DE602004006177T2 - Wildlederartiges Kunstleder und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein weiches, mäßig streckbares lederartiges Hahnenmaterial mit einer ausgezeichneten Formstabilität, welches zur Verwendung für Kleidung, insbesondere zur Verwendung für Handschuhe, geeignet ist.
  • Bisher wurden velourisierte lederartige Hahnenmaterialien vorgeschlagen, welche durch Aufrauen der Oberfläche eines bahnenartigen Materials, umfassend einen Vliesstoff, hergestellt aus mikrofeinen Fasern aus Polyester oder Polyamid und einem polymeren Elastomer, welches darin imprägniert und verfestigt wurde, hergestellt wurden (zum Beispiel, die offengelegte japanische Patentanmeldung Nr. 11-222780 , Seite 2, Spalte 2, Zeile 41 bis Seite 3, Spalte 3, Zeile 16). Die vorgeschlagenen velourisierten lederartigen Bahnenmaterialien neigen jedoch dazu, vollkommen hart in ihrem Empfinden und beim Anfühlen zu sein und die daraus hergestellte Kleidung ist den natürlichen Ledermaterialien im Tragekomfort unterlegen. Die Erfinder haben einen stark streckbaren Vliesstoff vorgeschlagen, welcher aus einer elastischen Faser und einer nicht elastischen Faser hergestellt wurde ( japanische Patentveröffentlichung Nr. 1-41742 , Seite 2, Spalte 4, Zeilen 6–28). Der vorgeschlagene Vliesstoff ist jedoch, wegen der Abwesenheit eines polymeren Elastomers, nicht ganz befriedigend in der Formstabilität, während des Durchlaufens durch die Herstellungsschritte, und bei der Möglichkeit, aufgeraut zu werden. Die daraus hergestellte Kleidung ist auch unbefriedigend in der Formstabilität und bei dem Tragegefühl. Die Erfinder haben außerdem ein weiches, mäßig streckbares velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial vorgeschlagen, welches vorzugsweise einen 20%-igen Modul von 0,1 bis 0,3 kg/mm2 in der Maschinenrichtung und 0,001 bis 0,03 kg/mm2 in der transversalen Richtung aufweist ( japanische Patentveröffentlichung Nr. 8-6260 , Seite 2, Spalte 3, Zeilen 20–33). Obwohl das vorgeschlagene velourisierte lederartige Hahnenmaterial sich weich anfühlt und eine gute Streckbarkeit zeigt, welche vergleichbar mit den natürlichen Lederarten ist, verliert die daraus hergestellte Kleidung wohl ihre Form während einer langen Zeit des Tragens und sie ist nicht befriedigend in der Reißfestigkeit.
  • Deshalb ist das vorgeschlagene velourisierte lederartige Bahnenmaterial zur Verwendung für Kleidungsstücke nicht zufriedenstellend.
  • Wegen der in jüngerer Zeit höheren Erfordernisse, was das Empfinden und das Anfühlen eines Kleidungsstücks, für Mode- oder Sporthandschuhe usw. betrifft, welche aus velourisiertem lederartigen Bahnenmaterial hergestellt wurden, besteht ein großer Bedarf für Kleidung, für Mode- oder Sporthandschuhe usw., welche in einem solchen Ausmaß weich und streckbar sind, wie es vorher nicht erreicht wurde, und die eine ausgezeichnete Formbeständigkeit besitzen, welche genügt, um den Verlust ihrer Form bei langem Tragen zu verhindern. Im Hinblick auf diese Tatsachen ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung die Bereitstellung eines velourisierten lederartigen Bahnenmaterials mit sowohl einem weichen Empfinden, vergleichbar mit dem von natürlichen Lederarten, als auch zufriedenstellenden mechanischen Eigenschaften, insbesondere mit einer großen Formstabilität und gleichzeitig einer großen Reißfestigkeit.
  • Im allgemeinen neigt ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial, umfassend einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern, hergestellt aus einer mikrofeinen Faser und einem polymeren Elastomer, das darin imprägniert ist, bei einem zunehmenden Strecken und einer abnehmenden Reißfestigkeit der mikrofeinen Faser zum weicher werden, aber es neigt dazu, sich bei der Reißfestigkeit und der Formstabilität zu verschlechtern, wobei sich ihr kommerzieller Wert vermindert. Als Ergebnis von intensiven Untersuchungen im Hinblick auf die Entwicklung eines velourisierten lederartigen Bahnenmaterials mit sowohl einem weichen Empfinden, vergleichbar mit dem von natürlichen Lederarten, als auch mit zufriedenstellenden mechanischen Eigenschaften, insbesondere mit einer großen Formbeständigkeit und gleichzeitig großer Reißfestigkeit, wurde gemäß der vorliegenden Erfindung gefunden, dass das gewünschte lederartige Bahnenmaterial durch Vereinen von zwei Arten von Fasermaterialien mit verschiedenen physikalischen Eigenschaften zu einem integralen Verbundstoff erhalten wird. Insbesondere wurde gemäß der vorliegenden Erfindung gefunden, dass die vorstehende Aufgabe durch eine Verbundbahn gelöst werden kann, umfassend eine Oberflächenschicht, hergestellt aus einer mikrofeinen Faser, gebildet aus einer mikrofeine Fasern bildenden Faser, mit einer hohen Streckung und einer geringen Reißfestigkeit, auf einer unteren Schicht, hergestellt aus einer mikrofeinen Faser, gebildet aus einer mikrofeine Fasern bildenden Faser mit einer niederen Streckung und einer großen Reißfestigkeit.
  • Auf diese Weise stellt die vorliegende Erfindung ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial bereit, umfassend einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern, umfassend eine Schicht (I), hergestellt aus mikrofeinen Fasern (A) mit einer durchschnittlichen Feinheit von 0,5 dtex oder weniger und eine Schicht (II), hergestellt aus mikrofeinen Fasern (B) mit einer durchschnittlichen Feinheit gleich oder weniger der der mikrofeinen Fasern (A), und ein polymeres Elastomer, das in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern imprägniert ist,
    wobei die Schichten (I) und (II) überlagert werden und zu einem integralen Verbundstoff verstrickt werden, so dass das Verhältnis der mikrofeinen Faser (A) zur mikrofeinen Faser (B) 10/90 bis 90/10, bezogen auf das Gewicht, beträgt;
    wobei die Oberfläche der Schicht (I) eine aufgeraute Oberfläche ist, die hauptsächlich aus erhobenen mikrofeinen Fasern (A) hergestellt ist;
    wobei die mikrofeinen Fasern (A) gebildet werden durch Umwandeln von mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) in mikrofeine Fasern, wobei die mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) den Formeln (1) und (2) genügen: 130 < Sa < 200 (1) Fa < 0,8 (2)wobei Sa eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fa eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) ist; und
    wobei die mikrofeinen Fasern (B) gebildet werden durch Umwandeln von mikrofeine Fasern bildenden Fasern (b) in mikrofeine Fasern, wobei die mikrofeine Fasern bildenden Fasern (b) den Formeln (3) und (4) genügen: 30 < Sb < 90 (3) 1,5 < Fb (4)wobei Sb eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fb eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (b) ist.
  • Die vorliegende Erfindung stellt außerdem ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial bereit, umfassend einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern, umfassend eine Schicht (I), hergestellt aus mikrofeinen Fasern (A) mit einer durchschnittlichen Feinheit von 0,5 dtex oder weniger und eine Schicht (II), hergestellt aus mikrofeinen Fasern (B) mit einer durchschnittlichen Feinheit gleich oder weniger der der mikrofeinen Fasern (A), und ein polymeres Elastomer, das in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern imprägniert ist,
    wobei die Schichten (I) und (II) überlagert werden und zu einem integralen Verbundstoff verstrickt werden, so dass das Verhältnis der mikrofeinen Faser (A) zur mikrofeinen Faser (B) 10/90 bis 90/10, bezogen auf das Gewicht, beträgt;
    wobei die Oberfläche der Schicht (I) eine aufgeraute Oberfläche ist, die hauptsächlich aus erhobenen mikrofeinen Fasern (A) hergestellt ist;
    wobei die mikrofeinen Fasern (A) den Formeln (5) und (6) genügen: 130 < SA < 200 (5) FA < 1,5 (6)wobei SA eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und FA eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Fasern (A) ist; und
    wobei die mikrofeinen Fasern (B) den Formeln (7) und (8) genügen: 30 < SB < 90 (7) 2,0 < FB (8)wobei SB eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und FB eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Fasern (B) ist.
