DD202320A5

DD202320A5 - Naehwirkgewebe und verfahren zur herstellung

Info

Publication number: DD202320A5
Application number: DD82241982A
Authority: DD
Inventors: Dhiraj H Darjee
Original assignee: Norton Co
Priority date: 1981-08-31
Filing date: 1982-07-27
Publication date: 1983-09-07
Also published as: JPH0220744B2; JPS5841951A; DE73313T1; CA1215242A; BR8204384A; AU8543582A; ATE24341T1; YU163282A; AU557338B2; ZA824506B; ES8502176A1; EP0073313A3; DE3274749D1; EP0073313A2; ES514405A0; EP0073313B1; MX171960B

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Naehwirkgewebe, das vorteilhaft als Schleifgewebe bzw. zur Verstaerkung des Schichttraegers eingesetzt werden kann. Durch die Erfindung ist es moeglich, auf wirtschaftliche Weise Naehwirkgewebe fuer die vorstehend genannte Anwendung herzustellen bzw. einzusetzen. Erfindungsgemaess besteht das Naehwirkgewebe aus a) einer Kettfadenanordnung mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 30 Dekanewton je Zentimeter Gewebebreite, b) einer Schussfadenanordnung, die auf einer Seite der Kettfadenanordnung angeordnet ist und einen Dichtefaktor von wenigstens 40% hat; und c) einer Vielzahl von Stichfaeden, wobei jeder dieser Faeden eine Zugzerreissfestigkeit von wenigstens 0,5 Dekanewton hat, die in Stich- oder Strickschlingen um Gruppen v. einzelnen Fadenelementen der Kett- und Schussfadenanordnungen gebildet werden, wodurch die beiden Fadenanordnungen zu einem zusammenhaengenden Gewebe miteinander verbunden werden.

Description

Vorliegende Erfindung betrifft Nähgewirke, die besonders geeignet sind zur "Verstärkung des Schichtträgers von Schleifgewebe.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen:

Nähgewirke allgemein sind seit mindestens zwanzig Jahren bekannt. Es wurde jedoch nicht erkannt, daß diese Gewebe spezielle Vorteile erbringen können, wenn sie als verstärkendes Substrat für Schleifgewebeunterlagen verwendet werden. So sind dem Anmelder keine Gewebe bekannt, die ausdrücklich für diesen Zweck geeignet sind.

Um Nähgewirke in großem Umfang zu niedrigen Kosten herstellen zu können, muß man eine der für diesen Zweck konstruierten, speziellen Maschinen einsetzen. Es steht eine

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große "Vielzahl dieser Maschinen zur Verfügung, kommerziell, darunter die unter dem Namen Malimo gehandelten (Kurzwort für MALIMO Typ Malimo), von der Unitechna Außenhandelsgesellschaft mbH Karl-Marx-Stadt, DDR, die mit der Bezeichnung Weft/Loc von der Liba Maschinenfabrik GmbH, D 8674 Haila, BRD, und"Raschel-Wirkmaschinen. (Eine liste der Lieferanten von Raschel-Maschinen wird auf den Seiten 31 bis 38 des Bandes 43» Ur. 35 der Knitting Times, der offiziellen Publikation der National Knitted Outerwear Assoc, 51 Madison Avenue, Hew York; Hew York; 10010, gegeben,)

Diese kommerziell verfügbaren Maschinen sind im allgemeinen auf maximal ca. ein Kettgarn je Millimeter (mm) Gewebebreite beschränkt. Es wird angenommen, daß diese Einschränkung notwendig ist, um eine ausreichende Zahl von stich- oder 3chlingenbildenden Elementen in der Maschine anordnen zu können, um Bindungen über die Gesamtbreite des Gewebes im wesentlichen gleichzeitig herstellen zu können. Da auf herkömmliche Weise gewebte Sohleifgewebe meistens mindestens das Doppelte an Kettgarnen aufweisen, war eine einfache Übertragung der Gestaltung von herkömmlichen Geweben auf die Anforderungen von Nähwirkmaschinen nicht möglich.

Es sollte darauf hingewiesen werden, daß bei vielen dieser Maschinen mehr als ein Kettgarn durch jede der für diese Garne vorgesehenen Öffnungen in den Maschinen geführt werden kann. Aber jede Vielzahl von Garnen, die durch eine Öffnung zugeführt wird, wird von'der Maschine wie ein einziges Garn oder ein einziger Faden gebunden. Damit ist die praktische Wirkung, die durch eine solche Vielzahl von Garnen, die durch eine Öffnung eingeführt werden, erreicht wird, im wesentlichen die gleiche wie bei der Verwendung eines gezwirnten Fadens, bei dem die Anzahl der Zwirnungen gleich der Vielzahl der einzelnen, ungezwirnten Faden ist. Sowohl bei gewebten wie bei nähgewirkten Geweben sind

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die Ergebnisse, die durch den Einsatz solcher gezwirnten Garne erreicht werden, hinsichtlich der Verwendung als Gewebeträgerschicht und der wünschenswerten Kombination von Festigkeit und Flexibilität im allgemeinen nicht so zufriedenstellend, wie sie bei gleichmäßig voneinander getrennten feineren Garnen erreicht werden können, welche dieselbe Kettgesamtzugfestigkeit haben.

