DE2737703A1 - Flaechiges verbundmaterial - Google Patents

Flaechiges verbundmaterial

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DE2737703A1 DE19772737703 DE2737703A DE2737703A1 DE 2737703 A1 DE2737703 A1 DE 2737703A1 DE 19772737703 DE19772737703 DE 19772737703 DE 2737703 A DE2737703 A DE 2737703A DE 2737703 A1 DE2737703 A1 DE 2737703A1
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Tatsuo Ishikawa
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Description

VON KREISLER SCHO'NWALt« MEYFR EISHOLD FUES VONKREISLER KELLER
PATENTANWÄLTE Dr.-Ing. von Kreisler f 1973
Dr.-Ing. K. Schönwald, Köln Dr.-Ing. Th. Meyer, Köln Dr.-Ing. K. W. Eishold, Bod Soden Dr. J. F. Fues, Köln Dipl.-Chem. Alck von Kreisler, Köln Dipl.-Chem. Carola Keller, Köln Dipl.-Ing. G. Selling, Köln
Ke/Ax/To.
5 KÖLN If 19· August 1977
DtICHMANNHAUS AM HAUPTIiAHNHOF ASAHI KASEI KOGYO KABUSHIKI KAISHA,
25-1, Dojima Hamadori 1-chome, Kita-ku, Osaka-shi,
Osaka (Japan)
Flächiges Verbundmaterial
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Telefon: (0221) 23 45 41-4 · Tele«: 8882307 dopa d ■ Telegramm: Dompolenl Köln ORIGINAL INSPECTED
Flächiges Verbundmaterial
Die Erfindung betrifft ein flächiges Verbundmaterial und ein Verfahren zu seiner Herstellung, insbesondere ein flächiges textiles Verbundmaterial, das aus wenigstens einem Vlies und einem fest damit verbundenen Gewebe oder Gewirke besteht und als Trägermaterial für Lederaustauschstoffe oder Kunstleder geeignet ist, und ein Verfahren zu seiner Herstellung.
Natürliches Leder besteht bekanntlich aus einer Vielzahl von Kollagenfaserbündeln. Wenn die Rückseite von Naturleder geschliffen wird, um eine Oberflächenflorschicht auszubilden, ist das erhaltene Produkt ein Wildleder. Wenn die Narbenseite geschliffen wird, ist das erhaltene Produkt ein sogenanntes Nubukleder. Die geschliffene Oberfläche des Nubukleders besteht aus
15 sehr dünnen Kollagenflorfasern.
Kunstleder wird im allgemeinen durch Imprägnieren einer
ι aus einem Vlies bestehenden Gerüstsubstanz mit einem j
elastomeren Polymermaterial, z.B. Polyurethan und j Butadien-Styrol-Kautschuk, hergestellt. Gegebenenfalls
wird das Kunstleder geschliffen, um es in ein wild- I lederartiges oder nubukähnliches Kunstleder umzuwandeln. Zur Herstellung eines Kunstleders mit nubukartig zugerichteter Oberfläche ist es demgemäß wichtig, daß die zahlreichen Florfaserbündel, die aus äußerst feinen Einzelfasern bestehen, mit hoher Dichte auf der Oberfläche des Kunstleders gebildet werden. Die Oberfläche des Kunstleders hat einen "Schreibeffekt" wie natür-
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liches Nubukleder, und das Kunstleder weist hohe Weichheit und guten weichen textlien Fall auf. Kunstleder ' muß ferner hohe Bruchfestigkeit aufweisen, auch wenn es eine geringe Dicke von 1 nun oder weniger hat.
5 Bisher wurden zahlreiche Versuche unternommen, ein
Kunstleder, das die vorstehend genannten Voraussetzungen erfüllt, herzustellen. Beispielsweise beschreibt die japanische Patentveröffentlichung 49-48583 (1974) (entsprechend der US-PS 3 932 687) ein Faservlies, das aus Bündeln von feinen Fasern mit einem Titer von 1,5 den oder weniger besteht. Das Vlies wird aus speziellen Verbundfasern, nämlich "Inseln-im-Meer"-Verbundfasern (island-in-sea) hergestellt. Zur Herstellung von Kunstleder aus diesem Vlies wird das Vlies mit einem elastischen Polymerisat imprägniert, worauf die Faserbündeln auf dem Oberflächenteil des Vlieses zur Bildung zahlreicher Florfasern aufgerichtet werden. Dieser Typ von Faservliesen hat jedoch eine verhältnismäßig geringe Dichte, weil die See-Bestandteile aus den Verbundfasern entfernt werden, um die Verbundfasern in Faserbündeln umzuwandeln. Daher ist die Dichte des auf dem Kunstleder gebildeten Flors ebenfalls verhältnismäßig gering. In Fällen, in denen der Flor verhältnismäßig kurz ist, sind Teile der zugerichteten Oberfläche des Kunstleders mit dem elastischen polymeren Material bedeckt, so daß das erhaltene Kunstleder rauhes Aussehen und sandigen Griff hat. Ferner hat dieser Kunstledertyp von geringer Dicke von 1 mm oder weniger schlechte Zugfestigkeit und Weiterreißfestigkeit, bedingt dadurch, daß das Trägermaterial aus einem Faservlies besteht, in dem die Faserbündel regellos verschlungen sind. Insbesondere hat das dünne Kunstleder eine sehr schlechte Bruchfestigkeit an seinen Kanten, wo Teile des Kunstleders stark und häufig geknickt werden, während das
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Kunstleder getragen oder verarbeitet wird.
Bei dem Verfahren zur Herstellung des vorstehend beschriebenen Kunstledertyps werden ferner die Inselnim-Meer-Verbundfasern mit einer Kräuselvorrichtung gekräuselt und auf eine gewünschte Stapelfaserlänge geschnitten. Die Stapelfasern werden unter Verwendung eines Random Webber zu einer regellosen Bahn verarbeitet, die genadelt ist, um sie in ein Vorvlies umzuwandeln. Anschließend wird der Meer-Bestandteil aus dem Vorvlies entfernt, um dieses in ein endgültiges Vlies umzuwandeln, dessen Faserbündeln aus dem Insel-Bestandteil bestehen. Bei dem vorstehend beschriebenen Verfahren zur Herstellung des endgültigen Vlieses wird ; eine unerwünschte chemische Behandlung zur Entfernung :
des Meer-Bestandteils vorgenommen, so daß das Ver- : fahren sehr kompliziert und teuer ist. ΐ
Die japanischen Patentveröffentlichungen 41-3759 (1966)1 und 51-6261 (1976) beschreiben ein Faservlies, das als l
Trägermaterial für Kunstleder geeignet ist. Diese Art j von Faservlies besteht aus Faserbündeln von extrem , feinen Fasern oder porösen Fasern mit bienenwabenähn- : lichem Querschnittsprofil. Dieses Faservlies wird her- ι gestellt, indem aus Verbundfasern, die aus einem Ge- j misch von wenigstens zwei Arten von Polymeren bestehen, nach der Bildung eines Vorvlieses wenigstens eine Polymerkomponente entfernt wird. Auch bei diesem Verfahren wird eine unerwünschte chemische Behandlung zur Entfernung einer Polymerkomponente vorgenommen, so daß dieses Verfahren sehr kompliziert und teuer ist.
Die japanische Patentanmeldung 41-21475 (1966) beschreibt ein Faservlies, das als Trägermaterial für wildlederartiges Kunstleder geeignet ist. Das Faservlies wird hergestellt durch Bildung eines Rohvlieses
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JO
aus einem Gemisch von Stapelfasern mit einem Titer von 0,5 den (Durchmesser der Querschnittsfläche etwa 7 pm) und gekräuselten Stapelfasern mit einem Titer
von 1,5 den und Nadeln des Rohvlieses zur Umwandlung in ein Faservlies. Diese Art von Faservlies kann je- ι doch nicht mit gleichmäßigem Flor von hoher Dichte '< versehen werden, so daß es keinen guten "Schreibeffekt", d.h. Kreidemarkierungseffekt, hat. Das unter Verwendung! des vorstehend beschriebenen Faservlieses als Trägermaterial hergestellte geschliffene Kunstleder ist daher im Aussehen von natürlichem Nubukleder völlig verschieden. Es hat schlechte Dichte, schlechte Zugfestigkeit und Weiterreißfestigkeit und schlechte dimensionel-Ie Stabilität, weil das Trägermaterial nur aus dem ; Faservlies von geringer Dichte, Zugfestigkeit, Weiter- ; reißfestigkeit und dimensioneller Stabilität besteht. j
Die japanische Auslegeschrift 50-121570 (1975) beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines textlien Verbundmaterials. Bei diesem Verfahren werden diskontinuierliche, extrem feine Fasern nach einer Schmelzblasmethode hergestellt und unmittelbar durch Einwirkung von Fluidstrahlen auf ein Gewebe oder Gewirke geblasen. In der Anfangsphase der Blasstufe kann ein Teil der aufgeblasenen Fasern in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eindringen. Nachdem jedoch die Oberfläche des Gewebes oder Gewirkes von einer Schicht der extrem feinen Fasern bedeckt ist, können die letzteren nicht mehr in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eindringen, so daß die Vereinigung des Gewebes oder
30 Gewirkes mit der Lage aus extrem feinen Fasern nicht
weiter vonstatten gehen kann. Die aufgeblasenen extrem
feinen Fasern sind insbesondere dann, wenn die Lage
2 aus extrem feinen Fasern ein Gewicht von 20 g/m oder
mehr erreicht, völlig unfähig, durch die Lage aus extrem feinen Fasern in das Gewebe oder Gewirke einzu-
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•Μ
dringen. Die Lage aus extrem feinen Fasern hat daher : zum Gewebe oder Gewirke eine sehr schlechte Haftfestig-· keit von 10 g/cm oder weniger. Ferner sind die extrem ' feinen Fasern in der bei diesem Verfahren gebildeten Lage aus extrem feinen Fasern nur zweidimensional ver- ! teilt, und eine regellose Verteilung in drei Dimensio- ; nen und eine Verschlingung oder Verfilzung mit hohem i Verfilzungsgrad sind unmöglich.
Mit anderen Worten, bei dieser Verfahrensweise ist es nicht möglich, die Lage aus extrem feinen Fasern in ein Vlies umzuwandeln. Das erhaltene flächige textile Verbundmaterial hat daher schlechte Fülligkeit und schlechte Erholung nach Zusammendrückung. Wenn dieses textile Verbundmaterial als Trägermaterial verwendet wird, hat das erhaltene Kunstleder ein unerwünschtes papierartiges Aussehen und papierartigen Griff. Ferner kann kein Flor von hoher Dichte auf seiner Oberfläche ausgebildet werden. Außerdem hat die Oberfläche des Kunstleders sehr schlechte Abriebfestigkeit. Diese Art von textilem Verbundmaterial eignet sich daher nicht für die Herstellung von Kunstleder von nubukartiger Beschaffenheit. Wenn die nach dem Schmelzblasverfahren hergestellten Fasern aneinander haften, hat das erhaltene flächige Verbundmaterial außerdem eine verhältnismäßig hohe Steifigkeit, die unerwünscht ist.
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, ein flächiges textiles Verbundmaterial verfügbar zu machen, das eine aus extrem feinen, in hoher Dichte vorliegenden Fasern bestehende Florschicht auszubilden vermag und als Trägermaterial oder Gerüstsubstanz für ein nubukartiges Kunstleder mit erwünschtem Kreidemarkierungseffekt sowie für Kunstleder, das gute Weichheit aufweist, als Material für Bekleidung geeignet ist und hohe Bruchfestigkeit und Abriebfestigkeit sowie hohe
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dimensionelle Stabilität aufweist. Die Erfindung umfaßt ferner ein Verfahren zur Herstellung der flächigen textlien Verbundmaterialien mit den genannten Eigenschaften.
5 Die vorstehend genannten Aufgaben können mit dem flächigen Verbundmaterial gemäß der Erfindung gelöst werden, das aus einer Gewebe- oder Wirkstoffkomponente und wenigstens einer Vlieskomponente in einer Menge von 100 % oder mehr, bezogen auf das Gewicht der Ge-
webe- oder Wirkstoffkomponente, besteht, wobei die Vlieskomponente aus zahlreichen extrem feinen Einzelfasern mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 6,0 pn besteht, die regellos verteilt und unter Bildung einer Vliesstruktur miteinander verschlungen und verfilzt sind, und die Vlieskomponente und die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente unter Bildung eines flächigen Verbundmaterials so übereinander gelegt und miteinander verbunden sind, daß ein Teil der extrem feinen Einzelfasern in der Vlieskomponente in das In-
20 nere der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente eindringen und mit einem Teil der Fasern der Gewebe- oder Wirkstoff komponente verschlungen und verfilzt sind, und wobei die Haftfestigkeit zwischen der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente und der Vlieskomponente wenigstens
30 g/cm beträgt.
Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung dieses flächigen Verbundmaterials ist dadurch gekennzeichnet, daß man eine Faserbahn bildet, indem man
eine große Zahl extrem feiner Einzelfasern mit einem
ι 30 mittleren Querschnittsdurchmesser von O,1 bis 6,0 um
anhäuft, ein mehrlagiges flächiges Vorprodukt bildet, indem man eine Gewebe- oder Wirkstoffkomponente und wenigstens eine Faserbahn der vorstehend genannten Art übereinander legt, und eine Vielzahl von Fluidströmen,
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die unter einem Druck von 15 bis 100 kg/cm ausgestoßen werden, auf die Oberfläche der Faserbahnkomponente des flächigen Vorprodukts richtet, wobei die
gesamte Aufprallfläche der Fluidstrahlen auf der Oberfläche des flächigen Vorprodukts zu der zu behandeln- ; den Fläche des flächigen Vorprodukts wenigstens 1,5
beträgt, und hierdurch die Faserbahn in eine Faser- ! vlieskomponente umwandelt, in der die extrem feinen j Einzelfasern regellos miteinander verschlungen und
verfilzt sind, und das flächige Vorprodukt in ein : flächiges Verbundmaterial umwandelt, in dem die Faser- : vlieskomponente mit der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente so verbunden und vereinigt ist, daß ein Teil der ! extrem feinen Einzelfasern aus der Faservlieskomponen- j
te in das Innere der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente j
eindringt und diese Fasern mit einem Teil der Fasern ;
in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente verschlungen \
und verfilzt sind. Die vorstehend genannten Umwand- j lungen der Faserbahn in die Faservlieskomponente und
des flächigen Vorprodukts in das flächige Verbund- \
material wird gefördert, indem verminderter Druck von i
10 bis 200 mmHg auf die Seite des flächigen Vorpro- '
dukts, die der Faserbahn gegenüberliegt, zur Einwir- ;
kung gebracht wird. !
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Abbildun- j
gen weiter erläutert. i
Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht des Innengefüges
von Naturleder.
j Fig. 2 zeigt zur Veranschaulichung das Querschnitts- j profil eines üblichen Kunstleders, das Faserbündel
aus extrem feinen Fasern enthält. !
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Fig. 3 veranschaulicht das Querschnittsprofil eines aus drei Komponenten bestehenden flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung.
Fig. 4 zeigt zur Veranschaulichung das Querschnitts-5 profil eines aus zwei Komponenten bestehenden flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung.