  • Die vorliegende Erfindung stellt außerdem noch ein Verfahren zur Herstellung eines velourisierten lederartigen Bahnenmaterials bereit, umfassend die Schritte
    • (i) Herstellen einer Bahn (I), hergestellt aus einem Stapel aus mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a), die den Formeln (1) und (2) genügen: 130 < Sa < 200 (1) Fa < 0,8 (2)wobei Sa eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fa eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) ist;
    • (ii) Herstellen einer Bahn (II), hergestellt aus einem Stapel aus mikrofeine Fasern bildenden Fasern (b), die den Formeln (3) und (4) genügen: 30 < Sb < 90 (3) 1,5 < Fb (4)wobei Sb eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fb eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b) ist;
    • (iii) Verstricken der Bahnen (I) und (II), um einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern zu bilden;
    • (iv) Imprägnieren einer Lösung oder Dispersion von polymerem Elastomer in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern und Verfestigen des imprägnierten polymeren Elastomers;
    • (v) Bilden eines lederartigen Bahnensubstrats durch Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) in mikrofeine Fasern (A) mit einer durchschnittlichen Feinheit von 0,5 dtex oder weniger, und Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (b) in mikrofeine Fasern (B) mit einer durchschnittlichen Feinheit, die gleich oder weniger der der mikrofeinen Fasern (A) ist;
    • (vi) Aufrauen einer Oberfläche der Bahn (I) des lederartigen Bahnensubstrats, um erhobene Fasern zu bilden, die hauptsächlich hergestellt sind aus den mikrofeinen Fasern (A) auf der Oberfläche; und
    • (vii) Färben des aufgerauten lederartigen Bahnensubstrats, um das velourisierte lederartige Bahnenmaterial zu bilden.
  • Die vorliegende Erfindung stellt außerdem noch einen Handschuh bereit, von dem mindestens ein Teil aus dem vorstehenden velourisierten lederartigen Bahnenmaterial hergestellt ist.
  • Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte velourisierte lederartige Bahnenmaterial besitzt ein Aussehen von hoher Qualität, wie ein weiches Empfinden und ein weiches Gefühl, vergleichbar mit dem von natürlichen Lederarten, und einen feinen Schreibeffekt, und es ist weicher und stärker streckbar als man es früher erreichte und es besitzt ausgezeichnete mechanische Eigenschaften, wie Formbeständigkeit, die genügt, um den Verlust des Aussehens und der Form auch nach einer langen Tragezeit zu vermeiden, und Reißfestigkeit.
  • Die vorliegende Erfindung wird nachstehend ausführlich beschrieben.
  • Das erfindungsgemäße velourisierte lederartige Bahnenmaterial umfasst einen Vliesstoff, hergestellt durch integrales Verwickeln einer mikrofeinen Faser (A) mit einer durchschnittlichen Feinheit von 0,5 dtex oder weniger mit einer mikrofeinen Faser (B) mit einer durch schnittlichen Feinheit gleich oder weniger der der mikrofeinen Faser (A), und ein polymeres Elastomer, imprägniert und verfestigt in dem Vliesstoff.
  • Die durchschnittliche Feinheit der mikrofeinen Faser (A) muss 0,5 dtex oder weniger und vorzugsweise 0,001 bis 0,5 dtex sein. Wenn sie 0,5 dtex überschreitet, neigt die erhobene Oberfläche zu einem rauen Empfinden und sie weist keinen feinen Glanz auf, wodurch der kommerzielle Wert des lederartigen Bahnenmaterials vermindert wird. Wenn die durchschnittliche Feinheit 0,001 dtex oder größer ist, wird beim Färben eine gute Farbentwicklung erhalten, wobei es möglich wird, das velourisierte lederartige Bahnenmaterial in einem breiten Bereich von Farben zu färben. Die durchschnittliche Feinheit der mikrofeinen Faser (B) muss gleich oder weniger als die der Mikrofaser (A), vorzugsweise 0,001 bis 0,3 dtex, sein. Wenn die durchschnittliche Feinheit der Mikrofaser (A) überschritten wird, kann die Mikrofaser (B) in die Schicht der Mikrofaser (A) eindringen, wobei sie in die Nähe der Oberfläche davon während des Verwicklungsvorgangs gelangt, wodurch die Qualität des Aussehens des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials vermindert wird. Wenn die durchschnittliche Feinheit der mikrofeinen Faser (B) 0,001 dtex oder größer ist, werden die physikalischen Eigenschaften des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials vorzugsweise verbessert. Eine zu große Differenz zwischen der durchschnittlichen Feinheit der mikrofeinen Faser (A) und der mikrofeinen Faser (B) kann ein nicht einheitliches Färben des fertigen velourisierten lederartigen Bahnenmaterials verursachen. Deshalb wird für die durchschnittliche Feinheit bevorzugt, dass sie der nachstehenden Formel (9) genügt: 0,1×A < B < A (9)wobei A die durchschnittliche Feinheit der mikrofeinen Faser (A) und (B) die durchschnittliche Feinheit der mikrofeinen Faser (B) ist.
  • Die durchschnittliche Feinheit, auf die hier Bezug genommen wird, ist von einem durchschnittlichen Durchmesser der mikrofeinen Fasern, der an einer Elektronenmikrophotographie gemessen wurde, die nach der Umwandlung der mikrofeine Fasern bildenden Faser zur mikrofeinen Faser gemacht wurde, und der Dichte des Polymers, das die mikrofeine Faser bildet, berechnet.
  • Die mikrofeine Fasern bildende Faser (a), welche zur Bildung der mikrofeinen Faser (A) fähig ist, und die mikrofeine Fasern bildende Faser (b), welche zur Bildung der mikrofeinen Faser (B) fähig ist, werden jeweils durch Verbundspinnen oder Mischspinnen von zwei oder mehr Arten von thermoplastischen Polymeren hergestellt, welche miteinander nicht kompatibel sind. Durch Entfernen der See-Komponente aus der Verbundfaser, die durch eine sogenannte See/Insel-Faser dargestellt ist, werden die mikrofeinen Fasern, bestehend aus der verbleibenden Insel-Komponente gebildet.
  • Die Insel-Komponente der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) und der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b) besteht vorzugsweise aus einem in der Schmelze spinnbaren Polymer, welches genügend Fasereigenschaften, wie die Reißfestigkeit, aufweist. Beispiele dafür schließen Polyamide, wie Nylon-6 und Nylon-6,6, Copolymere, hauptsächlich basierend auf Polyamid, aromatische oder aliphatische Polyester, wie Polyethylenterephthalat, Polypropylenterephthalat und Polybutylenterephthalat, Copolymere, hauptsächlich basierend auf Polyester, und acrylische Polymere, wie auf Acrylnitril basierende Copolymere, ein, wobei Polyamide und aromatische Polyester wegen ihrer Fähigkeit, ein dem natürlichen Leder ähnliches Aussehen und Empfinden zu verleihen und ausgezeichnete mechanische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Färbbarkeit zu schaffen, bevorzugt werden.
  • Die See-Komponente der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) und der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b) wird vorzugsweise aus einem Polymer mit den nachstehenden Eigenschaften hergestellt: einer Schmelzviskosität geringer als der der Inselkomponente unter Spinnbedingungen, einem Lösungs- und Zersetzungsverhalten verschieden von denen der Insel-Komponente, einer großen Löslichkeit in einem Lösungsmittel oder Zersetzer zum Entfernen der See-Komponente und einer geringen Kompatibilität mit der Insel-Komponente. Beispiele dafür schließen Polyethylene, modifizierte Polyethylene, Polypropylene, Polystyrole, modifizierte Polyester, modifizierte Copolymere basierend auf Vinylalkohol ein.
  • Die Insel-Komponente kann, falls nötig, ein Pigment, wie Ruß und Titanoxid, enthalten, wenn die Stabilität während des Spinnvorgangs nicht nachteilig beeinflusst wird. Das Pigment kann zu der Insel-Komponente der mikrofeinen Faser (A), abhängig von der beabsichtigten Farbe des lederartigen Bahnenmaterials, in einer Menge von vorzugsweise 15 Gewichtsteilen oder weniger, stärker bevorzugt 10 Gewichtsteilen oder weniger, pro 100 Gewichtsteile des Harzes, welches die mikrofeine Faser (A) bildet, zugegeben werden. Wenn die zugegebenen Mengen 15 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile der mikrofeinen Faser (A) überschreiten, kann die mikrofeine Faser (A) brüchig werden, wobei die Festigkeit der Oberfläche des erhaltenen lederartigen Bahnenmaterials vermindert wird. Die mikrofeine Faser (B) kann das Pigment in einer Menge von vorzugsweise 10 Gewichtsteilen oder weniger, stärker bevorzugt von 7 Gewichtsteilen oder weniger, pro 100 Gewichtsteile des Harzes, enthalten, welches die mikrofeine Faser (B) bildet. Wenn sie Mengen enthält, welche 10 Gewichtsteile, pro 100 Gewichtsteile der mikrofeinen Faser (B) überschreiten, neigen die mechanischen Eigenschaften, wie die Reißfestigkeit, des lederartigen Bahnenmaterials dazu, schlechter zu werden.
  • In jeder der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) und (b) ist das Flächenverhältnis der See-Komponente zu der Insel-Komponente vorzugsweise 30:70 bis 70:30, wenn im Querschnitt gemessen wurde. Wenn der prozentuale Flächenanteil der See-Komponente 30% oder größer ist, genügt die Menge der See-Komponente, welche durch Auflösung oder Zersetzung entfernt wird, dem erhaltenen Bahnenmaterial eine gute Weichheit zu ermöglichen. Der prozentuale Flächenanteil der See-Komponente ist vorzugsweise 70% oder geringer, da die mikrofeinen Fasern, welche durch Entfernen der See-Komponente durch Auflösung oder Zersetzung gebildet werden, aus einer genügenden Menge der Insel-Komponente gebildet werden, um zufriedenstellende physikalische Eigenschaften des erhaltenen lederartigen Bahnenmaterials sicherzustellen, und da die Komponente, die durch Auflösung oder Zersetzung entfernt wird, vermindert ist, wird die Produktivität erhöht.