Wie unten ausgeführt wird, sind die bevorzugten Maschinen für die Gewebe der vorliegenden Erfindung die des Malimo-Typs, Eine Publikation des Herstellers von Malimo-Maschinen, des VEB Mhwirkmaschinenbau Malimo, Karl-Marx-Stadt, DDR, Hr. 24-2/3, "Nähwirkmaschinen MALIMO, Technische. Möglichkeiten und Technologie", Teil 2 (am Ende gekennzeichnet als Ag 07/010/77.-Ill 3 1 74/8900/77 1,0), beschreibt den allgemeinen Bereich der für Maschinen dieses speziellen Typs möglichen Betriebsbedingungen. Die im Anschluß gegebene Beschreibung der mechanischen Eigenschaften von Malimo-Maschinen entnimmt der genannten Publikation die Kenndaten, die der Anmelder als besonders relevant für den Aufbau von Geweben betrachtet, die für die Verwendung bei Schleifgeweben geeignet sind. Bei dieser Zusammenfassung wurde der Begriff "Schuß" in Übereinstimmung mit der in den USA üblichen Praxis in "Füllung" geändert, und der Begriff "Hakennadel" wurde zu "Haken" verkürzt, alle anderen Begriffe zur Beschreibung der mechanischen Teile der Maschinen wurden direkt der Bezugspublikation entnommen. ~

Malimo-Maschinen haben drei mechanische Grundeigenschaften, welche die Vielfalt des damit erreichbaren Gewebeaufbaus beschränken. Die erste dieser Einschränkungen steht im Zusammenhang mit einer Gruppe verschiedener, aufeinander abgestimmter mechanischer Strukturen, die ein maximales "Gauge" oder eine Höchstzahl von Fäden je 25 mm Breite für Kett- und JTähfadenkombinationen festlegen, die mit der Maschine möglich sind. Der Hersteller kann in zwölf verschiedenen Gauges zwischen 3 und 22 liefern.

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Die zweite der mechanischen Hauptbeschränkungen der Malimo-Maschinen ist die Stichlänge. Sie kann in 20 Stufen innerhalb des Bereichs von 0,7 bis 5 mm reguliert werden. Ss ist zu beachten, daß diese nominelle "Stichlänge" faktisch die profitierte Länge in der Richtung der Kettgarne ist. Wenn mit einem Stich im Kettenstil gearbeitet wird, wie das bei den hier zu beschreibenden Geweben der Pail ist, verläuft die tatsächliche räumliche Ausrichtung des Stiches in einem beachtlichen Winkel zu den Kettfäden, und die tatsächliche Länge ist demzufolge größer als die Hominallänge. Da die Stichfäden Schlingen bilden, ist außerdem die Länge des für jeden Stich verbrauchten Garnes im allgemeinen erheblich größer sowohl als die nominelle wie auch als die tatsächliche Länge. Bei den unten beschriebenen Geweben lag der Verbrauch an Stichgarn etwa beim Vierfachen des Verbrauchs an Kettfaden.

Die dritte der mechanischen Hauptbeschränkungen der Maschine ergibt sich aus der Anordnung der Haken, welche die Schußfäden in Spannung halten,' bis sie mit der Kette vernäht werden können. Es gibt Hakeneinheiten mit einer Lineardichte, von 8 bis 48 Haken je 25 mm. Unter normalen Arbeitsbedingungen, wie sie in den Anweisungen vom Hersteller genannt v/erden, ist bei der Herstellung von Geweben nicht mehr als ein Bogen von Schußfäden um jeden Haken zu legen.

Es sollte beachtet werden, daß es eine charakteristische Eigenschaft von •Malimo-Maschinen; ist ,· daß die Schußfäden ^; in zwei distinktiven Gruppen mit kleinen, symmetrischen Winkeln'auf den gegenüberliegenden Seiten einer imaginären Linie, die senkrecht zur Kettfadenanordnung verläuft, liegen. Es ist zu beachten, daß alle Schußfädenangaben in dieser Beschreibung diese beiden Schußgarngruppen in die Zählung einbeziehen.

Die oben angeführte und beigefügte Malimo-Publikation gibt einige Besonderheiten des Aufbaus von verschiedenen Geweben, die für andere Anwendungen als Schleifgewebe geeignet sind. Es handelt sich dabei um die größte derartige Beschreibung von spezifischen Nähgewirken, die dem Anmelder bekannt ist.

Darlegung des Wesens der Erfindung:

Fach der vorliegenden Erfindung wurde es durch die sorgfältige Auswahl und Kombination bestimmter Typen und Grossen von Garnen und durch das Betreiben der kommerziell erhältlichen Maschinen außerhalb des Rahmens der vom Hersteller genannten Bedienungsanleitung als möglich festgestellt, ökonomische wirksame Gewebe für eine große Vielfalt von Schleifgeweben herzustellen. Im allgemeinen erhält man ein zufriedenstellendes Gewebe, wenn die Kettfadenanordnung eine Zugfestigkeit von wenigstens 30 dall je Zentimeter Gewebebreite hat, die Schußfadenanordnung einen Dichtefaktor nach untenstehender Definition von wenigstens 40 % hat und die Stichgarne eine Zugreißfestigkeit von Jeweils mindestens 0,5 daN haben. In den meisten Fällen wird dieses Ergebnis vorzugsweise durch die Verwendung von Kettfadenanordnungen mit Garnen eines höheren Denier, hochfestem synthetischem Garn aus Einzelfäden unbegrenzter Länge oder Glas in einer Zahl von mindestens 12 Fäden je 25 mm Gewebebreite, Schußfadenanordnungen aus texturiertem Garn aus Einzelfäden unbegrenzter länge von niedrigerem Denier oder Chemiefasergarn in einer· Zahl von mindestens 64 Fäden je 25 mm Gewebelänge und durch Stichgarne eines feineren Denier mit einer Reißfestigkeit von wenigstens 0,007 daH je Denier erreicht.

Bevorzugt wurden für die Herstellung von Geweben nach der vorliegenden Erfindung Malimo-Maschinen, Modell Hr. 14010 oder 14011. Liba-Maschinen und Raschel-Wirkmaschinen können zur Herstellung gleichermaßen zufriedenstellender Ge-

webe verwendet werden, ihre Arbeitsgeschwindigkeit ist jedoch begrenzt, so daß sie nicht so wirtschaftlich sind.

Es wurde für wünschenswert erachtet, verstärkende Gewebe des neuen Typs mit Zugfestigkeiten zu schaffen, die wenigstens gleich denen der herkömmlichen Schleifgewebe mit Trägerschichten aus herkömmlichem Gewebe sind. Zwei der wichtigsten Klassen dieser Schleifgewebe, die im Handel normalerweise die Bezeichnung Gewicht X und Gewicht Y tragen, haben Zugfestigkeiten von ca. 30 bzw. 38 daU/cm Breite. Es wurde festgestellt, daß dieser Wert der Zugfestigkeit bei nähgewirkten Geweben durch die Verwendung von Kettgauges zwischen 12 und 22 bei synthetischem Garn aus Einzelfäden unbegrenzter Länge oder Glasfasergarnen mit einer Bruchzähigkeit von mindestens 0,007 Dekanewton je Denier erreicht werden kann. Bei Verwendung eines gröberen Gauge kann eine-angemessene Zugfestigkeit auch mit Garnen eines höheren Denier erreicht werden.