Fig. 5 veranschaulicht das Querschnittsprofil eines Kunstleders, das unter Verwendung eines flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung hergestellt wor-10 den ist und eine Florschicht aufweist. ;
Fig. 6 zeigt schematisch eine Vorrichtung, die eine große Zahl von mit hoher Geschwindigkeit austretenden ] Fluidströmen auf ein flächiges Vorprodukt richtet. :
Fig. 7 zeigt im Querschnitt eine Düse, durch die die J
Fluidströme mit hoher Geschwindigkeit ausgestoßen werden.
Fig. 8 zeigt schematisch eine Probe des erfindungsgemäßen flächigen Verbundmaterials für die Prüfung der Haftfestigkeit zwischen der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente und der Faservlieskomponente.
Fig. 9A zeigt schematisch eine Probe des erfindungsgemäßen flächigen Verbundmaterials für die Prüfung der Weiterreißfestigkeit.
Fig. 9B zeigt schematisch eine Probe des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung in der für die
Prüfung der Weiterreißfestigkeit erforderlichen Stellung.
Fig. 10 veranschaulicht eine Probe des erfindungsge-
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mäßen flächigen Verbundmaterials für die Prüfung der ' Nähfestigkeit. !
Bei dem in Fig. 1 dargestellten inneren Gefüge von Naturleder ist eine Vielzahl von Kollagenfaserbündeln von
unterschiedlicher Dicke miteinander verschlungen und ; verfilzt. Die in der Rückseite oder Fleischseite von ]
Naturleder liegenden Kollagenfaserbündel 1 haben eine ; verhältnismäßig große Dicke und bestehen aus verhältnis-j mäßig dicken einzelnen Kollagenfasern. Die Narbenseite , des Naturleders besteht jedoch aus einer Vielzahl von ■ sehr dünnen Kollagenfaserbündeln und sehr dünnen ein- i zelnen Kollagenfasern (2) .
Demgemäß ist bei einem durch Schleifen der Fleischseite '
des Leders hergestellten Wildleder die geschliffene !
Oberfläche mit einer Vielzahl von Florfäden bedeckt, diei aus den verhältnismäßig dicken, mit Abstand zueinander
angeordneten Kollagenfaserbündeln bestehen. Im Gegen- .
satz zu Wildleder besteht bei einem Nubukleder, das j
durch Schleifen der Narbenseite des Leders hergestellt '
wird, der die geschliffene Oberfläche bedeckende Flor '
aus dicht beieinanderstehenden sehr dünnen Kollagen- j faserbündeln und sehr dünnen einzelnen Kollagenfasern.
Zur Herstellung eines Kunstleders mit nubukartiger geschliffener Oberfläche ist es daher wichtig, daß der
aus sehr dünnen Faserbündeln und sehr feinen Einzel- ι
fasern bestehende Flor eine hohe Dichte aufweist.
Bei dem in Fig. 2 dargestellten inneren Gefüge eines
üblichen Kunstleders ist eine Vielzahl von Faserbündeln
von verhältnismäßig großer Dicke regellos miteinander
verfilzt. Die Florfasern 4 auf der geschliffenen Oberfläche befinden sich im Abstand voneinander und der
Flor hat eine verhältnismäßig geringe Dichte. Daher ist
zuweilen ein Teil des durch Imprägnierung zwischen den
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Faserbündeln 3 eingelagerten Polymerisats 5 nicht vollständig vom Flor bedeckt. Hierbei ergibt sich ein Kunst- ; leder von geringer Qualität.
Das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung hat das ! 5 in Fig. 3 oder 4 im Querschnitt dargestellte Gefüge. Das j in Fig. 3 dargestellte flächige Verbundmaterial 10 be- : steht' aus einer Gewebe- oder Wirkstoff komponente 11 , die ! zwischen einer oberen Vliesstoffkomponente 12 und einer unteren Vliesstoffkomponente 13 eingebettet ist. In jeder 10 Vliesstoffkomponente ist eine große Zahl von extrem feinen Fasern 14 regellos miteinander in drei Dimensionen verschlungen und verfilzt. Ferner dringen Teile der extrem j
feinen Fasern aus den Vliesstoffkomponenten 12 und 13 in das Innere der Wirkstoff- oder Gewebekomponente 11 ein 15 und verschlingen oder verfilzen sich mit einem Teil der Fasern 15 in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente 11. Die Vliesstoffkomponenten 12 und 13 sind demgemäß mit der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente 11 unter Bildung eines flächigen Verbundmaterials fest verbunden.
Bei der in Fig. 4 dargestellten Ausführungsform ist eine Vlieskomponente 16 über einer Gewebe- oder Wirkstoffkomponente 17 angeordnet. Die beiden Komponenten sind in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, fest miteinander verbunden.
Das in Fig. 5 dargestellte Kunstleder 20 besteht aus einem als Trägermaterial dienenden flächigen Verbundmaterial, das mit einem elastischen Polymerisat 21 imprägniert ist. Das flächige Verbundmaterial hat das gleiche Innengefüge wie das in Fig. 3 dargestellte Material, außer daß die Oberflächenlage der oberen Vliesstoff komponente 12 so geschliffen ist, daß ein Flor 22 entstanden ist. Der Flor 22 besteht aus einer Vielzahl von extrem feinen, gleichmäßig mit hoher Dichte verteil-
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ft i
ten Fasern 14, d.h. die extrem feinen Fasern 14 sind unabhängig voneinander und nicht zu Faserbündeln zusammengefaßt.
Die für das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfin-
dung geeigneten extrem feinen Fasern haben einen mitt- <
leren Durchmesser von 0,1 bis 6,0 pm entsprechend | einem Titer im Bereich von etwa O,OOO1 bis etwa 0,35 den.
Ein Durchmesser von weniger als 0,1 um hat eine sehr i schlechte Zugfestigkeit der extrem feinen Fasern zur
Folge. Andererseits hat das aus Fasern mit einem Durch- ;
messer von mehr als 6 pm hergestellte flächige Verbund- j
material schlechte Weichheit, und das damit hergestell- ;
te Kunstleder weist infolge der geringen Dichte der im ι
Flor liegenden Fasern einen geringen Kreidemarkierungs- ! effekt auf.
ι Das Kunstleder mit nubukähnlichem Aussehen, Griff und !
Kreidemarkierungseffekt kann unter Verwendung eines erfindungsgemäßen flächigen Verbundmaterials hergestellt werden, dessen Vliesstoffkomponente aus extrem feinen !
i Fasern mit einem Durchmesser von 0,1 bis 6,0 um, vor- I zugsweise 0,5 bis 3,0 pm, insbesondere 1,0 bis 2,0 pm, j besteht. i
Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten extrem feinen Fasern sind nicht auf eine bestimmte Gruppe von Polymerisaten beschränkt, solange die Polymerisate die extrem feinen Fasern mit dem genannten Durchmesser zu bilden vermögen. Beispielsweise können die extrem feinen Fasern aus regenerierter Cellulose, ζ. B. Viskosereyon und Kupferreyon, oder synthetischen Polymerisaten,
z. B. Polyestern, Polyamiden, Polyolefinen, Polyacrylnitril, Copolymerisaten von zwei oder mehr Monomeren, die die vorstehend genannten Polymerisate bilden, oder einem Gemisch von zwei oder mehr der vorstehend genann-
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ten Polymerisate bestehen. Als Polyamidfasern eignen sich Fasern aus Nylon 6, Nylon 66, Nylon 10, Nylon 11 Nylon 12, Copolymerisaten von Nylon 6 mit Nylon 66, Copolymerisaten von Nylon 6 mit Nylon 10, Copolymerisäten von Nylon 6 mit Isophthalamid, Copolymerisaten von Nylon 6 mit Polyoxyäthylendiamin, Copolymerisaten von Nylon 66 mit Polyoxyäthylendiamin, Gemischen von Nylon 66 und Polyäthylenglykol, Gemischen von Nylon 6 und Polyäthylenglykol, Gemischen von Nylon 6 oder Nylon 66 und wenigstens einem der vorstehend genann- '< ten Copolymerisate und aromatische Polyamide, z. B. j Polymethaphenylentetraphthalamid und Poly-N-methyl- >
phenylentetraphthalamid. i
Als Polyesterfasern kommen Fasern aus den folgenden j Polyestern in Frage: Polyäthylenterephthalat, Poly- j äthylenterephthalat-Isophthalat-Copolymerisate, Poly- ; äthylenterephthalat-Adipat-Copolymerisate, Polyäthylen-j terephthalat-Trimediat-Copolymerieate, Polyäthylenterephthalat-Sebacat-Copolymerisate, Polyäthylenterephthalat-Succinat-Copolymerisate, Polyäthylen-Diäthylenglykolterephthalat-Copolymerisate, Polyäthylen-Äthylenglykolterephthalat-Copolymerisate und Gemische von zwei; oder mehreren der vorstehend genannten Polymerisate.
Die Polyacrylfasern können Fasern aus Polyacrylnitril, Copolymerisaten von Acrylnitril mit Methylacrylat, Methylmethacrylat und/oder Äthylacrylat oder Gemischen von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Polymerisate sein. Als Polyolefinfasern kommen Fasern aus Polyäthylen, Polypropylen oder Gemischen von Polyäthylen und Polypropylen in Frage.
Die extrem feinen Fasern können nach beliebigen bekannten Verfahren der Faserherstellung hergestellt werden. Vorzugsweise werden sie aus einem thermoplastischen
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synthetischen Polymerisat nach einem Schmelzblasverfahren hergestellt. Zur Herstellung eines nubukähn- '■ liehen Kunstleders werden die extrem feinen Fasern vorzugsweise aus Polyäthylenterephthalat nach dem Schmelzblasverfahren hergestellt. Der Grund hierfür '\ liegt darin, daß Polyäthylenterephthalatfasern die ! richtige Schrumpfung haben, die für die Bildung eines | Flors von hoher Dichte wirksam ist. i
Im flächigen Verbundmaterial ist es erwünscht, daß
die extrem feinen Fasern in der Vliesstoffkomponente ;
dreidimensional miteinander mit dem richtigen Ver- '
schlingungsgrad miteinander verschlungen und verfilzt ;
sind, d.h. die extrem feinen Fasern sollten mitein- ι
ander in einem solchen Maße verschlungen und verfilzt i sein, daß die erhaltene Vliesstoffkomponente eine
Dichte von 0,10 bis 0,30 g/cm , vorzugsweise von 0,15 ;
bis 0,28 g/cm , und eine Zugfestigkeit von 0,10 bis j
■ 2 2 i
0,30 kg/mm , vorzugsweise von 0,12 bis 0,26 kg/mm , haben. Ferner ist es erwünscht, daß durch die Vereinigung wenigstens einer Vliesstoffkomponente mit der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente ein Verbundmaterial mit einer mittleren Dichte von 0,15 bis 0,32 g/cm , vorzugsweise von O,18 bis 0,30 g/cm , und einer Zug-
2
festigkeit von 0,5 bis 1,8 kg/mm , vorzugsweise von
25 0,7 bis 1,5 kg/mm , erhalten wird.
Wenn ein flächiges Verbundmaterial mit einem elastischen Polymerisat imprägniert und an einer Oberfläche geschliffen wird, hat eine Vliesstoffkomponente mit einer Dichte von weniger als 0,10 g/cm und einer Zugfestigkeit von weniger als 0,10 kg/mm zur Folge, daß das erhaltene Kunstleder papierartiges Aussehen und papierartigen Griff und einen Flor von geringer Dichte erhält. Andererseits wird bei Verwendung einer Vliesstoffkomponente mit einer Dichte von mehr als
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0,30 g/cm und einer Zugfestigkeit von mehr als
0,30 kg/mm ein Kunstleder erhalten, das nicht die Weichheit von natürlichem Leder und dessen Drapiereigenschaft und Elastizität aufweist.
Im flächigen textlien Verbundmaterial gemäß der Erfindung muß wenigstens eine Vliesstoffkomponente insgesamt wenigstens 100 %, vorzugsweise wenigstens 150 %,' insbesondere 200 bis 800 % des Gewichts der Gewebeoder Wirkstoffkomponente ausmachen. Wenn die Gesamtmenge der Vliesstoffkomponente weniger als 100 % der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente beträgt, wird ein ! flächiges Verbundmaterial mit äußerst schlechter EIa- \ stizität, Zusammendrückbarkeit und Erholung nach Zu- j
sammendrückung und sehr geringer Fülligkeit erhalten. |
15 Ferner weist das erhaltene flächige Verbundmaterial
bei einem zu geringen Gewichtsanteil der Vliesstoff- j
komponente den Nachteil auf, daß die Vliesstoffkompo- !
ι nente die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente nicht voll- \ ständig bedeckt, so daß ein Teil der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente auf der Oberfläche der Vliesstoffkomponente sichtbar ist. Ein solches Verbundmaterial, bei dem die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente sichtbar ist, ist als Gerüstsubstanz für Kunstleder unbrauchbar.!
Zur Herstellung eines als Material für Bekleidung geeigneten Kunstleders muß das flächige Verbundmaterial hohe Weichheit und Elastizität aufweisen. Um diese Voraussetzung zu erfüllen, hat die Vliesstoffkomponen-
2 te vorzugsweise ein Gesamtgewicht von 50 bis 300 g/m ,
2
insbesondere von 80 bis 250 g/m , wobei ein Gewicht
2
30 von 100 bis 200 g/m besonders bevorzugt wird.
Die extrem feinen Fasern in der Vliesstoffkomponente müssen nicht nur regellos und dreidimensional miteinander mit hohem Verschlingungsgrad verfilzt und ver-
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schlungen sein, sondern ein Teil der extrem feinen Fasern muß auch in das Innere der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente eindringen und mit einem Teil der Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente in einem solchen Maße verschlungen und verfilzt sein, daß die beiden Komponenten mit einer Haftfestigkeit von 30 g/cm oder mehr fest miteinander verbunden sind.
Je höher der Grad der Verschlingung oder Verfilzung der aus der Vliesstoffkomponente eingedrungenen feinen Fasern mit den Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente ist, umso höher ist die Haftfestigkeit zwischen den beiden Komponenten. Eine Haftfestigkeit von 30 g/cm oder mehr genügt, um die Vliesstoffkomponente und die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente zu !
einem einheitlichen flächigen Verbundmaterial mit geeigneter Dichte zu vereinigen. In Fällen, in denen j die Haftfestigkeit geringer als 30 g/cm ist, trennt j sich das erhaltene flächige Verbundmaterial während ! seiner Verarbeitung leicht in die gesonderten Komponen-j ten und pflegt außerdem ein papierartiges Kunstleder j mit schlechter Elastizität trotz der Imprägnierung des j Verbundmaterials mit einem elastischen Polymerisat j zu bilden. j
Um ein als Material für Bekleidung geeignetes Kunstleder herzustellen, muß das als Gerüstsubstanz zu verwendende flächige Verbundmaterial nicht nur hohe Zugfestigkeit, Elastizität und Fälligkeit, sondern auch hohe Weichheit aufweisen. Um diese Voraussetzungen zu erfüllen, sollte die Haftfestigkeit zwischen der Vliesstoffkomponente und der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente vorzugsweise im Bereich von 50 bis 250 g/cm, insbesondere im Bereich von 70 bis 200 g/cm, liegen. Die Haftfestigkeit wird nach einer Methode bestimmt, die nachstehend ausführlich beschrieben wird.
