
der Wellenform 5 V bzw. 0 V an einer Spannungsskala entsprechen,
die Aufnahme erfolgt mit einer Vergrößerung von 200×.
- (3) Bildverarbeitung: Ein "IP-1000PC"-Hochpräzisions-Kasei,Bildanalysiersystem,
hergestellt von Asahi K.K., wird zur Messung durch Bildbearbeitungsselektion
der "Zahl der offenen
Zellen" auf einem
Bild, das automatisch aus dem Rasterelektronenmikroskop eingegeben
wird, verwendet. Der Binärzahl-Schwellenwert
für diese
Bildbearbeitung ist die Luminanz am Mittelpunkt zwischen dem Maximum
und dem Minimum (Luminanz = 0) der Luminanzverteilung, die aus der
Bildanalyse erhalten wird. Der geringe Luminanzteil, der durch den
Schwellenwert definiert wird, wird als Raumteil extrahiert.
- (4) Berechnung der Durchschnittsfläche und der Standardabweichung:
Die Flächen
der extrahierten Raumteile, die in 0,25 mm2-Regionen
des Querschnitts des ungewebten Stoffs vorliegen, wurden gemessen
und dasselbe Verfahren wurde mindestens dreimal an verschiedenen
Stellen des Querschnitts des ungewebten Stoffs durchgeführt. Die
Durchschnittsfläche
und die Standardabweichung wurden aus diesen Flächen der Raumteile, die auf
diese Weise erhalten wurden, errechnet.
-
Knickfalten
-
Es
wurde eine Probe mit 4 cm Länge
und Breit hergestellt und die Probe wurde in einem Abschnitt 1 cm
vom Ende des Saumteils in Schußrichtung
(oder Kettrichtung) gehalten, es wurde eine visuelle Zählung der
Zahl der Knickfalten durchgeführt,
die an der Oberfläche
auftreten, wenn der Abstand des Halteteils von zwei auf 1 cm mit
der Oberflächenbiegung
nach Innen reduziert wurden, dann wurde die Zählung entsprechend der unten
angegebenen Liste beurteilt. Eine Zahl von 7 Knickfalten oder weniger
ist für
eine praktische Verwendung passend.
-
- 0-2 Knickfalten
- O
- 3-7 Knickfalten
- X
- 8 oder mehr Knickfalten
-
Nubuck-Gefühl bzw.
-Griff
-
Eine
Probe mit 4 cm Länge
und Breite hergestellt und über
die Nubuck-Bildungsseite der Probe wurde mit einem Finger gestreift,
um den Zustand der aufgestellten Pili und den Griff bzw. das Gefühl zu bestimmen, die
nach der folgenden Skale beurteilt wurden.
-
- Sehr dichte und feine
aufgestellte Pili mit ausgezeichnetem Griff
- O
- Etwas grob aufgestellte
Pili, aber mit ausgezeichnetem Griff
- X
- Grob aufgestellte
Pili mit normalen Feeling.
-
Beispiel 1
-
Herstellung eines ungewebten
Stoffs 1
-
Polyethylenterephthalat-Copolymer
(Grenzviskosität
von 0,64 in o-Chlorphenol), erhalten durch Polykondensation einer
Säurekomponente,
die 10 mol% Dimethylisophthalat, bezogen auf Dimethylterephthalat, und
eine vorgeschriebene Menge an Ethylenglykol enthielt, als erste
Komponente und Nylon 6 (Grenzviskosität von 1,1 in m-Cresol) als
zweite Komponente wurden einem Extruder zugeführt und getrennt schmelzgeknetet,
wonach sie mit einer Austragsgeschwindigkeit von 2 g/min aus einer
hohlen Düse
ausgetragen wurden; nach einem Hochgeschwindigkeitsstrecken bzw.
