DE2310211A1

DE2310211A1 - Schwedenlederartiger erhaben gewebter stoff und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE2310211A1
Application number: DE19732310211
Authority: DE
Inventors: Tadashi Imai; Shinzo Nishikaku; Miyoshi Okamoto; Tatsuo Watanabe; Shusuke Yoshida
Original assignee: Toray Industries Inc
Current assignee: Toray Industries Inc
Priority date: 1972-03-07
Filing date: 1973-03-01
Publication date: 1973-09-20
Also published as: JPS4892650A; JPS5428500B2; DE2310211B2; DE2310211C3

Description

Schwedenlederartiger erhaben gewebter Stoff und Verfahren zu dessen Herstellung Priorität: vom 7. März 1972 in Japan, Anmelde-Nummer 22 766/72 und 25. April 1972 in Japan, Anmelde-Nummer 40 901/72 Die Erfindung betrifft einen erhaben gewebten Stoff, dessen Oberfläche mit besonders feinen Fasern von schwedenlederartigem ist Griff und Aussehen sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung.
Es sind erhaben gewebte Stoffe aus besonders feinen Fasern bekannt, deren Denierzahl unter 0,8 den liegt. Diese üblichen erhaben gewebten Stoffe sind jedoch unvorteilhaft, denn die erhabenen Fasern sind wenig widerstandsfähig gegen Knötchenbildung, die Stoffe sind in einem wolldeckenartigen Zustand, sie verlieren leicht ihren systematischen Aufbau, bilden leicht Falten und haben einen schlechten Griff für die Hand, ihr Farbton ist hell und sie sehen weißlich aus. Unter diesen Mängeln ist die Knötchenbildung eine Erscheinung, die bei einem Webstoff aus feinen Fasern zwangsläufig auftritt, und je feiner die einen Stoff bildende Faser wird, desto kleiner wird der scheinbare Young-Modul und desto mehr ist daher ein erhaben gewebter Stoff verwirrt. Durch die bisher bekannten Mittel gegen Knötchenbildung konnte dieser Mangel nicht behoben werden. Falls man nämlich eine bisher bekannte Methode gegen Knötchenbildung anwendet, beispielsweise die Zähfestigkeit einer den Stoff bildenden Faser erniedrigt, um den Stoff gegen Knötchenbildung zu schUtzen, zeigt sich, daß zwar ein gewisser Widerstand gegen Knötchenbildung erreicht wird; da jedoch die Zähfestigkeit des Stoffes an sich schwach ist, neigt der Stoff zum ReiBen und ist im praktischen Gebrauch nicht haltbar. Ferner erhalten die erhabenen Fasern die Neigung abzufallen, so daß der Handelswert des Stoffes verlorengeht.
Andererseits ist die Herstellung von Kunstleder bekannt, indem man ein hochmolekulares Elastomer auf einen nadelgestanzten ungewebten Stoff unter Benutzung einer besonderen zusammengesetzten mehrkernigen Faser oder Mischspinnfaser aufziehen läßt, um einen Polymerbestandteil aufzulösen und zu entfernen, der in der zusammengesetzten Mehrkernfaser oder Mischspinnfaser vorliegt und so die Oberfläche erhaben gestaltet. Bekannt ist auch ein erhabener Stoff, der aus einem Gewirk oder Gewebe aus besonderen mehrkernigen zusammengesetzten Fasern besteht. Die Erfinder haben bereits solches Kunstleder und solchen erhabenen Stoff unter Benutzung einer als " Insel-in-See-Faser" bezeichnetenFaser vorgeschlagen, die eine Art einer besonderen mehrkernigen Faser ist.
Dieses übliche Kunstleder mit schwedenlederartigem Griff hat jedoch Mängel insofern, als es nicht ausreichend zufriedenstellend für Kleidung hinsichtlich Weichheit, Anschmiegfähigkeit, Zähigkeit, Einreißfestigkeit, Faltenform und gleichmäßiger Dicke im Vergleich zu dem Erzeugnis nach der Erfindung ist. Dies beruht auf den Eigenschaften des ungewebten Stoffes und dem hochmolekularen Elastomer, die das Kunstleder bilden. Infolgedessen ist der Handelswert eines solchen Kunstleders gering und es verfügt nur über einen engen Verwendungsbereich. Da außerdem solches Kunstleder umständliche Verfahren, wie Nadelstanzung und Tränkung mit hochmolekularem Elastomer bei der Herstellung erfordert, besteht der Nachteil, daß genaue Kontrolle der Arbeitsstufen bei der Herstellung von Kunstleder mit festgelegten Eigenschaften und Leistungen nötig ist. Genadelter Filz hat einen beachtlichen Nachteil insofern, als dünner genadelter Filz schwer herzustdlen ist, und wenn man Filz spaltet, um ihn dünner zu erhalten, so fällt die Festigkeit, insbesondere die Reißfestigkeit, beträchtlich ab.
Andererseits hat ein erhabener Stoff aus einem Gewirk oder Gewebe den Nachteil, daß bei ausschließlicher Benutzung zusammengesetzter Fasern oder Mischspinnfasern infolge Entfernung eines Bestandteiles des die Faser bildenden Polymers in dem gewirkten oder gewebten Stoff grobe Hohlräume gebildet werden, wodurch die Dichte eines gewebten Gebildes oder die webkonfiguration vermindert wird. Die gewebte Ware kann nicht mit erhabenenFasern bedeckt werden. Infolge Verminderung des Gleichgewichtes zwischen Länge und Breite bei gleichzeitiger Lockerung verändert sich außerdem die Webstruktur merklich und die Fasern werden feiner, so daß die mechanischen Eigenschaften als Stoff unzureichend werden, der Zustand der erhabenen Fasern ist schlecht, Knötchenbildung ist beachtlich)und und man kann nur ein grobes minderwertiges erhabenes Gewebe erhalten.
Die Erfindung hat sich die Aufgabe gestellt, einen schwedenlederartigen erhaben gewebten Stoff frei von den vorgenannten Mängeln zu erhalten, der schmiegsame erhabene Fasern und große Dichte der erhabenen Fasern aufweist. Dabei sollen die erha-benen Fasern eines erhaben gewebten Stoffes aus einem Bündel von besonders feinen Fasern gebildet werden, während die Webware eine große Dichte hat und ausgreichnet im Widerstand gegen Knötehenbildung und im Griff ist. Der erhaben gewebte Stoff soll einen Griff wie ein gewöhnlicher bauschig gewirkter oder gewebter Stoff trotz Benutzung der feinen Faserbündel und gleichzeitig einen auscfZeichneten Oberflächenzustand der erhabenen Fasern wie bei einem üblichen schwedenartigen Naturleder haben. Der erhaben gewebte Stof-f soll ausgezeichnete Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung mit Eigenschaften gleich denen eines Schwedenleders haben, wie entfernbare Fingerabdrücke und Griff, insbesondere in Form eines dünnen erhabenen Stoffes für Kleidungsstücke.
In erster Linie besteht der erhaben gewebte Stoff gemäß der Erfindung aus einem Webstoff, erhabenen Fasern, die die Oberfläche des Webstoffes bedecken, und ein durch den ganzen Webstoff durchgehend dispergiertes elastisches Polymer, das in Form von Tupfen oder als Fasern oder feine Filmteilchen dispergiert ist und anhaftet. Dieser Webstoff besteht aus einem Garn oder Faden, dessen Monofadentiter aus einem Bündel besonders feiner Fasern von 0,0001 bis 0,4 den besteht, als Schuß und Garn mit wendelartiger Krauselfähigkeit oder wendelartiger Kräuselung, dessen Gesamtdenierzahl 50 - 300 den beträgt, als Kette, während die erhabenen Fasern hauptsächlich aus den besonders feinen Fasern bestehen, die den Schuß des Webstoffes darstellen.
Das Verfahren zur Herstellung des Stoffes nach der Erfindung besteht aus den folgenden Hauptstufen.
(die ohne Ausfall nach B-I durchgeführt werden sollen und n + zeigt, daß diese Stufe an irgendeinem der vier querliegenden Pfeilzeichen durchgeführt werden kann) Hierin bedeutet A eine Webstufe zu einem Webstoff mit einem Garn, dessen Monofaden einen Denierwert von 0,0001 bis 0,4 hat und das aus einer zusammengesetzten "Insel-in-See-Faser", worin die Kernbestandteile von einem anderen Bestandteil (Seekomponente) umgeben sind, oder einer Mischspinnfaser besteht, als Schuß und einem Garn mit wendelartiger Kräuselung oder Fähigkeit zur Entwicklung wendelartiger Kräuselung als Kette.
B-I ist eine Stufe zur Entfernung der Seekomponente des Schusses B-II ist eine Stufe zur Anhebung der Oberfläche des Webstoffes (die Oberfläche ist reich an "Insel-in-See-artigen" Faser.
C besteht in der Tränkung des Webstoffes mit einer Lösung oder Emulsion eines elastischen Polymers durchgehend durch den Stoff mit einer vorbestimmten Konzentration oder in einem Sonderfall Auftrag der Lösung oder Emulsion auf die Rückseite des ungewebten Stoffes (von "Insel-in-See-artigen" Fasern freie Oberfläche), Koagulierung oder Trocknung und Verfestigung der Lösung oder Emulsion, so daß das elastische Polymer in Tupfen, als Fasern oder als feine Filmstückchen vorliegt.
D besteht in der Rauhung durch Reiben der Oberfläche des Webstoffes mit geeigneten Materialien, wie Schmirgelpapier, Schmirgeltuch oder Schleifstein und X ist die Entwicklung der Kräuselung der Kette.
Die Stufe X kann in irgendeine Stufe nach D-I eingebaut werden, wenn jedoch diese Stufe nicht angewandt wird, kann man das Erzeugnis nach der Erfindung nicht erhalten. Es handelt sich also um eine unerlässliche Arbeitsstufe.
B-I und B-II können einander ersetzen, jedoch ist B-I # B-II besser als umgekehrt.
Die Stufenfolge A -+B-II sC -Bv HD (+ X) (Fertigungsstufen - Nr. 9) ist möglich, und wenn man die Stufe C vor der Stufe B-I einsetzt, wird die Bindekraft zwischen der Faser und dem Bindemittel klein, die Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung ist etwas schlechter, jedoch ergibt sich, daß glänzender Flor gebildet wird.
Der in der vorstehenden Art und Weise gemäß der Erfindung erhaltene erhaben gewebte Stoff hat die folgenden Eigenschaften: 1. Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung ist ausgezeichnet.
2. Der Stoff ist wich und hat eine gute Drapierfähigkeit.
3. Länge und Breite des Stoffes sind ausgeglichen und anisotrop.
4. Der Stoff hat weichen Griff und Aussehen, genau wie Schwedenleder.
5. Er knautscht kaum und Knautschfalten bleiben nicht zurück.
6. Verschiedene Arten von Webstoffen, verschiedene Dicke im Bereich von dünnem Stoff bis zu dickem Stoff lassen sich anfertigen.
7. Trotz Benutzung besonders feiner Fasern ist die Zähfestigkeit hoch.
8. Fingerabdrücke treten in Erscheinung.
9. Erhabene Fasern sind reversibel mit Anisotropie.
10. Erhabene Fasern neigen dazu, geichförmig und parallel zu werden und sind glänzend.
11. Der Stoff läßt sich leicht nähen.
12. Obgleich es sich um einen Webstoff handelt, ist eine Webstruktur, d. h. die Konfiguration von Faden und Garn kaun sichtbar,und das Aussehen ist gleich dem von dem Schwedenleder oder hochwertigem ungewebtem Stoff.
13. Die erhabenen Fasern haben hohe Dichte.
14. Nur wenige Fasern fallen ab.
15. Lockerung ist gering.
16. Beim Tragen fühlt der Stoff sich warm an.
17. Seine Dicke ist sehr gleichförmig.
Wegen dieser Eigenschaften überw-indet der erhaben gewebte Stoff nach der Erfindung weitgehend die Mängel, die sich bisher nicht beseitigen liessen, wie aus den folgenden Vergleichstabellen 1, 2 und 3 ersichtlich ist.