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Das als Komponente des flächigen Verbundmaterials ge- !
maß der Erfindung verwendete Gewebe- oder Gewirke muß ;
mit einer solchen Dichte gewebt bzw. gewirkt sein,
daß das Gewebe bzw. Gewirke zwischen den Fasern oder ! Garnen Zwischenräume aufweist, die groß genug sind, j um den aus der Vliesstoffkomponente in das Innere , der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente eindringenden !
Teil der extrem feinen Fasern aufzunehmen. Das Ge- | webe oder Gewirke hat vorzugsweise ein Quadratmeter- ' gewicht von 10 bis 10Og, insbesondere 20 bis 80 g, ' wobei 30 bis 60 g besonders bevorzugt werden. Sehr
dünne Gewebe oder Gewirke mit einem Quadratmeterge- I wicht von weniger als 10 g und geringer Dichte lassen J sich zuweilen schwierig gleichmäßig öffnen, ohne daß i Knitter und Falten gebildet werden. Das mit dem dün- | nen Gewebe oder Wirkstoff hergestellte flächige Ver- ι bundmaterial hat schlechte Zugfestigkeit und Weiterreißfestigkeit. Andererseits ist ein sehr dickes Ge- j webe oder Gewirke mit einem Quadratmetergewicht von ! 100 g und hoher Dichte zuweilen schwierig mit dem j Vliesstoff zu verbinden, weil es für die extrem feinen
Fasern schwierig ist, aus dem Vliesstoff in das Gewebe
oder Gewirke einzudringen.
Die Fasern der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente können
aus dem gleichen Material oder einem anderen Material
wie die extrem feinen Fasern bestehen. Mit anderen
Worten, die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente kann
aus Viskosereyonfasern, Kupferreyonfasern, Celluloseacetatfasern, Polyamidfasern, Polyesterfasern, PoIyacrylfasern, Polyolefinfasern o.dgl. bestehen.
Die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente kann aus einem
Gemisch von zwei oder mehreren der vorstehend genannten Arten von Fasern, beispielsweise aus einem Gemisch
von Viskose- oder Kupferreyonfasern und Polyamidfasern
oder einem Gemisch von Polyesterfasern und Polyamid-
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fasern bestehen. Die Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoff komponente haben vorzugsweise einen Titer von 5 den oder weniger, insbesondere von 0,2 bis 3 den. Wenn der Titer der Fasern übermäßig hoch ist, führt das erhaltene flächige Verbundmaterial zu hoher Steifigkeit des aus dem Verbundmaterial hergestellten Kunstleders. Ferner haben die Garne, aus denen das Gewebe oder Gewirke hergestellt ist, vorzugsweise einen Gesamttiter von 150 den oder weniger, insbesondere von 100 den oder weniger, wobei ein Gesamttiter von 70 den oder weniger besonders bevorzugt wird.
Die für die Zwecke der Erfindung verwendeten Gewebe
oder Gewirke sind nicht auf eine bestimmte Klasse von '
Geweben oder Gewirken beschränkt. Geeignet sind die \
versqhiedensten Arten von Gewirken, z.B. Gewirke mit | Rechtsmaschen, Schußwirkware, Kettenwirkware mit
Phantasiebindungen, Schußwirkware, beispielsweise j
Trikotstoff, Schußwirkware mit Phantasiebindungen und '
Klöppelware, sowie die verschiedensten Gewebe, wie |
Leinwandgewebe, Köpergewebe, Atlasgewebe und gemuster- i
te Gewebe. j
Zur Herstellung des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung wird eine Faserbahn, die aus extrem feinen Fasern besteht, auf eine Gewebe- oder Wirkstoffkomponente gelegt. Falls erforderlich, wird eine weitere Faserbahn, die aus extrem feinen Fasern besteht, an der gegenüberliegenden Seite des Gewebes oder Gewirkes angeordnet, wobei ein Vorprodukt erhalten wird. Das flächige Vorprodukt wird dann einer Behandlung mit Fluidstrahlen von hoher Geschwindigkeit unterworfen, wodurch das flächige Vorprodukt in ein einheitliches flächiges Verbundmaterial umgewandelt wird.
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"ST"
Die Faserbahn oder das Rohvlies kann aus den extrem feinen Fasern nach beliebigen üblichen Verfahren hergestellt werden. Vorzugsweise erfolgt die Herstellung jedoch nach dem Schmelzblasverfahren oder nach einem Papierherstellungsverfahren. Als Schmelzblasverfahren kann das in der japanischen Offenlegungsschrift 50-46972 (1975) beschriebene Verfahren angewandt werden. Bei diesem Verfahren wird ein geschmolzenes thermoplastisches faserbildendes Polymerisat durch eine große Zahl von Spinndüsen, die in einer Reihe angeordnet sind, in einen Gasstrom von hoher Geschwindigkeit gepreßt. Die hierbei erhaltenen diskontinuierlichen, extrem feinen Fasern werden auf ein Fördersieb geblasen, das ständig unter den Spinnbohrungen in einer Richtung bewegt wird, und auf dem Sieb unter Bildung einer Faserbahn abgelegt. Bei der Herstellung | der Faserbahn nach dem Schmelzblasverfahren ist es ! wichtig, die gebildeten Fasern gleichmäßig auf dem Sieb zu verteilen, während verhindert wird, daß schmelzflüssige Einzelfasern miteinander verkleben. Mit anderen Worten, es ist zur leichten Umwandlung des Roh- \ vlieses in ein Faservlies wichtig, daß die Einzelfasernj unabhängig voneinander und freibeweglich zueinander I sind. Zu diesem Zweck ist es erwünscht, daß der Abstand zwischen dem Sieb und den Spinnbohrungen im Bereich von 20 bis 60 cm, vorzugsweise von 30 bis 55 cm, liegt. Das nach dem Schmelzblasverfahren hergestellte Rohvlies besteht aus extrem feinen unabhängigen Fasern, die keine Faserbündel bilden. In der Faserbahn werden die Fasern längs, der Oberfläche der Bahn abgelegt und mit geringem Verschlingungsgrad miteinander verschlungen. Die Fasern dürfen sich jedoch nicht im wesentlichen in eine Richtung im rechten Winkel zur Oberfläche der Bahn erstrecken und nicht miteinander in dieser Richtung verschlungen sein. Der Grad der Faserverschlingung kann als Zugfestigkeit und Dichte der
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Faserbahn ausgedrückt werden. Im allgemeinen hat das nach dem Schmelzblasverfahren hergestellte Rohvlies eine Zugfestigkeit von etwa 0,01 kg/mm und eine Dichte von 0,02 bis 0,05 g/cm . Auch wenn das Rohvlies zusammengedrückt wird, um die Dichte der Bahn auf etwa 0,2 g/cm zu erhöhen, hat die erhaltene zusammengedrückte Bahn immer noch eine schlechte Zug-
2 festigkeit von etwa 0,05 kg/mm . Diese Erscheinung veranschaulicht die Tatsache, daß die Fasern in dem nach dem Schmelzblasverfahren hergestellten Rohvlies mit sehr geringem Verschlingungsgrad miteinander verschlungen und verfilzt sind.
Wenn das Rohvlies mit geringem Verschlingungsgrad seiner Fasern mit einem elastischen Polymerisat im prägniert und das hierbei erhaltene Kunstleder ge schliffen wird, hat das geschliffene Kunstleder papierartiges Aussehen und papierartigen Griff und geringe Elastizität und weist eine Flordecke mit sehr geringer Dichte und schlechter Abriebfestigkeit auf.
Das vorstehend beschriebene Rohvlies eignet sich daher nicht zur Herstellung von nubukartigern Kunstleder. Die nach dem Schmelzblasverfahren hergestellten extrem feinen Fasern haben einen Durchmesser von 0,1 bis 6,0 pm. Die feinen Fasern können eine Länge von etwa
25 3 cm oder mehr haben.
Das in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellte Rohvlies wird auf ein Gewebe oder Gewirke gelegt. Falls erforderlich, wird an die gegenüberliegende Seite des Gewebes oder Wirkstoffs ein weiteres Rohvlies gelegt. Es ist auch möglich, das Rohvlies nach dem
Schmelzblasverfahren auf der Oberfläche des kontinuierlich auf dem Fördersieb bewegten Gewebes oder Wirkstoffs zu bilden. In diesem Fall muß verhindert werden, daß die schmelzflüssigen Fasern aneinander haften, in-809809/0842
dem zwischen der Oberfläche des Gewebes oder Wirk- j Stoffs und den Spinnbohrungen ein Abstand von 20 bis j 60 cm gehalten wird. ·
Um die extrem feinen Fasern im Rohvlies mit höherem 5 Verschlingungsgrad dreidimensional miteinander »u
verschlingen und zu verfilzen und die Vliesstoffkomponente mit der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente fest zu verbinden, wird das flächige Vorprodukt einer Behandlung mit einer großen Zahl von Fluidströmen von hoher Geschwindigkeit unterworfen. Durch Anwendung dieser Behandlungsart können beide Komponenten im wesentlichen ohne Bruch oder Beschädigung der extrem feinen Fasern in der Vlieskomponente und der Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente fest miteinan der verbunden werden, wobei ein flächiges Verbundma- terial mit hoher Haftfestigkeit und FUlligkeit erhalten werden kann.
Das übliche Nadelverfahren ist für die Herstellung des flächigen Verbundmaterials gemäß der Erfindung unge eignet, weil durch das Nadeln die extrem feinen Fasern gebrochen werden und keine Verschlingung und Verfilzung der extrem feinen Fasern miteinander erzielt werden kann. Wenn ferner das aus den extrem feinen Fasern bestehende Rohvlies mit einer Vielzahl von Nadeln mit
25 je einem Haken genadelt wird, wird eine Anzahl der
extrem feinen Fasern durch die Wirkung des Hakens entfernt mit dem Ergebnis, daß zahlreiche Löcher in unerwünschter Weise im Vlies gebildet werden. Ferner wird durch den NadelungsVorgang ein Teil der Fasern im Gewebe oder Gewirke gebrochen oder durch das ROhvlies hindurch zur Außenseite des Rohvlieses gestoßen. Das genadelte flächige Verbundmaterial hat geringe mechanische Festigkeit, z. B. Zugfestigkeit, Weiterreißfestigkeit und Nähfestigkeit. Auch wenn dieses ge-
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nadelte flächige Verbundmaterial mit dem elastischen Polymerisat imprägniert und die Oberfläche des imprägnierten Materials dann geschliffen wird, hat das erhaltene Kunstleder papierartiges Aussehen und papierartigen Griff sowie geringe Gleichmäßigkeit der Qualität aufgrund seiner schlechten Elastizität und j Haftfestigkeit sowie geringe Dichte der Flordecke. j Das genadelte flächige Verbundmaterial ist daher als : Trägermaterial eines nubukartigen Kunstleders ungeeignet.
Die Behandlung des flächigen Vorprodukts mit den Fluid-j
i strahlen von hoher Geschwindigkeit kann nach dem in der japanischen Patentanmeldung 48-13749 (1973) be- j schriebenen Verfahren durchgeführt werden. ■
Eine Vorrichtung 30, mit der eine große Zahl von ' Fluidströmen ausgestoßen werden kann, ist in Fig. 6 | dargestellt. Sie ist mit einem Fördersieb 31, das um : zwei Walzen 32 und 33 läuft, zwei Walzen 34 und 35 zum Abzug des erhaltenen flächigen Verbundmaterials 36 und einer Düsenanordnung 37 zum Ausstoßen der j Fluidströme versehen. Die Düsenanordnung 37 ist mit ! einer großen Zahl von Düsen 37a versehen, durch die ] ein Fluid unter hohem Druck ausgestoßen wird, wobei eine große Zahl von Fluidstrahlen gebildet wird. Die Düsen sind in wenigstens einer Reihe angeordnet. Bei der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung sind die Düsen in drei Reihen an drei Verteilerrohren 38, 39 und 40 angeordnet. Diese Verteilerrohre 38, 39 und 40 sind mit einer (in Fig. 6 nicht dargestellten) Fluidquelle durch eine Hauptleitung 41 verbunden.
Im Betrieb der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung wird ein Fördersieb 31 in Richtung des Pfeils A bewegt. Das flächige Vorprodukt 42 wird so auf das
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Sieb 31 gelegt, daß die Oberfläche des Rohvlieses des flächigen Vorprodukts den Düsen 37 zugewandt ist, und auf dem Fördersieb 31 in der durch den Pfeil B angedeuteten Richtung bewegt. Zahlreiche Fluidströme werden durch die Düsen 37 auf die Rohvliesseite des flächigen Vorprodukts 42 ausgestoßen, wodurch das Vorprodukt in ein flächiges Verbundmaterial 36 umgewandelt wird. Die Düsenanordnung 37 wird in einer Richtung im rechten Winkel zur Laufrichtung des flächigen Vorpro-
10 dukts 42 gleichmäßig so hin- und herbewegt, daß eine
Anzahl der unter hohem Druck ausgestoßenen Fluidstrahlen gleichmäßig auf das flächige Vorprodukt auftrifft. Das flächige Vorprodukt 42 wird in ein einheitliches, flächiges Verbundmaterial 36 umgewandelt, das dann durch die Lieferrollen 34 und 35 abtransportiert wird.
Beim Verfahren zur Umwandlung des flächigen Vorprodukts in das flächige Verbundmaterial wird vorzugsweise gleichzeitig mit der Einwirkung der Fluidstrahlen verminderter Druck von 750 bis 560 mmHg auf die dem Rohvlies gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung gebracht. Durch diese Drucksenkung wird das Fluid zusammen mit zahlreichen Luftblasen, die im Innern des flächigen Vorprodukts gebildet worden sind, durch den Körper des flächigen Vorprodukts gesaugt.
25 Die im Innern des flächigen Vorprodukts vorhandenen
Luftblasen verhindern das Verschlingen der extrem feinen Fasern miteinander und mit den Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente. Die Luftblasen sind ohne Absaugen jedoch aufgrund der extrem geringen Größe der in den extrem kleinen Zwischenräumen zwischen den extrem feinen Fasern gebildeten Luftblasen sehr schwierig zu entfernen.
Der verminderte Druck, der auf die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung ge-
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bracht wird, muß im Bereich eines um 10 bis 200 mmHg, vorzugsweise um 20 bis 100 mmHg reduzierten Drucks liegen. Ein übermäßig um mehr als 200 mmHg reduzierter Druck begrenzt die freie Beweglichkeit der extrem feinen Fasern in dem flächigen Vorprodukt und verhindert daher das Verschlingen der extrem feinen Fasern miteinander und mit den Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente. '
Zur Fluidstrahlbehandlung werden vorzugsweise Wasserstrahlen in Form von geraden kreisförmigen Stäben verwendet . j
Fig. 7 zeigt im Querschnitt eine für das Verfahren ge- j
maß der Erfindung geeignete Düse. Die in Fig. 7 darge- ,
stellte Düse 50 weist eine zylindrische Bohrung 51 mit |
Ausstoßöffnung 52 auf. Die Ausstoßöffnung 52 hat vor- j
zugsweise einen Durchmesser im Bereich von 0,06 bis '
0,20 mm, insbesondere im Bereich von 0,07 bis 0,15 mm, |
wobei ein Durchmesser von 0,08 bis 0,12 mm besonders !