-Dehnen bei einem Ejektordruck von 3,5 kg/cm2 wurden
sie auf einem Streuungsbrett mit einem Luftstrom stoßbehandelt,
um die Filamente zu öffnen
und danach auf einem Siebband als ungewebter, aus Filamenten hergestellter
Stoff gesammelt, der Multikomponentenfilamente des spaltbaren Typs
umfaßt,
die einen Merschichtlaminat-Querschnitt vom 16-teiligen Typ umfassen,
wie er in 8 dargestellt ist. Das Volumenverhältnis der
zwei Komponenten war 50:50 und die Komponenten waren alternierend
in 16 Schichten angeordnet.
-
Als
nächstes
wurde der ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff mit einem Öl, das hauptsächlich aus
einem Fettsäuremetallsalz
und Silicon bestand, zu einer Bedeckung von 1,5 Gew.%, bezogen auf
das Filamentgewicht besprüht
und für
eine Vernadelung wurde eine im Handel verfügbare Nadel (9 Widerhaken, 0,08
mm Widerhakentiefe) mit 800 P/cm2 zu einer
Penetrationstiefe von 8,7 mm verwendet, wonach eine Verschlingungsbehandlung
mit einem Hochdruckwasserstrahl einmal mit einem Wasserdruck von
50 kg/cm2 und zweimal mit 140 kg/cm2 von der Vorderseite und dann zweimal mit
einem Wasserdruck von 140 kg/cm2 von der
Rückseite
durchgeführt
wurde. Die Filamente wurden während
der Vernadelung teilweise geschnitten und es trat keine Verbiegung
der Nadel auf.
-
Nach
60-sekündigem
Eintauchen des ungewebten, aus Filamenten hergestellten Stoffs in
ein warmes Wasserbad mit 90°C
wurde dieser mit einem Heißlufttrockner
bei 110°C
getrocknet, wobei ein ungewebter Stoff 1 erhalten wurde.
-
Beispiel 2
-
Herstellung eines ungewebten
Stoffs 2
-
Der
ungewebte Stoff 2 wurde durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
1 erhalten, außer
daß eine Spinndüse des festen
Typs verwendet wurde und der Filamentquerschnitt zu der in 9 gezeigten
Form geändert
wurde.
-
Beispiel 3
-
Herstellung eines ungewebten
Stoffs 3
-
Der
ungewebte Stoff 3 wurde durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
1, außer
daß auf
die Vernadelung ein Eintauchen in eine wäßrige Emulsion, die 10 % Benzylalkohol
und 2 % nichtionisches oberflächenaktives
Mittel enthielt, für
10 min bei Raumtemperatur folgte und das nach Waschen mit Wasser
und Auswringen eine Schrumpfungsbehandlung für 20 Minuten in einem warmen
Wasserbad mit 90°C
folgte.
-
Vergleichsbeispiel 1
-
Herstellung eines ungewebten
Stoffs 4
-
Polyethylenterephthalat
(Grenzviskosität
0,63 in o-Chlorphenol) als erste Komponente und Nylon 6 (Grenzviskosität von 1,1
in m-Cresol) als zweite Komponente wurden mit einer Austragsrate
pro Filament von 2 g/min gesponnen und mit einer Aufnahmegeschwindigkeit
von 1000 m/min aufgewickelt, und zwar erfolgte dies durch ein übliches
Schmelzspinnverfahren, wodurch ungestreckte Multikomponentenfilamente
des spaltbaren Typs mit 6,6 de und mit der in 10 gezeigten
Filamentquerschnittsform erhalten wurden. Die ungestreckten Filamente
wurden dann in warmen Wasser mit 40°C zweifach gestreckt, wobei
gestreckte Filamente mit 3,3 de erhalten wurden. Diese wurden dann
zu 0,3 Gew.%, bezogen auf das Filamentgewicht, mit einem Öl überzogen
und zur mechanischen Kräuselung
durch eine Stopfbuchse geführt,
in einem Heißlufttrockner des
Bandtyps bei 60°C
getrocknet und auf 45 mm geschnitten, wobei Multikomponentenstapelfasern
vom spaltbaren Typ erhalten wurden, die eine thermische Schrumpfungskomponente
enthielten.