Vergleichstabelle 1

Üblicher erhabener Stoff Produkt nach der Erfindung

Knötchenwiderstand ist schlecht Knötchenwiderstand ist ausge-

zeichnet

Oberflachengriff ist rauh | Er ist geschmeidig, glatter

Griff

Dichte der erhabenen Fasern Die erhabenen Fasern sind dicht

ist grob

Fingerabdruck tritt nicht auf Fingerabdruck tritt auf

Es gibt abgefallene Fasern Es gibt keine abgefallenen Fa-

sern

Drapierfähigkeit ist schlecht Drapierfähigkeit ist ausgezeich-

het

Webstrubtur ist sichtbar Webstruktur ist kaum sichtbar

Erhabene Fasern sind unähn- Stoff hat Aussehen wie Schweden-

lich denen von Schwedenleder leder

Vergleichstabelle 2

Elektrostatische Flockungsware | Produkt nach der Erfindung

Griff ist rauh Griff wie Schwedenleder

derb beim Anfühlen weich

schlechte DrapierfAhigkeit ausgezeichnete Drapierfähig-

keit

Fingerabdruck erscheint nicht Fingerabdruck erscheint

Es gibt eine Grenze in der Lange der erhabenen Fasern

Länge erhabener Fasern ist beliebig

Erhabene Fasern haben keinen Erhabene Fasern haben Glanz

Glanz

Stoff knittert leicht Stoff knittert kaum

Erhabene Fasern sind gleich- Aussehen gleich dem von Natur-

mäßig und haben keine Varia- schwedenleder

tion

Stoff hat kautschukartigen Hat keinen kautschukartigen

Griff, durch Trockenreinigung Griff, bei Trockenreinigung

treten leicht Kräuselungen auf. treten kaum Kräuselungenauf

Dimensionen einer Nähurare

neigt zum Verziehen, Form-

haltigkeit ist schlecht

Vergleichstabelle 3

Extra feine Ware Produkt nach der Erfindung

Knötchenf@stigkeit ist schlecht Knotchenfestigkeit ist ausge-

zeichnet durch Sondermethode

zur Verhinderung von Knötchen-

bildung

Es tritt gern Lockerung auf Durch Benutzung eines Kräuselung

entwickelnden Garnes als Kette

keine Lockerung

Ausgleich zwischen Kette und Durch Benutzung eines besonderen

Schuss ist ungleichmäßig Knötchenbildung verhindernden

Mittels istAasgleich gleichfEr-

- ~ mit

Stoff knittert leicht Stoff knittert kaum

Erhabene Fasern fallen ab Erhabene Fasern fallen nicht

ab

Erhabene Fasern sind verfloch- Fingerabdruck tritt in Erschei-

ten und Fingerabdruck ist nung

kann erkennbar

Farbe ist weißlich Farbtiefe nimmt zu

Bei der Erfindung werden häufig andere Stufen hinzugefügt oder damit koibiniert,oder andere Stufen werden gleichzeitig durchgeführt. Ul das Verständnis dieser anderen Stufen zu erleichtern, zeigen die FlleRschemata der Figuren 5 bis 13 die Fertigungastufen (Fertigungsstufen 1 bis 9). Die vorstehend genannten Hauptstufen, die in denFließbildern doppelt umrahmt sind, sind jedoch völlig unverändert. Nach den Fließbildern 5 bis 13 kann nämlich der Eindruck entstehen, als ob die Stufen der Erfindung viele Verfahren enthalten, jedoch sind die Stufen nach der Erfindung Verfahren sehr einfacher Natur; in den Fließbildern 5 bis 13 sind verschiedene zusätzliche Stufen hinzugefügt, ci die betreffenden zusätzlichen Vorteile zu entwickeln, und sie sind alle Verfahren nach der Erfindung.