Obwohl Garne von hoher Zähigkeit sehr wirksam bei der Erreichung der Kettzugfestigkeit sind, bieten sie verhältnismäßig wenig.Deckung oder Möglichkeiten für eine leichte, mechanisch unterstützte Haftung der Appreturklebemittel, die zur Fertigstellung der kompletten Trägerschicht, auf welcher die Schleifgev/ebe gefertigt werden sollen, gebraucht werden. Es wurde festgestellt, daß diese Mangel durch die Verwendung einer hohen-Lineardichte von relativ schmalen gesponnenen Stapel- oder texturierten Schußgarnen aus Garn mit' Einzelfäden von unbegrenzter Länge 'ausgeglichen werden können. Die größere wirksame Oberfläche, je Masseeinheit-dieser'Garne im Vergleich zu den Ke'ttgärnen schafft bessere Möglichkeiten für die mechanische Haftung der Appreturklebemittel und das Erreichen einer angemessenen Deckung, wenn sie mit geeigneten Verarbeitungsmethoden bei der Endfertigung kombiniert wird.

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Ein wichtiges Merkmal der ErfindLing, besonders nützlich bei der leichteren Erreichung einer angemessenen Deckung im Gewebe, ist die Peststellung, daß es möglich ist, Gewebe mit zwei oder mehr Schußfäden auf jedem Haken herzustellen, wenn man außerhalb der Bedienungsanweisungen arbeitet, die mit der Malimo-Maschine geliefert werden. Wenn der Maschinenantrieb so eingestellt wird, daß die Schußfadenträger, das ist ein mechanisches Teil, das sich von den Hakenträgern unterscheidet und von diesen getrennt ist, sich mit der Hälfte der Mindestgeschwindigkeit nach vorn bewegen, die vom Hersteller für die jeweilige Kombination von Hakenabstand und Anzahl der zugeführten Schußfäden empfohlen wird, können durchschnittlich zwei Fäden je Haken gehalten werden. Als Alternative dazu kann die Geschwindigkeit unverändert bleiben, während die Breite des Schußfadenträgers verdoppelt wird. Ebenso würde eine Arbeit des Trägers mit einem Viertel der empfohlenen Geschwindigkeit oder eine Tervierfachung der Breite zu durchschnittlich vier von jedem Haken gehaltenen Fäden führen. Für alle Ausführungen wurden 5 mm hohe Haken verwendet, ausgenommen für Gewebe mit Schußfäden zu 500 Denier, bei diesen stärkeren Garnen wurden mit Haken von 7 mm bessere Ergebnisse erzielt» Gleitnadeln und Schließdrähte mittlerer Größe, Führungslöcher für den Stichfaden mit 1,8 mm Durchmesser und runde, statt ovaler Haltestifte, die vom Hersteller angeboten wurden, wurden für die gezeigten Gewebe gewählt. Es wurden Schußfadenträgerriets und Hakenträger mit 32 Öffnungen je 25 mm für Gewebe mit 64 oder 128 Schußfäden je 25 mm und Trägerriets und Hakenträger mit 24 Öffnungen je 25 mm für 96 Schußfäden je 25 mm verwendet.

Zusätzliche Möglichkeiten für Haftung und Deckung bieten die Stichgarne. Es wurde festgestellt, daß synthetische Garne aus Einzelfäden unbegrenzter Länge in Denier zwischen 70 und 220 sehr gut als Stichgarne für diese Gewebe geeignet- sind. Neben der Elastizität und Flexibilität, die beim Stichgarn für eine effektive Arbeit einer Uähwirkma-

- 8 - Z4 ι a bι

schine notwendig sind, ist die Hauptforderung, die an das Stichgarn bei Schleifstoffen gestellt wird, .eine ausreichende Festigkeit, um dem Riß von Schuß- und Kettfadenanordnungen unter Uutzungsbedingungen standhalten zu können. Durch Experimente wurde festgestellt, daß ein Polyestergarn zu 70 den mit einer Reißfestigkeit von wenigstens 0,008 daH/den für die meisten Zwecke angemessen ist. Bei Schleifgeweben aber, die unter extrem schweren Bedingungen eingesetzt werden sollen, ist es vorteilhaft, mit Stichgarnen zu 110, 140 oder sogar 220 den zu arbeiten.

Im allgemeinen erhält man durch kürzere Stichlängen Gewebe mit einem gleichmäßigeren Aussehen, während größere Stichlängen ±m Ergebnis höherer Produktionsgeschwindigkeiten wirtschaftlicher sind. Bei Trägerschichtgeweben für . Schleifgewebe erwies es sich als ratsam, nicht mit einer Stichlänge von mehr als 1,8 mm zu arbeiten. Bei den meisten Geweben ist der bevorzugte Bereich 1,2 bis 1,8 mm.

Jeder Stich bildet in der Regel eine Schleife um nur einen Kettfaden (wenn nicht, wie oben angeführt wurde, mehr als ein Faden durch eine einzige Öffnung geführt wird), aber die Anzahl der Schußfäden innerhalb einer Stichschleife kann zwischen keinem und mehreren liegen und ist davon abhängig, wie viele Schußfäden zufälligerweise den Raum innerhalb der festen Stichlänge einnehmen. Bei langen Stichen und einer mittleren Schußfadendichte kann oft ein willkürliches Muster von kurzen, verhältnismäßig offenen Räumen in dem,gefertigten.Gewebe festgestellt werden, was ein Ergebnis der Tatsache ist, daß die Durchschnittszahl der Füllfäden, die innerhalb der Schleife des jeweiligen Stitches gefaßt wird, über- oder unterschritten wird. Dieses Muster hat sich innerhalb der hier beschriebenen Grenzen nicht als nachteilig für die Schleifgewebe erwiesen, die mit solchen Geweben als Trägerschichten hergestellt werden.