-
Die
Multikomponentenstapelfasern des spaltbaren Typs wurden mit einer
Parallelkardiermaschine geöffnet
und der resultierende ungewebte, aus Stapelfasern hergestellte Stoff
wurde mit einem Crosslapper geschichtet und zur Vernadelung mit
400 P/cm2 bei einer Penetrationstiefe von
8,7 mm wurde derselbe Nadeltyp wie in Beispiel 1 verwendet; danach
wurde eine Verschlingungsbehandlung mit einem Hochdruckwasserstrahl einmal
bei einem Wasserdruck von 50 kg/cm2 und
zweimal bei 140 kg/cm2 von der Vorderseite
und dann zweimal mit einem Wasserdruck 140 kg/cm2 von
der Rückseite
durchgeführt,
um einen ungewebten, aus Stapelfasern hergestellten Stoff herzustellen.
Die prozentuale Aufspaltung unter den Multikomponentenstapelfasern des
spaltbaren Typs, die den ungewebten Stoff bilden, war 95 %.
-
Nach
Eintauchen des ungewebten Stoffs in ein Warmwasserbad mit 75°C für 20 Sekunden
wurde die Oberfläche
einer 19%igen Schrumpfung unterzogen und mit einem Heißlufttrockner
bei 320°C
getrocknet, um einen ungewebten Stoff mit einem Durchschnittsdenier
von 0,21 de zu erhalten.
-
Vergleichsbeispiel 2a
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Herstellung eines ungewebten
Stoffs 5a
-
Der
ungewebte Stoff 5a wurde durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
3 erhalten, außer
daß eine Nadel
mit 9 Widerhaken und einer Widerhakentiefe von 0,03 mm zur Vernadelung
mit 280 P/cm2 zu einer Penetrationstiefe
von 6,4 mm eingesetzt wurde. Im resultierenden ungewebten Stoff
wurden tatsächlich
keine geschnittenen Enden gefunden.
-
Vergleichsbeispiel 2b
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Herstellung eines ungewebten
Stoffs 5b
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Der
ungewebte Stoff 5b wurde durch dasselbe Verfahren wie in Beispiel
3 erhalten, außer
daß das
verwendete Öl
ein Öl
war, das hauptsächlich
aus Wachs auf Paraffinbasis bestand.
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Vergleichsbeispiel 3
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Herstellung eines ungewebten
Stoffs 6
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Polyethylenterephthalat-Copolymer
(Grenzviskosität
0,64 in o-Chlorphenol), erhalten durch Polykondensation einer Säurekomponente,
die 10 mol% Dimethylisophthalat, als Dimethylphthalat, und eine
vorgeschriebene Menge an Ethylenglykol enthielt, wurde zum Verspinnen
und Verstrecken verwendet, wobei verstreckte Filamente mit einem
Denier von 2 de erhalten wurden. Diese wurden dann 0,3 Gew.%, bezogen
auf das Filamentgewicht, mit einem Öl beschichtet und durch eine
Stopfbuchse zur mechanischen Kräuselung
geführt,
in einem Heißluft-Durchlauftrockner
des Förderbandtyps
bei 60°C
getrocknet und auf 51 mm geschnitten, wobei thermische Schrumpfungs-Stapelfasern
erhalten wurden. In der gleichen Weise wurde Polyethylenterephthalat
(Grenzviskosität
0,63 in o-Chlorphenol) verwendet, um Stapelfasern mit einem Denier
von 2 de, geschnitten auf eine Länge
von 51 mm zu erhalten.
-
Die
Stapelfasern wurden dann im Mischungsverhältnis von 30 Gew.%, bezogen
auf das Gesamtstapelfasergewicht der thermischen Schrumpfungsstapelfaser
vermischt, der ungewebte Stoff, der aus kardierten Stapelfasern
hergestellt worden war, welche mit einer Parallelkardiermaschine
geöffnet
worden waren, wurde mit einem Crosslapper geschichtet und zur Vernadelung
bei 1500 P/cm2 zu einer Penetrationstiefe
von 8,7 mm wurde eine im Handel verfügbare Nadel (9 Widerhaken, 0,08
mm Widerhakentiefe) verwendet, worauf sich eine thermische Schrumpfungsbehandlung
in warmen Wasser mit 80°C
anschloß,
um den ungewebten Stoff 6 zu erhalten.