Als Schuss bei der Herstellung des Webstoffes nach der Erfindung dient ein gesponnenes Garn (Faden oder Zwirn) oder fasriges Garn mit einen BUndel feiner Fasern, deren Monofaden (Einzelgarn) 0,0001 bis 0,4 den, vorzugsweise 0,05 bis 0,17 den, hat.
Wenn die Denierzahl außerhalb des vorgenannten Bereiches liegt, zeigen sich nicht die Eigenschaften eines sogenannten schwedenlederartigen gerauhten Webstoffes, und wenn infolge eines zu feinen Schusses die Denierzahl kleiner als 0,0001 den ist, wird die Trennbarkeit zu mangelhaft oder es läßt sich beim Färben keine tiefe Farbe erhalten. Wenn dagegen die Denierzahl mehr als 0,4 den ist, fühlt sich der erhaben gewebte Stoff ranh an und es wird kein glatter Griff erreicht.
Gesponnenes Garn oder zusammengesetztes Garn kann als einfädiges Garn benutzt werden, jedoch ist es besonders zweckmäßig, daß das Garn aus Zweifachgarn oder Dreifachgarn besteht, anderenfalls Sind erhabene Fasern im Zustand weichen Haares oder kleiner Schlaufen in einer Fertigungsstufe kaum zu bllden,und insbesondere bei einem gesponnenenEinfachgarn bilden sich gern Kinks beim Spinnen, die Zähfestigkeit ist gering und infolgedessen neigen in unerwünschtem Maße erhabene Fasern eines gerauhten Stoffes zum Herausfallen,und die Längen der erhabenen Fasern werden größer,veshalb die Fixierung der erhabenen Fasern schlecht ist, so daß das gesponnene Einfachgarn nicht so gut brauchbar ist.
Ein bei der Erfindung benutztes Schussgarn hat 70 bis 3000 den, vorzugsweise 70 bis 1000 den mit zweckmäßig mehr als 80% einer Faser, die eine besonders feine Faser liefert, wie eine zusammengesetzte Faser vom "Insel-in-See-Typ" oder Mischspinnfaser mit 35 bis 75 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 60 Gew.-%, einer Kernkomponente , die eine dünne Faser bildet. Eine Baumwollfeinheitsnummer von 10 bis 40 ist bevorzugt.
Fig. 1 ist ein Querschnitt durch "Inseln-ln-See"-Typ Fasern, der Faden als Ganzes ist mit 1 bezeichnet, darin sind die Inselkomponenten 2 und die Seekomponente 3 eingeschlossen.
Bei der Durchführung der Erfindung besteht beispielshalber eine Kernkomponente, die ein Bündel feiner Fasern, erhalten aus einer zusammengesetzten "Insel-in-See"-Faser oder Mischspinnfaser,darstellt, aus Polyestern, wie bekannte Polyesteräther enthaltende Homopolyester, wie beispielsweise Polyäthylenterephthalat, Polytrimethylenterephthalat, Polytetramethylenterephthalat und Polyäthylenoxybenzoat sowie Mischpolyester, z. B. Natriumsulfoisophthalsäure, Isophthalsäure und Adipinsäure oder Polyester, die mit verschiedenen Arten von Zusätzen zwecks Verhinderung statis-cher Elektrizität, -Verbesserung der Färbfähigkeit, Verhinderung von Schmutzanfall, Entflammbarkeitshemmung und Verhinderung des Schrumpfens vermischt sind, und Polyamide, wie Nylon-6, Nylon-7, Nylon-il, Nylon-12, Nylon-66, Nylon-610 (in diesem Fall bedeutet "Nylon" Polyamid), Polyparaxyloldodecanamid und Polybiscyclohexylmethandodecanamid oder Polyamide, verschnitten mit verschiedenen Arten von Zusatzstoffen. Insbesondere Polyäthylbutylterephthalat, Polybutylenterephthalat und Mischpolymere dieser Polymertypen sind bevorzugt.
Als HUlse oder als Seekomponente, die diese eingefügten Kern-oder Inselkomponenten verbindet, kommt jede Verbindung in Betracht, sofern sie durch Ausstoßen verformt werden kann, Beispiele hierfür sind Polystyrol, Polyäthylenoxid, Polyäthylen, Polypropylen, Polyester und Polyamid. Besonders bevorzugt ist Polystyrol mit seinen Mischpolymeren und in zweiter Linie alkalilösliche Polyester.
Eine bei der Durchführung der Erfindung benutzte Kette ist ein Garn bestehend aus Fasern mit wendelartiger Kräuselung oder ein Garn bestehend aus Fasern, die zur Entwicklung wendelartiger Kräuselung befähigt sind. Als Kette ist gemäß der Erfindung besonders zu bevorzugen ein falsch gezwirntesu2rarbeitetes Garn oder ein gegebenenfalls gekräuseltes zusammengesetztes Garn mit Gesamtdenier von 50 bis 300, denn bei dessen Benutzung wird das verflochtene Fadenmuster beim Weben nicht mehr erkennbar, eine Lockerung ist verhindert und Fixierung der erhabenen Fasern ist vorgesehen. Für den Einfaden der Kette werden 1 bis 10 den, vorzugsweise 2 bis 5 den, gewählt.
Als falsch gezwirntes verarbeitetes Garn verwendet man eine Faser der Polyesterreihe, Polyamidreihe oder Polyacrylreihe bzw.
eine Kombination von mindestens zwei dieser Faserarten. Fasern der Polyestereihe oder der Polyacrylreihe sind dabei bevorzugt.
Als falsch gezwirntes Garn wird eine zusammengesetzte Faser der Polyestereihe und der Polyamidreihe für zusammengesetzte Fasern bevorzugt. Eine besonders bevorzugte Kombination besteht in der Verwendung von Polyester sowohl für die Inselkomponente Ze für die Kette.
Ein gesponnenes Garn oder ein Mehrfadengarn bestehend aus einer zusammengesetzten Faser vom Insel-in-See-Typ oder eine Mischspinnfaser für die Kette muß eine solche Webstruktur annehmen, daß 1 bis 12 Schussfäden gegen die Kette flottierensund bei z.B. Vierfachsatin, Fünffachsatin bis zum Zwölffachsatin oder modifiziertem gewebtem Stoff aus diesen erscheint die Webstruktur auf der Oberfläche, wenn nicht eine Webstruktur genommen wird, bei der 1 bis 12 Schussfäden flottieren, wobei die erhabene Struktur schlecht ist, und selbst wenn es sich um einen Stoff handelt, in welchem ein Garn von großer Kontraktionskraft als Kette benutzt wird, so läßt sich ein erhaben gewebter Stoff, der der Erfindung entspricht, nur schwierig erhalten.
Eine Anzahl von flottierenden Schuss fäden wird jedoch durch das Denierverhältnis der Kette zum Schuss stark beeinträchtigt) und eine große Anzahl von flottierenden Schussfäden besteht ohne Ausfall entsprechend einem Wert dieses Verhältnisses.
Wenn nämlich die Anzahl flottierender Schussfäden klein ist, wird eine erhabene Struktur schwierig, und die Anzahl erhöhter Fasern ist klein, während bei einer übermäßig großen Anzahl flottierender Schuss fäden die angehobenen Fasern nicht mehr fein sind und mehrere grosse Schlingen hervorgerufen werden, was nicht zu bevorzugen ist. Wenn man die Anzahl der flottierenden Schussfäden entsprechend den folgenden Angaben wählt, so wird die Erhabenheit der feinen Fasern ausgezeichnet, und eine Kraft zur Zurückhaltung der Kette von geeigneter Größe ergibt sich, so daß keine großen Schleifen durch den Erhöhungsvorgang hervorgerufen werden und angehobene Fasern in einem Zustand lockerer Haare erhalten werden. In der Zeichnung ist dies verdeutlicht.
Fig. 2 und 3 sind Querschnitte von erhaben gewebtem Stoff. Die Kette 4 besteht aus gekräuselter Faser, der Schuss 5 besteht aus einem Bündel feiner Fasern und 6, 7 und 8 sind erhöhte oder vorstehende Fasern. Wenn ein Webstoff mit einer geeigneten Zahl flottierender Schussfäden der Aufrauhbehandlung unterzogen wird, ergeben sich erhabene Fasern 5 in einem Zustand weichen Haares, die hauptsächlich aus feinen Fasern des Schusses 5 bestehen oder erhabene Fasern 7 im Zustand kleiner Schleifen. Der Schuss 5 ist wechselweise mit der Kette 4 festgelegt, der Schuss flottiert nicht in einer großen Schlinge, und gemäß Fig. 2 wird ein gleichförmiger schwedenlederartiger Webstoff mit gut aufragenden Fasern erhalten.
Wenn andererseits ein Webstoff mit einer übermäßig großen Zahl flottierender Schussfäden der Aufrauhbearbeitung unterzogen wird, so wird der Schuss 5 selbst, weil die Rückhaltekraft fier Kette 4 schwach ist, gezogen, es ergibt sich gemäß Fig. 3 eine ziemlich große Schleife;erhabene Fasern nach Art weichen Haares oder kleine Schleifen der feinen Faserkomponente des Schusses 5 sind schwierig zu erhalten, und es ist leicht möglich, daß der Webstoff zu einem erhabenen Webstoff wird, der ein völlig anderes Aussehen als Schwedenledephat.
Wenn der Webstoff nath der Erfindung in diesem Zusammenhang besonders besprochen wird, so soll bei einem Denierverhältnis von Schuss tu Kette = Y und Anzahl der flottierenden Schussfäden = U das folgende zufridenstellende Verhältnis zwischen Y und U gegeben sein.
a) 30 # Y>1,4 U = 1 bis 7 oder b) 1,4 > Y ? 0,75 U = 3 bis 12 Bei dem Erzeugnis nach der Erfindung ist auch der Deckfaktor wichtig. Dieser Deckfaktor wird durch die folgende Gleichung definiert.
n ffN Hierin bedeuten C Deckfaktor N Garnnummer (Baumwollsystem vor Entfernung der Seekomponente des Schusses) n Anzahl von Garnen oder Fäden je Zoll Dieser Deckfaktor ist für die Erfindung wichtig,und er soll vorzugsweise im Bereich von gegenüber Schuss 19 > C1 > 6,5 gegenüber Kette 20 > C2 > 6,0 liegen. Besonders bevorzugt sind 17,0 > Cl > 8,5 18,5 > c2 > 8,0 Falls C bei Rauhung größer als 20 wird, bewegen sich die Fasern nicht, und man kann keine ausgezeichnete Aufrauhung durchführen, so daß kein erhabener gewebter Stoff wie das Erzeugnis nach der Erfindung erhalten werden kann. Wenn C bei der Aufrauhung der Fasern kleiner als 6 ist, so treten Lockerung und Bruch auf.
Besonders bevorzugt ist ein Stoff, bei dem U = 3 - 4 und 10,5 > Y> 1,5 sind.
Falls andererseits das Denierverhältnis von Kette zu Schuss (Y) größer als 3Oist, erhält man ein Gewebe, worin der Ausgleich von Lange und Breite (Kette und Schuss) nicht gleichförmig ist, während bei einem kleineren Denierverhältnis als 0,75 die Dichte der erhabenen Fasern durch Aufrauhung klein wird oder auf 0 fällt,und man erhält keinen erhaben gewebten Stoff, der Gegenstand der Erfindung ist.
Als nächste Stufe wird ein Stoff von solcher Webstruktur einer Wärmebehandlung und einer Behandlung zur Entfernung der Hülsen-oder Seekomponente unterzogen, die bei einer zusammengesetzten mehrkernigen Faser und einer Mischspinnfaser vorhanden ist, welche den Schuss bildet. Die Aufeinanderfolge dieser Behandlungen ist jedoch nicht entscheidend, denn die Wärmebehandlung und die Behandlung zur Entfernung der Seekomponente können auch gleich zeitig durchgeführt werden, oder man kann gleichzeitig die Wãrmebehandlung und Färbung durchführen.
Sofern die Wärmebehandlung nach der Entfernung der Seekowpon nte vorgenommen wird, kann sie in jeder zeitlichen Stufe durchgeführt werden. Falls sie jedoch nach der Entfernung der Seekomponente erfolgt, wird ein um so bauschigeres und dickes gutes Erzeugnis erhalten, je früher die Wärmebehandlung durchgeführt wird.
Weil es unzweckmäßig ist, Kräuselung der Kette ausreichend vor Entfernung der Seekomponenten zu entwickeln, führt die Wärmebehandlung zu diesem Zeitpunkt zu einem geringerwertigen Produkt.
Für ein Erzeugnis, bei dem keine große Dicke verlangt wird, ist es ausreichend, die Kräuselungsentwicklung und Färbung nach einer Stufe zur Verhinderung von Knötchenbildung durchzuführen.
Vorzugsweise wird die Wärmebehandlung mit heißem Wasser oder Dampf von 80 bis 1200 durchgeführt, wenn man sie jedoch gleich 9einig mit der Behandlung zur Entfernung der Seekomponente vorniset, erfolgt sie durch eine Substanz, welche die Seekomponente entweder auflöst oder zersetzt. Falls beispielsweise die Seekomponente aus modifiziertem Polyester oder Polyäthylenadipat besteht und leicht in Alkali lösbar ist, erfolgt die Warmbehandlung mit heißem wässrigem Alkali, und die Warmbehandlung und Entfernung der Seekomponente werden gleichzeitig durchgeführt. Außerdem ist es jedoch am zweckmäßigsten und besonders wirtschaftlich, die Warmbehandlung und Färbung gleichzeitig vorzunehmen.
Bei dieser Waribehandlung wird eine Spannung in einer Kräuselung erzeugenden Richtung eines falsch gezwirnten Garnes hervorgerufen, das die Kette bildet, die Webstruktur wird dichter, die Dicke nicht zu und der gewebte Stoff wird bauschig. Falls man eine gegebenenfalls gekräuselte zusammengesetzte Faser benutzt, entwickelt sich durch eine Warmbehandlung ebenfalls Krauselung, und die Webstruktur wird dicht, da jedoch ein falsch gezwirntes bearbeitetes Garn bei der Kräuselung eine stärkere Zugspannung entwickelt als die gegebenenfalls gekräuselte zusammengesetzte Faser, ergibt die Benutzung des falsch gezwirnten bearbeiteten Garnes einen besseren erhabenen Webstoff mit dichterer Webstruktur als die Benutzung einer gegebenenfalls gekräuselten zusammengesetzten Faser.