ι bevorzugt wird. Um Wasser durch die Ausstoßöffnung aus- !
zustoßen, hat das Wasser vorzugsweise einen Druck von ! 15 bis 100 kg/cm , insbesondere von 20 bis 70 kg/cm . j Je höher der Ausstoßdruck des Wassers ist, umso höher \ ist die Bindefestigkeit und die Dichte des hierbei ge- j bildeten flächigen Verbundmaterials. Durch einen zu hohen Ausstoßdruck werden jedoch unerwünschte Löcher | im flächigen Verbundmaterial und Eindrücke auf dem flächigen Verbundmaterial gebildet. Außerdem hat ein übermäßig hoher Ausstoßdruck eine zu hohe Dichte und Steifigkeit des gebildeten flächigen Verbundmaterials zur Folge. Andererseits führt ein zu geringer Ausstoßdruck zu schlechter Bindefestigkeit der Vlieskomponente und der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente und zu unvollständiger Umwandlung des Rohvlieses in das Faservlies.
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Bei der Fluidstrahlenbehandlung ist es wichtig, daß zahlreiche Fluidstrahlen gleichmäßig auf die Rohvliesseite des flächigen Vorprodukts auftreffen. Zu diesem Zweck muß die Fluidstrahlenbehandlung bei einem Gesamtaufprallflächenverhältnis von wenigstens 1,5 durchgeführt werden. Der Ausdruck "Gesamtaufprallflächenverhältnis" bedeutet das Verhältnis der gesamten Aufprall- ! fläche der Fluidstrahlen auf einer Oberfläche eines flächigen Vorprodukts zu der Fläche der zu behandelnden j Oberfläche des flächigen Vorprodukts. Wenn beispielsweise ein flächiges Vorprodukt mit konstanter Geschwin- j digkeit in einer Richtung läuft und die Lage der Fluid- ' strahlen in einer Richtung im rechten Winkel zur Lauf- | richtung des flächigen Vorprodukts hin- und herbewegt ι wird, kann das Gesamtaufprallflächenverhältnis gemäß ' der Formel (I) berechnet werden:
Gesamtauf prallf lächenverhältnis = (1) j
WXj i
Hierin ist R der Durchmesser eines Bereichs, wo der Fluidstrahl auf die Oberfläche des Rohvlieses auf trifft,!
in cm, L die Laufgeschwindigkeit des flächigen Vorprodukts in cm/Minute, T die Zahl der Hin- und Herbewegungen des Fluidstrahls pro Minute, η die Zahl der auf das flächige Vorprodukt gerichteten Fluidstrahlen, N die Zahl der auf das flächige Vorprodukt gerichteten Strahlbehandlungen, A die Menge der Bewegung des Fluidstrahls in cm und W die Breite des flächigen Vorprodukts in cm.
Nur wenn die Strahlbehandlung bei einem Gesamtaufprallflächenverhältnis von 1,5 oder mehr durchgeführt wird, kann das Rohvlies gleichmäßig und vollständig in eine Faservlieskomponente umgewandelt und die Faservlieskomponente gleichmäßig und vollständig mit der Gewebeoder Wirkstoffkomponente vereinigt werden. Wenn das Ge-
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samtaufpralIflächenverhältnis weniger als 1,5 beträgt,
ist es unmöglich, ein flächiges Verbundmaterial mit genügend hoher Haftfestigkeit für die Herstellung eines
praktisch brauchbaren Kunstleders zu erhalten. Angesichts des für die Herstellung von Kunstleder notwen- j digen Grades der Dichte, der Haftfestigkeit und Ver- ' schlingung der extrem feinen Fasern miteinander und
mit den Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente
wird die Behandlung mit den Fluidstrahlen vorzugsweise \ mit einem Gesamtaufprallflächenverhältnis von 2,0 bis i 50, insbesondere von 3,0 bis 10, durchgeführt. Ein
extrem hohes Gesamtaufprallflächenverhältnis von beispielsweise mehr als 50 führt zu übermäßig hoher Dichte des erhaltenen flächigen Verbundmaterials. Diese über- J mäßig hohe Dichte hat eine übermäßig große Steifigkeit
des hergestellten Kunstleders zur Folge. Ferner ist zu ; bemerken, daß ein übermäßig hohes Gesamtaufprallflachen-' verhältnis von beispielsweise mehr als 50 nicht zur ! Steigerung der Haftfestigkeit des hergestellten flächi- :
gen Verbundmaterials beitragen kann. ■
Bei der vorstehend beschriebenen Behandlung mit Fluid- ; strahlen können die Fluidstrahlen mit hoher Geschwindig-,
keit direkt auf der Oberfläche des Rohvlieses des flä- j chigen Vorprodukts aufprallen. Es ist auch möglich, j ein Metallnetz zwischen den Düsen und der Oberfläche |
des Rohvlieses anzuordnen, um durch die Berührung der j Fluidstrahlen mit dem Netz die Aufprallwucht der Fluid- ι strahlen abzuschwächen und sie in mehrere dünne Strahlen, zu zerteilen. Die Hin- und Herbewegung der Fluidstrahlen kann entweder geradlinig oder auf einer gekrümmten
Bahn erfolgen. Es ist auch möglich, die Hin- und Herbewegung der Fluidstrahlen mit einer zusätzlichen Drehbewegung zu kombinieren.
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Das flächige Vorprodukt kann der Behandlung mit den Fluidstrahlen einmal oder mehrmals unterworfen werden. Vorzugsweise wird das flächige Vorprodukt wenigstens zweimal mit den Fluidstrahlen behandelt, wobei vorzugsweise bei der ι
ersten Behandlung die Fluidstrahlen mit starker Aufprall- :
wucht zur Einwirkung kommen und bei einer oder mehreren ! späteren Behandlungen die Fluidstrahlen nur schwach auf dem flächigen Vorprodukt auftreffen. Die erste Behandlung i mit großer Aufprallwucht führt zur Bildung von Löchern ' und Vertiefungen auf der Oberfläche des Rohvlieses und ; damit zur Ausbildung einer rauhen Oberfläche des erhal- j tenen flächigen Verbundmaterials. Wenn dieses flächige Verbundmaterial zu Kunstleder verarbeitet und geschliffen wird, führt die rauhe Oberfläche zu einer unebenen und ungleichmäßigen Flordecke. Vorzugsweise werden daher die Löcher und Vertiefungen, die bei der ersten Fluidstrahlenbehandlung gebildet werden, durch die spätere Fluidstrahlenbehandlung bzw. die späteren Fluidstrahlenbehandlungen beseitigt, d.h. die spätere Behandlung mit den Fluidstrahlen ermöglicht die Herstellung eines nubukartigen Kunstleders mit ebener, gleichmäßiger Flordecke und hoher,
gleichmäßiger Dichte.
Um die durch die Fluidstrahlen in einem vorhergehenden j Behandlungsschritt hervorgerufenen Löcher und Vertiefungen zu beseitigen, sollte bevorzugt jeder Fluidstrahl in einem vorhergehenden Fluidstrahlenbehandlungsschritt auf das flächige Vorprodukt mit einer kleineren Aufprallfläche auftreffen als bei dem nachfolgenden Behandlungsschritt, und die Aufprallwucht jedes Fluidstrahls in einem vorhergehenden Behandlungsschritt sollte mindestens 10mal so groß sein wie die des folgenden Schritts. Die Aufprall-j
fläche im zweiten oder späteren Behandlungsschritt umfaßt j
2 vorzugsweise einen Bereich von 3,0 bis 5,0 mm .
Der hier gebrauchte Ausdruck "Aufprallfläche11 bezeichnet die Querschnittsfläche eines Fluidstrahls, in der der
Fluidstrahl auf der Oberfläche des flächigen Vorprodukts 809809/0842
auftrifft. Die Aufprallfläche kann nach einer der folgenden Methoden bestimmt werden: Wenn der Fluidstrahl die
Form eines Kegels hat, wird die Aufprallfläche aus dem Abstand zwischen der ausstoßenden Düse und der Oberfläche
des flächigen Vorprodukts und dem Winkel zwischen der Achse des Kegels und der normalen Linie des Kegels bestimmt. Bei der anderen Methode wird die Aufprallfläche photogra- ι fisch aufgenommen und auf der Photografie ausgemessen. ■
Mit dem hier gebrauchten Ausdruck "Aufprallkraft" wird die Kraft bezeichnet, die durch einen auf die Oberfläche des
flächigen Vorprodukts gerichteten Fluidstrahl zur Einwirkung kommt. Sie kann gemäß der folgenden Gleichung berechnet werden: ρς
F = k p (2) ;
Hierin ist F die Aufprallkraft, P der Druck in kg/cm2, j unter dem ein Fluid durch eine Düse ausgestoßen wird,
S die Querschnittsfläche einer Ausstoßbohrung der Düse in ;
cm , A die Aufprallfläche in cm und k eine Konstante. !
Bei der Behandlung, bei der Fluidstrahlen aufgespritzt ' oder aufgeblasen werden, beträgt vorzugsweise das Verhält-;
nis der Aufprallkraft jedes Fluidstrahls bei einer vorhergehenden Strahlbehandlung zu derjenigen in einer an- ■ schließenden Strahlbehandlung wenigstens 10, wobei die
Aufprallkraft vorzugsweise der folgenden Gleichung (3)
25 genügt: F- ,
1 c — < — (3)
500 = F1 = 10 V
Hierin ist F1 die Aufprallkraft eines Fluidstrahls in
einer vorhergehenden Stufe und F, die Aufprallkraft eines
Fluidstrahls in einer anschließenden Stufe.
Wenn das vorstehend genannte Verhältnis kleiner als -rL·?
ist, können die in einer vorhergehenden Strahlbehandlung
gebildeten Löcher und Vertiefungen durch eine anschließen-; de Strahlbehandlung zuweilen nicht vollständig beseitigt
werden. Wenn andererseits das genannte Verhältnis größer
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als -ttt ist, führt die Strahlbehandlung in der anschlies-
senden Stufe zuweilen zurBildung von Löchern und Vertie- j fungen auf dem flächigen Vorprodukt, während die in der '· vorhergehenden Strahlbehandlung gebildeten Löcher und Vertiefungen durch die anschließende Strahlbehandlung be- ] seitigt werden.
In der anschließenden Stufe der Behandlung mit Fluid- ; strahlen kann die gleiche Düsenanordnung, die in Fig. 7 dargestellt ist,'oder eine andere Art von Düsenanordnung, z.B. eine Spritzvorrichtung, verwendet werden.
Es ist jedoch notwendig, daß die Behandlung mit den j Fluidstrahlen in der anschließenden Stufe gleichmäßig j
auf das flächige Vorprodukt angewandt wird.
Das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung kann nach beliebigen üblichen Verfahren zu Kunstleder verarbeitet !
werden. Geeignet ist beispielsweise das in der japanischen Patentanmeldung 37-2489 (1962) beschriebene Verfahren. j
Zur Herstellung eines Kunstleders mit hoher Elastizität und Weichheit wird das flächige Verbundmaterial vorzugs-
20 weise mit 20 bis 70 %, insbesondere 25 bis 45 % (bezogen
auf das Gewicht des flächigen Verbundmaterials) eines j kautschukartigen elastischen Polymerisats imprägniert. AIsJ elastische Polymerisate kommen Polyurethan, Synthesekautschuk, z.B. Butadien-Acrylnitril-Kautschuk und Butadien-Styrol-Kautschuk, elastische Polyvinylchloride, elastische Acrylpolymerisate, Polyaminosäuren und elastische Copolymerisate von zwei oder mehr der in den genannten Polymerisaten enthaltenen Monomeren in Frage.
Vorzugsweise unterwirft man ferner das mit dem kautschukartigen elastischen Polymerisat imprägnierte flächige Verbundmaterial einer Schrumpfung, die einer Flächenschrumpfung von 5 bis 20 %, vorzugsweise von 7 bis 15 %, entspricht. Durch den FlächenschrumpfungsVorgang werden die Dichte und Elastizität des erhaltenen Kunstleders und die Dichte der Flordecke erhöht. Daher kann auch dann, wenn
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die Florfäden zur Bildung einer sehr dünnen Flordecke abgeschoren werden, die Oberfläche des erhaltenen Kunstleders gleichmäßig von einer dichten Flordecke bedeckt sein, die aus extrem feinen Fasern besteht, wobei kein kautschukartiges elastomeres Polymerisat auf der Oberfläche des Kunstleders sichtbar ist. Nubukähnliches Kunstleder von guter Qualität kann aus dem flächigen Ver-
bundmaterial gemäß der Erfindung hergestellt werden. i
Das aus dem Verbundmaterial gemäß der Erfindung herge- ; stellte Kunstleder kann durch Verwendung beliebiger [ üblicher Rauhmaschinen, z. B. einer mit Kratzenbeschlag ( versehenen Rauhmaschine und der sog. Sandpapier-Schleifmaschine aufgerauht werden. In der mit Kratzenbeschlag versehenen Rauhmaschine wird ein Kratzenbeschlag, ein dünnes Gummituch, das mit einer großen Zahl feiner Nadeln in hoher Dichte besetzt ist, um eine drehbare Walze gewickelt. Zum Aufrauhen wird die Walze mit hoher Geschwindigkeit gedreht, wobei die oberen Enden der Nadeln mit der Oberfläche des aufzurauhenden Künstle- j ders in Berührung gebracht werden, so daß die Faserbündel und die feinen Einzelfäden im Oberflächenteil ι des Kunstleders zu Pol- oder Florfasern aufgerichtet ! werden. \
Die Sandpapier-Schleifmaschine arbeitet mit einer dreh- \ baren Trommel, um die Sandpapier gewickelt ist, oder mit einem aus Sandpapier bestehenden endlosen rotierenden Band. Bei beiden Arten von Schleifmaschinen wird das Sandpapier mit der Oberfläche des Kunstleders in Berührung gebracht, wobei die Oberfläche aufgerauht wird.
Die mit Kratzenbeschlag arbeitende Aufrauhmaschine eignet sich zur Bildung von verhältnismäßig langen Florfasern und die Sandpapier-Schleifmaschine zur BiI-
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dung von verhältnismäßig kurzen Flordecken. Zur Herstellung von nubukartigem Kunstleder kommt daher als Aufrauhmaschine die Sandpapier-Schleifmaschine eher als die mit Kratzenbeschlag versehene Rauhmaschine in Frage. Das Kunstleder kann jedoch durch gleichzeitige Verwendung der Sandpapier-Schleifmaschine und der Kratzenbeschlag-Schleifmaschine aufgerauht werden. Ferner kann das aufgerauhte Kunstleder gebürstet oder geschoren werden, um die Qualität der aufgerichteten Flordecke des Kunstleders zu verbessern.
Die Oberfläche des Kunstleders kann ferner mit einem Polyurethan dünn beschichtet werden. In diesem Fall wird eine Narbenschicht auf dem Kunstleder gebildet.
Das Verbundmaterial gemäß der Erfindung und das daraus hergestellte Kunstleder können nach üblichen Verfahren gefärbt oder bedruckt werden. Ferner kann das Kunstleder einem Knautschprozeß unterworfen werden, um es weicher zu machen.