ι ι

In der Tabelle 1 werden einige nichteinschränkende Beispiele für spezielle Gewebekonstruktionen gezeigt, die für Schleifgewebe ausreichend sind. Alle diese Gewebe wurden mit Hakenträgern mit nicht mehr als 32 Haken je 25 mm hergestellt.

	- Kenndaten der Kettanordnung	Faden- - größe	Fa- Zug- den festgk .^ 3 e daN/cm 25 mm Breite	44	5, die als	Trägerschicht für	Faden größe	Fa den Je 25mm	Zugfe- stigk. daN/cm Breite	Dich- tor	Schleifgewebe	Faden größe	Stichs
	Garn- faser- typ	1000/192	14	57		Kenndaten der Schußanordnung	170/33	64	15	40.7 %	Kenndaten des	70	Stich länge mm
	Poly-3 ester	1300/192	14	48		Garn faser typ	170/33	128	30	81.4 %	Garn- f_aser typ	140	1.2
	Poly-3 ester	840/140	18	57		Poly~₄ ester	170/33	96	22	61.0 %	PoIy-,- ester	70	1.2
	Poly-3 ester	1300/192	14	57	Poly-₄ ester	443	96	48	98.0 %	Poly-₅ ester	150	1.2
Tabelle 1	Poly-3 ester	1300/192	14	44	Poly-₄ ester	3 300	96	53	81.0%	Poly-c ester	220	1.2
Einige spezielle Beispiele für Nähwirkgewebe geeignet sind	Poly-3 ester	1000/200	14	62	Poly-₆ wster	150/34	128	26	77.0 %	Poly-₇ ester	110	1.2
Gewe-	Polyvi- nylalj kohol^x	1200/200	14	mischt	443	96	48	98.0 %	Poly-₅ eater	140	1.2
bei- den- tif. Nr.	Polyvi- nylal_T0 kohol'^u	Poly-₇ ester		Poly-₅ ester		1.4
1	Poly-₆ ester		Poly-₅ ester
2
3
4
5
6
7

Tabelle 1 (Portsetzung)

Einige spezielle Beispiele für Nähwirkgewebe, die als Trägerschicht für Schleifgewebe geeignet sind ' "'

Gewebei-

Kenndaten der Kettanordnung Kenndaten der Schußanordnung

Kenndaten des Stichs

Garn- Paden- Pa- Zug- Garn- Paden- Pa- Zugfe- Dich- Garn- Paden- Stichfaser größe den festgk. faser- größe den stigk. te- faser größe länge

je daN/cm typ je daN/cm fakn typ mm

mm Breite 25mm Breite tor

8 Glas- -- 1207 14 EGG-37

9 Glas-EGG-1207

10 Glas-ECH-1786 25?T

14

11 Poly-3 1300/192 14 ester

170/33

Poly-₄ ester

Poly--2 500 amido

Ge- ₈ 300 mischt

Poly-.2 500 amido

128 64 96

64

30 53 53 53

81.4 70.0 81.0 70.0

Poly-₅ 70 ester

Poly-₅ 220 ester

Poly-₅ 220

ester

Poly-₅ 220

ester

1.2

1.2 1.8 1.2

1. Die erste Zahl in dieser Spalte gibt die Garngröße in Denier an, das ist die Masse in Gramm von 9OOO m des Garnes. Die Zahl nach dem Schrägstrich nennt, soweit vorhanden, die Anzahl der Einzelfäden unbegrenzter Länge in jedem Garn nach den Angaben des Herstellers.

2. Siehe die Spezifikation zur Berechnungsmethode für den Dichtefaktor.

3· Es wurde mit Typ 68 Dacron von duPont gearbeitet.

4. Es wurde mit texturierten! Pertrel-Garn Typ 731 von Celanese gearbeitet.

5. Ss wurde mit hochzähem Garn des Typs 68 Dacron von duPont gearbeitet.

6. Es wurde mit gesponnenen Stapelpolyesterfasern, entweder duPont 54W oder Celanese Typ 310, gearbeitet.

7. Es wurde mit texturierten! Garn, Typ 56T Dacron, von duPont gearbeitet.

8. Es wurde ein Spezialgarn mit einem Kern aus Dacron

Typ 68 L und einer Außenfläche aus gesponnener Baumwolle gearbeitet. Etwa 30 % des Gesamtgewichts des Garnes waren Baumwolle.

9^:. Es wurde mit /Kurälon Typ 1225-7 von der Kuraray Co., Ltd., (Japan) gearbeitet.

10. Es wurde mit Kurolon Typ 1239 von der Kuraray Co., Ltd., (Japan) gearbeitet.

11. Das verwendete Garn wurde von der PPG Industries, Inc., gekauft.

4 I 9 fl ?

12. Es wurde mit Cordura-Uylon, Typ 439, von duPont gearbeitet.

Der Dichtefaktor für die 3chußfadenanordnung in der Tabelle 1 ist dasselbe wie der oft als "relative Deckung" von anderen bezeichnete Wert, d.h., der Teil der Gesamtfläche, die von den Grenzen einer Gewebeprobe eingeschlossen wird, welcher von der darin befindlichen Schußfadenanordnung abgedeckt wird. Im Prinzip könnte dieser Wert leicht aus der Kenntnis der Lineardichte und des Durchmessers der Schußfäden berechnet werden: Wenn η die Anzahl der Schußfäden je Längeneinheit des Gewebes und d der Durchmesser jedes Fadens in denselben Einheiten ist, dann ist der Dichtefaktor gleich 100 nd %, In der Praxis ist die ge- · naue Messung des Garndurchmessers sehr schwierig, und in Übereinstimmung mit der üblichen Präzis in der Textilindustrie wurde der hier verwendete Dichtefaktor durch eine indirekte Berechnung bestimmt, wobei die Dichte und die Denier-Größe des Garnes genutzt wurden. Aus der Definition von Denier (siehe Fußnote 1 in der Tabelle 1) ergibt sich, daß die Masse min Gramm eines Zentimeters Länge des Garnes gleich dem.Denier-Wert (D), dividiert

5 3

durch 9 x 10' ist. Das Volumen ν in cm derselben Garnlänge wird approximiert durch die eines Zylinders mit demselben Durchmesser, so daß ν = (T* d )/4. Uach der Definition gilt Dichte ρ = m/v.. Die Kombination und Umstellung dieser Ausdrücke ergibt den prozentualen Dichtefaktor = n(4D/90 ρΤΊ^1/2.

