EP3959366B1 - Flächige veloursmaschenware - Google Patents

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EP3959366B1
EP3959366B1 EP20712513.9A EP20712513A EP3959366B1 EP 3959366 B1 EP3959366 B1 EP 3959366B1 EP 20712513 A EP20712513 A EP 20712513A EP 3959366 B1 EP3959366 B1 EP 3959366B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
pile
lapping
yarn
knitted fabric
dtex
Prior art date
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Active
Application number
EP20712513.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP3959366A1 (de
EP3959366C0 (de
Inventor
Matthias ESCHLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schoeller Textil AG
Original Assignee
Schoeller Textil AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Schoeller Textil AG filed Critical Schoeller Textil AG
Publication of EP3959366A1 publication Critical patent/EP3959366A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3959366B1 publication Critical patent/EP3959366B1/de
Publication of EP3959366C0 publication Critical patent/EP3959366C0/de
Active legal-status Critical Current
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
    • D04B21/04—Pile fabrics or articles having similar surface features characterised by thread material
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B1/00—Weft knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B1/02—Pile fabrics or articles having similar surface features
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04B—KNITTING
    • D04B21/00—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes
    • D04B21/20—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes specially adapted for knitting articles of particular configuration
    • D04B21/202—Warp knitting processes for the production of fabrics or articles not dependent on the use of particular machines; Fabrics or articles defined by such processes specially adapted for knitting articles of particular configuration warp knitted yarns
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2331/00—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products
    • D10B2331/04—Fibres made from polymers obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds, e.g. polycondensation products polyesters, e.g. polyethylene terephthalate [PET]
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2401/00—Physical properties
    • D10B2401/14—Dyeability
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2403/00—Details of fabric structure established in the fabric forming process
    • D10B2403/01—Surface features
    • D10B2403/012—Alike front and back faces
    • D10B2403/0121—Two hairy surfaces, e.g. napped or raised