Das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung hat 20 ferner den Vorteil, daß es sich zur Herstellung von
verhältnismäßig dünnem Kunstleder eignet, das aufgrund seiner hohen mechanischen Festigkeit, Weichheit und seines weichen textlien Falls als Material für Bekleidung wertvoll ist. Ferner ist das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung aufgrund der Einarbeitung wenigstens einer Faservlieskoraponente, die füllig ist und hohe Zusammendrückbarkeit sowie Erholung nach Zusammendrückung aufweist, eine Gewebe- oder Wirkstoffkomponente hoher Zusammendrückbarkeit und hoher Erholung nach Zusammendrückung.
Bei einem üblichen Verfahren wird ein dünnes Faservlies durch Aufspalten eines dicken Faservlieses in zwei oder
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mehr Stücke hergestellt. Das Verfahren gemäß der Erfin-i dung ermöglicht jedoch die Bildung eines sehr dünnen · flächigen Verbundmaterials einer Dicke von weniger als ' 1,0 mm, insbesondere weniger als 0,5 mm, durch Bildung ; eines dünnen Rohvlieses unmittelbar auf einem dünnen ι
Gewebe oder Gewirke und anschließende Umwandlung des ! Rohvlieses in ein Faservlies bei gleichzeitiger Vereinigung des Faservlieses mit dem Gewebe oder Gewirke.
Das flächige Verbundmaterial gemäß der Erfindung hat eine glatte, ebene Oberfläche. Daher weist das daraus hergestellte Kunstleder ebenfalls eine glatte, ebene Oberfläche auf, die gleichmäßig gefärbt oder bedruckt und mit einer gleichmäßigen Flordecke von hoher Dichte
versehen werden kann.
Es ist ferner wichtig, daß das aus dem flächigen Ver- j bundmaterial gemäß der Erfindung hergestellte Kunst- j leder einen guten Kreidemarkierungseffekt aufweist, auch wenn die Florfasern in der Flordecke eine verhältnismäßig geringe Länge von 0,05 bis 0,5 mm haben. In diesem Merkmal gleicht das Kunstleder dem natürlichen Nübukleder.
Die Merkmale und Vorteile der Erfindung werden durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht. Die in diesen Beispielen und in den Vergleichsbeispielen genannten Eigenschaften des Verbundmaterials und des Kunstleders wurden nach den folgenden Methoden bestimmt :
1) Zugfestigkeit und Bruchdehnung
Proben von 20 cm Länge und 1 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Die volle Breite der Endteile der Proben wurde in einer Länge von 5 cm eingespannt, worauf die Probe mit einer mit
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Registriervorrichtung versehenen Zugprüfmaschine bis zum Bruch gereckt wurde. Die maximale Bruchlast in kg/mm und die Bruchdehnung in % wurden gemessen.
2) Weiterreißfestigkeit
Proben der in Fig. 9A dargestellten Art mit 10 cm Länge und 2 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Die Probe wurde von einem Ende bis zu einem Punkt C (Fig. 9A) eingeschnitten. Die je 5 cm langen Endteile A und B wurden eingespannt und mit einer Zugprüfmaschine in der durch die Pfeile in Fig. 9B angedeuteten Weise bis zum Bruch der Probe gereckt. Die maximale Bruchlast in kg wurde gemessen.
3) Nähfestigkeit
Proben von je 10 cm Länge und 2 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Zwei Probestücke wurden in der in Fig. 10 dargestellten Weise überlappt und mit einer Nähmaschine unter Verwendung eines Polyesternähgarns Nr. 50 metrisch und einer Nähnadel Nr. 11 bei einer Stichzahl von 12 Stichen/3 cm zusammengenäht. Die Endteile der zusammengenähten Proben wurden über die volle Breite und über eine Länge
■ . von 5 cm eingespannt und mit einem Autographen gereckt,
' bis die Naht riß. Die maximale Bruchlast in kg/cm wurde ι
gemessen.
■ 25 4) Erholung nach Dehnung
' Proben von 20 cm Länge und 1 cm Breite wurden aus dem
; zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Das obere
j Ende der Probe wurde über eine Länge von 5 cm und über
die volle Breite eingespannt. Der untere Endteil der
; 30 Probe von 5 cm Länge wurde mit einem Gewicht von 1,0 kg
j belastet. Nachdem die Probe 10 Minuten unter Belastung
j gehalten worden war, wurde die Länge der Probe gemessen.
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Die Belastung der Probe wurde aufgehoben. Nach 10 Minuten im unbelasteten Zustand wurde die Länge der Probe ! erneut gemessen. Die Erholung nach der Dehnung wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet: j
L1 - L2 Erholung in % = — =— χ 100
L1 * L0
Hierin ist L_ die ursprüngliche Länge der Probe vor der Belastung, L. 'die Länge der Probe nach der Belastung und L- die Länge der Probe nach Aufhebung der Belastung.
5) Zusammendrückbarkeit und Erholung nach Zusammendrückung
Proben von 10 cm Länge und 10 cm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Zehn Proben wurden übereinander gelegt. Ein dünnes Metallblech, das die gleiche Größe wie die Proben und ein Gewicht von 50 g hatte, wurde auf die übereinanderliegenden Proben gelegt. Die Gesamtdicke (tQ) der übereinanderliegenden Proben wurde gemessen. Ein Gewicht von 10 kg wurde so auf das Metallblech gelegt, daß der Probenstapel gleichmäßig zusammengedrückt wurde. Die Proben wurden 30 Minuten im belasteten Zustand gehalten Anschließend wurde die Gesamtdicke (t-) des zusammengedrückten Stapels der Proben gemessen. Das Gewicht wurde entfernt, worauf der Probenstapel 30 Minuten im unbelasteten Zustand gehalten wurde. Dann wurde die Gesamt- dicke (t_) des Stapels der Proben erneut gemessen.
Die Zusammendrückbarkeit und die Erholung nach Zusammen· drückung wurden aus den folgenden Gleichungen berechnet
fcO " fc1 Zusammendrückbarkeit (%) ■ χ 1ΟΟ
809809/0842
O 2 Erholung in % = χ 100
6) Dichte des flächigen Erzeugnisses
Zur Bestimmung der Dichte der flächigen Erzeugnisse [ wurde ein Bruchelastizitätstester vom MAEDA-Typ ver- | wendet. Eine 6 cm breite und 7 cm lange Probe wurde auf \ eine Scheibe von 2,0 cm Durchmesser gelegt. Ein Gewicht von 5,0 g wurde auf die Probe mit einer Belastung von
2
1»6 g/cm gelegt. Unter diesen Bedingungen wurde die
Dicke der Probe gemessen. Das Volumen der Probe in cm wurde auf der Grundlage der gemessenen Dicke berechnet, worauf das Gewicht der Probe in g ermittelt wurde. Die Dichte der Probe wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:
i 15 7. Haftfestigkeit
Eine 20 cm lange und 1 cm breite Probe wurde aus dem zu prüfenden flächigen Verbundmaterial geschnitten. Ein Endteil der Probe wurde von einem Ende bis zu einem j 10 cm von diesem Ende entfernten Punkt D längs der !
Grenzfläche zwischen einer Faservlieskomponente und \ einer Gewebe- oder Wirkstoffkomponente auf die in | Fig. 8 dargestellte Weise aufgespalten. Die Endteile ! E und F der Probe von je 5 cm Länge wurden eingespannt und in entgegengesetzten Richtungen mit einer Zugprüfmaschine auf die in Fig. 8 dargestellte Weise gereckt, bis die Probe getrennt war. Die maximale Belastung in g/cm wurde ermittelt.
8. Abriebfestigkeit
Proben von 200 mm Länge und 50 mm Breite wurden aus dem zu prüfenden flächigen Erzeugnis geschnitten. Die Pro-
809809/0842
ben wurden auf einem flachen Abriebgerät des Typs j CASTOM befestigt. Der Abriebtest wurde durchgeführt, ! indem die Probe lOOOmal mit Sandpapier Nr. AA 400 unter !
einer Belastung von 456 g mit 125 Zyklen/Minute gerie- j ben wurde. Nach beendetem Abriebtest wurde die Abrieb- j festigkeit nach den folgenden Richtlinien bewertet: ;
ι Klasse 5 Unverändert \
4 Ein kleiner Teil der Oberflächen- \
schicht ist abgescheuert. !
3 Ein größerer Teil der Oberflächen- ;
schicht ist abgescheuert. ,
2 Die Innenschicht ist durchge- j
scheuert. i
1 Ein Loch hat sich gebildet. '
15 9. Weichheit
Die Weichheit wurde nach der ASTM-Methode D 1388-64
gemessen.
Beispiel 1
Polyäthylenterephthalatschnitzel wurden in einem Extru- i der geschmolzen und bei einer Temperatur von 320 C durch! 1500 Spinnbohrungen mit.einem Durchmesser von je 0,30 mmj in einer Menge von 0,15 g/Minute pro Bohrung in einen j Wasserdampfstrom ausgepreßt, der in die gleiche Richtung; wie die Spinnrichtung bei einer Temperatur von 365 C
unter einem Druck von 3,5 kg/cm geblasen wurde. Die
hierbei gebildeten diskontinuierlichen, extrem feinen
Fasern wurden regellos auf ein Fördernetz abgelegt,
das mit konstanter Geschwindigkeit im Abstand von
40 cm von den Düsenenden lief. Ein Rohvlies mit einem
Gewicht von 80 g/cm wurde erhalten. Die elektronenmikroskopische Aufnahme ergab, daß die gebildeten Fasern einen extrem kleinen Durchmesser von 1,5 pn ent-
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sprechend einem Titer von etwa 0,02 den hatten. Prak- j tisch keine Verklebung der schmelzflüssigen Fasern miteinander fand statt. j
Eine rauhe Interlock-Wirkware, bestehend aus Polyäthy- j 5 lenterephthalat-Multifilamentgarn von 40 den/36 Fäden j wurde gleichmäßig geöffnet und auf das in der beschriebenen Weise hergestellte Rohvlies gelegt. Ein weiteres Rohvlies, das in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt worden war, wurde auf die Wirkware gelegt, wo-
bei ein dreilagiges Vorprodukt ausgebildet wurde. Das
flächige Vorprodukt wurde unter Verwendung der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung zu einem flächigen Verbundmaterial verarbeitet. Hierzu wurde das flächige Vorprodukt auf das um zwei Walzen mit einer Geschwindig-
keit von 10 m/Minute laufende Fördersieb gelegt.· Zahlreiche Wasserstrahlen wurden unter den folgenden Bedingungen auf die Oberfläche eines Rohvlieses des flächigen Vorprodukts gerichtet:
Durchmesser der Düsen 0,10 mm
Zahl der Düsen 420
Zahl der Hin- und Herbewegungen
der Düsen 200/Minute
Länge einer Bewegung der Düsen 3,0 cm
2 Druck der Wasserstrahlen 25 kg/cm
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Vorprodukts 1,0 m/Minute
Breite des flächigen Vorprodukts 30 cm.
2 Aufprallfläche pro Strahl 0,071 mm
Gesamtaufprallflächenverhältnis 5,0 Abstand zwischen Düsen und
flächigem Vorprodukt 3,0 cm
Gleichzeitig mit der Behandlung mit den Wasserstrahlen wurde ein um 50 mmHg verminderter Druck auf die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts zur Ein-
809809/0842
wirkung gebracht. Den vorstehend beschriebenen Behänd- ί lungen wurden die Oberflächen beider Rohvliese des flächigen Vorprodukts unterworfen.
Anschließend wurden auf beide Seiten des in der beschriebenen Weise behandelten flächigen Vorprodukts zahlreiche Wasserstrahlen unter den nachstehend ge- ι nannten Bedingungen zur Einwirkung gebracht, während ein um 35 mmHg verminderter Druck auf die Seite, die der den Wasserstrahlen ausgesetzten Seite gegenüber lag, zur Einwirkung gebracht wurde.
Durchmesser der Düsen 0,10 mm Zahl der Düsen 420 Zahl der Hin- und Herbewegungen
der Düsen 100/Minute
2 Druck des Wassers 50 kg/cm
Laufgeschwindigkeit des flächigen Vorprodukts 2,0 m/Minute
2 Aufprallfläche pro Strahl 7,1 rom
Abstand zwischen Düsen und flächi-20 gem Vorprodukt 20 cm
Das Verhältnis der Aufprallkraft der Wasserstrahlen bei der ersten Strahlbehandlung zur Aufprallkraft bei der zweiten Behandlung betrug 1:50.
Das erhaltene flächige Verbundmaterial zeigte im Querschnitt das in Fig. 3 dargestellte Gefüge. Es hatte hohe Weichheit und Elastizität. Beide Seiten des Verbundmaterials enthielten keine Löcher oder Vertiefungen und waren glatt und eben. Das Verbundmaterial hatte die folgenden Eigenschaften:
809809/0 84 2
Quadratmetergewicht 200 g
Dicke 0,78 mm
Dichte 0,25 g/cm
Zugfestigkeit 0,95 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 3,3 kg
Nähfestigkeit 6,7 kg/cm
Erholung nach Dehnung 83 %
Zusammendrückbarkeit 32 %
Erholung nach Zusammendrückung 81 %
Weichheit 26 mm
Haftfestigkeit 70 g/cm
Verhältnis des Gesamtgewichts der
Faservlieskomponenten zur Wirk-
stoffkomponente 4,0
Die Faservlieskomponenten im Verbundmaterial hatten
eine Dichte von 0,23 g/cm und eine Zugfestigkeit von
2
0,21 kg/mm .
Das flächige Verbundmaterial wurde mit einer 5 %igen wässrigen Polyvinylalkohollosung imprägniert und ge-
20 trocknet. Anschließend wurde es mit 40 % (bezogen auf das Gewicht des Verbundmaterials) einer 10%igen Lösung eines Polyurethanelastomeren in Dimethylformamid imprägniert. Das imprägnierte Verbundmaterial wurde in eine 3O%ige wässrige Lösung von Dimethylformamid ge-
25 taucht, wodurch das Polyurethanelastomere im Verbundmaterial vollständig koaguliert wurde. Anschließend wurde das flächige Verbundmaterial in heißes Wasser bei einer Temperatur von 70 C getaucht, wodurch das Verbundmaterial eine Flächenschrumpfung von 10 % erfuhr.
30 Das hierbei erhaltene Kunstleder wurde gewaschen, getrocknet und dann auf einer Seite mit Sandpapier geschliffen. Das hierbei erhaltene Kunstleder hatte eine nubukähnliche Flordecke, die aus extrem feinen Fasern bestand und eine gleichmäßige, hohe Dichte aufwies.
Das nubukähnliche Kunstleder hatte hohe Weichheit und
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^737703
Elastizität. Die florseitige Oberfläche wurde unter dem Mikroskop untersucht. Die Flordecke bestand aus extrem feinen, ungebündelten Fasern mit einem mittleren Durchmesser von etwa 1,5 pm und einer Länge von 50 bis 5OO pm. Trotz der extrem geringen Länge der Florfasern hatte die Flordecke des Kunstleders einen ausgezeichne-
ten Kreidemarkierungseffekt, und das Polyurethanelasto- j mere war auf der Oberfläche der Flordecke nicht sichtbar!.