  • Die gemischt gesponnenen oder im Verbund gesponnenen See/Insel-Fasern werden dann üblichen bekannten Verfahren, wie Strecken, Kräuseln und Schneiden, unterworfen, um Stapel zu erhalten, d. h. die mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) und (b), die in der vorliegenden Erfindung verwendet werden. Jedoch kann bei der Produktion der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) das Streckverfahren weggelassen werden, um die Bruchdehnung und die Reißfestigkeit innerhalb von bestimmten, nachstehend beschriebenen Bereichen zu verleihen.
  • Die Stapel der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) und (b) können mit einem Schmiermittel, welches, zum Beispiel, Silikon, usw. enthält, behandelt werden. Es sind bekannte Schmiermittel verwendbar, und Beispiele dafür schließen Polyorganosiloxane und verschiedene modifizierte Schmiermittel, basierend auf Silikon, mit einer die Reibung vermindernden Wirkung zwischen den Fasern, Schmiermittel, basierend auf Mineralöl, mit einer Wirkung des Zusammenbringens der mikrofeine Fasern bildenden Fasern und der Verminderung der Reibung gegen Metalle, und antistatische Mittel ein. Diese Schmiermittel werden vorzugsweise als ein Gemisch verwendet, wobei die Eigenschaften der mikrofeine Fasern bildenden Fasern in Betracht gezogen werden. Die Behandlung mit dem Schmiermittel kann entweder vor oder nach dem Kräuseln jeder mikrofeine Fasern bildenden Faser durchgeführt werden oder sie kann in zwei oder mehreren Schritten unter Verwendung des gleichen Schmiermittels oder von verschiedenen Schmiermitteln durchgeführt werden. Die mikrofeine Fasern bildende Faser (a) und die mikrofeine Fasern bildende Faser (b) können mit verschiedenen Schmiermitteln behandelt werden. Da jede mikrofeine Fasern bildende Faser aus zwei oder mehr Komponenten hergestellt ist, treten im Allgemeinen wahrscheinlich Probleme, wie Zusammenrollen und Spalten, in dem Krempelschritt oder dem Nadel-Stanz-Schritt auf. Deshalb wird bevorzugt, die mikrofeine Fasern bildende Faser mindestens mit dem Schmiermittel mit einer Wirkung der Verminderung des Reibungskoeffizienten zu behandeln.
  • Wie vorstehend beschrieben, neigt das Empfinden des lederartigen Bahnenmaterials mit zunehmender Bruchdehnung und abnehmender Reißfestigkeit der gebildeten Faser zum Weicherwerden. Jedoch die Verwendung von nur einer Faser mit einer hohen Bruchdehnung und einer geringen Reißfestigkeit ergibt die Verminderung der mechanischen Eigenschaften. In der vorliegenden Erfindung wird dieses Problem durch die Verwendung von zwei Arten von mikrofeinen Fasern bildenden Fasern mit verschiedenen mechanischen Eigenschaften vermieden, nämlich der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a), die den Formeln (1) und (2) genügen: 130 < Sa < 200 (1) Fa < 0,8 (2)wobei Sa eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fa eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) ist, und der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b), die den Formeln (3) und (4) genügt: 30 < Sb < 90 (3) 1,5 < Fb (4)wobei Sb eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fb eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b) ist. Mit einer solchen Kombination von zwei Arten von mikrofeine Fasern bildenden Fasern, die den Formeln (1) bis (4) genügen, zeigen die daraus gebildeten mikrofeinen Fasern eine ausgezeichnete Wirkung auf das Aussehen, das Tragegefühl, die Formbeständigkeit und die Reißfestigkeit des lederartigen Bahnenmaterials.
  • Wenn Sa 130% oder weniger ist, fühlt sich das erhaltene lederartige Bahnenmaterial hart an. Wenn Sa 200% oder größer ist, kann die aus dem erhaltenen lederartigen Bahnenmaterial hergestellte Kleidung, während des Tragens, wegen einer großen restlichen Dehnung eine Tendenz zum Pilling aufweisen. Wenn Sb 30% oder geringer ist, fühlt sich das erhaltene lederartige Bahnenmaterial hart an. Wenn Sb 90% oder größer ist, kann die Verminderung der mechanischen Eigenschaften, wie der Reißfestigkeit, nicht vermieden werden. Die durchschnittliche Bruchdehnung beträgt vorzugsweise 140 bis 180% für die mikrofeine Fasern bildende Faser (a) und 40 bis 60% für die mikrofeine Fasern bildende Faser (b), da dann der Tragekomfort und das Aussehen ausgezeichnet sind.
  • Wenn Fa 0,8 cN/dtex oder größer ist, fühlt sich das erhaltene lederartige Bahnenmaterial hart an. Wenn Fb 1,5 cN/dtex oder weniger ist, kann die Verminderung der mechanischen Eigenschaften, wie der Reißfestigkeit, nicht vermieden werden. Fa ist vorzugsweise 0,7 cN/dtex oder weniger, da dann die physikalischen Eigenschaften von Handschuhen usw. während der Verwendung ausgezeichnet sind. Die tiefere Begrenzung von Fa, die aber nicht besonders eingeschränkt ist, ist vorzugsweise 0,1 cN/dtex oder größer unter Berücksichtigung der Spinnbarkeit und der Grundeigenschaften der Faser. Fb ist vorzugsweise 1,6 cN/dtex oder größer. Die obere Begrenzung von Fb, die aber nicht besonders eingeschränkt ist, ist unter Berücksichtigung des Empfindens und der Stabilität bei dem Streckschritt vorzugsweise 5 cN/dtex oder weniger.
  • Die mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) und (b), die den Formeln (1) bis (4) genügen, können durch geeignete Steuerung von Bedingungen von bekannten Spinn- oder Streckprozessen hergestellt werden. Bei der Herstellung der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a), obwohl das von den eingesetzten Komponenten abhängt, erreicht die durchschnittliche Bruchdehnung (Sa) die untere Begrenzung der Formel (1) und die durchschnittliche Reißfestigkeit (Fa) die obere Begrenzung der Formel (2) mit einem zunehmenden Streckverhältnis, während (Sa) die obere Begrenzung der Formel (1) und (Fa) die bevorzugte untere Begrenzung der Formel (2) mit einem abnehmenden Streckverhältnis erreicht. Das Streckverhältnis ist vorzugsweise das 1,0- bis 2-fache und stärker bevorzugt das 1,0- bis 1,5-fache. Insbesondere kann (Sa) und (Fa) leicht innerhalb der bevorzugten Bereiche durch Weglassen der Streckbehandlung der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) nach dem Spinnen gesteuert werden. Bei der Herstellung der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (b), obwohl das von den eingesetzten Komponenten abhängt, erreicht die durchschnittliche Bruchdehnung (Sb) die untere Begrenzung der Formel (3) und die durchschnittliche Reißfestigkeit (Fb) genügt der Formel (4) mit zunehmendem Streckverhältnis, während (Sb) die obere Begrenzung der Formel (3) und (Fb) die bevorzugte untere Begrenzung der Formel (4) mit abnehmendem Streckverhältnis erreicht. Das Streckverhältnis ist vorzugsweise das 2-fache oder größer und stärker bevorzugt das 2,2-fache oder größer. Die obere Begrenzung des Streckverhältnisses ist nicht besonders eingeschränkt, solange das Strecken stabil durchgeführt wird und sie ist vorzugsweise das 5-fache oder weniger und stärker bevorzugt das 4-fache oder weniger. Die mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) und (b) werden vorzugsweise bei einer Spinngeschwindigkeit von 250 bis 600 m/min und einer Spinntemperatur von 250 bis 300°C gesponnen.
  • Als nächstes wird nachstehend das Verfahren zur Herstellung des lederartigen Bahnensubstrats aus Stapeln der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) und (b) erläutert. Das lederartige Bahnensubstrat wird nach bekannten Verfahren, zum Beispiel, einem Verfahren der aufeinanderfolgenden Durchführung eines Schrittes der Herstellung eines Vliesstoffs mit verwickelten Fasern, hergestellt aus den mikrofeine Fasern bildenden Fasern, einem Schritt des Imprägnierens eines polymeren Elastomers in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern und Verfestigen des Elastomers und einem Schritt des Formens der mikrofeine Fasern bildenden Fasern zu mikrofeinen Fasern hergestellt. Der Schritt der Imprägnierung und Verfestigung des polymeren Elastomers und der Schritt des Umwandelns zu mikrofeinen Fasern kann in umgekehrter Reihenfolge erfolgen.