-
Beispiel 4
-
Herstellung eines ungewebten
Stoffs 7
-
Nylon
6 (Grenzviskosität
1,34 in m-Cresol) als Inselkomponente und Polyethylen (Schmelzflußrate: 50)
als Meerkomponente wurden mit einem Chip im Gewichtsverhältnis von
50:50 vermischt und mit einem Extruder geschmolzen, wonach das Gemisch
durch eine Düse
mit kreisförmigen Öffnungen
bei einer Austragsgeschwindigkeit von 1,3 g/min pro einzelne Öffnung ausgetragen
wurde und einem Hochgeschwindigkeitsstrecken bei einem Ejektordruck
von 2,5 kg/cm2 unterzogen wurden; sie wurden
dann auf einem Streuungsbrett mit einem Luftstrom zusammengepreßt, um die
Filamente zu öffnen
und wurden dann auf einem Siebtischband als ungewebter, aus Filamenten
hergestellter Stoff, der Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ
umfaßte,
gesammelt. Der Denier der Filamente war 3,8 de. Als nächstes wurde
der ungewebte, aus Filamenten gebildete Stoff mit einem Öl, das hauptsächlich aus
einem Fettsäuremetallsalz
und Silicon bestand, zu einer Bedeckung von 2 Gew.%, bezogen auf
das Filamentgewicht, besprüht;
zur Vernadelung mit 600 P/cm2 zu einer Penetrationstiefe
von 8,7 mm wurde eine im Handel verfügbare Nadel (9 Widerhaken,
0,08 mm Widerhakentiefe) verwendet, wobei der ungewebte Stoff 7
erhalten wurde.
-
Beispiel 5
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Herstellung eines ungewebten
Stoffs 8
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Polyethylenterephthalat
(Grenzviskosität
0,64 in o-Chlorphenol)
als Inselkomponente und Polyethylen (Schmelzflußrate: 50) als Meerkomponente
wurden separat mit Extrudern geschmolzen und bei einem Gewichtsverhältnis von
70:30 aus einer Insel-in-Meer-Multikomponententyp-Düse mit 19
Inseln und kreisförmigen Öffnungen
mit einer Austragsrate von 1,3 g/min pro einzelne Öffnung ausgetragen
und einem Hochgeschwindigkeitsverstrecken bei einem Ejektordruck
von 2,5 kg/cm2 unterworfen; danach wurde
sie an einem Zertreuungsbrett mit Luftstrom komprimiert, um die
Filamente zu öffnen
und danach auf einem Siebtischtransportband als ungewebter Stoff,
der aus Filamenten hergestellt worden war, die Multikomponentenfilamente
vom Insel-in-Meer-Typ umfassen, gesammelt. Der Denier der Filamente
war 2,8 de. Als nächstes
wurde der ungewebte, aus Filamenten hergestellte Stoff mit einem Öl zu einer
Bedeckung 2,0 Gew.%, bezogen auf das Gesamtmengegewicht, besprüht und zur
Vernadelung mit 600 P/cm2 zu einer Penetrationstiefe
von 8,7 mm wurde eine im Handel verfügbare Nadel (9 Widerhaken,
0,08 mm Widerhakentiefe) verwendet, wobei ein ungewebter Stoff 8
erhalten wurde.
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Vergleichsbeispiel 4
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Herstellung eines ungewebten
Stoffs 9
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Nylon
6 (Grenzviskosität
1,34 in m-Cresol) als Inselkomponente und Polyethylen (Schmelzflußrate: 50)
als Meerkomponente wurden mit einem Chip im Gewichtsverhältnis von
50:50 vermischt und mit Hilfe eines üblichen Schmelzspinnverfahrens
mit einer Aufnahmegeschwindigkeit von 1000 m/min aufgenommen, worauf
ein Verstrecken folgte, um verstreckte Filamente mit 8 de und mit
derselben Filamentquerschnittsform wie die in Beispiel 5 erhaltenen
Filamente zu erhalten. Diese wurden dann für 0,3 Gew.%, bezogen auf das Filamentgewicht,
mit einem Öl
beschichtet und zur mechanischen Kräuselung durch eine Stopfbuchse
geführt, in
einem Heißlufttrockner
vom Transportbandtyp bei 60°C getrocknet
und auf 45 mm geschnitten, um Multikomponentenstapelfasern vom Insel-in-Meer-Typ
zu erhalten.