Die Dichte eines Garns wiederum ist von der Grunddichte der Pasern, aus denen es zusammengesetzt ist, und von der Dichte der Packung abhängig. Die letztgenannte Eigenschaft des Garns wird als Packungsrelation quantifiziert und ergibt, wenn sie mit der Faserdichte multipliziert wird, die Garndichte. Es wurden die folgenden Werte für die Paserdichte der in der Tabelle 1 aufgeführten Schußfadenfa-

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-η- Ik ! y HZ Z

sern, in g/cm , angenommen: Polyester 1,3; Baumwolle 1,56; Polyamid 1,14· Die angenommenen Packungsrelationen lauteten: texturiertes Polyamid 0,80, texturierter Polyester 0,70, Stapelpolyester 0,59 und gemischtes Garn 1,0.

Es sollte sorgfältig beachtet v/erden, daß bei den oben genannten Berechnungen des Dichtefaktors angenommen wird, daß die Schußfäden die Position haben, in der sie vor dem Nähen angeordnet wurden. Kleine Abweichungen von diesem Wert werden nach dem Zusammennähen des Gewebes angenommen. Es wurde nicht versucht, diese letztgenannten Abweichungen zu berechnen, da sie das Verhalten der Schleifgewebe, die mit den hier beschriebenen Geweben als Trägerschicht hergestellt wurden, offensichtlich nicht' beeinträchtigten. Gewebe mit einem Dichtefaktor des Schusses von weniger als 40 % nach den obigen Berechnungen konnten jedoch nur schwer so aufbereitet werden, daß sie für die Aufnahme der Klebemittel und der Konrschichten im Herstellungsverfahren von Schleifgeweben mit herkömmlicher, durchgehender Trägerschicht geeignet waren.

Die in der Tabelle 1 aufgeführten Gewebe und andere Gewebe, die nach denselben Prizipien aufgebaut wurden, können auf eine Vielzahl von Möglichkeiten appretiert werden, um geeignete Trägerschichten für Schleifgewebe herzustellen. Diese Trägerschichten wiederum können mit einer Vielzahl von Klebemitteln, Schleifmitteln und Siebklassierklebemitteln, die in Fachkreisen allgemein bekannt sind, beschichtet -werden. Einige spezielle Beispiele·dieser'Möglichkeiten der Anwendung der vorliegenden Erfindung werden unten ,gegeben, und andere werden Fachleuten auf dem Gebiet der Herstellung von Schleifmitteln nach Betrachtung der vorstehenden Beschreibung in Verbindung mit der genannten, hiermit im Zusammenhang stehenden Anmeldung leicht deutlich werden.

_ ₁₅ _ . Z4 ι y 82 2

Ausführungsbeispiele: Beispiel 1:

Es wurde Gewebe mit dem Aufbau nach, der Identifikationsirr. 1 der Tabelle 1 verwendet. Dieses Gewebe wurde dann mit einem Harz und einer Akryllatexzusammensetzung getränkt, um es für die vordere Appretierung, die hintere Appretierung und die Beschichtung mit dem Kornmaterial und der Schlichteschicht vorzubereiten. Der Wärmeabbindeschritt wird, mit der Trocknung des Imprägniermittels kombiniert. Die Schritte zur Fertigstellung des Gewebes werden im folgenden ausführlich beschrieben.

Sättigung und Wärmefixierung

Mit Standardschlichtewalzen wird die folgende Zusammensetzung in einer Menge von 40 bis 60 g/m aufgebracht. Die Schußfadenseite des Gewebes zeigte nach oben.

Sättigungszusammensetzung

Cymel" 482, erhältlich von der America Cynamid, ein Melamin-Formaldehydharzsirup, 80 % feststoffe, pH-Wert 8 bis 9 160 Teile

Beetle 7238, erhältlich von der American Cynamid, ein Harnstoff-Formaldehydharzsirup, 65 ^ Feststoffe .124 Teile Wasser 120 Teile Wäßrige Lösung, die 15 % 1H.C1 und 24 % 2-Amino-2-methylpropanol enthält 13 Teile 5 bis 7 Teile Pigmentdispersionen können zur Farbergänzung hinzugefügt werden.

!lach dem Aufbringen des Sättigungs- oder Imprägniermittels wird das Gewebe auf einem Spannrahmen mindestens 3 min lang in einem Heißluftofen getrocknet, in welchem

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die Temperatur in der Einlaßzone 96 C und in der Austrittszone 177 ⁰C beträgt. Während dieser Bewegung durch den Ofen wird am Gewebe eine Spannung von mindestens 3,5 Newton je Zentimeter (ϊΓ/cm) der Breite aufrechterhalten. Durch dieses Verfahren wird nicht nur das Imprägnies mittel getrocknet, sondern auch das Gewebe wärmefixiert.

Vordere Appreturschicht

Die Zusammensetzung der vorderen Appreturschicht, die auf die Schußfadenseite in diesem Beispiel aufgebracht wird, die aber, wenn das gewünscht wird, auch auf die Kettfadenseite aufgebracht wird, ist folgende:

(1) Phenol-Formaldehyd-Resolharz im Α-Zustand mit einem Verhältnis von Formaldehyd zu Phenol von 1,5 und einem Peststoffgehalt von 78 % 199 Teile

(2) CaCO₃ 160 Teile

(3) Hatriumlaurylsulfat 2 Teile

(4) Hycar 2600 χ 138, ein Latex aus einem Akrylsäureesterpolymer mit einer Glasumwandlungstemperatur'von 25 ⁰C, erhältlich von der

B. F. Goodrich Chemical Company 54 Teile

Die vordere Appreturschichtzusammensetzung wird mit einem Messer in einer Menge von 150 bis 165 Trockengramm je

P ' " ' -...