  • Die Stapel werden gekrempelt und dann jeweils zu einer Bahn (I) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) und einer Bahn (II) der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (b) durch eine Zufallsbahn- oder Kreuz-Wickel-Bahn-Behandlung hergestellt. Die Bahnen (I) und (II) werden zu einer Verbundbahn mit einem gewünschten Gewicht pro Flächeneinheit verstrickt. Bei dem erfindungsgemäßen lederartigen Bahnenmaterial ist das Verhältnis (A)/(B) der Schicht (I) der mikrofeinen Faser (A), gebildet aus der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a), zu der Schicht (II) der mikrofeinen Faser (B), gebildet aus der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b), 10/90 bis 90/10 und vorzugsweise 15/85 bis 70/30, bezogen auf das Gewicht. Das Verhältnis (A)/(B) ist stärker bevorzugt 20/80 bis 50/50, bezogen auf das Gewicht, da dann das Aussehen und die Formstabilität der erhaltenen velourisierten lederartigen Bahn ausgezeichnet sind. Deshalb werden die Bahnen (I) und (II) zu einer Verbundbahn so verarbeitet, dass das Verhältnis (A)/(B) nach dem Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) und (b) zu den mikrofeinen Fasern (A) und (B) in den vorstehenden Bereich fällt. Wenn das Verhältnis (A)/(B) kleiner als 10/90 ist, zeigt das erhaltene lederartige Bahnenmaterial kein genügend weiches Empfinden. Wenn das Verhältnis 90/10 überschritten wird, ist die Wirkung der mikrofeinen Faser (B), die Festigkeit zu erhöhen, vermindert, wobei man keine genügende Festigkeit des lederartigen Bahnenmaterials erhält.
  • Das Gewicht pro Flächeneinheit der Verbundbahn aus den Bahnen (I) und (II) kann gemäß der beabsichtigten Verwendung des Endprodukts gewählt werden, und es ist vorzugsweise 100 bis 3000 g/m2. In einer anderen Ausführungsform, um die Herstellung rationeller zu gestalten, kann ein Mehrfaches an lederartigen Bahnen, wobei jede das beabsichtigte Gewicht pro Flächeneinheit hat, zur gleichen Zeit aus einem Verbundvliesstoff mit verwickelten Fasern mit einem Gewicht pro Flächeneinheit, das etwa das Zweifache der beabsichtigten Größe aufweist, durch Aufschneiden unter Verwendung eines Bandmessers entlang seiner Hauptoberfläche nach dem Imprägnieren und Verfestigen einer polymeren Elastomerlösung hergestellt werden. Der Verbundvliesstoff, der bei diesem Verfahren verwendet wird, schließt den Verbund der Bahn (I)/Bahn (II)/Bahn (I) und den Verbund Bahn (II)/Bahn (I)/Bahn (II) ein. Obwohl es nicht besonders eingeschränkt ist, wird der Verbund Bahn (I)/Bahn (II)/Bahn (I) in der vorliegenden Erfindung bevorzugt, da es leicht ist, eine dichte aufgeraute Oberfläche auf dem erhaltenen velourisierten lederartigen Bahnenmaterial zu bilden und ein Empfinden erzielt werden kann, das, wegen der Zunahme der Dichte in Richtung der Dicke, ähnlicher dem von natürlichen Lederarten ist.
  • Als nächstes werden die überlagerten Bahnen nach einem bekannten Verfahren, wie einem Nadelstanzverfahren, verstrickt, wobei die Bahnen in einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern integriert werden. Die Nadel zum Nadelstanzen, die in der vorliegenden Erfindung angewendet werden kann, kann eine bekannte Nadel und vorzugsweise eine Nadel mit 1-Spitze sein, da es zum Verstricken von Bahnen in Richtung ihrer Dicken erforderlich ist, einen kleinen Faserbruch zu verursachen. Eine Mehrspitzennadel, wie eine 3-Spitzen-Nadel, 6-Spitzen-Nadel und 9-Spitzen-Nadel, kann auch verwendet werden, um das spezifische Oberflächengewicht des Vliesstoffs zu erhöhen wird. Die Nadeln können, falls nötig, in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden. Die Stanzdichte des Nadelstanzens variiert, abhängig von der Form der Nadel und der Dicke der überlagerten Bahnen, und sie kann gewöhnlich aus dem Bereich von 200 bis 2500 Stanzen/cm2 ausgewählt werden. Im Allgemeinen können die Bedingungen zum Nadelstanzen der Bahn aus mikrofeine Fasern bildenden Fasern durch Erhöhen der Anzahl von Spitzen bei den Nadeln, durch Erhöhen der Eindringtiefe der Nadel oder durch Erhöhen der Nadelstanzdichte verstärkt werden. Wenn jedoch die Bedingungen beim Nadelstanzen zu hart sind, tritt ein Schneiden und Aufspalten der mikrofeine Fasern bildenden Fasern auf, wobei kein genügendes Verstricken der Bahnen erfolgt. Wenn die Bedingungen des Nadelstanzens zu schwach sind, werden die Bahnen, wegen des Mangels an der Anzahl von Fasern, die in Richtung der Dicke angeordnet sind, nicht genügend verstrickt. Außerdem wird es schwierig, eine schöne velourisierte Oberfläche von hoher Qualität mit einer hohen Rauheitsdichte zu erhalten.
  • Als nächstes wird der Vliesstoff mit verwickelten Fasern in eine Richtung der Dicke gepresst, um die Oberfläche zu glätten und die Dicke zu steuern. Das Pressen kann nach bekannten Verfahren durchgeführt werden, zum Beispiel, durch Leiten des Vliesstoffs mit verwickelten Fasern durch eine Vielzahl von Heizwalzen oder durch Leiten des vorerwärmten Vliesstoffs mit verwickelten Fasern durch Kühlwalzen. Durch Pressen wird die See-Komponente der mikrofeine Fasern bildenden Fasern, d. h. die Komponente mit der niederen Schmelzviskosität, wie Polyethylen, geschmolzen und pressverschmolzen, wobei die Oberfläche des Vliesstoffs mit verwickelten Fasern geglättet wird. Vor dem Pressen wird bevorzugt, eine Substanz, wie Polyvinylalkohol, Stärke und eine Harzemulsion, zuzugeben, welche durch ein Lösungsmittel oder einen Zersetzer in dem nachfolgenden Schritt entfernt werden kann, um die Veränderung der Form, wegen der Spannung und der Presskraft, zu verhindern und ein weiches Empfinden des erhaltenen velourisierten lederartigen Bahnenmaterials durch Steuern der Zwischenräume zwischen den mikrofeinen Fasern und dem umgebenden polymeren Elastomer sicherzustellen.
  • Als nächstes wird eine Lösung oder Dispersion des polymeren Elastomers in den auf der Oberfläche geglätteten Vliesstoff mit verwickelten Fasern imprägniert und dann zu einer schwammigen Struktur verfestigt. Als polymeres Elastomer werden vorzugsweise bekannte Elastomere verwendet, welche üblicherweise zur Herstellung von lederartigen Bahnen verwendet werden. Beispiele dafür schließen Polyurethanharze, Polyvinylchloridharze, Poly acrylsäureharze, Polyaminosäureharze, Silikonharze, Copolymere, bestehend hauptsächlich aus diesen Harzen, und Gemische davon ein. Von diesen Elastomeren werden Polyurethanharze, Copolymere, bestehend hauptsächlich aus Polyurethanharzen, und Gemische davon, wegen ihrer Fähigkeit, ein Empfinden und ein Gefühl gleich dem von natürlichen Lederarten bereitzustellen, besonders bevorzugt. Die bevorzugten Polyurethanharze können sogenannte segmentierte Polyurethane einschließen, welche durch Umsetzen einer Diisocyanat-Verbindung mit einem Kettenverlängerer mit niederem Molekulargewicht mit mindestens einem Polymerdiol (weiches Segment) mit einem Zahlenmittel des Molekulargewichts von 500 bis 5000, hergestellt werden, welches aus der Gruppe, bestehend aus Polyesterdiolen, ausgewählt wird, welche durch die Umsetzung eines Diols mit einer Dicarbonsäure oder einem Ester bildenden Derivat davon, Polylactondiolen, Polycarbonatdiolen und Polyetherdiolen erhalten werden. Die Diolverbindung zur Bildung des weichen Segments besitzt vorzugsweise, im Hinblick auf die Haltbarkeit und das Empfinden, 6 bis 10 Kohlenstoffatome. Beispiele dafür schließen 3-Methyl-1,5-pentandiol, 1,6-Hexandiol, 2-Methyl-1,8-octandiol, 1,9-Nonandiol und 1,10-Decandiol ein. Beispiele für die Dicarbonsäure schließen aliphatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure; und aromatische Dicarbonsäuren, wie Terephthalsäure und Isophthalsäure, ein. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts des Polymerdiols ist vorzugweise 500 oder größer, da dann das erhaltene lederartige Bahnenmaterial eine ausgezeichnete Weichheit und ein Empfinden wie natürliche Lederarten aufweist. Das Zahlenmittel des Molekulargewichts ist vorzugsweise 5000 oder geringer, da die Konzentration der Urethangruppe vermindert wird, wobei ein Polyurethanharz bereitgestellt wird, welches gut ausgewogen in der Weichheit, Haltbarkeit, Wärmebeständigkeit und Beständigkeit gegen Hydrolyse ist. Beispiele für die Diisocyanatverbindung schließen Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat, Tolyldiisocyanat, Isophorondiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat und Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat ein.