Wenn eine Faser sich durch Warmbehandlung auf ein hohes Verhältnis von 10 bis 40% zusammenzieht, wird die Webstruktur dicht oder die Dichte der erhabenen Fasern wird gut, was zu bevorzugen ist.
Als Maßnahme zur Entfernung der Seekomponente wird eine Entfernungsmethode durch Auflösung mit einem Lösungsmittel oder icrsetzung unter Wärme oder auf chemischem Wege gewählt. Hierbei muß unter Berücksichtigung der feinen Fasern ein solches Lösungsmittel, Chemikal bzw. eine solche Temperatur gewählt werden, daß die feinen Fasern nicht in bemerkenswertem Umfange geschädigt werden. Wenn beispielsweise die feine Faser aus Polyäthylenterephthilat und die Seekomponente aus Nylon-6 besteht, benutzt man vorzugsweise Ameisensäure, Salzsäure und eine Calcium/Methanolmischlösung. Falls die feine Faser aus Polyäthylenterephthalat oder Nylon-6 und die Seekomponente aus Polystyrol besteht, benutzt man vorzugsweise Trichloräthylen und Toluol. Wenn dagegen die Seekomponente in Alkali löslich ist, benutzt man vorzugsweise warme Alkalilösung. Die Mittel und das Ausmaß einer Aufrauhbehandlung können entsprechend den Verwendungszwecken und angestrebten Ergebnissen gewählt werden.
Es wurde gefunden, daß zur Faserrauhung vorzugsweise verschiedene Arten von Aufrauhmaschinen für Drahtgewebe, wie deutsche, französische, englische und Universalaufrauhmaschinen sowie eine Garnet- oder Schmirgelaufrauhmaschine zu bevorzugen sind.Was den Zeitpunkt der Aufrauhung betrifft, ist es empfehlenswert, die Maßnahme in einer Stufe vor oder nach der selektiven Entfernung durch Auflösung oder mechanische Entfernung mindestens einer Art von Polymerkomponente durchzuführen, die eine besondere Faser in der Struktur des Webstoffes darstellt, um diese Faser zu einer feinen Faser zu gestalten, vorzugsweise nachdem diese besondere Faser in den feinen Zustand überführt worden ist. Ferner wurde gefunden, daß es zweckmäßig ist, die Fasern nach Durchführung verschiedener Färbungen aufzurauhen. In diesem Fall wird ein Knötchenbildung verhinderndes Mittel in Lösungsform vorzugsweise vermieden. Wenn nämlich die Fasern aufgerauht werden, nachdem die besonders hierfür vorgesehene Faser in eine feine Faser überführt worden ist, weil der Freiheitsgrad der extrafeinen Faser groß ist, neigt diese extrafeine Faser zur Aufrauhung, und weil die Eigenschaft der extrafeinen Faser zum Öffnen durch Färben zunimmt, ist der Aufrauheffekt groß.
Der erhabene oder aufgerauhte Webstoff nach der Erfindung wird einer Behandlung zur Verhinderung der Knötchenbildung unterzogen, wie später dargelegt wird, als eine andere zusätzliche Stufe ist es jedoch bei einem Versuch, die Fixierung der aufgerauhten Fasern weiter zu fördern'möglich, eine Behandlung zur Entfernung der Seekomponente und eine Behandlung zur Aufrauhung der Fasern vorzusehen, dies gilt besonders für einen Webstoff unter Benutzung von Schussfäden, die durch Mischverspinnung oder Mischverwebung einer zusammengesetzten Faser von dem In-sel-in-See-Typ und/oder einer Mischspinnfaser und einer Faser erhalten sind, die aus einem Polymer besteht, dessen Erweichungs- oder Schmelzpunkt niedriger ist als derjenige eines Polymers, das den Kern oder die Inselkomponente darstellt. (nachstehend wird hierfür die Bezeichnung niedrig-schmelzende Faser gebraucht) Darauf wird der Webstoff warmbehandelt, um die niedrigschmelzende Faser zu erweichen oder zu schmelzen, damit die Wurzeln der aufragenden Fasern mit dem Webstoff verbunden werden.
Vom Gesichtspunkt der Verarbeitungsfähigkeit und der Eigenschaften des Produktes ist es zweckmäßig, daß die Erweichungs- oder Schmelzpunktdifferenz zwischen der Kernkomponente und der niedrigschmelzenden Faser mehr als 150, insbesondere mehr als 250C, beträgt.
Es ist natürlich notwendig, die niedrigschmelzende Faser unter Berücksichtigung der Kernkomponente und vorzugsweise auch hinsichtlich der Färbbarkeit zu wählen, daß die beiden Polymere derselben Reihe sind; wenn beispielsweise die Kernkomponente aus Polyester besteht, kann das die niedrigschmelzende Faser bildende Polymer aus Polyestern, copolymerisiert mit Adipinsäure, Isophthalsäure, Polyäthylenglykol und Diäthylenglykol als besonders günstig bestehen. Wenn die Kernkomponente aus Polyamid besteht, ist es zweckmäßig, ein Mischpolymer der Polyamidreihe zu benutzen, jedoch ist dieses Polymer nicht besonders beschränkt auf ein Mischpolymer, sondern ein Homopolymer derselben Reihe und ein Polymer der verschiedenen Reihe wird insofern zufriedenstellend sein, als sie niedrigen Schmelz- oder Erweichungspunkt haben.
Zur Herabsetzung des Schmelzpunktes des Copolymers kann ein Lösungsmittel benutzt werden.
Vorzugsweise soll das Verhältnis der mehrkernigen zusammengesetzten Faser und/oder der Mischspinnfaser zu der Faser von niedrigem Schmelz- oder Erweichungspunkt innerhalb des folgenden Bereiches liegen.
D x x 100 = 5 - 38% A+ D A: Gewicht der Kernkomponente A at Gewicht der niedrigschmelzenden und niedrigerweichenden Faser Falls der Wert 38% überschreitet, wird die Menge der aufgerauhten feinen Fasern klein, entsprechend wird die Dichte der aufragenden Fasern niedrig, gleichzeitig neigt der Grund zum Verlust des glatten Griffes, und wenn andererseits der Wert kleiner als 5% wird, nimmt die Fixierung der aufragenden Fasern ab und die Grundfaser des Stoffes verliert leicht an Griff-ausgleich und Widerstand gegen Knötchenbildung, was beides nicht erwünscht ist.
Nachdem ein solches Gewebe einer Behandlung zur Entfernung der Seekomponente und einer Aufrauhbehandlung unterzogen worden ist, wird es mit einem Heizmittel in Kontakt gebracht, um mindestens einen Teil der niedrigschmelzenden Faser zu erweichen oder zu schmelzen. Die Erhitzung erfolgt vorzugsweise, indem man eine heiße Platte oder Walze mit der Rückseite in Kontakt bringt, wo sich keine aufragenden Fasern befinden. Die Heiztemperatur kann höher sein als der Erweichungs- oder Schmelzpunkt der niedrigschmelzenden Faser und niedriger als der Erweichungspunkt der Kernkomponeten und des Substrates oder Unterlagbogens.
Nach Durchgang durch eine solche Erhitzungsstufe ist die niedrigschmelzende Faser, die den erhabenen Anteil darstellte, erweicht oder geschmolzen, und man erhält etwa eine Struktur, in der dieses Polymer die Wurzeln der aufragenden Fasern in dem Webstoff verbindet, so daß die Fixierung der aufragenden Fasern, die Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung und das Gleichgewicht im Griff zwischen Länge und Breite (Kette und Schuss) verbessert ist. Falls die aufragenden Teile durch das erweichte oder geschmolzene Polymer bei dieser Wärmebehandlung verbunden sind, kann dieses Polymer einfach entfernt werden, indem man die erhabenen Teile poliert, schleift oder kämmt, weil dieses Polymer durch die Behandlung bei einer höheren Temperatur als dessen Erweichungs- oder Schmelzpunkt sehr brüchig wird.
Unabhängig von der Wahl einer solchen zusätzlichen Stufe muß ein durch diese Stufen nach der Erfindung erhaltenes gutes erhabenes Gewebe mit einer geeigneten Konzentration mindestens eines oder mehrerer hochmolekularer Substanzen, wie Polyurethan, Nitril-Butadienkautschuk, Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat und Polyamid zwecks Verbesserung des Griffes, der Stabilität der aufragenden Fasern oder Verbesserung des Gleichgewichtes zwischen Länge und Breite (Kette und Schuss) des Webstoffes behandelt werden. Als Maßnahme hierfür ist eine Methode zur durchgehenden Tränkung des Stoffes mit einer Lösung oder dispergierten Flüssigkeitsemulsion einer solchen hochmolekularen Substanz für den erhabenen Webstoff oder Aufbringung einer solchen Substanz auf die nicht aufgerauhte Oberfläche und darauf Färbung oder Nasskoagulierung zwecks Verfestigung der Substanz eine unerlässliche Stufe.
Bei der durchgehenden Tränkung des Stoffes mit der Flüssigkeit wird in diesem Fall der Stoff mit einer Feuchtglättwalze oder einer Rakel nach Einziehen des Polymers in den Stoff ausge-.quetscht. Die Flüssigkeit soll dabei nicht einen Überzug auf der Seite des erhabenen Stoffes bilden. Die Polymerbeschichtung auf der Oberfläche des Stoffes oder auf seiner Rückseite kann in Betracht kommen. Diese Methoden können aber die Aufgaben der Erfindung nicht in einem besonders guten Zustande liefern.
Die erstere Methode hat Nachteile, wie Unausgeglichenheit von Kette und Schuss des Stoffes, Abfall von Fasern, größere Gefahr der Knötchenbildung und erkennbare Webstruktur, also nicht schwedenlederartig. Die letztere Methode hat Nachteile, wie stärkere Knötchenbildung, keine gleichmäßig aufraqende Faser, kautschukartiger Griff und dem Schwedenleder weniger ähnliches Aussehen.
Die erstere Methode ist schlechter als die letztere. Die oben erwähnte Tränkungsmethode ist viel besser als die letztere.
Als Polyurethan, das eine Polyäthereinheit enthält, wird beispielsweise ein Gemisch von Polyester und Polyäther mit einer Hydroxylendgruppe (aktive Wasserstoffatome) und Polyurethan bevorzugt, das aus einem Polyester-Polyätherblockcopolymer erhalten ist.
Es ist jedoch notwendig, daß die Polyurethanemulsion oder -lösung in organischem Lösungsmittel eine Konzentration im Bereich von 1 bis 9 Gew.-% haben soll. Im besonderen soll bei eher Emulbei sion die Konzentration 1 bis 6 Gew.-%, vorzugsweise etwa 2,0 bis 3,0%, und bei der organischen Lösung im Bereich von 2,5 bis 9,0 Gew.%, vorzugsweise etwa 4,0 bis 6,0 Gew.-%, liegen. Obgleich nämlich die Konzentration je nach dem nach der Imprägnierung benutzten Koaguliermittel verschieden ist, wird bei einer niedrigeren Polyurethankonzentration als 1% der Griff des erhaltenen Webstoffes nicht sehr viel anders als bei einem unbehandelten Stoff, und außerdem ist der Effekt, z. B. hinsichtlich Verhinderung der Knötchenbildung des aufgerauhten Stoffes und der Lockerung der Webstruktur nicht ausreichend, und das Ziel ist der Erfindung nicht erreicht. Wenn dagegen die Konzentration 9,0 Gew.-% überschreitet,wird der Zustand der aufragenden Fasern, der reversible anisotrope Fingerabdrücke bildet, nicht durch Glanzschleifen oder Polieren erzielt, und wenn die Aufrauhung zu heftig durchgeführt wird, tritt eine Lockerung der Struktur des Webstoffes oder Zerstörung der Struktur auf, was nicht erwffinscht ist.
Als Mittel zur Koagulierung von Polyurethan wählt man im Falle einer organischen Lösung Trockenverfes-tiung und Nasskoagulation, wovon Nasskoagulation zu bevorzugen ist. Je nach der Konzentration kann jedoch Nasskoagulation bzw. Trockenverfestigung angewandt werden. Im Falle einer Emulsion gibt es Trockenverfestigung und Nasskoagulation mittels einer wässrigen Lösung eines Metallsalzes, eines polaren Lösungsmittels und einer wässrigen Lösung eines isomerenaktiven Mittels und einer sauren wässrigen Lösung. Vorzugsweise benutzt man jedoch die Trockenverfestigung.
Bei durchgehender Tränkung des Stoffes mit Polyurethan bildet sich überraschenderweise auf der Oberfläche des erhabenen Webstoffes mit den extrafeinen Fasern ein dünner Polyurethanfilm, die aufragenden Fasern fallen nieder und werden papierartig; eine solche Erscheinung ist bei einem gewöhnlichen erhabenen Webstoff großer Denierzahl noch nicht festgestellt worden. Bei einem erhabenen Webstoff bestehend aus einer Faser üblicher Denierzahl ist nämlich der scheinbare Young-Modul der aufragenden Fasern groß und diese Fasern legen sich durch Polyurethantränkung kaum nieder. Wenn jedoch die Denierzahl der aufragenden Fasern niedrig ist und der scheinbare Young-Modul klein wird, wie bei der Erfindung, neigen die aufragenden Fasern merklich dazu, sich bei der Polyurethantränkung niederzulegen.