Quadratmeter (g/m ) aufgebracht, und Wasser kann im erforderlichen -Mäße zugesetzt werden, um die erforderliche-Viskosität für eine angemessene Beschichtung zu erhalten. Das beschichtete Gewebe wird wiederum auf einem Spannrahmen mit einer Spannung von mindestens 3,5 IT/cm Breite getrocknet, wozu es durch einen Heißluftofen geführt wird, dessen Einlaßtemperaturen 96 ⁰C und dessen Temperatur in der Austrittszone 150 ⁰C beträgt.

- 17 Hintere AppreturSchicht

Auf die Seite, die nicht mit der vorderen Appretur beschichtet wird, wird eine hintere Püllappreturschicht mit folgender Zusammensetzung aufgebracht:

(1) Beetle 7238, ein Harnstoff-Formaldehydharzsirup, erhältlich von der American Cynamid 133 Teile

(2) Uopco ΈΧΖ, Schaumbildungshemmittel, erhältlich von der Hopco Chemical Co.,

Newark, Hew Jersey 5,3 Teile

(3) Klebemittel UCAR 131, eine-60 folge wäßrige Polyethylenpolyvinylazetatdispersion, erhältlich von der Union Carbide Corporation,

mit einem pH-Wert von 4 bis 6 133 Teile

(4) Luftgewaschener Ton 176 Teile

(5) eise wäßrige Lösung, die 15 % ΈΕ.^1 und

- 24 % 2-Amino-2-methylpropanol enthält · 5,3 Teile

(6) Wasser - um die Viskosität auf 11 000 cP bei Zimmertemperatur zu bringen, soweit das erforderlich ist (wenn das gewünscht wird, kann Pigment zur Farbergänzung zugesetzt werden)

Die Zusammensetzung wird durch ein Messer mit einer Menge von 140 bis 165 g/m aufgebracht und in einem Ofen mit einer Einlaßζonentemperatür von 66 C und einer Austrittszonentemperatur von 93 C getrocknet.

Das so beschichtete Gewebe kann nun eine Schicht aus Phenolharz, das Schleifmittel.und die Schleifmittelschlichteschicht aufnehmen, wie das allgemein üblich ist. Eine geeignete Zusammensetzung, die auf die vordere Schlichteseite der Trägerschicht aufgebracht werden kann, ist die, folgende: ,

(1) Alkalisch katalysiertes Phenol-Formaldehydresolharz, F/P-Faktor 2,08, pH-Wert 8,7, 78 % Peststoffe in Wasser 7 Teile

(2) Alkalisch katalysiertes Phenol-Formaldehydresolharz,

F/P 0,94, pH-Wert 8,1, 78 % Feststoffe in H_PÖ

3 Teile

(3) CaCO₃ ' 1,54 x

Feststoff-

gesamtge-

halt

Auf das haftbeschichtete Gewebe wird dann mit herkömmlichen elektrostatischen Mitteln eine Menge von 520 bis 550 g/m Schleifkorn Grit 60 aus hochreinem Aluminiumoxid aufgebracht. Das mit Schleifmittel haftbeschichtete Trägerelement wird dann 25 min lang bei 77 C, 25 min bei 88 ⁰C und 47 min bei 107 ⁰C erhitzt, um eine trockene

Haftschicht (ca. 260 g/m ) zu bilden und die Schleifkörner in der gewünschten Orientierung zu verankern.

Anschließend wird eine Schlichteschicht (ca. 16O g/m trocken) mit. derselben Zusammensetzung wie die vorangegangene Schicht, aber mit geringerer Viskosität, nach den üblichen Methoden aufgebracht. Die nasse Haftschicht wird dann getrocknet: 25 min bei 52 ⁰C, 25 min bei 57 ⁰C, 18 min bei 82 ⁰C, 25 min bei 88 ⁰C und 15 min bei 107 ⁰C, worauf die abschließende Trocknung bei 110 ⁰C für 8 Stunden erfolgt. Das Schleifgewebe kann dann nach den üblichen Methoden zu Riemen, Scheiben und anderen gewünschten Schleiferzeugnissen umgeformt werden.

Während beim obenstehenden Beispiel die Appretur der Trägerschicht mit der Schleifschicht auf der Schußseite des Gewebes erfolgte, kann es in anderen Fällen günstiger sein, die Kettseite des Gewebes zu beschichten.

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2/ 1 O O O O " ' W W ^" <&D

Beispiel 2:

Gewebe mit der Ausführung nach der Identifikations-Hr. 3 in der Tabelle 1 wurde nach der Tauch-Quetsch-Methode mit einer Zweiwalzen-Paddingmaschine unter Verwendung des folgenden Imprägniermittels beschichtet?

Imprägniermittelformel;

1. Wasser (Leitungswasser) 183,3 Teile

2. Hatriumhydrosid (HaOH - feste Flocken) 2,2 Teile

3. Beserzin 13,5 Teile

4. Formaldehyd, 37 %±ge wäßrige Lösung 14,2 Teile

5. Hycar 2600 χ 138 81,3 Teile -6. 2 Gew.-% HaOH in Wasser (Schaumbil- Im erforder-

dungsunterdrücker, wenn notwendig) liehen Maße

Mischanweisungen

Position 2 in Position 1 unter Rühren auflösen, dann Position 3 zusetzen und bis zur Auflösung rühren. Position 4 zusetzen und 5 min rühren; Position 5 in einem getrennten Behälter auswiegen und Position 6 unter Rühren zusetzen, um den pH-Wert an den des RF-Vorgemischs (ca. 9) anzunähern, dann das Vorgemisch unter vorsichtigem Rühren in die Position 5 geben. Wenn sich während des Zusatzes Schaum entwickelt, kleine Mengen des Schaumbildungsunterdrückers zusetzen (Faleoban S, hergestellt von der Fallek Chemical Corp., 46Ο Park Avenue, Hew York, HY 10022, war geeignet, aber viele andere Mittel sind gleichermaßen geeignet. Wenn sich während der Beschichtung Schaum entwickelt, kann zusätzlicher Schaumbildungsunterdrücker zugesetzt werden.) Dieses Gemisch sollte nach dem letzten Zusatz mindestens 15 min gerührt werden-und 24 Stunden vor der Verwendung stehenbleiben.