  • Beispiele für den Kettenverlängerer schließen Verbindungen mit niederem Molekulargewicht mit einem Molekulargewicht von 300 oder geringer und mit zwei aktiven Wasserstoffatomen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, Hexandiol, N-Methyldiethanolamin und Ethylendiamin, ein. Das polymere Elastomer kann allein oder in Kombination von zwei oder mehreren verwendet werden, und es kann, falls nötig, mit einem Verfestigungsmodifizierer, einem Stabilisator, einem Farbstoff, wie Ruß und Titanoxid, usw. zugegeben werden.
  • Das polymere Elastomer wird in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern in Form einer wässrigen Emulsion oder einer Lösung in einem organischen Lösungsmittel imprägniert und dann zu einer schwammigen Struktur verfestigt. Obwohl es nicht besonders eingeschränkt ist, wird die Imprägnierung vorzugsweise durch direktes Imprägnieren des Vliesstoffs mit verwickelten Fasern mit der Lösung des polymeren Elastomers und dann gegebenenfalls Ausdrücken des imprägnierten Stoffes unter Verwendung einer Mangel oder durch Beschichten des Vliesstoffs mit verwickelten Fasern mit der Lösung des polymeren Elastomers unter Verwendung eines Beschichters durchgeführt, wobei die Lösung in den Vliesstoff eindringen kann, da dann das Empfinden gut ausgewogen ist.
  • Um ein weiches Empfinden zu erzielen, wie bei natürlichen Lederarten, wird das polymere Elastomer so in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern imprägniert, dass das Verhältnis der Summe der mikrofeinen Fasern (A) und (B) zu dem polymeren Elastomer vorzugsweise von 20:80 bis 95:5, stärker bevorzugt von 25:75 bis 90:10, bezogen auf das Gewicht in dem fertigen lederartigen Bahnenmaterial, ist. Wenn der Anteil der mikrofeinen Fasern zu klein ist, wird das Empfinden des erhaltenen lederartigen Bahnenmaterials gleich dem von Kautschuk, während es gleich dem von Papier wird, wenn der Anteil zu groß ist.
  • Nach dem Imprägnieren und Verfestigen der Lösung oder Dispersion des polymeren Elastomers werden die See-Komponenten der mikrofeine Fasern bildenden Fasern auf eine bekannte Weise durch Auflösen oder Zersetzen unter Verwendung einer Substanz entfernt, welche für die mikrofeinen Fasern und das polymere Elastomer kein Lösungsmittel ist, aber ein Lösungsmittel oder Zersetzungsmittel für die See-Komponente ist, wobei die mikrofeine Fasern bildenden Fasern zu mikrofeinen Fasern umgewandelt werden, wobei ein lederartiges Bahnensubstrat erhalten wird, umfassend die mikrofeinen Fasern und das polymere Elastomer.
  • Wie vorstehend beschrieben, wird das Empfinden des lederartigen Bahnenmaterials weicher, wenn die Bruchdehnung der mikrofeinen Fasern größer wird und die Reißfestigkeit davon abnimmt. Die Verwendung von nur mikrofeinen Fasern mit einer hohen Bruchdehnung und einer geringen Reißfestigkeit führt jedoch dazu, dass sich die mechanischen Eigenschaften des lederartigen Bahnenmaterials vermindern. Deshalb müssen die mikrofeine Faser (A) und die mikrofeine Faser (B), die das lederartige Bahnenmaterial bilden, den Formeln (5) und (6) beziehungsweise den Formeln (7) und (8) genügen: 130 < SA < 200 (5) FA < 1,5 (6) 30 < SB < 90 (7) 2,0 < FB (8)wobei SA eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fa eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser (A) und SB eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und FB eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser (B) ist.
  • Wenn (SA) 130% oder geringer ist, neigt das lederartige Hahnenmaterial dazu, sich hart anzufühlen. Wenn (SA) 200% oder größer ist, kann das erhaltene Kleidungsstück, wegen einer großen restlichen Dehnung, während des Tragens eine Tendenz zum leichten Pilling haben. Wenn (SB) 30% oder geringer ist, neigt das lederartige Hahnenmaterial zu einem harten Empfinden. Wenn (SB) 90% oder größer ist, kann die Verminderung der mechanischen Eigenschaften, wie der Reißfestigkeit, nicht verhindert werden. Wenn (FA) 1,5 cN/dtex oder größer ist, neigt das lederartige Hahnenmaterial zum Hartwerden. Wenn (FB) 2,0 cN/dtex oder geringer ist, kann die Verminderung der mechanischen Eigenschaften, wie der Reißfestigkeit, nicht verhindert werden. Die untere Begrenzung von (FA) und die obere Begrenzung von (FB) sind, aber nicht besonders eingeschränkt, vorzugsweise 0,1 cN/dtex beziehungsweise 5,0 cN/dtex. Die mikrofeine Faser (A), welche den Formeln (5) und (6) genügt, und die mikrofeine Faser (B), welche den Formeln (7) und (8) genügt, werden jeweils durch Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a), welche den Formeln (1) und (2) genügt, und der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b), welche den Formeln (3) und (4) genügt, zu mikrofeinen Fasern hergestellt. Es wird besonders bevorzugt, diese mikrofeinen Fasern aus den mikrofeine Fasern bildenden Fasern mit ihren Insel-Komponenten, die aus Polyamiden hergestellt werden, zu bilden.
  • Obwohl sie, abhängig von der beabsichtigten Verwendung und nicht besonders eingeschränkt, geeigneterweise ausgewählt wird, ist die Dicke des lederartigen Hahnensubstrats vorzugsweise 0,3 bis 3 mm. Wenn sie 0,3 mm oder größer ist, werden Probleme, wie die Dehnung während des Herstellungsverfahrens vorzugsweise verhütet, und das Verstricken von Vliesstoffen und das Imprägnieren des polymeren Elastomers werden vorzugsweise erleichtert, wenn die Dicke 3,0 mm oder geringer ist. Die spezifische Dichte des lederartigen Hahnensubstrats ist auch nicht besonders eingeschränkt und sie ist vorzugsweise 0,3 bis 0,7 g/cm3. Wenn sie 0,3 g/cm3 oder größer ist, weist das erhaltene Hahnenmaterial vorzugsweise eine genügende Festigkeit auf. Wenn sie 0,7 g/cm3 oder geringer ist, weist das erhaltene Bahnenmaterial vorzugsweise ein weiches Empfinden und ein genügendes "Fühlen von leichtem Gewicht" auf, welches im Allgemeinen als eines der charakteristischen Merkmale von natürlichen Lederarten anerkannt wird, da das spezifische Gewicht ähnlich dem von natürlichen Lederarten wird.
  • Als nächstes wird die Oberfläche der Schicht (I) des lederartigen Bahnensubstrats aufgeraut, wobei erhobene Fasern gebildet werden, welche hauptsächlich aus der mikrofeinen Faser (A) erzeugt werden. Obwohl es nicht besonders eingeschränkt ist, wird bevorzugt, die Oberfläche mit einem Schleifmittel, wie Sandpapier, abzuscheuern, um die vorhandenen Fasern bis zu einer gewünschten Höhe so zu erheben, dass eine aufgeraute Oberfläche mit einer einheitlich erhobenen Faserdichte gebildet wird, und die erhobenen Fasern so zu bearbeiten, dass sie durch Krempeln eine gewünschte einheitliche Länge über die gesamte aufgeraute Oberfläche erhalten, da dann eine Oberfläche von hoher Qualität mit einem Empfinden gleich dem von natürlichen Lederarten erhalten wird. Da das Anfühlen und das Aussehen, wie der Glanz, beträchtlich durch die Länge der erhobenen Fasern beeinflusst werden, werden die Bedingungen zum Aufrauen und zum Krempeln, wie die Rauheit von Sandpapier, die Schleifgeschwindigkeit und der Schleifdruck, in geeigneter Weise so gesteuert, dass erhobene Fasern mit einer gewünschten Länge gebildet werden.
  • Nach dem Aufrauen der Oberfläche des lederartigen Bahnensubstrats, wie vorstehend beschrieben, wird das erfindungsgemäße velourisierte lederartige Bahnenmaterial, falls erforderlich nach dem Färben, erhalten. Das so erhaltene velourisierte lederartige Bahnenmaterial wird geeigneterweise als Material für Bekleidung, Sporthandschuhe und Arbeitshandschuhe, welches eine hohe mechanische Festigkeit brauchen, und für Handschuhe für eine allgemeine Verwendung, wie modische Handschuhe, die ein Aussehen von hoher Qualität und ein weiches Empfinden benötigen, verwendet. Deshalb ermöglicht die Verwendung von velourisiertem lederartigen Bahnenmaterial die Herstellung von Handschuhen mit einem sehr hohen kommerziellen Wert, welche bei verschiedenen Anwendungen verwendbar sind.
  • Die vorliegende Erfindung wird ausführlicher unter Bezugnahme auf die nachstehenden Beispiele beschrieben. Es sollte jedoch beachtet werden, dass die nachstehenden Beispiele nur zur Erläuterung dienen und den Schutzbereich der Erfindung nicht einschränken sollen. Die Ausdrücke "Teil" und "Verhältnis", die nachstehend verwendet werden, beziehen sich auf das Gewicht, wenn es nicht anders bezeichnet ist. In den nachstehenden Beispielen wurden die Auswertungen an Golfhandschuhen durchgeführt, bei denen eine hohe Verschleißbeständigkeit strikt erforderlich ist. Deshalb wurde die Farbe auf die schwarze Farbe eingeschränkt, welche eine der bevorzugten Farben war. Jedoch ist es nicht beabsichtigt, die Farbe des erfindungsgemäßen velourisierten lederartigen Bahnenmaterials darauf einzuschränken.