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Die
Multikomponentenstapelfasern vom Insel-in-Meer-Typ wurden mit einer
Parallelkardiermaschine geöffnet,
der resultierende ungewebte Stoff, der aus kardierten Stapelfasern
hergestellt war, wurde mit einem Crosslapper geschichtet und zur
Vernadelung wurde eine im Handel verfügbare Nadel (1 Widerhaken,
0,08 mm Widerhakentiefe) wurde zur Vernadelung mit 2000 P/cm2 zu einer Penetrationstiefe von 8,7 mm verwendet,
wobei der ungewebte Stoff 9 erhalten wurde.
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Beispiel 6
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Herstellung eines ungewebten
Stoffs 10
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Polyethylenterephthalat-Copolymer
(Grenzviskosität
0,64 in o-Chlorphenol), erhalten durch Polykondensation einer Säurekomponente,
die 10 mol% Dimethylisophthalat, basierend auf Dimethylterephthalat,
und eine vorgeschriebene Menge Ethylenglykol enthielt, wurde einem
Extruder zum Schmelzkneten zugeführt,
wonach es aus einer Düse
mit kreisförmigen
Querschnittsöffnungen
mit einer Austragsrate pro Filament von 1,1 g/min ausgetragen wurde;
danach wurde ein Hochgeschwindigkeitsstrecken bei einem Ejektordruck
von 3,5 kg/cm2 durchgeführt, es wurde auf einem Streubrett
mit einem Luftstrom zur Öffnung
der Filamente zusammengepreßt
und auf einem Siebtafelförderband
als ungewebter Stoff, der aus Filamenten mit einem Denier von 2
de hergestellt worden war, gesammelt. Als nächstes wurde der ungewebte,
aus Filamenten hergestellte Stoff, mit einem Öl, das hauptsächlich aus
einem Fettsäuremetallsalz
und Silicon bestand, zu einer Bedeckung von 1,5 Gew.%, bezogen auf
das Filamentgewicht gesprüht
und zur Vernadelung wurde eine im Handel verfügbare Nadel (9 Widerhaken,
0,08 mm Widerhakentiefe) mit 800 P/cm2 zu einer
Penetrationstiefe von 8,7 mm verwendet, wonach es für 60 Sekunden
in ein Warmwasserbad mit 90°C
eingetaucht wurde und mit einem Heißlufttrockner bei 110°C unter Erhalt
des ungewebten Stoffs 10 getrocknet wurde.
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Die
Eigenschaften des oben erhaltenen ungewebten Stoffes sind in Tabelle
1 aufgelistet.
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Nachfolgend
werden die in Tabelle 1 angegebenen Resultate diskutiert werden.
Die Beispiele 1 bis 3 genügen
allen Bedingungen der vorliegenden Erfindung und die Querschnitte
der resultierenden ungewebten Stoffe zeigten dichte und einheitliche
Strukturen. Insbesondere der in Beispiel 1 erhaltene ungewebte Stoff, der
aus Multikomponentenfilamenten des spaltbaren Typs bestand, wobei
die Bestandteilsfilamente eine hohle Querschnittsform hatten, hatte
Filamente in grob aggregiertem Zustand, die nach Schrumpfung eine
sehr einheitliche und dichte Struktur aufwiesen.