Das nubukähnliche Kunstleder hatte die folgenden Eigen-10
schäften: 285 g I
Quadratmetergewicht 0,32 g/cm3
Dichte 1,03 kg/mm
Zugfestigkeit 3,5 kg
Weiterreißfestigkeit 7,0 kg/cm
Nähfestigkeit 90 %
Erholung nach Dehnung 25 %
Zusammendrückbarkeit 86 %
Erholung nach Zusammendrückung 230 g/cm
Haftfestigkeit 32 mm
Weichheit Klasse 5
Abriebfestigkeit '
Vergleichsbeispiel 1
Inseln-im-Meer-Verbundfäden wurden aus 40 Gew.-% Nylon 6 als Inselkomponente und 60 Gew.-% Polystyrol als Meerkomponente durch Schmelzspinnen hergestellt. Die Verbundfäden wurden mit einer Stauchkräuselvorrxchtung gekräuselt und zu Stapelfasern einer Länge von 35 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einer Kreuzlegemaschine zu einem Rohvlies verarbeitet. Das Rohvlies 2 wurde mit einer Nadelungsdichte von 500 Stichen/cm genadelt, wobei ein Faservlies mit einem Quadratmetergewicht von 200 g erhalten wurde. Das Faservlies wurde mit Chloroform behandelt, um die Meerkomponente zu entfernen. Die Verbundstapelfasern wurden in Faserbündel
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umgewandelt, die aus je 100 extrem feinen Einzelfasern mit einem Einzeltiter von 0,1 den bestanden. Das erhaltene Faservlies hatte die folgenden Eigenschaften: !
Quadratmetergewicht 28Og
5 Dichte 0,13 g/cm3
Zugfestigkeit 0,38 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 1,5 kg
Nähfestigkeit 1,8 kg /cm
Erholung nach Dehnung 40 %
10 Zusammendrückbarkeit 52 %
Erholung nach Zusammendrückung 54 %
Weichheit 38 mm
Das Faservlies wurde mit dem gleichen Polyurethanelasto meren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrie ben, imprägniert. Das erhaltene Kunstleder wurde unter Bildung eines Flordecke aufgerauht. Das erhaltene aufgerauhte Kunstleder hatte schlechte Elastizität und papierartiges Aussehen und papierartigen Griff. Die Flordecke bestand aus Faserbündeln in geringer Dichte.
Die Flordecke hatte somit einen schlechten Kreidemarkierungseffekt und eine rauhe Oberfläche. Ferner hatte das Kunstleder einen ähnlichen Griff und ähnliches Aussehen wie Wildleder von minderer Qualität.
Vergleichsbeispiel 2
Ein durch Kreuzlegung gebildetes Rohvlies wurde mit einer Karde unter Verwendung einer Querschicht aus 9 Gew.-Teilen Polyäthylenterephthalat-Stapelfasern mit einem Einzeltiter von 0,5 den entsprechend einem Durchmesser von 7 um und einer Schrumpfung von 70 % und 1 Gew.-Teil gekräuselten Polyäthylenterephthalat-Stapelfasern mit einem Einzeltiter von 1,5 den hergestellt.
Das Rohvlies wurde mit einer Nadelungsdichte von 500 jenadelt, wobei e
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2
Stichen/cm genadelt, wobei ein Faservlies mit einem
Quadratmetergewicht von 200 g erhalten wurde. Das ί Faservlies wurde in heißes Wasser von 80 C getaucht, I
wodurch das flächige Material in der Fläche um etwa j
50 % schrumpfte. Das geschrumpfte Faservlies hatte die "·
folgenden Eigenschaften: j
Quadratmetergewicht 280 g
Dichte 0,15 g/cm3
Zugfestigkeit 0,42 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 1,8 kg
Nähfestigkeit 2,0 kg/cm
Erholung nach Dehnung 56 %
Zusammendrückbarkeit 47 %
Erholung nach Zusammendrückung 62 %
Weichheit 47 mm
Diese Werte zeigen, daß das Faservlies geringe Dichte, Elastizität, mechanische Festigkeit und Weichheit hatte
Das Faservlies wurde mit dem gleichen Polyurethanelasto-j meren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert. Das erhaltene Kunstleder wurde mit Sandpapier geschliffen. Die hierbei gebildete Flordecke bestand aus einem Gemisch von Polyäthylenterephthalatfasern mit Titern von 1,5 und 0,5 den und hatte eine geringe Dichte und unebene und rauhe Oberfläche. Die Oberfläche hatte einen sandigen Griff. Wenn die Flor fasern auf eine Länge von 1 mm oder weniger geschnitten wurden, hatte die Flordecke einen geringen Kreidemarkierungseffekt und glich nicht der Flordecke eines Nübukleders.
Beispiele 2 bis 7 und Vergleichsbeispiel 3
Bei allen Versuchen wurde ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 100 g aus Fasern mit dem in Tabelle 1 genannten Durchmesser hergestellt. Die Fasern
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wurden durch Schmelzspinnen von Nylon 6 bei einer Temperatur von 320 C mit der in Tabelle 1 genannten Spinngeschwindigkeit in einen Wasserdampfstrom hergestellt, der eine Temperatur von 360 C hatte und unter einem Druck von 4,0 kg/cm ausgestoßen wurde.
Bei den Versuchen gemäß Beispiel 6 und 7 wurde Nylon 6 ; in einem Extruder geschmolzen. Die Schmelze wurde bei j einer Temperatur von 295°C mit der in Tabelle 2 genann- ! ten Spinngeschwindigkeit extrudiert. Die ausgepreßten j
10 Schmelzflußstrahlen wurden zum Erstarren gebracht und
mit einer Geschwindigkeit von 800 m/Minute aufgewickelt. Die hergestellten Fäden wurden bei einem Verstreckverhältnis von 2,7 verstreckt, wobei Fäden aus Nylon 6 mit dem in Tabelle 1 genannten Einzeltiter erhalten wurden.
Bei dem Versuch gemäß Vergleichsbeispiel 3 wurde in der gleichen Weise wie im Falle der Beispiele 6 und 7 gearbeitet, wobei jedoch mit der in Tabelle 1 genannten Spinngeschwindigkeit gearbeitet wurde und die erhaltenen verstreckten Fäden den in Tabelle 1 genannten Titer
20 hatten.
Im Falle der Beispiele 6 und 7 und im Falle von Vergleichsbeispiel 3 wurden die verstreckten" Fäden zu Stapelfasern von 5 mm Länge geschnitten. Die Stapelfasern wurden in Wasser, dessen Gewicht dem 2OOOfachen
Gewicht der Stapelfasern entsprach, suspendiert. Polyacrylamid wurde als Dispergiermittel in einer Konzentration von 0,01 Gew.-% der Suspension zugesetzt. Die Suspension wurde gerührt, um die Stapelfasern im Wasser gleichmäßig zu verteilen. Die Suspension wurde auf
30 einer Langsieb-Papiermaschine vom Hydroformer-Typ zu einem Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 10Og verarbeitet.
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Im Falle der Beispiele 2 bis 7 und im Falle von Vergleichsbeispiel 3 wurde eine Trikotware, die aus
Multifilamentgarn aus Nylon 6 von 70 den/36 Fäden , bestand und ein Quadratmetergewicht von 60 g hatte,
zwischen zwei Lagen des in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten Rohvlieses eingefügt, wobei ein j dreilagiges flächiges Vorprodukt erhalten wurde. Dieses Vorprodukt wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene J Weise durch Behandlung mit Wasserstrahlen in ein flächiges Verbundmaterial umgewandelt. Das Verbundmaterial; wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise zu auf- ; gerauhtem Kunstleder verarbeitet. Die Eigenschaften j des gemäß Beispiel 2 bis 7 und Vergleichsbeispiel 3 |
hergestellten Kunstleders sind in Tabelle 1 genannt. I
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Tabelle 1
Beispiel
Nr.		 Spinn
geschwindig		 Vergleichs 0,10 Mittlerer
Durchmesser		 Eigenschaften des Kunstleders Aussehen
*■>		 gut Weichheit
TTlTTl 		hochwertiges, 30 nicht nubuk Abrieb
festigkeit		 Gesamtbeurteilung ausgezeichnet ro
keit, g/Min,
pro Bohrung		 beispiel
Nr.		 der Faser,
um		 w I nubukartig ILUlI nubukartiges 35 artig (Klasse) sehr gut ; schlecht ***
3 26 Produkt 3 gut
2 0,10 0,1 dito dito 38 gut
OO gut
O sehr gut, 26 nubukartig 4 sehr gut
co 3 0,12 0,5 dito 49
00 28 5 ausgezeichnet ,
O 4 0,15 ; 1
co schlecht, Vf
1—t I
co 5
5 0,20 2 5
6 0,05 4
5
7 0,07 6
5
8
CT7 O
♦)
Zum Aussehen gehören der Kreidemarkierungseffekt und die Dichte der Flordecke
U)
Die Werte in Tabelle 1 zeigen, daß Kunstleder, die ',
unter Verwendung von Fasern mit einem Durchmesser von '
mehr als 6 um hergestellt wurde, einen schlechten '
Kreidemarkierungseffekt und geringe Flordichte hatten. ;
Diese Art von Kunstleder hatte ferner einen unerwünsch- ι ten sandigen Griff und glich daher nicht einem natür- ; lichem Nubukleder. Die Fasern mit einem Durchmesser von · 0,1 bis 6,0 um eigneten sich zur Herstellung eines ' Kunstleders mit dem Aussehen und Griff von natürlichem J Nubukleder. Insbesondere eigneten sich die Fasern mit j 1 bis 2 pn Durchmesser für die Herstellung von Kunst- ! leder, das im Aussehen und im Griff in hohem Maße dem j natürlichen Nubukleder glich und sehr hohe Weichheit und hohe Abriebfestigkeit aufwies.
Beispiel 8 '
Polyäthylenterephthalatschnitzel wurden in einem Extru- ι der geschmolzen und bei einer Temperatur von 32O°C durch 1500 Spinnbohrungen mit einem Durchmesser von je 0,30 mm mit einer Geschwindigkeit von 0,25 g/Minute pro Bohrung in einen Wasserdampfstrom ausgepreßt, der in die gleiche Richtung wie die Spinnrichtung bei einer Temperatur von 395°C unter einem Druck von 2,5 kg/cm geblasen wurde. Die hierbei erhaltenen extrem feinen Fasern wurden auf ein Fördersieb abgelegt, das mit konstanter Geschwindigkeit lief und einen Abstand von 50 cm zu den Spinndüsen hatte. Das hierbei gebildete regellose Rohvlies hatte ein Quadratmetergewicht, von 80 g und bestand aus einer großen Zahl von feinen Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 3 pn. Ein zweischichtiges flächiges Vorprodukt wurde hergestellt, indem das in der beschriebenen Weise hergestellte Rohvlies auf eine Trikotware gelegt wurde, die aus Multifilamentgarnen aus Nylon 6 mit einem Titer von 150 den/50 Fäden bestand und ein Quadratmetergewicht von 80 g hatte. Das flächige Vorprodukt wurde dem
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Fördersieb der in Fig. 6 dargestellten Wasserstrahlbehandlungsvorrichtung so zugeführt, daß die Oberfläche des Rohvlieses des flächigen Vorprodukts den Düsen zugewandt war. Das flächige Vorprodukt wurde der Behand-5 lung mit Wasserstrahlen unter den folgenden Bedingungen unterworfen:
Durchmesser der Düsen 0,20 nun
Zahl der Düsen 420
Zahl der Hin- 'und Herbewegungen der Düsen 150/Minute
Länge der Bewegung der Düsen 3,0 cm
2 Spritzdruck des Wassers 50 kg/cm
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Vorprodukts 2,0 m/Minute
Breite des flächigen Vorprodukts 30 cm
2 Aufprallfläche pro Wasserstrahl 0,50 mm Gesamtaufprallflächenverhältnis 13,4 Abstand zwischen Düsen und
flächigem Vorprodukt 4 cm
Gleichzeitig während der Behandlung mit den Wasserstrahlen wurde ein um 150 mmHg verminderter Druck auf die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung gebracht. Die vorstehend beschriebenen Behandlungen wurden zweimal wiederholt.
25 Das hierbei erhaltene flächige Verbundmaterial hatte das in Fig. 4 dargestellte innere Gefüge und war sehr weich und elastisch. Das Verbundmaterial hatte die folgenden Eigenschaften:
Quadratmetergewicht 160 g
Dicke 0,50 mm
Dichte 0,32 g/cm3
2 Zugfestigkeit 1,4 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 4,2 kg
Nähfestigkeit 6,8 kg/cm
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Erholung nach Dehnung 82 %
Zusammendrückbarkeit 28 %
Erholung nach Zusammendrückung 78 %
Weichheit 31 mm
Haftfestigkeit 220 g/cm
Verhältnis des Gewichts der Faservlieskomponente zur Trikotware 1,0
Die Faservlieskomponente im flächigen Verbundmaterial hatte eine Dichte von 0,26 g/cm und eine Zugfestig-
2 1O keit von 0,30 kg/mm .
Das flächige Verbundmaterial wurde mit 70 % (bezogen auf das Gewicht des Verbundmaterials) des gleichen Polyurethanelastomeren und in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert. Das imprägnierte flächige Material wurde der Schrumpfung in siedendem Wasser bei einer Flächenschrumpfung von 7 % unterworfen und dann mit Sandpapier geschliffen, wobei ein nubukartiges Kunstleder erhalten wurde.
i Die auf dem Kunstleder gebildete Flordecke bestand aus j extrem feinen Florfasern mit einer Länge von 200 um und, hatte gleichmäßiges Aussehen. Die Flordecke hatte i ferner eine hohe Dichte und einen guten Kreidemarkie- j rungseffekt. I
Das erhaltene nubukartige Kunstleder hatte die folgenden Eigenschaften:
Quadratmetergewicht Dicke
Dichte
Zugfestigkeit 30 Weiterreißfestigkeit Nähfestigkeit
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180 g
0,4 mm
0,45 g/cm
1,6 2
kg/mm
4,4 kg
7,2 kg/cm
sy Erholung nach Dehnung 86 %
Zusammendrückbarkeit 24 %
Erholung nach Zusammendrückung 84 %
Weichheit 42 mm
Haftfestigkeit 360 g/cm
Abriebfestigkeit Klasse 5
Beispiele 9A bis 9D
In jedem Fall wurden zwei Stücke der gleichen Rohvliese, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, hergestellt. !