Nach dem Beschichten wurde das Gewebe in einem Spannrahmen gehalten, um ein Schrumpfen in der Breite zu verhindern, und zum Trocknen durch einen Ofen mit einer Einlaßsonentemperatur von 135 ⁰C und einer Austrittszonentemperatur von 240 ⁰C geführt, Dauer der Trocknungsbehandlung 3,75 min. Ss wurde genügend Imprägniermittel verwendet,

+ 2 um einen Trockenzusatz von 52-7 g/m zu erreichen.

Nach dem Imprägnieren und Trocknen in der oben beschriebenen Weise, wurde das Gewebe auf der Seite, auf der die Kettfäden am ausgeprägtesten sind, mit dem unten angegebenen Haftgemisch auf der Rückseite beschichtet:

Resolphenol-Formaldehydharz mit einem Molverhältnis von Formaldehyd zu Phenol von ca. 2,1 - 394 Teile; Resolphenolharz mit einem F/P-Molverhältnis von ca. 0,95 Teile; Kalziumkarbonat (klassiert, wie es im US-PS 2 322 156 beschrieben wurde) - 850 Teile; Hycar'2600 χ 138, Akryllatex (vorher mit 10 ?Siger wäßriger Natriumhydroxidlösung auf einen pH-Wert von 8 bis 9 abgestimmt) - 102 Teile.

Bei der Herstellung dieser Lösung werden die Bestandteile in der aufgeführten Reihenfolge unter ständigem Rühren zugesetzt. Das Klebemittel wird auf das imprägnierte Gewebe mit einer Messerüberrollmethode in ausreichender Menge aufgebracht·, um nach dem Trocknen eine Klebemittelmenge von 175 bis 225 g/m zu ergeben. Zum Trocknen wird das beschichtete Gewebe wieder auf-einen Spannrahmen gebracht, um einen möglichen Verlust in der Breite zu vermeiden, und für die. Dauer von 3»75"durch einen Ofen mit einer Eintrittszonentemperatur von 65 ⁰C und einer Austrittszonentemperatur von 107 °C geführt.

Das auf der Rückseite appretierte Gewebe wurde dann auf der gegenüberliegenden Seite mit einer Vorderseitenappretur mit derselben Zusammensetzung verwendet, wie sie für

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die Ruckseitenappretür eingesetzt wurde, in ausreichender Menge um eine Torderseitenappretur von trocken 120 bis

2 180 g/m zu ergeben. Die Beschichtung der Vorderseite könnte mit der Messer- oder mit der Walzenmethode erfolgen, die Effektivität ist in beiden Fällen annähernd gleich. Die Ofenbedingungen für die Trocknung der Vorderappretur waren dieselben wie für die Rückseitenappretur, in diesem Fall können aber, wenn das gewünscht wird, sufriedenstellende Ergebnisse auch ohne die Verwendung eines Spannrahmens erzielt werden.

Wenn sich nach Beendigung der oben genannten Schritte unerwünschte Rauhigkeit an der Oberfläche des fertigen Gewebes zeigt, wurde eine Kalanderbehandlung bei einem Durck von ca. 350 daU/cm Breite mit herkömmlichen Kalanderwalzen, die auf eine Temperatur von 63 ⁰C erhitzt wurden, durchgeführt.

Die fertige Trägerschicht konnte dann den übrigen Behandlungsschritten unterzogen werden, um ein Schleifgewebe nach herkömmlichen Methoden herzustellen, wie das im Beispiel 1 kurz beschrieben wurde.

Beispiel 3:

Gewebe Nr. 8 aus der Tabelle 1 wurde für dieses Beispiel verwendet. Alle anderen Schritte waren dieselben wie im Beispiel 2.

Tabelle 2 zeigt die physikalischen Eigenschaften der in den Beispielen 1 bis 3 hergestellten Schleifgewebe und vergleicht sie mit gleichen Messungen an kommerziell erhältlichen Schleifgewebeerzeugnissen mit gewebter Trägerschicht. Die Zugfestigkeit der hier beschriebenen Erzeugnisse ist gut vergleichbar mit der kommerzieller Produkte beim Beispiel 1 und ist bei den Beispielen 2 und 3 über-

- 22 - *. η ä 3 ο L L

legen. Die Zerreißgrenze, die im allgemeinen mit der Beständigkeit gegen Umweltgefahren während der Nutzung der Schleifgewebe im Zusammenhang steht, ist im Beispiel 2 beachtlich besser und in den anderen fällen annähernd vergleichbar. Die Dehnung ist bei den Beispielen 1 und größer, beim Gewebe 3 niedriger oder vergleichbar.

Tabelle 2

Vergleich der physikalischen Eigenschaften von Schleifgeweben .

Identi- Zugfe- ~ Prozentuale Dehnung bei ge- Zerreiß·

fikation stigk. zeigter Zugkraft (in dal·!/cm) grenze

des (dal/cm) in Rieht. des Pr ο -

Schieif- in Rieht. l

Kette Schuß

18 26 35 Bruch Bruch

R 267, ο 49 15 1,2 2,5 4,3 7,5 15,0 116 Grit 60^J

Beispiel 1 47 H 3,3 6,6 9,2 13,5 17,6 120

Beispiel 2 57 31 2,0 5,0 7,4 14,0 15,1 288

Beispiel 3- 59 16 0,8 1,2 1,7 3,3 6,5 113

R 811, - ·

Grit 6O-³ 44 13 0,9 1,7 3,0 5,0 18,8 116

1 ) ^J Diese Messung wurde nach ASTM D 1682-64 durchgeführt, allerdings betrug die Probenlänge 25,4 cm statt 7,6 cm; und es wurde, ungeachtet der Zeit bis zum Bruch, mit einer festen Dehnungsgeschwindigkeit von 12,7 cm/min gearbeitet.