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Andererseits
hatten die ungewebten Stoffe, die durch die Verfahren von Vergleichsbeispiel
1 und 3 erhalten worden waren und die aus Stapelfasern gebildet
wurden, eine scheinbare Dichte und eine durchschnittliche Fläche des
Raums, die mit denen der ungewebten Stoffe vergleichbar waren, welche
durch die Verfahrenen in den Beispielen erhalten wurden, da aber
diese ungewebten Stoffe aus Stapelfasern hergestellt waren, überstieg
die Anzahl der geschnittenen Enden der Fasern an der Oberfläche des
ungewebten Stoffs 100 pro mm2 und es war
nicht möglich,
ungewebte Stoffe mit zufriedenstellender Weichheit und geeignetem
Biegewiderstand zu erhalten, welche Gegenstand der vorliegenden
Erfindung sind.
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In
Vergleichsbeispiel 2a jedoch war die Zahl der geschnittenen Enden
von Filamenten an der Oberfläche
des ungewebten Stoffes weniger als 5 pro mm2,
so daß es
nicht möglich
war, ungewebte Stoffe mit ausreichender Weichheit und geeignetem
Biegewiderstand zu erhalten, die Gegenstand der Erfindung sind.
Das Öl
wurde in Vergleichsbeispiel 2 geändert
aber es wurden keine Faserbündel
in adäquater
Weise gebildet, die 20 % Dehnung war verringert, der Biegewiderstand
war größer als
in Vergleichsbeispiel 2a und der Stoff hatte keine adäquate Weichheit.
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Die
Beispiele 4 und 5 waren ungewebte, aus Filamenten gebildete Stoffe,
wobei die Bestandteilsfilamente Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ
waren, und das Vergleichsbeispiel 4 war ein ungewebter Stoff, der
aus Stapelfasern hergestellt war, wobei die Bestandteilsfilamente
Multikomponentenfilamente vom Insel-in-Meer-Typ waren. Die Beispiele
4 und 5 entsprachen allen Bedingungen für einen erfindungsgemäßen ungewebten
Stoff und hatten ein ausgezeichnetes begrenztes Stretching und einen
vollen Griff. Dagegen hatte der ungewebte Stoff von Vergleichsbeispiel
4 weniger als 5 Faserbündel
pro Zentimeter, und obwohl er weich war, hatte er keine festen Handhabungseigenschaften.
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Beispiel
6 war ein ungewebter, aus Filamenten hergestellter Stoff, wobei
die Bestandteilsfilamente Filamente mit einem Denier von 2,0 de
waren. Unter dem Gesichtspunkt der Weichheit und eines festen Griffs bzw.
Feelings war er ein ausgezeichneter ungewebter, aus Filamenten gebildeter
Stoff.
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Beispiele 7 bis 10, Vergleichsbeispiele
5 bis 7
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Herstellung von Nappa-Kunstledern
1 bis 7
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Die
ungewebten Stoffe 1 bis 6 und 10, die in den Beispielen 1 bis 3,
Beispiel 6 und Vergleichsbeispiele 1 bis 3 hergestellt worden waren,
wurden jeweils in einer 1,4%ige wäßrige Lösung von Dimethylsiloxan zu
einer Aufnahme von 180 % (Gewicht des ungewebten Stoffs nach Imprägnierung
von 180 Gew.%, bezogen auf das Gewicht den ungewebten Stoffs vor
Imprägnierung)
eingetaucht und wurden 30 Minuten bei 100°C getrocknet.
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Danach
wurden Diphenylmethandiisocyanat, Polytetramethylenglykol, Polyoxyethylenglykol,
Polybutylenadipatdiol und Trimethylenglykol nach einem gängigen Verfahren
zur Synthese von Polyurethan mit einer 100 % Dehnungsbeanspruchung
von 110 kg/cm3 verwendet; die Stoffe wurden
mit einer Emulsion des W/O-Typs, hergestellt durch Dispergieren
von Wasser in einem Anteil von 35 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teile einer Methylethylketon-Aufschlämmung, die
16 Gew.% des vorstehend genannten Polyurethans, bezogen auf das
Gesamtaufschlämmungsgewicht
enthält,
imprägniert,
wobei die überschüssige Emulsion
an der Oberfläche
abgewischt wurde; dann wurden sie koaguliert und in einer Atmosphäre bei einer
Temperatur von 45°C, 70
% relative Feuchtigkeit getrocknet. Außerdem wurde eine 50 μm-dicke Polyurethanbeschichtung,
die auf einer Trennfolie ausgebildet worden war, unter Verwendung
eines Zweikomponentenklebstoffs auf Urethanbasis befestigt und nach
adäquater
Trocknung- und Vernetzungsreaktion wurde die Trennfolie abgezogen,
wobei die Nappa-Kunstleder 1 bis 7 erhalten wurden.