10 Ein Gewebe oder Gewirke, wie es in Tabelle 2 genannt j ist, wurde zwischen zwei Lagen des Rohvlieses einge- j fügt, wobei jeweils ein dreilagiges flächiges Vorprodukt erhalten wurde. Dieses Vorprodukt wurde einer
ersten Behandlung mit Wasserstrahlen unter Verwendung
der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung unter den folgenden Bedingungen unterworfen:
Durchmesser der Düsen 0,15 mm
Zahl der Düsen
Zahl der Hin- und Herbewegungen der Düsen 200/Minute
Länge einer Bewegung der Düsen 3,0 cm
2 Druck der Wasserstrahlen 40 kg/cm
Laufgeschwindigkeit des flächigen Vorprodukts 1,7 m/Minute
Breite des flächigen Vorprodukts 30 cm
2 Aufprallfläche pro Wasserstrahl 0,20 mm Gesamtaufprallflächenverhältnis 9,9
Abstand zwischen Düsen und flächigem Vorprodukt 3,5 cm
Die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts wurde während der Behandlung mit den Wasserstrahlen einem um 70 mmHg verminderten Druck ausgesetzt. Die vorstehend beschriebenen Behandlungen wurden zweimal an jeder Oberfläche der flächigen Vorprodukte vorgenom-
men· 809809/08A2
SS
Anschließend wurde das in der vorstehend beschriebenen Weise behandelte flächige Material einer zweiten Behandlung mit Wasserstrahlen unter Verwendung der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung unter den folgenden Bedingungen unterworfen:
Durchmesser der Düsen Zahl der Düsen
Zahl der Hin- und Herbewegungen der Düsen
Druck der Wasserstrahlen
Laufgeschwindigkeit des flächigen Materials
Aufprallfläche pro Strahl
Abstand zwischen Düse und flächigem Material
Verhältnis der Aufprallkraft des Wasserstrahls in der zweiten Stufe zu derjenigen in der ersten Stufe
0,10 mm 400
120/Minute ο 100 kg/cm
.,5 m/Minute
3.6 mm
1,8 cm
1/16
20 Das erhaltene flächige Verbundmaterial war äußerst weich, glatt und elastisch und hatte die in Tabelle 2 genannten Eigenschaften.
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Gewebe oder Gewirke
Verbundware
O CO OO O CD
O OO
Beispiel Nr.
Typ
Quadratmetergewicht, g
Quadratmetergewicht , g Dicke, mm
Dichte, g/cm
2 Zugfestigkeit, kg/mm
Weiterreißfestigkeit, kg Nähfestigkeit, kg/cm Weichheit, mm Erholung nach Dehnung, % Zusammendrückbarkeit, %
Erholung nach Zusammendrückung , %
Haftfestigkeit, g/cm
Tabelle 2
9A
gewirkte
Spitzenware (*)
20
180
0,75
0,24
0,6
6,4
6,6
26
81
32
80
160
9B
Gaze(*)
30
190 0,68 0,28 0,8
7,6
7,5
30 87 38
86 85
9C
9D
doppelte Wirkware (*)
80
Trikotware (*),
240 0,80 0,30 1,2
ä,8
11,5
33 90 42
92 55
100
260
O ,95
O ,27
1 ,5
10 ,5
12 ,4
38
93
46
84
35
*
2: 3: 4:
Die gewirkte Spitzenware bestand aus Multifilamentgarnen aus Polyäthylenterephthalat von 20 den/15 Filamente.
Die gewebte Gaze bestand aus Multifilamentgarnen aus Viskosereyon von 40 den/30 FilameNie. Die doppelt gewirkte Ware bestand aus Multifilamentgarnen aus Nylon 66 von 70 den/24 F^Jamente. Die Trikotware bestand aus Multifilamentgarnen aus Nylon 66 von 50 den/10 Filamente. "^
CD
ca
^737703 ;
Das gemäß Beispiel 9B hergestellte flächige Verbund- j material wurde mit 50 % (bezogen auf das Gewicht des . Verbundmaterials) eines Styrol-Butadien-Kautschuks | unter Verwendung eines Styrol-Butadien-Kautschuklatex ' imprägniert. Das imprägnierte Material wurde in sieden- j des Wasser getaucht, wodurch das flächige Material mit j einer Flächenschrumpfung von 20 % schrumpfte. Das hier- i bei erhaltene Kunstleder wurde mit Sandpapier geschlif- j fen. Die hierbei gebildete nubukartige Flordecke bestandi aus extrem feinen Polfasern einer durchschnittlichen j Länge von 8OO um und hatte eine hohe Dichte und einen guten Kreidemarkierungseffekt. Das nubukartige Kunstleder hatte ein Quadratmetergewicht von 290 g und eine Dichte von O,35 g/cm .
15 Beispiel 10
Schnitzel von Nylon 66 wurden in einem Extruder geschmolzen und bei einer Temperatur von 355°C mit einer Geschwindigkeit von 0,15 g/Minute pro Düsenbohrung in einen Luftstrom geblasen, der bei einer Temperatur von 41OC unter einem Druck von 3,5 kg/cm strömte. Die hierbei gebildeten extrem feinen Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 3 pm wurden auf ein Sieb abgelegt, das mit konstanter Geschwindigkeit in einem Abstand von 3O cm von den Düsen lief. Hierbei wurde ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 40 g erhalten.
Der vorstehend beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Laufgeschwindigkeit des Siebes auf ein Drittel der vorstehend genannten Geschwindigkeit gesenkt wurde. Ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 120 g wurde erhalten.
Ein leinwandbindiges Gewebe, das aus Polyäthylenterephthalat-Multifilamentgarnen von 40 den/200 Filamente
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bestand und ein Quadratmetergewicht von 60 g hatte, wurde zwischen das Rohvlies mit dem Quadratmetergewicht von 40 g und das Rohvlies mit dem Quadratmetergewicht von 120 g, die in der oben beschriebenen Weise
hergestellt wurden, eingefügt . Das hierbei erhaltene dreilagige flächige Vorprodukt wurde mit Wasser-, strahlen unter Verwendung der in Fig. 6 dargestellten !
Vorrichtung behandelt. Die Behandlung mit Wasser- ι
I strahlen wurde unter den nachstehend genannten Be- ■ dingungen durchgeführt, während auf die Unterseite des J flächigen Vorprodukts ein um 200 mitiHg verminderter Druck zur Einwirkung gebracht wurde:
Durchmesser der Düsen 0,06 mm
Zahl der Düsen 420
Zahl der Hin- und Herbewegungen
der Düsen 200/Minute
Länge einer Bewegung der Düsen 3,0 cm
Druck der Wasserstrahlen 60 kg/cm
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Produkts 1,0 m/Minute
Breite des flächigen Produkts 30 cm
2 Aufprallfläche pro Wasserstrahl 0,032 mm Gesamtaufprallflächenverhältnis 3,4 Abstand zwischen Düsen und Oberfläche des flächigen Materials 3,5 cm
Der vorstehend beschriebenen Behandlung wurde sowohl die Oberseite als auch die Unterseite des flächigen Vorprodukts unterworfen. Das hierbei erhaltene flächige Verbundmaterial hatte die folgenden Eigenschaften:
30 Quadratmetergewicht
Dicke
Dichte
Zugfestigkeit
Weiterreißfestigkeit 35 Nähfestigkeit
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200 g
1,1 mm
0,18 g/cm
0,87 kg /mm
3,1 kg
6,4 kg/cm
Zusammendrückbarkeit 34 %
Erholung nach ZusammendrUckung 78 %
Erholung nach Dehnung 80 %
Weichheit 28 mm
Haftfestigkeit 60 g/cm
Verhältnis des Gesamtgewichts der Faservlieskomponente zum Gewicht der Gewebe- bzw. Wirkstoffkomponente 2,7
Die Faservlieskomponente hatte eine Dichte von
3 2
0,18 g/cm und eine Zugfestigkeit von 0,23 kg/mm . Das flächige Verbundmaterial wurde mit 20 % (bezogen auf das Gewicht des flächigen Verbundmaterials) des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert, in siedendes Wasser getaucht, wobei es eine Flächenschrumpfung um 12 % erfuhr, und dann mit Sandpapier geschliffen. Das hierbei erhaltene nubukartige Kunstleder hatte eine glatte und ebene Flordecke, die aus extrem feinen Florfasern mit einer mittleren Länge von 1 mm bestand. Die
Flordecke hatte hohe Dichte und guten Kreidemarkierungs-j effekt. Das Kunstleder hatte ein Quadratmetergewicht ] von 210 g und eine Dichte von 0,25 g/cm . i
Beispiel 11
Ein Rohvlies, das ein Quadratmetergewicht von 150 g hatte und aus extrem feinen Polyäthylenterephthalatfasern mit einem mittleren Durchmesser von 1,5 um bestand, wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch die extrem feinen Fasern auf ein Gewebe, das sich auf dem mit konstanter Geschwindigkeit laufenden Sieb befand, geblasen wurden.
Das Gewebe bestand aus Multifilamentgarnen aus Nylon 66 von 120 den/86 Filamente und hatte ein Quadratmetergewicht von 80 g. Der Abstand zwischen den Düsen und dem Sieb betrug 40 cm.
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Das hierbei erhaltene zweilagige flächige Vorprodukt wurde einer Behandlung mit Wasserstrahlen mit der in Fig. 6 dargestellten Vorrichtung unter den nachstehend genannten Bedingungen unterworfen, während ein um 5 40 mmHg reduzierter Druck auf die Unterseite des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung gebracht wurde:
Durchmesser der Düsen 0,10 mm
Zahl der Düsen 360
Zahl der Hin- und Herbewegungen der Düsen 50/Minute
Länge einer Bewegung der Düsen 3,0 cm Druck der Wasserstrahlen 30 kg/cm
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Materials 2,0 m/Minute
Breite des flächigen Materials 30 cm
Aufprallfläche pro Wasserstrahl 0,071 mm Gesamtaufprallflächenverhältnis 1,6 Abstand zwischen den Düsen und
dem flächigen Material 3,0 cm
Der vorstehend beschriebenen Behandlung wurde das flächige Vorprodukt dreimal unterworfen, wodurch es in ein flächiges Verbundmaterial umgewandelt wurde. Dieses Verbundmaterial war äußerst weich und elastisch und hatte die folgenden Eigenschaften:
Quadratmetergewicht 220 g
Dicke 1 ,5 mm
Dichte 0,15 g/cm3
Zugfestigkeit 2
1,1 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 2,9 kg
Nähfestigkeit 6,0 kg/cm
Erholung nach Dehnung 78 %
Zusammendrückbarkeit 33 %
Erholung nach Zusammendrückung 75 %
Weichheit 26 mm
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- 6Θ- -
Haftfestigkeit
Gewichtsverhältnis der Faservlieskomponente zur Gewebekomponente
3O g/cm 1,9
Die Faservlieskomponente hatte eine Dichte von 0,12 g/cm und eine Zugfestigkeit von 0,27 kg/mm ,
Das in dieser Weise erhaltene flächige Verbundmaterial wurde mit 40 % (bezogen auf das Gewicht des flächigen Verbundmaterials) des gleichen Polyurethanelastomeren und in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert, worauf die Oberfläche der Faservlieskomponente mit Sandpapier geschliffen wurde. Das hierbei erhaltene nubukartige Kunstleder hatte eine gleichmäßige, dichte Flordecke, die aus extrem feinen Florfasern bestand. Das Kunstleder hatte ferner die folgenden Eigenschaften:
Quadratmetergewicht 320 g
Dichte 0,25 g/cm
Zugfestigkeit 1,3 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 3,2 kg
Nähfestigkeit 6,5 kg/cm
Erholung nach Dehnung 86 %
Zusammendrückbarkeit 31 %
Erholung nach Zusammendrückung 81 %
Weichheit 33 mm
Abriebfestigkeit Klasse 5
Haftfestigkeit 210 g/cm
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Beispiel 12
Viskosereyongarne, die jeweils aus 50 Einzelfilamenten ' mit einem Durchmesser von je 5 um bestanden, wurden zu
Stapelfasern einer Länge von 3 mm geschnitten. In 500 1
Wasser, das 0,0002 Gew.-% Polyacrylamid als Dispergier- ι
mittel enthielt, wurden 650 g der Stapelfasern suspen- '
diert, wobei eine wässrige Suspension, die 0,13 Gew.-% I
Stapelfasern enthielt, erhalten wurde. |
i Aus der wässrigen Suspension wurden zwei Rohvliese mit
einem Quadratmetergewicht von 80 g unter Verwendung j einer Langsieb-Papiermaschine vom Hydroformer-Typ her-
gestellt. Ein Köpergewebe, das aus Kupferreyon-Multi- I
filamentgarnen von 40 den/46 Fäden bestand und ein Qua- !
dratmetergewicht von 80 g hatte, wurde zwischen die in <
der oben beschriebenen Weise hergestellten Rohvliese \
eingefügt, wobei ein dreilagiges flächiges Vorprodukt j erhalten wurde.
Jede Rohvliesseite des flächigen Vorprodukts wurde der |
in Beispiel 1 beschriebenen Behandlung mit Wasserstrah- j len unterworfen, während ein um 10 mmHg verminderter ; Druck auf die gegenüberliegende Seite des flächigen
Vorprodukts zur Einwirkung gebracht wurde.
Das erhaltene flächige Verbundmaterial hatte eine Dichte
von 0,30 g/cm , eine Weichheit von 36 mm, eine Haftfestig keit von mehr als 250 g/cm und ein Verhältnis von Gesamtgewicht der Faservlieskomponenten zum Gewicht der Gewebekomponente von 2,0.
Das flächige Verbundmaterial konnte auf die in Beispiel 1
beschriebene Weise zu nubukartigem Kunstleder mit glatter, dichter Flordecke verarbeitet werden.
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Vergleichsbeispiel 4
Ein Rohvlies, das ein Quadratmetergewicht von 200 g hatte und aus Polyäthylenterephthalatfasern mit einem mittleren Durchmesser von 2,0 pm bestand, wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Schmelzblasverfahren hergestellt, wobei jedoch die Spinngeschwindigkeit 0,2 g/Minute pro Spinnbohrung, die Temperatur des Wasserdampfstroms 385°C und der Blasdruck des Wasserdampfes 4,0 kg/cm betr-ug. Das Rohvlies hatte in siedendem Wasser eine Flächenschrumpfung von 40 %. Das Rohvlies wurde der in Beispiel 1 beschriebenen Behandlung mit Wasserstrahlen unterworfen, während auf die Unterseite des Vlieses ein um 35 mmHg verminderter Druck zur Einwirkung gebracht wurde.
Das erhaltene Faservlies war sehr weich und elastisch und hatte die folgenden Eigenschaften:
Dichte 0,20 g/cm
Zugfestigkeit 0,19 kg/mm2
Weiterreißfestigkeit Ukg
Nähfestigkeit 1,3 kg
Die Zugfestigkeit des Faservlieses war schlecht. Das Faservlies wurde mit 40 % (bezogen auf das Gewicht des Vlieses) des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und dann in siedendes Wasser getaucht, wobei eine Flächenschrumpfung von 15 % stattfand. Anschließend wurde das erhaltene Kunstleder gewaschen, getrocknet und dann mit Sandpapier unter Bildung einer Flordecke aufgerauht. Das Kunstleder hatte die folgenden Eigen-
30 schäften:
Quadratmetergewicht 28Og
Zugfestigkeit 0,25 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 1,5 kg 809809/0842
Nähfestigkeit 1,7 kg/cm
Trotz seines guten Aussehens und guten Griffs hatte das ι Kunstleder schlechte Zugfestigkeit, Weiterreißfestig- , keit und Nähfestigkeit. j
Vergleichsbeispiel 5 i
Polyäthylenterephthalatfäden mit einem Titer von 2 den I entsprechend einem Durchmesser von etwa 15 pm wurden zu ' Stapelfasern einer Länge von 3,0 cm geschnitten. Aus den ; Stapelfasern wurden mit einer Karde zwei Rohvliese mit | einem Quadratmetergewicht von 80 g hergestellt. Ein Baumwolltüll mit einem Quadratmetergewicht von 40 g wurde j zwischen die beiden Rohvliese eingefügt. Das hierbei erhaltene dreilagige flächige Vorprodukt wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise zu einem flächigen Ver-
15 bundmaterial verarbeitet. Dieses Verbundmaterial hatte
eine Dichte von O,18 g/cm und eine Weichheit von 62 mm.