Bei der Erfindung ist es demgemäß notwendig, die erhabene Oberfläche nach Aufziehen eines elastischen Polymers und dessen Trocknung zu polieren oder glattzuschleifen, und durch die Art und Weise der Durchführung dieser Maßnahme ist es möglich, den erhabenen Zustand zu verändert, was als Rauhen (napping) bezeichnet wird. Es wurde gefunden, daß dadurch ein Oberflächenfilm des Polymers entfernt wird und da Polymer in dem gerauhten Zustand zurückkehrt, die erhabenen Fasern werden gleichzeitig kürzer und gleichmäßiger, weshalb der Webstoff zum erstenmal schwedenlederartig wird. Auch werden die erhabenen Fasern glänzend. Da es ferner möglich ist, das eingezogene elastische Polymer, das für die Färbung unerwünscht ist, soweit wie möglich zwischen den erhab '5t'' @asel@ zu entfernen, wird auch die Färbung kaum ungleichförmig, und diese Rauhung ist deshalb besonders zweckmäßig.
Es ist möglich, Kohlenstof in einer Menge von 0,1 bis 20%, bezogen auf das Polymer, im elastischen Polymer einzuarbeiten, um schlechte Färbbarkeit auszuschalten, so daß es möglich ist, unausgeglichene Farbe durch Farbmischung herabzusetzen. Da jedoch Kohlenstoff die Farbbeständigkeit der Nassfriktionsfärbuns erniedrigt, benutzt man vorzugsweise Kohlenstoff in einer möglichst kleinen Menge.
Zur Rauhung (napping) ist es empfehlen@ erst, die erhabene Oberfläche zu einem solchen Maße zu polieren, daß das Innere der Struktur des Webstoffes nicht abgenutzt wird, indem man eine Sandwalze oder einen Sandgurt mit 40 bis 400 Maschen, vorzugsweise Sandpapier, Sandgewebe, Schmirgelpapier oder Schmirgelleinen von 150 bis 300 Maschen Gesamtfeinheit benutzt.
Wenn die Eigenschaft von Naturkreidemarke und Noppenanisotropie erwünscht sind, wird die Polierung so durchgeführt, daß die Richtung der erhabenen Fasern naturähnlich gestört wird. nie erhabenen Fasern sind nämlich nicht so gemacht, daß sie sich in nur einer Richtung niederlegen, aber sie können in Querrichtung und dann in einer entgegengesetzten Richtung gebürstet werden, um so einer Gruppe erhabener feiner Fasern auf der Oberfläche, die papierartig geworden ist, Anisotropie zu erteilen.
Falls nur in einer Richtung geschliffen oder poliert wird, so wird die Menge aufragender Fasern, die bei Gebrauch abfallen, klein, was zu bevorzugen ist.
In dem erhaltenen erhabenen Webstoff ist auf dem geschliffenen Bogen mit Ausnahme des erhabenen Teils das elastische Polymer in einem Zustand vieler feiner Filmstückchen, in einem faserigen Zustand oder als Tupfen vorhanden (Fig. 4).
Diese Figur beruht auf der Beobachtung unter einem Mikroskop mit abtastendem Elektronenstrahl von einem mit Polyurethan getränkten Gewebe, einem genoppten Gewebe und einem gefärbten Gewebe mit entwickelter Kräuselung. Insbesondere dadurch, daß die Wurzeln der aufragenden Fasern durch das elastische Polymer festgelegt sind, werden diese am Abfallen gehindert, und überraschenderweise wird der Oberfläche des erhabenen Webstoffes Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung erteilt. Die Tränkung des Stoffes mit dem Polymer unter Benutzung ultrafeiner Fasern ist ganz besonders zu bevorzugen.
Bei der Erfindung ist es nämlich notwendig, eine noppenartige Rauhung, eine andere Aufrauhung oder Polierbearbeitung vorzunehmen, nachdem das elastische Polymer erhärtet ist. Falls auch auf der Rückseite etwas Faserflaum vorhanden ist, ist es zweckmäßig, diesen Flaum fortzupolieren oder abzubrennen. In Beziehung der Vermeidung von Knötchenbildung und Stabilität der erhabenen Fasern erhält man ein Produkt von überlegener Qualität, wenn mit elastischem Polymer getränkt wurde. Infolgedessen ist eine Tränkung einer Beschichtung vorzuziehen.
Ferner ist es nach der Erfindung möglich, nach dem Färben oder Polieren Behandlungen vorzunehmen, um die Ware wasserabstossend, wasserfest, schmutzfest, antistatisch, nicht entflammbar bzw, flarmnhpnrmclnd zu machen und zu schlichten.
Bei einem Webstoff ist es insbesondere notwendig, auf der Rückseite keinen Flaum erscheinen zu lassen. Ein Webstoff, bei dem besonders feine Fasern verwendet worden sind, neigt jedoch zur Bildung eines Flaumes auf seiner Rückseite. Daher ist es zweckmäßig, die Rückseite nach der Tränkung und Trocknung zu polieren oder abzuschaben. Ein Verfahren zum Abbrennen von Flaum auf der Rückseite ist jedoch nicht so gut,und starkes Bürsten, Abschaben oder Polieren wird bevorzugt. Es ist zweckmäßig, diese Maßnahmen schwach, leicht und bei hoher Geschwindigkeit durchzuführen. Dadurch wird Flaum entfernt, und die Oberfläche des erhabenen Webstoffes wird weich,weshalb die Flaumentfernung den Handelswert der Ware erhöht. Wenn der ganze Webstoff nach dem Färben mit Polyurethan getränkt wird, so arbeitet man vorzugsweise Kohlenstoff und sonstiges Färbemittel in das Polyurethan ein.
Damit die ausgerüstete Ware gleich Naturschwedenleder aussieht, ist es notwendig, die Verarbeitung unter solchen Bedingungen vorzunehmen, daß das beim Weben erzeugte Flechtmuster nicht mehr sichtbar ist oder vor der Aufrauhstufe ncht mehr in die Augen fallt. Infolgedessen wird zweckmäßig als Kette ein falsch gezwirntes verarbeitetes Garn oder ein Garn, das eine besonders starke Kräuselung entwickelt, unter Benutzung einer zusammengesetzten Faser mit starker möglicher Kräuselungsentwicklung verwendet. Um zu verhindern, daß das beim Weben erhaltene Fadenflechtmuster sichtbar ist, ist es besonders zweckmäßig, Schussfäden aus Streichgarn zu verwenden, das heißt wollartige Schussfäden, deren Feinheitsnummer 2/14 - 2/8 (Doppelgarn) oder 1/7 - 1/4 (Einzelgarn) ist und dessen Webstruktur 3-bis 5fach-Satin ist.
Der so erhaltene erhabene Webstoff nach der Erfindung hat folgende Eigenschaften: 1. Verglichen mit einem üblichen schwedenlederartigen Kunstleder auf Grundlage eines nichtgewebten Stoffes aus extrafeiner Faser hat der erhabene Webstoff nach der Erfindung eine überlegene Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung, überlegene Vernähbarkeit, Färbbarkeit, Farbunausgeglichenheit durch Farbmischung und Weichheit der aufragenden Fasern und ist nicht unterlegen in dem gerauhten Zustand.
2. Gegenüber einem üblichen erhabenen Stoff aus extrafeinen Fasern ist der erhabene Stoff nach der Erfindung in der Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung und Knittern überlegen und hat bessere Faserdichte, es fällt nur eine kleine Menge erhabener Fasern ab, und der Griff ist ähnlich dem von Leder.
3. Es ist möglich, die Länge der aufragenden Fasern zu kürzen, und selbst wenn dies geschieht, wirkt die Webstruktur nicht augenfällig.
4. Da der Polyurethangehal' klein ist, ist die zum Zeitpunkt des Färbens durch Polyurethan adsorbierte Farbstoffmenge gering, und die Färbeleistung ist h@@h. Tnfo-7edessen kann die Färbung in jeder Stufe vor oder nach der Aufrauhung durchgeführt werden.
Wenn man wiederum den Querschnitt eines erhabenen Webstoffes, wie man ihn nach der Erfindung erhält, unter einem Mikroskop beobachtet, ist zu erkennen, daß das Polyurethan tupfenartig, in einem fasrigen Zustand oder als kleine dünne Filmstückchen innerhalb der Struktur des Webstoffes vorliegt, jedoch praktisch kaum an der Struktur der erhabenen Fasern anhaftet. Die Menge des an einer den Webstoff bildenden Faser anhaftenden Polyurethans ist verschieden, während die Menge, die an den extrafeinen aufragenden Fasern anhaftet, verschieden ist von der an gewöhnlicher Faser anhaftenden Menge, und es wird angenommen, daß ein solcher Zustand von anhaftendem Polyurethan in Beziehung steht zu den vielen Kennzeichen der Erfindung, insbesondere'dem Fortschritt in der Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung. Bei dem erhabenen Webstoff nach der Erfindung wirkt nämlich Polyurethan gleichsam als einMittel gegen Knötchenbildung, während ein üblicher Binder eine völlig andere Funktion hat.
Da der erhabene Webstoff nach der Erfindung die vorgenannten Eigenschaften hat, läßt er sich für sehr viele Zwecke verwenden, z. B. für Anzüge, Jumper, Blusen, Hosen, Handschuhe, Beutel, Oberkleidung, Hemden, Unterkleidung, Stuhlbezüge, Innendekoration usw. Es ist ferner möglich, diesen Stoff mit einem Polymer zu beschichten. Auch kann der erhabene Webstoff nach der Erfindung verwendet werden, nachdem er mit anderen Materialien verbunden oder verklebt worden ist. Wenn man hierfür Webstoff, Wirkware oder denselben erhabenen Webstoff nach der Erfindung verwendet, so ist eine Verbindung mittels Tupfen oder eines netzförmigen Musters besonders zweckmäßig.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher beschrieben.
Beispiel 1 Als Kette wurde ein 150 den/48 Faden-Wollgarn (falsch gezwirnt) aus Polyäthylenterephthalat und als Schuss eine zusammengesetzte Faser vom Insel-in-See-Typ verwendet, deren Inselkomponente aus einem Polymer, in der Hauptsache aus Polyäthylenterephthalat, dessen Seekomponente aus einem Polymer aus hauptsächlich Polystyrol bestand. Die Einzelheiten des benutzten Schussfadens waren folgende: Inselanzahl 16 Anteil der Inselkomponente 50% Anteil der Seekomponente 50% Denier 3,8 den Faserlänge 51 mm Kräuselz ahl 12 Erhebungen/Zoll Diese Fasern wurden zu 20/2 S Spinngarn verarbeitet. Diese Garne wurden als Kette und Schuss benutzt und zu einem Sfach-Satinstoff verwebt, so daß die Webdichte 100 Kettfäden/Zoll und 60 Schussfäden/Zoll betruq. Das Denierverhältnis "Y" von Schuss zu Kettebetrug 1,75, und die Anzahl der flottierenden Schussfäden HU war 4. Wenn dieser Stoff in siedendes Wasser eingetaucht wurde, zog er sich um etwa 14,1% in Längsrichtung bei etwa 12,1% in Querrichtung und somit flächenmäßig um 24,4% zusammen.
Der geschrumpfte Webstoff wurde 5 mal mit Trichloräthylen gewaschen, um die Seekomponente des Schusses zu entfernen,und darauf mit einem dispergierten Farbstoff mitternachtsblau gefärbt, wobei eine Rundlaufdruckfärbmaschine benutzt wurde. Der gefärbte Webstoff wurde mit einem ölartigen Mittel beschichtet und getrocknet. Der getrocknete Webstoff wurde 7 mal durch eine französische Aufrauhmaschine und 3 mal durch eine deutsche Aufrauhmaschine, also insgesamt 10 mal, und darauf 2 mal durch eine Schermaschine gegeben, um einen erhabenen Webstoff mit ausgezeichneten Noppen zu erhalten, dessen beim Weben entstandenes Fadenflechtmuster unauffällig war. Wenn diesererhabene Webstoff gebürstet wurde, wurde das Aussehen noch besser.
Der erhabene Webstoff wurde dann in einer 5Figen Dimethylformamidlösung eines Polyurethans bestehend aus dem Reaktionsprodukt von Methylen-bis-anilin, Diphenylmethan-di-isocyanat und 75 Teilen Polyätherglykol und 25 Teilen Polyesterglykol getränkt. Der getränkte Stoff wurde abgequet-scht, nass koaguliert und getrocknet. Die anhaftende Polyurethanmenge betrug 16,7 g/m2. Anschliessend wurde der getrocknete Stoff 3 mal auf einer Sandschleifbandmaschine (Sandpapier von 150 Maschen) behandelt.
Der erhaltene polierte Stoff war ein schwedenlederartiger erhabener Webstoff mit besserem Griff, kurzen Noppen und Ausgleich zwischen Kette und Schuss ohne schuppenartige Noppen bei ausgezeichneter Beständigkeit gegen Knötchenbildung und einer Dicke von 0,82 zin. Auf der Rückseite war etwas Flaum vorhanden, der jedoch durch kichtes Polieren gut entfernt werden konnte. Der Stoff erhielt einen weichen schwedenlederartigen Griff und hatte ausgezeichnete Eigenschaften.
Wenn man den Schnitt durch dieses Erzeugnis unter einem Elektronenabtastmikroskop betrachtete, bestätigte sich, daß Polyurethan in einem Zustand vieler feiner Filmstückchen oder in tupfenartiger Verteilung an der Faserdes Stoffes, jedoch nicht an den aufragenden Teilen, anhaftete.