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Die
Eigenschaften der in den Beispielen 7 bis 10 und den Vergleichsbeispielen
5 bis 7 erhaltenen Kunstleder sind in Tabelle 2 aufgelistet.
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Ebenfalls
aufgelistet sind die Eigenschaften von natürlichem Känguruh-Leder (Referenzbeispiel
1) und die Eigenschaften von Kunstleder, das Multikomponentenstapelfasern
vom Insel-in-Meer-Typ
aus Nylon 6/Polyethylenterephthalat umfaßt, ein im Handel erhältliches
Kunstleder (Referenzbeispiel 2).
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Nachfolgend
werden die in Tabelle 2 gezeigten Resultate diskutiert. Die Kunstleder,
die durch die Verfahren der Beispiele 7 bis 9 gemäß der Erfindung
erhalten wurden, genügen
allen Bedingungen und Querschnitte der resultierenden Kunstleder
hatten dichte und einheitliche Strukturen. Infolge ihrer dichten
und einheitlichen Strukturen gab es auch keine Anisotropie bei 20
% Dehnung in Kett- und Schußrichtung,
es wurde ein begrenztes Stretching-Gefühl gezeigt und die Leder waren
weich mit festen Handhabungseigenschaften. Die Kunstleder hatten
auch ein ausgezeichnetes Aussehen ohne Knickfalten nach dem Biegen.
Das Kunstleder von Beispiel 10, das einen ungewebten, aus nicht-aufspaltbaren
Filamenten hergestellten Stoff verwendet genügte ebenfalls allen Bedingungen
und hatte sowohl Weichheit als auch fest Handhabungseigenschaften, die
mit Leder, das aus herkömmlichem
ungewebten Stoff aus Stapelfasern gebildet war, bestand, nicht erhalten
werden konnten.
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Andererseits
hatten die Vergleichsbeispiele 5 und 7 eine scheinbare Dichte, die
der der Beispiele äquivalent
war, wegen der niedrigen Anzahl der Faserbündel der ungewebten, aus Stapelfaser
gebildeten Stoffen, die als Grundgewebe verwendet wurden, hatten
sie Weichheit, aber einen inadäquaten
Biegewiderstand und wiesen auch eine geringe Innenschichtadhäsionsfestigkeit
auf.
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Vergleichsbeispiel
6a hatte wenige geschnittene Enden der Filamente an der Oberfläche des
ungewebten, auf Filamenten hergestellten Stoffs, der als Basisgewebe
verwendet wurde und das Leder hatte daher einen hohen Biegewiderstand
und mangelnde Weichheit. Vergleichsbeispiel 6b hatte wenige Faserbündel und obgleich
der Biegewiderstand höher
war, fehlte es ihm an einem gleichmäßig verschlungenen Zustand
und es hatte eine große
Anzahl von Knickfalten.
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Das
in Vergleichsbeispiel 7 erhaltene Kunstleder und das Kunstleder
von Referenzbeispiel 2, die besonders rauhe Strukturen hatte, hatten
feste Handhabungseigenschaften, aber beim Biegen der Oberfläche nach
Innen wurden unzählige
Knickfalten festgestellt.
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Beispiele 11-2, Vergleichsbeispiel
8
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Herstellung von Nubuck-artigen
Kunstledern 1 bis 3
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Die
ungewebten Stoffe 7 bis 9, die in den Beispielen 4 und 5 und in
Vergleichsbeispiel 4 hergestellt worden waren, wurden jeweils in
eine 1,4%ige wäßrige Dimethylsiloxan-Emulsion
zu einer Aufnahme von 180 % eigetaucht (Gewicht des ungewebten Stoffs
nach Imprägnierung
mit 180 Gew.%, bezogen auf das Gewicht des ungewebten Stoffs vor
Imprägnierung)
und wurden bei 70°C
für 30
Minuten getrocknet.