Dieser Wert wurde mit einem Mullen Burst Tester gemessen, einem von der Roehlen Industries, Chicopee, Massachuetts, USA, erhältlichen Instrument.

Kommerziell erhältliche Y-Gewicht-Schleifgewebe, die von der Norton Company, Worcester, Massachusetts, erhältlich sind.

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Eine übermäßige Dehnung ist, besonders wenn sie die Einstellkapazität der jeweiligen Maschine, auf v/elcher ein Schleifgeweberiemen eingesetzt wird, übersteigt, unerwünscht, aber anderweitig ist nicht bekannt, daß die Dehnung eine signifikante Wirkung auf das Schieifverhalten hat. So können, wenn das erforderlich ist, sehr dehnungsresistente Kettgarne, wie die Glasfaser aus dem Beispiel 3, verwendet werden, und die größere allgemeine Zähigkeit eines leichter zu dehnenden Kettfadentyps wie Polyester können vorteilhaft genutzt werden, wenn nicht eine höchstmögliche Dehnungsbeständigkeit erforderlich ist.

Die angemessene Leistungsfähigkeit der Schleifgewebe, die in den Beispielen 1 bis 3 hergestellt wurden, wird durch .tatsächliche Schleifversuche im Labor und in der Praxis bestätigt.

Es"sollte beachtet werden, daß unter dem Begriff "Garn", wie er in. den vorliegenden Beschreibungen und im Patentanspruch verwendet, wird, alle kontinuierlichen linearen Strukturen jedes Fasertyps, verzwirnt oder aneinander gelegt, aus Eatur- oder Chemiefasern, einschließlich des Einzelfadens unbegrenzter Länge, zu verstehen sind. Eichtverfestigte kurze Fasern werden jedoch für den Zweck der vorliegenden Erfindung nicht als Garn bezeichnet. So sind die Fasern in Matten oder Vliesen keine Garne nach der vorstehenden Definition. Insbesondere ist es bei den sogenannten "Schußfäden" oder "Schußgarnen" notwendig, daß die Struktur Zugkräften über die Gesamtbreite eines Gewebes standhalten kann. Sowohl Schuß- als auch Kettfaden sind, obwohl sie möglicherweise aus verzwirnten (und damit verfestigten) kurzen Fasern zusammengesetzt sind, normalerweise über Abmessungen kontinuierlich, die um das Vielfache länter als die Breite eines Gewebes sind, oft Hunderte von Metern oder mehr. Eine solche Kontinuität kann natürlich durch Verknoten oder anderweitige Verbindung von vorher getrennten Strukturen während der Herstellung eines Gewebes erreicht werden.

Claims

Erfindungsanspruch:

1. üähwirkgewebe, gekennzeichnet dadurch, daß aus:

(a) einer Kettfadenanordnung mit einer Zugfestigkeit von wenigstens 30 Dekanewton je Zentimeter Gewebebreite ',

(b) einer Schußfadenanordnung, die auf einer Seite der Kettfadenanordnung, angeordnet ist und einen Dichtefaktor von wenigstens 40 % hat; und

(c) einer Vielzahl von Stichfäden, wobei jeder dieser Fäden eine Zugzerreißfestigkeit von wenigstens 0,5 Dekanewton hat, die in Stich- oder Strickschlingen um Gruppen von einzelnen Fadenelementen der Kett- und Schußfadenanordnungen gebildet werden, wodurch die beiden Fadenanordnungen zu einem zusammenhängenden Gewebe miteinander verbunden werden, besteht.

2. Gewebe nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Anzahl der Stichfäden wenigstens ebenso groß ist wie die Anzahl der Kettfaden.

3. Gewebe nach Punkt 1 oder 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Kettfadenanordnung aus Fäden mit im wesentlichen gleichem Abstand besteht und deren Zahl nicht größer ist als ein Faden je Millimeter Gewebebreite. .

4. Gewebe nach einem der vorstehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß zumindest die Hälfte des Volumens der Fäden der Kettfadenanordnung aus Fasern eines Polyesters, Polyamids, Polyvinylalkohol oder Glas besteht.

5. Gewebe nach einem der vorstehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die Schußfadenanordnung mehr als 25 Fäden je Zentimeter Gewebelänge aufweist.

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6. Gewebe nach einem der vorstehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß wenigstens die Hälfte des Volumens der Fäden der Schußfadenanordnung aus einem gesponnnenen Stapelpolyester, texturierten Polyestergarn mit Einzelfäden.unbegrenzter Länge oder texturiertem Polyamidgarn aus Einzelfäden unbegrenzter länge besteht. .

7. Gewebe nach einem der vorstehenden Pankte, gekennzeichnet dadurch, daß zumindest die Hälfte des Volumens der Stichfäden aus Pasern mit einer Zugserreißfestigkeit von wenigstens 0,007 Dekanewton'je Denier besteht.

8. Gewebe nach einem der vorstehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß zumindest die Hälfte des Volumens des Stichgarnes aus Polyester besteht.

9· Verfahren zur Herstellung eines Nähgewirkes, gekennzeichnet durch die Schritte (a) des Haltens einer gespannten ersten Fadenanordnung zwischen Reihen von Haken, die längs der beiden Seiten einer zweiten Fadenanordnung angebracht sind, und (b) der Bewegung der ersten Fadenanordnung durch Bewegung der Hakenreihen, auf denen sie gehalten wird, in eine Stellung, in welcher die erste- Fadenanordnung, im wesentlichen gleichzeitig über der gesamten Gewebebreite, mit der zweiten Fadenanordnung durch Stich- oder Strickschlingen gebunden werden kann, welche durch Garne gebildet werden, die sich von den Fäden der ersten und zweiten Fadenanordnung unterscheiden, wobei zumindest zwei Fäden der ersten Anordnung auf jedem Haken der genannten Hakenreihen gehalten werden.