Die Ergebnisse der physikalischen Prüfungen dieses Schwedenleders waren folgende:

Eigenschaften Kette Schuss

Dichte Zahl/25,4 118 85

mm

Dicke mm O 82

Gewicht g/m2 259

Einreißfestigkeit kg 4,60 2,77

Knitterwiderstandsver-

hältnis % 93,3 86,7

Gewichtsabnahme durch

Beschleuniger % | 2,2

Sperrigkeitsgrad cm3/g 3,20

Standfestigkeit mm 51 55

Zähfestigkeit kg 114,0 37,7

Dehnung t 73,0 36,5

Streckkoeffizient 8 % 28,5 4,8

Streckungs- erstesmal % 93,3 79,0

rückstell-

verhältnis drittesmal % 91,1 68,4

fünftesmal % 91,1 68,4

Schrumpfung beim Waschen % 0,9 0,7

Vergleichsbeispiel 1 Wenn der rauhe Webstoff des Beispiels 1 mit einer 13%igen Polyurethanlösung in Dimethylformamid wie in Beispiel 1 getränkt, nass koaguliert und getrocknet wurde, betrug die Menge anhaftenden Polyurethans 41,6 g/m2.

Dann wurde der getrocknete Stoff wie in Beispiel 1 fertigpoliert, die Oberfläche, die die erhabenen Fasern bildete, wurde jedoch papierartig und die aufragenden Fasern schuppenartig. Der polierte Stoff hatte schlechten Griff und schuppenartige aufragende Fasern mit rohem Oberflächengriff, so daß seine Verwendung für Kleidung nicht in Betracht kam. Der Querschnitt dieses Stoffes zeigte unter einem Elektronenstrahlabtastmikroskop, daß das Polyurethan filmartig an dem ganzen Stoff anhaftete.
Beispiel 2 Ein erhabener Webstoff, der in derselben Weiseverarbeitet war wie in Beispiel 1, wurde mit einer 3%igen Lösung von Polyurethanemulsion der Polyätherreihe getränkt, getrocknet und darauf bei 1400 10 Minuten gehärtet. Die Menge anhaftenden Polyurethans betrug 7,9 g/m2.
Anschliessend wurde der gehärtete Stoff 4 mal auf einer Walzensandpoliermaschine (Sandpapier mit 180 Maschen) fertigpoliert.
Dieser Stoff war ein hochwertiger erhabener Webstoff mit ausgezeichnetem Griff und Widerstandsfähigkeit gegen Knötchenbildung sowie schwedenlederartigen Noppen, wie in Beispiel 1.
Wenn man ferner den Querschnitt dieses Stoffes unter einem Elektronenstrahlabtastmikroskop beobachtete, zeigte sich, daß das Polyurethan der Faser des Stoffes, jedoch nicht dem aufragenden Faueranteil tupfenartig, in einem Faserzustand oder im Zustand kleiner dünner Filmstückchen anhaftete.
Unter Veränderung von Art und Konzentration des Polyurethans wurden die erhaltenen Stoffe im einzelnen untersucht, und die Ergebnisse finden sich in den folgenden Tabellen I, II, III und IV.

Tabelle I Nass-System (1)

Polyure- Konzen- Rauhungszustand Pilling- Noppen- Farbtiefe Ge-

thanart (Reihe) tration Test - ausricht- samt

(%) ICI-Methode barkeit

(Grad)

keins 0 x (gleich Woll-

decke und Flanell) 1 - 2 24 0 gering mittel x

PTHF 25/PCL75 40 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - - - x

" 30 x ( " ) - - x - - - x

" 25 x ( " ) - - x - - - x

" 18 x ( " ) - - x - - - x

" 15 x (schuppen-

artig) - 56 x - - x

" 12 x ( " ) - 50 x - - x

" 9 o 5 45 o groß mittel o

" 7 o 5 31 o groß mittel o

" 5 # 5 30 o groß groß #

" 3 0 5-4 21 o mittel mittel o

PTHF50/PCL50 35 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - - - x

" 30 x ( ") - - x - - - x

" 25 x ( ") - - x - - - x

" 20 x ( ") - - x - - - x

" 16 x (schuppen-

artig) - 53 x - - x

" 10 x ( ") - 44 x - - x

Tabelle I (Fortsetzung)

PTHF50/PCL50 1 o 5 35 o gorß mittel o

" 5 # 5 29 o groß groß #

" 2,5 0 5-4 28 o mittel mittel o

" 2,0 x (gleich Woll-

decke und Flanell) 3-2 26 o gering mittel x

PTHF 75/PCL25 25 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - - - x

" 18 x ( " ) - -x - - - x

13 x (schuppen-

artig) - 50 x - - x

" 9 o 5 42 o groß mittel o

" 7 o 5 36 o groß mittel o

" 5 # 5 28 o groß groß #

" 3 o 5 26 o mittel mittel o

" 1,5 x (gleich Woll-

decke und Flanell) 3-2 25 o gering mittel x

Tabelle I (Fortsetzung) Beurtellungsmethode: 1. Rauhungszustand beurteilt mit unbewaffnetem Auge 2. Pillingtest ICI-Methode (JIS L 1076) Grad Beurteilung 5 Pilling tritt kaum auf 4 Pilling tritt wenig auf 3 Pilling tritt beträchtlich auf 2 Pilling tritt stark auf 1 Pilling tritt sehr stark auf 3.

Eine Probe wurde auf einem unter 450 geneigten Brett zum Gleiten gebracht, und der Abstand zwischen der angehaltenen Probe und dem Kontaktpunkt der Schrägfläche wurde gemessen. Beispielsweise wird bei einer so harten Probe wie Eisen der Wert unendlich. Je größer die Zahl war, desto härter war die Probe. ( - in der Tabelle zeigt eine ersichtliche Härte von Kautschukqualität, ohne daß eine Messung vorzunehmen wäre).
4. Farbunausgeglichenheit durch Farbmischung unter Beurteilung durch das unbewaffnete Auge 5. Noppenausrichtbarkeit Groß: Wenn mit einer Hand über eine Noppen aufweisende Oberfläche dies aufgerauhten Gewebes gestrichen wird, sind die Noppen gleich längs der Richtung, in der Hand o ergestrichen ist.
Mittel: Wenn mit einer Hand über eine Oberfläche eines Noppen aufweisenden aufgerauhten Stoffes gestrichen wird, sind die Noppengieich längs der Richtung, in der die Hand übergestrichen ist, mit Ausnahme eines Teiles.
Klein: Wenn eine Hand über die Oberfläche eines Noppen aufweisenden aufgerauhten Gewebes streicht, sind die Noppen nicht gleich längs der Richtung, in der die Hand übergestrichen ist.
6. Farbtiefe Groß: Wenn eine Hand über eine Oberfläche eines gerauhten Stoffes mit Noppen in gerader Richtung in entgegengesetzter Richtung geführt wird, verändert sich die Farbtiefe und nimmt zu.
Mittel: Wenn eine Hand über die Oberfläche eines gerauhten Stoffes mit Noppen in gerader Richtung in entgegengesetzter Richtung geführt wird, verändert sich und steigt die Farbtiefe nur wenig.
Gering: Wenn eine Hand über die Oberfläche eines gerauhten Stoffes mit Noppen in gerader Richtung in entgegengesetzter Richtung geführt wird, verändert sich die Farbe nicht.

Tabelle II Nass-System (2)

Polyurethan- Konsen- Rauhungszustand Pilling- Cantile- Farbaus- Noppen- Farbtiefe Ge-

art (Reihe) tration Test vertest gleich ausricht- samt

(%) ICI-Methode barkeit

(Grad)

PTHF 100 25 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - x - - x

" 20 x ( " ) - - x - x - - x

" 15 x (schuppen-

artig) - 53 x - - x

" 10 x ( " ) - 42 x - - x

" 8 o 5 37 o groß mittel o

" 6 # 5 30 o groß groß #

" 4 # 5 27 o groß groß #

" 2 x (gleich Woll-

decke und Flanell) 2-1 25 o gering mittel x

PPG 50/PCL 50 15 x (schuppen-

artig) - 55 x - - x

" 10 x ( " ) - 46 x - - x

" 5 # 5 30 o groß groß #

" 3 o 5 28 o groß mittell o

PPG 75/PCL 25 10 x (schuppen-

artig) - 45 x - - x

" 5 o 5 29 o groß groß o

" 2 x (gleich Woll-

decke und Flanell) 3-2 26 o gering mittel x

Tabelle II (Fortsetzung)

PPG 97/PEG 3 10 x (schuppen-

artig) - 47 x - - x

" 5 o 5 27 o groß groß #

PPG 100 10 x (schuppen-

artig) - 45 x - - x

" 5 o 5 26 o groß groß #

PEA 10 x (schuppen-

artig) - 44 x - - x

" 5 o 5 27 o mittel mittel #

üblicher gerauh-

ter Stoff o #(Griff ist

rauh) 3-2 30-35 o gering gering x

Tabelle III Trockenes System (1)

Polyurethan- Konzen- Rauhungszustand Pilling- Cantile- Farbaus- Noppen- Farbtiefe Ge-

art (Reihe) tration Test vertest gleich ausricht- samt

(%) ICI-Methode barkeit

(Grad)

PTHF 50/PCL 50 25 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - - - x

" 20 x ( " ) - - x - - - x

" 16 x ( " ) - - x - - - x

" 10 x ( " ) - - x - - - x

" 7 x (schuppen-

artig) - 52 x - - x

" 5 x ( " ) - 48 x - - x

" 3 # 5 36 o groß groß #

" 1,5 o 5 31 o mittel mittel o

PTHF 75/PCL 25 25 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - - - x

" 15 x ( " ) - - x - - - x

" 12 x ( " ) - - x - - - x

" 9 x ( " ) - - x - - - x

" 5 x (schuppen-

artig) - 45 x - - x

" 3 # 5 33 o groß groß #

" 2 # 5 30 o groß groß #

" 1 o 5-4 28 o mitte mittel o

Tabelle III (Fortsetzung)

Emulsion der Poly-

ätherreihe (1) 40 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - - - x

" 20 x ( " ) - - x - - - x

" 10 x ( " ) - - x - - - x

" 5 x (schuppen-

artig - 75 x - - x

" 3 # 5 44 o groß groß #

" 1,5 o 5 35 o mittel mittel o

Emulsion der Poly-

ätherreihe (2) 40 x (gleich Kaut-

schukblatt) - - x - - - x

" 20 x ( " ) - - x - - - x

" 10 x ( " ) - - x - - - x

" 8 x (schuppen-

artig) - 75 x - - x - - x

" 5 x ( " ) - 73 x - - x

" 2 # 5 47 o groß groß #

" 1 o 5-4 34 o mittel mittel o

Bemerkung: Emulsion der Polyätherreihe (1) "VONDIC 1010" C (2) "VONDIC 1030" (VONDIC ist Handelsname von Dainippon Ink and Chemical Inc.) Tabelle IV Trockenes System (2)

art (Reihe) tration Test vertest gleich ausricht- samt

(%) ICI-Methode barkeit

(Grad)

Emulsion der

Polyätherreihe 40 x (gleich Kaut-

(3) schukblatt) - - x - - - x

" 20 x ( " ) - - x - - - x

" 10 x (schuppen-

artig) - 99 x x - - x

" 5 x ( " ) - 86 x - - x

" 4 o 5 50 o groß mittel o

" 3 # 5 45 o groß groß #

" 2 # 5 39 o groß groß #

" 1 o 5-4 31 o mittel mittel o

" 0,5 x (gleich Woll-

decke und Flanell) 3-2 28 o gering mittel x

Emulsion der

Polyätherreihe 45 x (gleich Kaut-

(4) schukblatt) - - x - - - x

" 20 x ( " ) - - x - - - x

" 15 x ( " ) - - x - - - x

" 9 x (schuppen-

artig) - 98 x x - - x

" 7 x ( " ) - 92 x - - x

Tabelle IV (Fortsetzung)

Emulsion der

Polyätherreihe 5 x (schuppen-

(4) artig) - 87 x - - x

" 3 # 5 48 0 groß groß #

" 1 o 5 33 o mittel mittel o

" 0,5 x(gleich Woll-

decke und Flanell) 3-2 30 ogering mittel X

Bemerkung: Emulsion der Polyätherreihe (3) "VONDIC 1310" (4) "VONDIC 1340" Beispiel 3 Ähnlich Beispiel 1 wurde ein 150 den/40 Faden wollartiges (falsch gezwirntes) bearbeitetes Nylongarn als Kette benutzt, und der verwendete Schuss war eine Faser vom Insel-In-See-Typ, dessen Seekomponente aus Polyacrylnitril-Styrolmischpolymer (24 : 76) und dessen Inselkomponente aus Nylon-6 bestand.