Das flächige Verbundmaterial wurde mit 40 % (bezogen auf I das Gewicht des Verbundmaterials) des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und dann mit Sandpapier aufgerauht .
Die Flordecke des erhaltenen aufgerauhten Materials bestand aus Polfasern von 2 den. Es hatte daher einen sandigen Griff und rauhes Aussehen. Auch wenn die.Flordecke geschoren wurde, um die Polfasern auf eine Länge von 1 bis 2 mm zu verkürzen, zeigte die Poldecke keinen Kreidemarkierungseffekt. Das erhaltene flächige Material hatte die folgenden Eigenschaften:
Quadratmetergewicht 28Og
30 Dichte 0,24 g/cm
Zugfestigkeit 0,83 kg/mm2
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Weiterreißfestigkeit 3,1 kg
Nähfestigkeit 6,7 kg/cm
Weichheit 68 mm j
Das in dieser Weise hergestellte flächige Material war
als Kunstleder unbrauchbar. ι
Vergleichsbeispiel 6 ■
■- ■ " ■ ■ ■ ·■■* ι
Das gleiche dreilagige flächige Vorprodukt wie in Beispiel 1 wurde mit einer Nadelungsdichte von 500 Stichen/ \ cm genadelt. Während des Nadelungsvorgangs wurde eine j große Menge der extrem feinen Fasern aus dem flächigen . Vorprodukt entfernt. Nach Beendigung des Nadelungsvor- j gangs wurden zahlreiche Löcher und Vertiefungen in dem ! erhaltenen flächigen Verbundmaterial festgestellt. Ferner war ein Teil der Vliesstoffkomponente auf der Oberfläche ;
des Verbundmaterials sichtbar. I
Das flächige Verbundmaterial hatte die folgenden Eigenschaften: j
Quadratmetergewicht 160 g !
Dicke 0,94 mm
Dichte 0,17 g/cm3
2
Zugfestigkeit 0,35 kg/mm
Weiterreißfestigkeit 1,6 kg
Nähfestigkeit 4,2 kg/cm
Erholung nach Dehnung 68 %
Zusammendrückbarkeit 50 %
Erholung nach Zusammendrückung 62 %
Haftfestigkeit 20 g/cm
Die Faservlieskomponente hatte eine Dichte von
3 2
0,12 g/cm und eine Zugfestigkeit von 0,05 kg/mm .
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Die Tatsache, daß die vorstehend genannte Zugfestigkeit der Faservlieskomponente sehr schlecht ist, zeigt, daß die extrem feinen Fasern in der Faservlieskomponente mit sehr geringem Grad von dreidimensionaler Verschlingung miteinander verschlungen und verfilzt sind. Ferner zeigt die schlechte Zugfestigkeit des flächigen Verbund-j materials, das eine erhebliche Menge der Fasern in der j Wirkstoffkomponente durch die Nadeln während des Nade- i lungsvorgangs gebrochen wurden. j
Das flächige Verbundmaterial wurde mit einem Polyurethanelastomeren auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise | imprägniert und dann aufgerauht. Das erhaltene flächige j Material hatte papierartiges Aussehen und, papierartigen ! Griff und aufgrund des geringen Grades der dreidimen- ι
sionalen Verschlingung der Fasern in den Faservlies- ; komponenten sehr schlechte Elastizität. Ferner hatte ! die gebildete Flordecke eine geringe Dichte der Polfasern und ungleichmäßiges Aussehen und ungleichmäßigen Griff, weil die Poldecke mit dicken Polfäden aus der
20 Wirkstoffkomponente durchsetzt und die Oberfläche der
Vliesstoffkomponente durch das Vorhandensein der Löcher und Vertiefungen, die während des Nadelungsprozesses gebildet wurden, ungleichmäßig aufgerauht war. Das erhaltene flächige Material war als Kunstleder unbrauchbar
25 und hatte die folgenden Eigenschaften:
Quadratmetergewicht 210 g
Dichte 0,20 g/cm ·
Zugfestigkeit 0,48 kg/mm2
Weiterreißfestigkeit 1,9 kg
Nähfestigkeit 4,6 kg/cm
Erholung nach Dehnung 72 %
Z usammendrückbarke i t 45 %
Erholung nach Zusammendrückung 67 %
Nähfestiqkeit 4.6 ka/cm j
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Vergleichsbeispiele 7, 8 und 9
Ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 15Og wurde aus Polyäthylenterephthalatschnitzeln nach dem in Bei- ! spiel 1 beschriebenen Schmelzblasverfahren hergestellt. Ein Gewebe, das aus Multifilamentgarnen von 120 den/ 86 Fäden aus Nylon 66 hergestellt worden war und ein Quadratmetergewicht von 80 g hatte, wurde auf ein Netz j gelegt, das einen Abstand von 15 cm (Vergleichsbeispiel 7);, 20 cm (Vergleichebeispiel 8) und 40 cm (Vergleichsbei- ; spiel 9) von den Düsen hatte und mit konstanter Geschwin- j digkeit lief. Die extrem feinen Fasern mit einem mitt- j
I leren Durchmesser von 1 um wurden so auf das Gewebe ge- j blasen, daß ein zweilagiges flächiges Vorprodukt gebil- J det wurde. !
im flächigen Vorprodukt von Vergleichsbeispiel 7 hafteten :
die extrem feinen Fasern durch Verschmelzen miteinander \
und mit den Fasern in der Gewebekomponente. Das flächige '
Vorprodukt von Vergleichsbeispiel 7 konnte nicht durch j
die in Beispiel 1 beschriebene Behandlung mit Wasser- i
strahlen in ein flächiges Verbundmaterial umgewandelt j
werden. !
Im Falle von Vergleichsbeispiel 8 wurde das erhaltene flächige Vorprodukt mit 40 % (bezogen auf das Gewicht des Verbundmaterials) des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und mit Sandpapier aufgerauht, ohne daß das flächige Vorprodukt vorher der Behandlung mit Wasserstrahlen unterworfen wurde. Das erhaltene flächige Material hatte die folgenden Eigenschaften:
30 Quadratmetergewicht 32Og
Dichte 0,19 g/cm3
Zugfestigkeit 0,72 kg/mm2
Weiterreißfestigkeit 2,4 kg 809809/0842
Nähfestigkeit 5,2 kg/cm
Erholung nach Dehnung 65 %
Zusammendruckbarkeit 8 %
Erholung nach Zusammendrückung 43 %
5 Weichheit 63 mm
Abriebfestigkeit Klasse 2
Haftfestigkeit 100 g/cm
Das flächige Material von Vergleichsbeispiel 8 hatte papierartiges Aussehen, steifen Griff und geringe EIastizität. Da die Polfasern in der Flordecke eine geringe und ungleichmäßige Dichte hatten, konnte dieses Material nicht als Kunstleder verwendet werden. j
Im flächigen Vorprodukt von Vergleichsbeispiel 9 wurde keine Verschmelzung der extrem feinen Fasern miteinander , und mit den Fasern in der Gewebekomponente festgestellt, j Das flächige Vorprodukt hatte jedoch eine sehr schlechte | Haftfestigkeit von 15 g. Daher konnte die Gewebekomponente leicht von der Faservlieskomponente getrennt werden.
Das flächige Vorprodukt wurde mit 40 % (bezogen auf das Gewicht des Vorprodukts) des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und mit Sandpapier aufgerauht, ohne das flächige Material vorher der Behandlung mit Wasserstrahlen zu unterwerfen. Das erhaltene flächige Material hatte papierartiges Aussehen, papierartigen Griff und die folgenden Eigenschaften:
Quadratmetergewi cht 320 g
Dichte 0,17 g/cm3
Zugfestigkeit 0,67 kg/mm2
Weiterreißfestigkeit 2,2 kg
Nähfestigkeit 5,1 kg/cm
Erholung nach Dehnung 67 %
Zusammendruckbarkeit 11 %
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Erholung nach Zusammendrückung 45 % !
Weichheit 38 mm ,
Abriebfestigkeit Klasse 2 !
Haftfestigkeit 70 g/cm
Die Haftfestigkeit des flächigen Materials war äußerst j schlecht, weil eine Anzahl von Luftblasen auf der Innen- i fläche zwischen der Gewebekomponente und der Faservlies- ■ komponente gebildet worden waren. Ferner hatte das flä- j chige Material ähnliches Aussehen und einen ähnlichen j
Griff wie Papier und geringe Elastizität. Die Flordecke ' des flächigen Materials war äußerst rauh und uneben. j Daher war das Material als Kunstleder unbrauchbar. !
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L e e r s e ι t

Claims (20)

1. Flächiges Verbundmaterial, das als Trägermaterial für Kunstleder geeignet ist und aus einer Gewebe- oder
Wirkstoffkomponente von wenigstens einer Vlieskomponente besteht, deren Menge 100 % oder mehr des Gewichts der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente beträgt
und die aus einer großen Zahl von extrem feinen Einzelfasern besteht, die einen mittleren Durchmesser
von 0,1 bis 6,0 um haben und regellos verteilt und ; dreidimensional miteinander so verschlungen sind, daß | ein einheitliches Faservlies gebildet wird, wobei die Faservlieskomponente und die Gewebe- oder Wirkstoff- : komponente übereinander gelegt und miteinander unter I Bildung eines flächigen Verbundmaterials so vereinigt j sind, daß ein Teil der extrem feinen Einzelfasern in , der Faservlieskomponente in das Innere der Gewebe- i oder Wirkstoffkomponente eindringen und mit einem j Teil der Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente verschlungen und verfilzt ist und die Haftfestig- j keit zwischen der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente [ und der Faservlieskomponente wenigstens 30 g/cm be- i trägt.
2. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente zwischen zwei Faservlieskomponenten eingefügt
ist.
3. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß eine Faservlieskomponente auf
einer Gewebe- oder Wirkstoffkomponente liegt.
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4. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Einzelfasern in der Faservlieskomponente aus einem synthetischen Polymerisat nach einem Schmelzblasverfahren hergestellt und im schmelzflüssigen Zustand im wesentlichen nicht miteinander verklebt worden sind.
5. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Einzelfasern in der Faservlieskomponente dreidimensional miteinander verschlungen und verfilzt sind und unter der Einwirkung zahlreicher Flüssigkeitsstrahlen, die unter hohem Druck auf die auf die Gewebe- oder Wirkstoff komponente gelegte Faservlieskomponente gerichtet worden sind, in die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente gestoßen und mit einem Teil der Fasern in der Gewebeoder Wirkstoffkomponente dreidimensional verschlungen und verfilzt worden sind.
6. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Einzelfasern aus einem Polyester oder Polyamid bestehen.
7. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservlieskomponente eine Dichte von 0,10 bis 0,30 g/cm und eine Zugfestigkeit von 0,10 bis 0,30 kg/mm hat.
8. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Gesamtgewicht der Faservlieskomponente bzw. Faservlieskomponenten im Bereich von 80 bis 300 g/m2 liegt.
9. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebe- oder Wirkstoffkomponente ein Quadratmetergewicht von 20 bis 80 g hat.
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10. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 9, da- : durch gekennzeichnet, daß die Faservlieskomponente bzw. -komponenten ein Gesamtgewicht im Bereich von 2OO bis 800 %, bezogen auf das Gewicht der Gewebe- oder
Wirkstoffkomponente, haben. '
11. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Haftfestigkeit zwischen der ; Gewebe- oder Wirkstoffkomponente und der Faservlieskomponente im Bereich von 50 bis 250 g/cm liegt.
12. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 11, da- i durch gekennzeichnet, daß es eine mittlere Dichte von 0,15 bis 0,32 g/cm und eine Zugfestigkeit von 0,5
bis 1,8 kg/mm hat.
13. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 12, da- ;
durch gekennzeichnet, daß es auf der Oberfläche der ' Faservlieskomponente zahlreiche Florfäden, die aus j
den extrem feinen Einzelfasern bestehen, aufweist. I
14. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 13, j dadurch gekennzeichnet, daß es mit einem kautschuk- j artigen elastischen Polymerisat imprägniert und die Oberfläche der Faservlieskomponente des imprägnierten flächigen Verbundmaterials aufgerauht ist.
15. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß es mit einem Polyurethan als elastischem Polymerisat imprägniert ist.
16. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß das elastische Polymerisat in einer Menge von 20 bis 70 %, bezogen auf das Gesamtgewicht des flächigen Verbundmaterials, vorhanden ist.
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17. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die extrem feinen Florfasern eine mittlere Länge von 0,05 bis 1,0 mm haben.
18. Flächiges Verbundmaterial nach Anspruch 1 bis 17, gekennzeichnet durch eine Flächenschrumpfung von 5 bis 20 % in siedendem Wasser.
19. Verfahren zur .Herstellung eines als Trägermaterial für Kunstleder geeigneten flächigen textlien Verbundmaterials, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Rohvlies bildet, indem man eine große Zahl extrem feiner Einzelfasern mit einem mittleren Durchmesser von
0,1 bis 6,0 um zu einer Faserbahn ablegt, ein mehrlagiges flächiges. Vorprodukt bildet, indem man eine Gewebe- oder Wirkstoffkomponente und wenigstens eines dieser Rohvliese übereinander legt, eine Vielzahl von Fluidströmen, die unter einem Druck von 15 bis 100 kg/cm ausgestoßen werden, auf die Rohvliesseite des flächigen Vorprodukts bei einem Verhältnis der Gesamtaufprallfläche der Fluidstrahlen auf der Oberfläche des flächigen Vorprodukts zu der zu behandelnden Fläche des flächigen Vorprodukts von wenigstens 1,5 richtet und hierdurch das Rohvlies in eine Faservlieskomponente umwandelt, in der die extrem feinen Einzelfasern regellos miteinander verschlungen und verfilzt sind, und das flächige Vorprodukt in ein flächiges Verbundmaterial umwandelt, in dem die Faservlieskomponente mit der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente so vereinigt ist, daß ein Teil der extrem feinen Einzelfasern aus der Faservlieskomponente in das Innere der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente eindringt und mit einem Teil der Fasern in der Gewebe- oder Wirkstoffkomponente verschlungen und verfilzt wird, und gleichzeitig mit der Fluidstrahlenbehandlung einen um 10 bis 200 mitiHg verminderten Druck auf die der Ober-
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fläche des Rohvlieses gegenüberliegende Oberfläche des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung bringt.
20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fluidstrahlenbehandlung zur Beseitigung von durch die Fluidstrahlen hervorgerufenen Löchern und Vertiefungen in dem flächigen Vorprodukt in mindestens zwei aufeinanderfolgenden Schritten so durchführt, daß jeder Fluidstrahl in einem vorhergehenden Schritt das flächige Vorprodukt auf einer Aufprallfläche trifft, die kleiner ist als die des nachfolgenden Schrittes, und die Aufprallwucht jedes Fluidstrahls in einem vorhergehenden Schritt mindestens 10mal die des nachfolgenden Schrittes ist.
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DE2737703A 1976-08-23 1977-08-20 Als Trägermaterial für Nubuk-Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff, seine Herstellung und Verwendung Expired DE2737703C3 (de)

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