  • Die Eigenschaften wurden nach den nachstehenden Methoden gemessen.
    • (i) Feinheit der mikrofeine Fasern bildenden Faser Sie wurde ausgedrückt durch ein Gewicht pro 10000 m Faser, erhalten durch Dividieren des Extruderausstoßes durch die Anzahl von Löchern in der Spinndüse und einer Spinngeschwindigkeit.
    • (ii) Feinheit der mikrofeinen Faser Sie wurde berechnet aus der durchschnittlichen Querschnittsfläche von 50 mikrofeinen Fasern, gegebenenfalls ausgewählt aus einer Elektronenmikrophotographie des Querschnitts des lederartigen Bahnenmaterials.
    • (iii) Durchschnittliche Bruchdehnung und durchschnittliche Reißfestigkeit der mikrofeine Fasern bildenden Faser Sie wurde ausgedrückt durch die durchschnittlichen Werte von Ergebnissen an gegebenenfalls 10 ausgewählten mikrofeine Fasern bildenden Fasern, gemessen gemäß JIS L1096.
    • (iv) Durchschnittliche Bruchdehnung und durchschnittliche Reißfestigkeit der mikrofeinen Faser Gegebenenfalls ausgewählte Stapel von mikrofeine Fasern bildenden Fasern wurden in Toluol getaucht oder auf 90 bis 95°C erwärmt und dann ausgedrückt. Dieser Arbeitsgang wurde mehrere Male wiederholt, wobei die See-Komponente durch Extraktion entfernt wurde. Die Bruchdehnung und die Reißfestigkeit wurden an zehn mikrofeinen Faserbündeln gemäß JIS L1015 gemessen und durch die durchschnittlichen Werte ausgedrückt.
    • (v) Dicke Sie wurde unter einer Last von 240 g/cm2 gemäß JIS L1096 gemessen.
    • (vi) Reißfestigkeit (kg) Sie wurde gemäß JIS L1096 ausgewertet.
    • (vii) Pilling Es wurde gemäß JIS L1076 ausgewertet.
    • (viii) Aussehen, Anfühlen und Empfinden von velourisiertem lederartigen Bahnenmaterial Diese Eigenschaften wurden durch Personen ausgewertet, die bei der Herstellung oder dem Vertrieb von künstlichen Lederarten beschäftigt sind, wobei das Anfühlen, der Glanz usw. in Betracht gezogen wurden. Die Auswertungsergebnisse für das Empfinden wurden durch A für gut, durch B für mittelmäßig und durch C für schlecht ausgedrückt.
    • (ix) Tragekomfort, Aussehen und Form von Golfhandschuhen Diese Eigenschaften wurden durch Personen ausgewertet, die bei der Herstellung oder dem Vertrieb von künstlichen Lederarten beschäftigt sind, wobei das Anfühlen, der Glanz usw. in Betracht gezogen wurden. Außerdem wurde ein Versuch durch Schlagen von 1000 Bällen unter Verwendung eines Golfschlägers mit einem Kautschukgriff durch 10 Monitore, die den Handschuh trugen, durchgeführt. Die Ergebnisse der Auswertung des Tragekomforts, des Aussehens und der Form nach dem Versuch durch Golfschläge wurden durch A für gut, durch B für mittelmäßig und durch C für schlecht ausgedrückt.
  • Faserherstellung-Beispiel 1
  • Mikrofeine Fasern bildende Faser (a) und mikrofeine Faser (A)
  • Schnitzel aus Nylon-6 (Insel-Komponente) und Schnitzel aus einem stark fließbaren Polyethylen niederer Dichte (See-Komponente) wurden in einem Extruder in der Schmelze gemischt und aus einer Spinndüse mit einer Spinngeschwindigkeit von 350 m/min extrudiert, wobei eine mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs mit einer Feinheit von 10 dtex (Insel-Komponente/See-Komponente: 50/50) gesponnen wurde. Während des Spinnens wurden 7 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Nylon-6 zugegeben. Die mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs wurde mechanisch ohne Strecken gekräuselt und zu einem Stapel 1 von 51 mm Länge geschnitten. Die physikalischen Eigenschaften des Stapels 1 sind in Tabelle 1 gezeigt. Die physikalischen Eigenschaften der durch Entfernen der See-Komponente des Stapels 1 durch Extraktion erhaltenen mikrofeinen Fasern sind auch in Tabelle 1 gezeigt.
  • Faserherstellung-Beispiel 2
  • Mikrofeine Fasern bildende Faser (b) und mikrofeine Faser (B)
  • Schnitzel aus Nylon-6 (Insel-Komponente) und Schnitzel aus einem stark fließbaren Polyethylen niederer Dichte (See-Komponente) wurden in einem Extruder in der Schmelze gemischt und aus einer Spinndüse mit einer Spinngeschwindigkeit von 280 m/min extrudiert, wobei eine mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs mit einer Feinheit von 10 dtex (Insel-Komponente/See-Komponente: 50/50) gesponnen wurde. Während des Spinnens wurden 4,5 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Nylon-6 zugegeben. Die mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs wurde auf das 2,8-fache gestreckt, mechanisch gekräuselt und zu einem Stapel 2 von 51 mm Länge geschnitten. Die physikalischen Eigenschaften des Stapels 2 sind in Tabelle 1 gezeigt. Die physikalischen Eigenschaften der durch Entfernen der See-Komponente des Stapels 2 durch Extraktion erhaltenen mikrofeinen Fasern sind auch in Tabelle 1 gezeigt.
  • Faserherstellung-Beispiel 3
  • Mikrofeine Fasern bildende Faser (b) und mikrofeine Faser (B)
  • Schnitzel aus Nylon-6 (Insel-Komponente) und Schnitzel aus einem stark fließbaren Polyethylen niederer Dichte (See-Komponente) wurden getrennt geschmolzen. Die zwei geschmolzenen Polymerströme wurden in einem Spinnkopf vereinigt und zu einem gemischten Strom durch wiederholtes Teilen und Vereinigen (statistisches Mischen) des Polymerstroms in einer Spinndüse erzeugt. Der gemischte Strom wurde mit einer Spinngeschwindigkeit von 200 m/min zu einer mikrofeine Fasern bildenden Faser des See/Insel-Typs mit einer Feinheit von 10 dtex (Insel-Komponente/See-Komponente: 50/50) gesponnen. Während des Spinnens wurden 3,5 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Nylon-6 zugegeben. Die mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs wurde auf das 2,8-fache gestreckt, mechanisch gekräuselt und zu einem Stapel 3 von 51 mm Länge geschnitten. Die physikalischen Eigenschaften des Stapels 3 sind in Tabelle 1 gezeigt. Die physikalischen Eigenschaften der durch Entfernen der See-Komponente des Stapels 3 durch Extraktion erhaltenen mikrofeinen Fasern sind auch in Tabelle 1 gezeigt.
  • Faserherstellung-Beispiel 4
  • Schnitzel aus Nylon-6 (Insel-Komponente) und Schnitzel aus einem stark fließbaren Polyethylen niederer Dichte (See-Komponente) wurden in einem Extruder in der Schmelze gemischt und aus einer Spinndüse mit einer Spinngeschwindigkeit von 350 m/min extrudiert, wobei eine mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs mit einer Feinheit von 10 dtex (Insel-Komponente/See-Komponente: 50/50) gesponnen wurde. Während des Spinnens wurden 7 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Nylon-6 zugegeben. Die mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs wurde auf das 2,8-fache gestreckt, mechanisch gekräuselt und zu einem Stapel 4 von 51 mm Länge geschnitten. Die physikalischen Eigenschaften des Stapels 4 sind in Tabelle 1 gezeigt. Die physikalischen Eigenschaften der durch Entfernen der See-Komponente des Stapels 4 durch Extraktion erhaltenen mikrofeinen Fasern sind auch in Tabelle 1 gezeigt.