Inselzahl 18 Insel/See-Verhältnis 50/50 Denier 4,8 den Faserlänge 51 mm Kräuselzahl 8 - 12 Erhebungen/Zoll Diese Garne wurden zu 20/2 S gesponnenen Garnen verarbeitet.
Mit einem sauren Farbstoff waren sie kastanienfarben gefärbt.
Das Denierverhältnis "Y" von Schuss zu Kette betrug 1,75, und die Zahl der flottierenden Schussfäden "U" betrug 7. In allem übrigen wurde das Beispiel 1 wiederholt, um einen schwedenlederartigen Stoff zu erhalten, der frei von Pilling und frei von Lockerung bei ausgezeichnetem Griff war.
Beispiel 4 Ein erhabener Webstoff, der durch dieselbe Arbeitsweise wie in Beispiel 1 erhalten war, wurde mit einer Dimethylformamidlösung von Polyurethan beschichtet, das nach erprobter Methode aus Polyäther, Polyester, Methylendiphenyldiisocyanat und Methylen-bisanilin erhalten worden war. Die Beschichtungs menge betrug 9 g/ m2, berechnet als Polyurethan von der Rückseite. Die Beschichtung erfolgte in ähnlicher Weise wie beim Tiefdruck mittels einer Gravurrolle der Maschenzahl 120. Ein anderer gerauhter Webstoff wurde mit einer wässrigen Polyurethanlösung in einer Menge von 15 g/m2, berechnet als Polyurethan, zubereitet. Wenn diese beiden Stoffe ausreichend bei 140°C getrocknet waren, stellten sie schwedenlederartige erhabene Webstoffe von 0,70 mm Dicke dar, die schmiegsam waren (Drapierfähigkeit 30 mm), einen besseren Griff als das Original hatten, beachtliche Ausgeglichenheit zwischen Kette und Schuss, stabilisierte aufragende Fasern (Pillingwiderstandsgrad 3) und bessere lange Noppen hatten. Das Erzeugnis ist aber nicht so gut wie das des Beispiels 1. Die ursprüngliche Breite des ausgerüsteten Stoffes betrug 99,0 cm. Nach der Kontraktion war die Breite 85,0 cm (14% Veränderung). Nach Entfernung der Seekomponente betrug die Breite 88,0 cm (11,1 % änderung). Nach der Färbung betrug die Breite 86,7 cm (12,4% Xnderung) , und nach der Rauhung betrug die Breite 77 cm (22,2% Änderung).
Wenn jeder dieser schwedenlederartigen gerauhten Webstoffe unter einem Elektronenabtastmikroskop beobachtet wurde, war festzustellen, daß Polyurethan an der Faser des Stoffes mit Ausnahme des erhabenen Anteils in einem tupfenartigen Zustand, in faserartigem Zustand oder in Gestalt mehrergkleiner Filmstückchen anhaftete.
Beispiel 5 Wenn ein erhabener Webstoff auf dieselbe Weise wie Im Beispiel 4 hergestellt, jedoch als Kette 150 den/48 Faden PolySthylenterephthalatfaser mit kreisförmigem Querschnitt vom Bimetalltyp durch Unterschied im Polymerisationsgrad (Strukturviskositätswerte 0,6 und 0,8) benutzt wurde, erhielt man ein schmiegsames hochwertiges schwedenlederartiges gerauhtes Erzeugnis mit ausgezeichneter Faseraufrichtung, bestehend aus flaumigen haarartigen extrafeinen Fasern bei kaum erkennbarer Webstruktur und frei von Lockerung. Der Stoff ist jedoch nicht so gut wie der des Beispiels 1.
Beispiel 6 Mit einem Faden vom Insel-in-See-Typ von 3,8 den x 51 mm und einem Kräuselungsverhältnis von 12 Erhebungen/Zoll bestehend aus 55% Polyäthylenterephthalat und 45% des Seebestandteiles aus Polystyrol wurde eine 2,5 den x 51 mm Polyäthylenterephthalatfaser enthaltend 11 Mol.-% Adipinsäure als Mischpolymerisierbestandteil in einem Verhältnis von 100 Einheiten des ersteren auf 15 Einheiten des letzteren vermischt und die Mischung zu einem 30/2 S Spinngarn verarbeitet . Dann wurde unter Benutzung dieses Spinngarnes als Schuss und eines 100 den/32 Faden Wollgarnes aus Polyäthylenterephthalat als Kette ein 5-fach-Satin mit einer Dichte von 100 Kettfäden/Zoll und 55 Schussfäden/Zoll verwebt. Das Denierverhältnis "Y" von Schuss zu Kette betrug 1,77, und die Zahl der flottierenden Schusifäden "U" war 4.
Der erhaltene Webstoff wurde waxm behandelt, wobei die Seekomponente durch Trichloräthylen entfernt wurde. Darauf wurde der Stoff getrocknet und dann unter Druck bei 12O0C auf mitternachtsblau gefärbt. Der gefärbte Stoff wurde 8 mal durch eine Aufrauhmaschine geleitet. Mit der Rückseite des so erhaltenen Webstoffes wurde eine heiße Walze bei 2350C langsam mit einer Geschwindigkeit von 0,5 m/min in Kontakt gebracht, um die Faser teilweise zu schmelzen. Darauf wurde ein teilweise niedergelegter Anteil der aufragenden Fasern geschliffen, um sich wieder aufzurichten. Der erhaltene rauhe Webstoff hatte eine Drapierfähigkeit von 28 mm, Griff von Kette und Schuss war gut ausgeglichen, und der Stoff hatte einen Pillingfestigkeitflgrad von 5, was sehr gut ist.
Der gerauhte Webstoff wurde dann mit 2%iger Dimethylformamidlösung von Polyurethan behandelt, die 10% Ruß enthielt, koaguliert und getrocknet. Wenn der so behandelte Stoff poliert wurde, so wurde er insgesamt noch besser. Tatsächlich hatte er einen sehr ähnlichen Griff wie Schwedenleder.
Eine Beobachtung des Schnittes dieses Stoffes unter einem Elektronenstrahlabtastmikroskop bestätigte, daß die Faser des Stoffes mit Ausnahme des aufragenden Teils teilweise geschmolzen war und das Polyurethan in einem feinen tupfenartigen Zustand anhaftete.
Beispiel 7 Ein zur rückwärtigen Fläche kommender Schuss wurde mit einem falsch. gezwirnten verarbeiteten Garn von 100 den/32 Fäden ähnlich denjenigen versetzt, das als Kette benutzt wurde, ein Mischspinngarn einer Faser vom Insel-in-See-Typ und einer niedrigschmelzenden Faser, wie im Beispiel 5, wurde als zur Oberfläche kommender Schuss und dasselbe Garn wie in Beispiel 6 als zur Oberfläche kommende Kette beim Weben eines doppelt gequetschten Sfach-Satins benutzt. Das Denierverhältnis '8Y" von Schuss zu Kette betrug 1,77, und die. Zahl der flottierenden Schussfäden Zur war 4. Wenn dann dieselbe Behandlung wie in Beispiel 4 durchgeführt wurde, erhielt man einen. gerauhten Webstoff mit besserem Griff (Kette und Schuss waren gut ausgeglichen), ausgezeichneter Fixierung der aufragenden Fasern (Pillingwiderstandsgrad 4 bis 5). Dieser Stoff hatte eine ausgezeichnete Glätte und Kreidemarkiereigenschaft.
Beispiel 8 Wie in Beispiel 6 wurde als niedrigschmelzende Faser eine Polypropylenfaser benutzt, deren Anteil auf 18 Teile gebracht wurde.
Außerdem wurde die Stufe der Auflösung des Polypropylens bei einer Temperatur im Bereich von 190 bis 22O0C durchgeführt.
Im übrigen wurden genau die Maßnahmen des Beispiels 6 befolgt.
Obgleich das Grundblatt des gerauhten Webstoffes infolge einer Färbungsdifferenz von Polypropylen weißlich aussah, erlangt der Stoff Interesse als Handelsware an sich, er hät bessere Fixierung der aufragenden Fasern (Pillingfestigkeitsgrad 5) und ausgezeichnete Drapierfähigkeit (32 mm). Auch war der Griff in Kette und Schuss ganz ausgezeichnet, verglichen mit einem gerauhten Stoff, dem keine niedrigschmelzende Faser aus Polypropylen zugesetzt war.
Die Drapierfähigkeit wurde beurteilt, indem eine Probe auf einem um 45° geneigten Brett gleiten gelassen und der Abstand gemessen wurde, bis er eine Rampe berührte. Die Pillingfestigkeit wurde nach der ICI-Methode (ICI-Pilling-Prüfer) in 5 Graden bewertet.
Beispiel 9 Als Kette wurde ein 75 den/24 Faden wolliges Zwillingsgann (falsch gezwirntes verarbeitetes Garn) aus Polyäthylenterephthalat und als Kette eine zusammengesetzte Faser vom Insel-in-See-Typ benutzt, deren Inselkomponente aus Polyäthylenterephthalat und deren Seekomponente aus einem Polymer, hauptsächlich von Polystyrol, bestand. Im einzelnen waren die Eigenschaften der als Schuss benutzten Faser folgende: Inselanzahl 16 Anteil der Inselkomponente 55% Anteil der Seekomponente 45% Denier 3,0 den Faserlänge 76 mm Kräuselungszahl 12 Erhebungen/Zoll Diese Fasern wurden zu 1/12 Spinngarnen (Wollgarnfeinheitszahlen) verarbeitet, und die Zwillingsbildung wurde durchgefhrt.
(2/12) Unter Verwendung dieser Garne als Kette und Schuss wurde ein Türkischsatin (4fach-Satin) so gewebt, daß die Dichte Kettfäden/Zoll und 37 Schussfäden/Zoll wurde. Das Denierverhältnis Y von Schuss zu Kette betrug 1,74, und die Anzahl der flottierenden Schussfäden "U" war 3.
Der erhaltene Satinstoff wurde in derselben Weise wie in Beispiel 1 behandelt, so daß man einen 0,78 mm dicken schwedenlederartigen gerauhten Webstoff, vorzugsweise für Kleidungsstoffe erhielt, der Ausgleichzwischen Kette und Schuss, ausgezeichneten Griff, ausgezeichnete Pillingfestigkeit, ausgezeichnete Noppen ohne jeden Eindruck der Webstruktur nach dem Färben erhielt.
Beispiel le Dieselben Fasern wie in Beispiel 9 wurden benutzt, und der Schuss wurde zu einem 1/11 Spinngarn verarbeitet. Diese Garne wurden zu einem Türkischsatin verwebt, so daß die Webdichte etwa 75 Kettfäden/Zoll und 54 Schussfäden/Zoll betrug. Das Denierverhältnis "Y" von Schuss zu Kette betrug 1,87, und die Zahl der flottierenden Schussfäden "U" war 3.
Der Satinstoff wurde 4 mal mit Trichloräthylen ausreichend gewaschen, um die Seekomponente des Schusses zu entfernen. Darauf wurde der Stoff in heißes Wasser von 96 bis 980C 2 Minuten eingetaucht, um die Kräuselung der Kette zu entwickeln.
Der so behandelte Stoff wurde 2 mal durch eine französische Aufrauhmaschine und 2 mal durch eine deutsche Aufrauhmaschine (insgesamt 4 mal) geleitet und darauf 2 mal durch eine Schermaschine geführt, um einen gerauhten-Webstoff von ausgezeichneter Dichte der aufragenden Fasern zu erhalten, in welchem überhaupt keine Webstruktur erkennbar war.
Dieser gerauhte Webstoff wurde mit einer 7%igen Dimethylformamidlösung von Polyurethan der MBA-Reihe (MDI) getränkt, wobei 75 Teile Polyätherglykol und 25 Teile Polyesterglykol benutzt wurden. Der getränkte Stoff wurde bei einem Walzenabstand von 80% der Dicke des Stoffes ausgequetscht, nass koaguliert und getrocknet. Die Menge des diesem trockenen Stoff anhaftenden Polyurethans betrug 21 g/m2. Da die aufragenden Fasern auf der Oberfläche dieses Stoffes merklich abfielen, wurde der Stoff durch Papiermaschen Werk-Nr. 150 mittels einer Sandbandpoliermaschine geleitet, um einen schwedenlederartigen gerauhten Webstoff zu erhalten, der ausgezeichneten Griff, gleichförmige Noppen, Xusgleich zwischen Kette und Schuss und ausgezeichnete Pillingfestigkeit besaß.
Dieser Stoff wurde mit einem dispergierten Farbstoff auf einer Rundlaufdruckfärbemaschine unter Zusatz eins antistatischen Mit tels gefärbt, wasserdicht gemacht und zu einem Erzeugnis verarbeitet. Die Dicke dieses behandelten Stoffes betrug 0,72 na, es war ein ausgezeichneter schwedenlederartiger rauher Webstoff für Kleidungsstücke. Bei Beobachtung unter einem Elektronenstrahlabtastmikroskop zeigt der Schnitt durch dieses Produkt viele feine Filmstücke von Polyurethan anhaftend an der Faser des Stoffes mit Ausnahme des aufragenden Anteils.
Beispiel 11 Dasselbe Garn wie in Beispiel 1 wurde zu einem Sfach-Satinstoff verwebt, so daß die Gewebedichte 80 Kettfäden/Zoll und 55 Schussfäden/Zoll betragen sollte. Das Denierverhältnis "Y" von Schuss zu Kette war 1,75, und die Anzahl der flottierenden Schussfäden Zur war 4. Dieser Satinstoff wurde 4 mal mit Trichloräthylen ausreichend gewaschen, um die Seekomponente des Schusses zu entfernen, und dann 2 Minuten in heißes Wasser von 96 bis 980C eingetaucht, um die Kräuselung der Kette zu entwickeln. Darauf wurde der behandelte Satinstoff 4 mal durch eine französische Rauhmaschine und 2 mal durch eine deutsche Rauhmaschine (insgesamt 6 mal) geführt, um einen gerauhten Webstoff mit großer Dichte aufragender Fasern zu erhalten, worin der Anschein einer Webstruktur überhaupt nicht sichtbar war.
Dieser gerauhte Stoff wurde mit einer 5%igen wässrigen Polyurethanemulsion getränkt, äusgequetscht, so daß die anhaftende feuchte Menge Wasser-Polyurethan 300 g/m2 betrug, zwischen Wa1-zen hindurchgeleitet, getrocknet und verfestigt. Der erhaltene Stoff hatte keinen sehr guten Oberflächengriff, weil die Fasern des aufragenden Anteils abfielen, wenn jedoch dieser Stoff 2 mal durch Papiermaschen Nr. 280 mittels einer Sandbandpoliermaschine zwecks Fertigpolierung geführt wurde, wurden die aufragenden Fasern gut. Wenn anschliessend der polierte Stoff mit einem dispergierten Farbstoff auf einer Rundlaufdruckmaschine grün gefärbt wurde, wobei die Färbung eine Stunde bei 125°C und Reduktionswaschung 30 Minuten bei 80°C durchgeführt wurden, so wurde der Stoff schwedenlederartig und besaß ausgezeichneten Griff, gleichförmige Noppen, Ausgleich zwischen Kette und Schuss und ausgezeichnete Pillingfestigkeit.
Bei Betrachtung des Schnittes dieses schwedenlederartigen Stoffes unter einem Elektronenstrahlabtastmikroskop war zu erkennen, daß Polyurethan an der Faser des Stoffes mit Ausnahme des aufragenden Teils in Form feiner Filmstückchen anhaftete.
Beispiel 12 Da auf der RUckseite des fertigpolierten gerauhten Webstoffes nach Beispiel 11 etwas Flaum erschien, wurde die Rückseite durch eine Flaumabbrennmaschine geleitet und dann gefärbt. Dieser Stoff war schwedenlederartig und hatte eine glatte Rückseite und höheren Handelswert.
Querdeckfaktor Längsdeckfaktor Bsp. 1 60 100 C = - = 13,4 C = - = 16,9 20 35 Bsp. 2 C , 13,4 C 0. 16,9 Bsp. 3 C + 13,4 C + 16,9 Bsp. 4 C T 13,4 C T 16,9 Bsp. 5 C T 13,4 C T 16,9 Bsp. 6 100 C = 55 # 10,05 C = 100 # 13,7 30 53 Bsp. 7 C # 10,05 C 1 13,7 Bsp. 8 C.# 10,05 C T 13,7 Bsp. 9 37 75 C = 37 # 8,22 C = 75 # 12,7 20,3 35 Bsp. 10 54 75 C = # 12,5 C = #. 12,7 18,7 35 Bsp. 11 55 80 C = 55 # 12,3 C = 80 # 13,5 20 35 Bsp. 12 C T 12,3 C T 13,5