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Danach
wurden Diphenylmethandiisocyanat, Polytetramethylenglykol, Ethylenglykolund
Polybutylenadipatdiol nach einem gängigen Verfahren umgesetzt,
um Polyurethan mit einem Stickstoff-Gehalt von 4,5 %, bezogen Isocyanat,
zu erhalten, welches dann in einer Dimethylformamid-Lösung aufgelöst wurde,
um eine Dimethylformamid (DMF)-Lösungsmittel
von Polyurethan (15 Gew.% Konzentration) herzustellen; die nicht-gewebten
Stoffe 7 bis 9 wurden jeweils mit der Lösung imprägniert und außerdem zur
Koagulation in eine 15 Gew.%ige wäßrige DMF-Lösung
eingetaucht. Nach adäquatem
Waschen in warmen Wasser mit 40°C
wurden sie in einer Heißluftkammer
bei 135°C
getrocknet, wobei Urethan-imprägnierte
Substrate erhalten wurden.
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Die
Substrate wurden einem wiederholten Eintauchen in Toluol mit 80°C und einem
Quetschen unterzogen, dann wurde die Polyurethan-Komponente der
filamentbildenden Komponenten durch Auflösung entfernt, um Filamente
mit feinem Denier aus dem Multikomponentenfilamenten des Insel-in-Meer-Typs
zu bilden. Dann wurde das Toluol im Substrat durch azeotrope Destillation
mit heißem
Wasser bei 90°C
und Trocknung in einer Heißluftkammer
mit 120°C
entfernt, wonach ein 4-maliges leichtes Dämpfen mit 600 mesh-Sandpapier folgte,
wodurch Nubuck-artige Kunstleder 1 bis 3 erhalten wurden.
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Die
Eigenschaften der Nubuck-artigen Kunstleder, die durch die Verfahren
der Beispiele 11 und 12 und von Vergleichsbeispiel 8 erhalten wurden,
sind in Tabelle 3 aufgelistet.
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Ebenfalls
aufgelistet sind die Eigenschaften von Kunstleder, bei dem das Substrat
ein ungewebter Stoff, umfassend Multikomponentenstapelfasern vom
Insel-in-Meer-Typ aus Nylon 6/Polyethylen, war, eines im Handel
erhältlichen
Kunstleders, Referenzbeispiel 3.
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Die
in Tabelle 3 gezeigten Resultate werden nachfolgend diskutiert.
Die Kunstleder, die durch die Verfahren der Beispiele 11 und 12
erhalten wurden, hatten einheitliche und dichte Strukturen und eine
große
Zahl von Faserbündeln
und wiesen daher geeignete Weichheit und feste Handhabungseigenschaften
auf, die es durch die σ20/Rb-Werte
dargestellt wird, während
die Oberflächen
auch ein äußerst zufriedenstellendes
Nubuck-artiges Feeling hatten.
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Andererseits
fehlte dem Kunstleder, das durch das Verfahren durch Vergleichsbeispiel
8 erhalten worden war und das nur ein Faserbündel pro cm hatte, ein begrenztes
Stretching-Gefühl und es
hatte auch keine Eigenschaften der festen Handhabung. Das Kunstleder
von Referenzbeispiel 3 hatte feste Handhabungseigenschaften, allerdings
fehlte ihm Weichheit, was ihm von Naturleder verschiedenes Feeling
gab, wobei das Nubuck-Gefühl
der Oberfläche
auch schlechter war.
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Beispiel 12
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Das
durch das Verfahren von Beispiel 7 erhaltene Kunstleder wurde als
Obermaterial für
Schuhe in einem zweimonatigen Tragetest verwendet. Infolgen der
Weichheit des Kunstleders paßten
sich die hergestellten Schuhe gut an den Fuß an, der Tragekomfort war
zufriedenstellend und es traten absolut keine Haltbarkeitsprobleme
bei Beendigung des Tests auf.