  • Faserherstellung-Beispiel 5
  • Schnitzel aus Nylon-6 (Insel-Komponente) mit einer Schmelzviskosität bei der Spinntemperatur von geringer als der der Schnitzel von Nylon-6, die in dem Faserherstellungsbeispiel 1 verwendet wurden, und Schnitzel aus einem stark fließbaren Polyethylen niederer Dichte (See-Komponente) wurden in einem Extruder in der Schmelze gemischt und aus einer Spinndüse mit einer Spinngeschwindigkeit von 230 m/min extrudiert, wobei eine mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs mit einer Feinheit von 10 dtex (Insel-Komponente/See-Komponente: 50/50) gesponnen wurde. Während des Spinnens wurden 4,5 Gewichtsteile Ruß pro 100 Gewichtsteile Nylon-6 zugegeben. Die mikrofeine Fasern bildende Faser des See/Insel-Typs wurde auf das 2,8-fache gestreckt, mechanisch gekräuselt und zu einem Stapel 5 von 51 mm Länge geschnitten. Die physikalischen Eigenschaften des Stapels 5 sind in Tabelle 1 gezeigt. Die physikalischen Eigenschaften der durch Entfernen der See-Komponente des Stapels 5 durch Extraktion erhaltenen mikrofeinen Fasern sind auch in Tabelle 1 gezeigt. Tabelle 1
    Faserherstellung-Beispiele
    1 2 3 4 5
    Mikrofeine Fasern bildende Faser Stapel Nr. 1 2 3 4 5
    Durchschnittliche Feinheit (dtex) 9,4 5,5 6,3 5,6 5,9
    Durchschnittliche Bruchdehnung (%) 160 50 53 81 56
    Durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) 6,5 × 10–1 1,8 × 100 2,0 × 100 1,5 × 100 1,6 × 100
    Mikrofeine Faser
    Durchschnittliche Feinheit (dtex) 1,6 × 10–2 9,1 × 10–3 1,6 × 10–2 9,4 × 10–3 7,3 × 10–4
    Durchschnittliche Bruchdehnung (%) 151 69 51 65 51
    Durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) 8,4 × 10–1 2,6 × 100 3,3 × 100 3,0 × 100 3,2 × 100
  • Beispiel 1
  • Die Stapel 1 und 2 wurden, nachdem sie getrennt gekrempelt wurden, unter Verwendung eines Bahnenerzeugers, jeweils zu einer Bahn (I) des Stapels 1 und einer Bahn (II) des Stapels 2 verarbeitet. In einem Gewichtsverhältnis 1/4/1 wurden überlagerte Bahnen (Bahn (I)/Bahn (II)/Bahn (I)) mit einer Dichte von 700 Stanzen/cm2 unter Verwendung einer Nadelstanzmaschine, welche mit einer Nadel mit einem Bart ausgerüstet war, mit der Nadel gestanzt, wodurch ein Vliesstoff mit verwickelten Fasern erhalten wurde. Dann wurde eine Lösung in Dimethylformamid eines Polyurethans, basierend auf einem Polyester-Polyether-Copolymer, in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern imprägniert und nass verfestigt, die See-Komponente wurde durch Extraktion in Toluol bei 80°C entfernt, wobei mikrofeine Fasern gebildet wurden. Das erhaltene Bahnenmaterial wurde entlang der Hauptoberfläche in zwei Teile aufgeschnitten, wobei lederartige Bahnensubstrate erhalten wurden. Das Gewicht pro Flächeneinheit betrug 350 g/m2, die Dicke betrug 0,95 mm und das Verhältnis des Polyurethanharzes zu den mikrofeinen Fasern war 40/60. Nach dem Einstellen der Dicke auf 0,8 mm durch Abschleifen der aufgeschnittenen Oberfläche des lederartigen Bahnensubstrats mit Sandpapier wurde die entgegengesetzte Oberfläche aufgeraut, wobei ein aufgerautes lederartiges Bahnenmaterial erhalten wurde. Das aufgeraute lederartige Bahnenmaterial war ein Verbund, umfassend eine Schicht (I), hergestellt hauptsächlich aus der mikrofeinen Faser, die aus dem Stapel 1 stammte, und eine Schicht (II), hergestellt hauptsächlich aus der mikrofeinen Faser, die aus dem Stapel 2 stammte, in einem Gewichtsverhältnis von 1/2.
  • Dann wurde das aufgeraute lederartige Hahnenmaterial mit einem schwarzen Farbstoff, welcher ein Metallkomplexsalz enthielt (Irgaran Black GL), unter Verwendung einer Wince-Färbemaschine bei 90°C eine Stunde mit einer Menge von 3%, bezogen auf das Gewicht des Bahnenmaterials, gefärbt, wodurch ein velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial erhalten wurde. Das so erhaltene velourisierte lederartige Hahnenmaterial zeigte durch eine genügende Schwärze der aufgerauten Oberfläche und einer tieferen Farbe der Oberfläche, verglichen mit der Kehrseite, einen natürlichen und ausgewogenen Farbton. Das velourisierte lederartige Hahnenmaterial zeigte auch ein Aussehen von hoher Qualität, durch einen feinen Schreibeffekt, ein ausgezeichnetes Gefühl und ein dichtes Empfinden. Der aus dem velourisierten lederartigen Hahnenmaterial hergestellte Golfhandschuh war sowohl im Aussehen als auch im Tragekomfort ausgezeichnet. Als Ergebnis eines Versuchs durch 1000 Golfschläge durch 10 Monitore unter Verwendung der Golfhandschuhe wurde bestätigt, dass die Golfhandschuhe einen sehr großen kommerziellen Wert haben, da ihre Form während des Tragens nicht verloren ging, die Beständigkeit gegen die Bildung von Kügelchen aus Fusseln ausgezeichnet war und ihr gutes Aussehen auch nach dem Versuch mit den Golfschlägen erhalten blieb. Die Ergebnisse der Auswertung des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Auf die gleiche Weise wie in Beispiel 1, mit Ausnahme der Herstellung eines Vliesstoffs mit verwickelten Fasern durch Nadelstanzen, wurde eine Bahn nur aus dem Stapel 4 mit einer Dichte von 700 Stanzen/cm2 gebildet, wobei ein velourisiertes lederartiges Hahnenmaterial erhalten wurde. Das velourisierte lederartige Hahnenmaterial zeigte durch einen feinen Schreibeffekt ein Aussehen von hoher Qualität, aber es war ungenügend, was die Schwärze der aufgerauten Oberfläche betrifft, und es fühlte sich hart an. Der daraus hergestellte Golfhandschuh hatte ein gutes Aussehen mit einem feinen Schreibeffekt, aber er erwies sich als hart beim Tragen. Als Ergebnis eines Versuchs mit 1000 Golfschlägen durch 10 Monitore wurde bestätigt, dass die Golfhandschuhe keinen so hohen kommerziellen Wert hatten, da ihre Form etwas verloren gegangen war und Pilling bei dem Teil auftrat, der mit einem Griff eines Golfschlägers in Kontakt gebracht wurde, obwohl sie im Wesentlichen keine Veränderung im Aussehen zeigten. Die Ergebnisse der Auswertung des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 1, mit Ausnahme der Herstellung eines Vliesstoffs mit verwickelten Fasern durch Nadelstanzen, wurde eine Bahn nur aus dem Stapel 1 mit einer Dichte von 700 Stanzen/cm2 gebildet, wobei ein velourisiertes lederartiges Hahnenmaterial erhalten wurde. Das velourisierte lederartige Hahnenmaterial hatte eine aufgeraute Oberfläche mit genügender Schwärze, ein Aussehen von hoher Qualität durch einen feinen Schreibeffekt, ein ausgezeichnetes Gefühl und ein Empfinden eines dichten Materials. Der daraus hergestellte Golfhandschuh war sowohl im Aussehen als auch im Tragekomfort zufriedenstellend. Jedoch nach einem Versuch mit 1000 Golfschlägen durch 10 Monitore ging die Form des Golfhandschuhs während des Tragens verloren, wobei er ein schlechtes Aussehen zeigte. Da das Pilling nach etwa dem 700. Golfschlag eintrat, hatte der Golfhandschuh einen schlechten kommerziellen Wert. Die Ergebnisse der Auswertung des velourisierten lederartigen Hahnenmaterials sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • Auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 1, mit Ausnahme der Verwendung des Stapels 3 anstelle des Stapels 1, wurde ein velourisiertes lederartiges Hahnenmaterial erhalten. Das velourisierte lederartige Hahnenmaterial zeigte durch einen feinen Schreibeffekt ein Aussehen von hoher Qualität und es hatte eine aufgeraute Oberfläche mit genügender Schwärze, aber es fühlte sich hart an. Der daraus hergestellte Golfhandschuh wies ein gutes Aussehen auf, aber er hatte ein hartes Empfinden beim Tragen. Nach einem Versuch mit 1000 Golfschlägen durch 10 Monitore war die Form des Golfhandschuhs während des Tragens nicht verloren gegangen. Jedoch das Pilling erfolgte nach etwa dem 700. Golfschlag, wobei das Aussehen schlecht wurde. Deshalb hatte der Golfhandschuh einen schlechten kommerziellen Wert. Die Ergebnisse der Auswertung des velourisierten lederartigen Hahnenmaterials sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 4
  • Auf die gleiche Weise, wie in Beispiel 1, mit Ausnahme der Verwendung des Stapels 5 anstelle des Stapels 1, wurde ein velourisiertes lederartiges Hahnenmaterial erhalten. Das velourisierte lederartige Bahnenmaterial zeigte durch einen feinen Schreibeffekt ein Aussehen von hoher Qualität, aber die Schwärze der aufgerauten Oberfläche war ungenügend und es war hart. Nach einem Versuch mit 1000 Golfschlägen durch 10 Monitore war die Form des Golfhandschuhs während des Tragens nicht verloren gegangen und eine Veränderung des Aussehens wurde nach dem Versuch kaum beobachtet, aber das Pilling trat auf der Oberfläche auf. Deshalb war der kommerzielle Wert des Golfhandschuhs nicht so groß. Die Ergebnisse der Auswertung des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials sind in Tabelle 2 gezeigt.