Claims

Patentansprüche 1. Schwedenlederartiger Rauhwebstoff, gekennzeichnet durch die Oberfläche des Stoffes bedeckende aufragende Fasern und ein in den Stoff eingezogenes elastisches Polymer, wobei der Schuss des Stoffes aus Garn oder Fäden gebildet ist, die aus einem Bündel extrafeiner Fasern bestehen, deren Monofaden 0,0001 bis 0,4 den hat, während die Kette des Stoffes ein Garn mit potentieller wendelartiger Kräuselkapazität oder wendelartiger Kräuselung ist, wobei der Gesamttiter des Garnes 50 bis 300 den betrugt und die aufragenden Fasern in der Hauptsache aus den extrafeinen Fasern bestehen, welche den Schuss des Stoffes bilden.
2. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Polymer als eine Vielzahl feiner Filmstücke, in einem fasrigen Zustand oder in Tupfenform in dem Gewebe vorhanden ist.
3. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schuss ein gesponnenes Garn oder Faden ist, der aus dem Bündel extrafeiner Fasern besteht.
4. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kette aus einem falsch gezwirnten verarbeiteten Garn besteht, dessen Monofadentiter 1 bis 10 den ist.
5. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Kette aus einem zusammengesetzten gekräuselten Garn oder Faden besteht, dessen Monofadentiter 1 bis 10 den beträgt.
6. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Schuss aus einem einfachen,doppelten oder dreifachen gesponnenen Garn mit einer Größe von 70 bis 3000 den bei Berechnung als Titer besteht.
7. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß er den Begrenzungen 30 Y > 1,4 und U = 1 - 7 oder 1,4 > Y > 0,75 und U = 3 - 12 entspricht, wobei Y ein Denierverhältnis von Schuss zu Kette bedeutet und U eine Zahl flottierender Schussfäden auf der Oberfläche des Stoffes ist.
8. Stoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Stoff aus 4fach-Satin oder Sfach-Satin besteht.
9. Verfahren zur Herstellung eines schwedenlederartigen rauhen Webstoffes, gekennzeichnet durch die Stufen (1) Herstellung eines Webstoffes aus einem Schuss, der aus Garn oder Fäden aus einer zusammengesetzten Mehrkernfaser, worin die Kernkomponenten von einer anderen Komponente (Seekomponente) umgeben sind, oder einer Mischspinnfaser besteht, dessen Monofadentiter 0,0001 bis 0,4 den ist, und einer Kette, bestehend aus einem Garn mit wendelartiger Kräuselung oder Fähigkeit zur Entwicklung wendelartiger Kräuselung, (2) Entfernung der Seekomponente des Schusses, (3) durchgenede Tränkung des so erhaltenen Stoffes mit einer Lösung oder Emulsion eines elastischen Polymers, Koagulierung oder Trocknung und Verfestigung des elastischen Polymers, (4) Noppung oder Aufrauhbehandlung des erhaltenen Stoffes und (5) Entwicklung der Kräuselung mindestens einmal.nach der zweiten Verfahrensstufe.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Kräuselungsentwicklung befähigte Garn eine potentiell gekräuselte zusammengesetzte Faser ist und der Stoff zur Entwicklung der Kräuselung mindestens vor Einbringung des elastischen Polymers in den Stoff erhitzt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Kräuselungsentwicklung gleichzeitig mit der Färbung des Stoffes erfolgt.
12. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Webstoff vor oder nach der Entfernung der Seekomponente aus dem Schuss gerauht wird.
13. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung der Seekomponente des Schusses durch Einbau n des Webstoffes in ein Lösungsmittel für die Seekomponente vorgenommen wird.
14. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung oder Emulsion des elastischen Polymers eine Konzentration von 1 bis 9 Gew.-% hat.
15. Verfahren zur Herstellung ines schwedenlederartigen gerauhten Webstoffes, dadurch gekennzeichnet, daß man (1) einen Stoff webt, dessen Schuss Garn oder Faden aus einer zusammengesetzten Mehrkernfaser, worin die Kernkomponente von der anderen Komponente (Seekomponente) umgeben ist, oder einer Mischspinnfaser besteht und der Monofadentiter des Garnes 0,0001 bis 0,4 den ist, und dessen Kette ein Garn mit wendelartiger Kräuselung oder Fähigkeit zur Entwicklung wendelartiger Kräuselung ist, (2) man die Oberfläche des Webstoffes rauht, (3) den Webstoff hiernach durchgehend mit einer Lösung oder Emulsion eines elastischen Polymers tränkt, das Polymer koaguliert oder trocknet und verfestigt und (4) die Seekomponente des Schusses entfernt.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß das zur Entwicklung wendeXartiger Kräuselung befähigte Garn eine potentiell gekräuselte zusammengesetzte Faser ist und der Webstoff mindestens vor Einbringung des elastischen Polymers zur Kräuselungsentwicklung erhitzt wird.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kräuselungsentwicklung gleichzeitig mit der Färbung des Webstoffes erfolgt.
18. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Webstoff vor oder nach Entfernung der Seekomponente gerauht wird.
19. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Entfernung der Seekomponente des Schusses durch Eintauchen des Webstoffes in ein Lösungsmittel für die Seekomponente erfolgt.
20. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Lösung oder Emulsion des elastischen Polymers eine Konzentration von 1 bis 9 Gew.-% hat.
21. Verfahren nach Anspruch 9 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Kette ein falsch gezwirntes verarbeitetes Garn ist.
22. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die der Oberseite gegenüberliegende Fläche vor oder nach der Färbung des Stoffes durch Schleifen oder Polieren genoppt wird.

L e e r s e i t e