  • Vergleichsbeispiel 5
  • Durch Füttern der Rückseite des in Vergleichsbeispiel 2 erhaltenen velourisierten lederartigen Bahnenmaterials durch ein sehr dünnes Verstricken mit einem Gewicht pro Flächeneinheit von 100 g/m2 wurde ein gefüttertes velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial hergestellt. Das gefütterte velourisierte lederartige Bahnenmaterial hatte, wie im Falle des Vergleichsbeispiels 2, eine aufgeraute Oberfläche mit einer genügenden Schwärze und ein Aussehen von hoher Qualität durch einen feinen Schreibeffekt, aber es fühlte sich hart an und es fehlte die Einheitlichkeit. Der daraus hergestellte Golfhandschuh hatte ein gutes Aussehen, aber er hatte ein schlechtes Tragegefühl. Nach einem Versuch mit 1000 Golfschlägen durch 10 Monitore war die Form des Golfhandschuhs während des Tragens nicht verloren gegangen und nach dem Versuch wurde kaum eine Veränderung des Aussehens beobachtet, aber es trat ein geringes Pilling auf der Oberfläche auf. Deshalb hatte der Golfhandschuh einen schlechten kommerziellen Wert. Die Ergebnisse der Auswertung des velourisierten lederartigen Bahnenmaterials sind in Tabelle 2 gezeigt. Tabelle 2
    Beispiel Vergleichsbeispiele
    1 1 2 3 4 5
    Mikrofeine Fasern bildende Faser
    Stapel Nr. (Schicht I/Schicht II) 1/2 4 1 3/2 5/2 5/2
    Reißfestigkeit (kg) 3,6 3,6 2,2 4,8 5,8 8,9
    Pilling Rang Rang Rang Rang Rang Rang
    4 3 3 2 3 3
    Empfinden A B A B B C
    Tragekomfort der Handschuhe A B A B B C
    Versuch mit Golfschlägen
    Aussehen A B C C B B
    Form A B C A A A
  • Das erfindungsgemäße velourisierte lederartige Bahnenmaterial weist ein weiches Empfinden, gleich dem von natürlichen Lederarten, ein Aussehen von hoher Qualität, wie einen feinen Schreibeffekt, und gute physikalische Eigenschaften auf, wobei es gleichzeitig harten Tragebedingungen standhalten kann. Deshalb wird das velourisierte lederartige Bahnenmaterial geeigneterweise zum Gebrauch für Kleidungsstücke und Handschuhe, wie Sporthandschuhe, Arbeitshandschuhe und gewöhnliche Handschuhe, insbesondere Golfhandschuhe, verwendet.

Claims (9)

  1. Velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial, umfassend einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern, umfassend eine Schicht (I), hergestellt aus einer mikrofeinen Faser (A) mit einer durchschnittlichen Feinheit von 0,5 dtex oder weniger und eine Schicht (II), hergestellt aus einer mikrofeinen Faser (B) mit einer durchschnittlichen Feinheit gleich oder weniger der der mikrofeinen Faser (A), und ein polymeres Elastomer, das in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern imprägniert ist, wobei die Schichten (I) und (II) überlagert werden und zu einem integralen Verbundstoff verstrickt werden, so dass das Verhältnis der mikrofeinen Faser (A) zur mikrofeinen Faser (B) 10/90 bis 90/10, bezogen auf das Gewicht, beträgt; wobei die Oberfläche der Schicht (I) eine geraute Oberfläche ist, die hauptsächlich aus einer erhobenen mikrofeinen Faser (A) hergestellt ist; wobei die mikrofeine Faser (A) gebildet wird durch Umwandeln einer mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) in mikrofeine Fasern, wobei die mikrofeine Fasern bildenden Fasern (a) den Formeln (1) und (2) genügen: 130 < Sa < 200 (1) Fa < 0,8 (2)wobei Sa eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fa eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) ist; und wobei die mikrofeine Faser (B) gebildet wird durch Umwandeln einer mikrofeine Fasern bildenden Faser (b) in mikrofeine Fasern, wobei die mikrofeine Fasern bildende Faser (b) den Formeln (3) und (4) genügt: 30 < Sb < 90 (3) 1,5 < Fb (4)wobei Sb eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fb eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser bildenden Faser (b) ist.
  2. Velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial nach Anspruch 1, wobei die mikrofeine Faser (A) den Formeln (5) und (6) genügt: 130 < SA < 200 (5) FA < 1,5 (6)wobei SA eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und FA eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser (A) ist, und die mikrofeine Faser (B) den Formeln (7) und (8) genügt: 30 < SB < 90 (7) 2,0 < FB (8)wobei SB eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und FB eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser (B) ist.
  3. Velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei jede der mikrofeinen Faser (A) und der mikrofeinen Faser (B) aus mindestens einem Polymer, ausgewählt aus Polyamiden, hauptsächlich auf Polyamid basierenden Copolymeren, aromatischen oder aliphatischen Polyester, hauptsächlich auf Polyester basierenden Copolymeren und Acrylpolymeren, hergestellt ist.
  4. Velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial nach Anspruch 1 oder 2, wobei jede der mikrofeinen Faser (A) und der mikrofeinen Faser (B) aus mindestens einem Polyamid hergestellt ist.
  5. Velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial, umfassend einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern, umfassend eine Schicht (I), hergestellt aus einer mikrofeinen Faser (A) mit einer durchschnittlichen Feinheit von 0,5 dtex oder weniger und eine Schicht (II), hergestellt aus einer mikrofeinen Faser (B) mit einer durchschnittlichen Feinheit gleich oder weniger der der mikrofeinen Faser (A), und ein polymeres Elastomer, das in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern imprägniert ist, wobei die Schichten (I) und (II) überlagert werden und zu einem integralen Verbundstoff verstrickt werden, so dass das Verhältnis der mikrofeinen Faser (A) zur mikrofeinen Faser (B) 10/90 bis 90/10, bezogen auf das Gewicht, beträgt; wobei die Oberfläche der Schicht (I) eine geraute Oberfläche ist, die hauptsächlich aus einer erhobenen mikrofeinen Faser (A) hergestellt ist; wobei die mikrofeine Faser (A) den Formeln (5) und (6) genügt: 130 < SA < 200 (5) FA < 1,5 (6)wobei SA eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und FA eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser (A) ist; und die mikrofeine Faser (B) den Formeln (7) und (8) genügt: 30 < SB < 90 (7) 2,0 < FB (8)wobei SB eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und FB eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser (B) ist.
  6. Velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial nach Anspruch 5, wobei jede der mikrofeinen Faser (A) und der mikrofeinen Faser (B) aus mindestens einem Polymer, ausgewählt aus Polyamiden, hauptsächlich auf Polyamid basierenden Copolymeren, aromatischen oder aliphatischen Polyester, hauptsächlich auf Polyester basierenden Copolymeren und Acrylpolymeren, hergestellt ist.
  7. Velourisiertes lederartiges Bahnenmaterial nach Anspruch 5, wobei jede der mikrofeinen Faser (A) und der mikrofeinen Faser (B) aus mindestens einem Polyamid hergestellt ist.
  8. Verfahren zur Herstellung eines velourisierten lederartigen Bahnenmaterials, umfassend die Schritte: (i) Herstellen einer Bahn (I), hergestellt aus einem Stapel aus einer mikrofeine Fasern bildenden Faser (a), die den Formeln (1) und (2) genügt: 130 < Sa < 200 (1) Fa < 0,8 (2)wobei Sa eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fa eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) ist; (ii) Herstellen einer Bahn (II), hergestellt aus einem Stapel aus einer mikrofeine Fasern bildenden Faser (b), die den Formeln (3) und (4) genügt: 30 < Sb < 90 (3) 1,5 < Fb (4) wobei Sb eine durchschnittliche Bruchdehnung (%) und Fb eine durchschnittliche Reißfestigkeit (cN/dtex) der mikrofeinen Faser bildenden Faser (b) ist; (iii) Verstricken der Bahnen (I) und (II), um einen Vliesstoff mit verwickelten Fasern zu bilden; (iv) Imprägnieren einer Lösung oder Dispersion von polymerem Elastomer in den Vliesstoff mit verwickelten Fasern und Verfestigen des imprägnierten polymeren Elastomers; (v) Bilden eines lederartigen Hahnensubstrats durch Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Faser (a) in eine mikrofeine Faser (A) mit einer durchschnittlichen Feinheit von 0,5 dtex oder weniger, und Umwandeln der mikrofeine Fasern bildenden Faser (b) in eine mikrofeine Faser (B) mit einer durchschnittlichen Feinheit, die gleich oder weniger der der mikrofeinen Faser (A) ist; (vi) Rauen der Oberfläche der Bahn (I) des lederartigen Hahnensubstrats, um eine erhobene Faser zu bilden, die hauptsächlich hergestellt ist aus der mikrofeinen Faser (A) auf der Oberfläche; und (vii) Färben des gerauten lederartigen Bahnensubstrats, um das velourisierte lederartige Hahnenmaterial zu bilden.
  9. Handschuh, von dem mindestens ein Teil hergestellt ist aus dem velourisierten lederartigen Hahnenmaterial wie in einem der Ansprüche 1 bis 7 beansprucht.
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