Definitions

  • the invention relates to the technical field of velor goods, in particular imitations of suede, as well as the production of flat velor goods.
  • Alcantara ® which is referred to as Ultrasuede ® in the USA and Ecsaine ® in Japan.
  • This is a fleece-based microfiber fabric based on polyester and polyurethane, which was already in use at the beginning of the 1970s Japan was developed.
  • Alcantara ® approximately 50 mm long bicomponent staple fibers (polyester with polystyrene in the sheath) are used as the starting material.
  • the fiber bales are prepared in the bale openers and fed to a nonwoven card. These sort the fibers and place them on a conveyor belt. Several layers are then created in the layer.
  • a multi-stage, mechanical needling creates the solidified base nonwoven.
  • the polystyrene jacket is now separated from the polyester filament in a chemical/thermal process. This process step in particular represents a major burden on the environment. Without the polystyrene jacket, the PES filament breaks down into thin individual fibrils, which form a very dense and breathable surface.
  • the nonwoven fabric is impregnated with polyurethane in an immersion bath.
  • the nonwoven material is split into several layers (top, middle and bottom layer). The middle layer later represents the premium quality.
  • the surface is roughened, which ensures the typical velvety-soft or suede-like feel. Due to the complex production, Alcantara ® has no cost advantage compared to the production of natural leather. However, the industrial production of imitation suede has the advantage over natural leather in that a uniform and reproducible quality can be achieved.
  • Imitation suede is also known as so-called “Sea-Island fleeces”.
  • a starting material consisting of a sea component and an island component is used.
  • the imitation suede is achieved by selectively releasing the sea component using alkaline solutions.
  • the remaining Icelandic component ultimately forms the pile of the imitation suede.
  • Sea-Island fleeces are relatively complex to produce. Furthermore, the alkaline nature of the sea component limits the choice of material for the island component significant, as it must not be attacked, dissolved, modified and/or damaged by the alkaline solution. For example, certain polyesters are not suitable as an island component because they hydrolyze relatively quickly under basic conditions.
  • Flat velor knitwear for example, is used in US 5 91 6 273 A , CN 108 004 667 A and JP 201 1 069031 A disclosed.
  • a flat velor knit fabric for imitation suede is provided that can be produced in a time- and cost-efficient manner.
  • a flat velor knitted fabric for imitation suede is provided, which can be produced in a more environmentally friendly manner than has previously been possible using conventional methods.
  • a flat velor knitted fabric is provided for imitation suede that is soft to the touch, antistatic, durable, easy to clean and/or allergy-neutral.
  • a flat velor knitted fabric for imitation suede which has high tear resistance and/or good fastness properties, in particular fastness to rubbing, color, light, perspiration and washing.
  • the general object is achieved by a flat velor knitted fabric according to claim 1.
  • the flat velor knitted fabric has a top and a bottom, with the top having a Flor includes.
  • the underside comprises a knitted fabric made of at least one pile material and a base material.
  • the underside can also consist of a knitted fabric made of exactly one pile material and one base material.
  • the at least one pile material in the knitted fabric is a pile yarn and the base material formed in the knitted fabric as a base yarn.
  • the pile has the at least one pile material.
  • the pile can also consist of at least one pile material.
  • the pile material of the pile also has individual fibrils with a fineness of a maximum of 2 dtex per fibril.
  • a fineness of a maximum of 2 dtex in the fiber pile ensures a good surface quality of the velor knitted fabric.
  • the proportion of individual fibrils based on the total proportion of fibrils can be at least 50%, in particular at least 80%, preferably at least 90%.
  • the pile material can typically be arranged both in the pile and in the knitted fabric of the flat velor knitted fabric.
  • the knitted underside of the flat velor knitted fabric ensures that the individual fibrils of the pile cannot be released from the velor knitted fabric and are firmly anchored in the velor knitted fabric by the stitches in the knitted fabric. This means that there is no need for an additional adhesive, such as an additional polyurethane coating on the underside, as is usual in the prior art.
  • the knitted fabric is significantly more stable and tear-resistant.
  • the flat velor knitted fabric according to the invention achieves either comparable or even better values (look, feel, residual shrinkage, heat shrinkage, sweat, friction and water fastness, tensile strength, elongation at break) with the same weight, thickness and width ).
  • the flat velor knitted fabric according to the invention achieves a wet rubbing fastness of 4 in accordance with DIN EN ISO 11640 or DIN EN ISO 105-X12, while the comparison product only achieves a value of 3.
  • the flat velor knitted fabric according to the invention also has a softer feel and increased air permeability compared to Alcantara® .
  • the base yarn and the pile yarn are preferably not identical.
  • the base yarn can have a different fineness than the pile yarn or the base material can be different from the pile material.
  • the at least one base yarn may comprise or consist of a plain yarn and/or the at least one pile yarn may comprise or consist of a textured yarn.
  • knitted fabric refers to a textile fabric in which a loop formed by a yarn is looped into another loop.
  • the essentially regularly distributed stitches created in this way can be formed using a single yarn or multiple yarns.
  • a knitted fabric differs from a fleece, in which a loose collection of fibers is solidified, in particular by heat, chemical or water needling, and therefore does not have any regular entanglements like a knitted fabric.
  • the individual fibrils of the pile are fibrils that are separated from each other. These are therefore relatively movable independently of each other.
  • tex or decitex in accordance with the ISO 1144 and DIN 60905 standards.
  • One dtex corresponds to 0.1 tex or 1 g per 10,000 meters.
  • the at least one base yarn has a fineness of a maximum of 5 dtex, in particular 3 dtex, preferably 2 to 2.5 dtex per fibril.
  • the pile yarn can have a fineness of a maximum of 1 dtex, preferably a maximum of 0.3 dtex per individual fibril.
  • a particularly good surface quality of the pile is achieved using a pile yarn with a maximum fineness of 0.3 dtex.
  • the coordinated fineness of the base yarn and the pile yarn results in a particularly high quality Velor knitwear is achieved, which has a similar velvety surface compared to the velor goods known in the prior art, in particular fleece-based velor goods.
  • the production of the velor knitted fabric according to the invention is significantly more time and cost efficient.
  • the knitted fabric has a combined laying.
  • the combined laying includes at least one laying of the base yarn and one laying of the pile yarn.
  • the combined lay comprises at least two lays of the base yarn and one lay of the pile yarn.
  • at least two layers of the base yarn are different from each other, which means that a particularly dense knitted fabric can be achieved, which anchors the individual fibrils of the pile particularly firmly. This makes such velor knitted fabric particularly stable and durable.
  • At least one layer of the base yarn consists of a satin layer and/or at least one layer of the base yarn consists of a fringe layer.
  • one lay of the base yarn consists of a satin lay and one lay of the base yarn consists of a fringe lay.
  • the fringing can block the laying of the pile yarn so that the pile yarn does not move away when it is roughened to form the pile and the pile can therefore be produced particularly effectively.
  • the lay of the pile yarn is a satin lay or a velvet lay.
  • the satin laying results in a pile with shorter individual fibrils and the velvet laying leads to a pile with slightly longer individual fibrils.
  • the combined laying consists of a satin-fringe-satin laying or a satin-fringe-velvet laying.
  • a satin-fringe-satin laying or a satin-fringe-velvet laying Such an essentially layered structure with a fringe arrangement enables a very high stitch strength and thus a velor knitted fabric with a higher resistance and tear resistance than a fleece-based velor.
  • the flat velor knitted fabric according to the invention delivers a significantly increased tearing force (ISO 3341: 2000-05) in the transverse direction (1026 N compared to 360 N).
  • a closed fringe lay as can preferably be used in the present invention, has a 1 -0/0-1 lay.
  • a satin lay in the closed form has a 1 -0/3-4 lay.
  • a velvet laying has a 1 -0/4-5 laying in the closed form.
  • Velvet laying and/or satin laying is preferably used in the closed form.
  • the knitted fabric has a stitch density of 400 to 800 stitches/cm 2 , preferably 400 to 600 stitches/cm 2 .
  • the knitted fabric can have 5 to 20, preferably 10 to 15, particularly preferably 13 wales/cm and/or 30 to 40, preferably 30 to 35, particularly preferably 33 courses of stitches/cm.
  • the pile may have between 250,000 and 350,000 individual fibrils per cm 2 .
  • the at least one base material and the at least one pile material consist of polyester.
  • polyamide or other synthetic fiber materials are also possible.
  • the base yarn has 30 to 35 dtex and 15 fibrils and the pile yarn has 70 to 80 dtex and 300 fibrils.
  • the use of such a yarn combination enables the provision of a very tight knitted fabric with a very high density of the individual fibrils.
  • the velor knitted fabric has a weight of 180 to 300 g/m 2 , preferably 220 to 280 g/m 2 .
  • the advantage of such a process over the prior art is, among other things, that the total number of process steps is significantly reduced compared to the production of nonwoven-based velor goods.
  • All common knitting machines can be used as knitting machines.
  • warp knitting machines in particular tricot warp knitting machines, are preferred.
  • the top which essentially comprises pile yarn
  • the surface of the top side of the raw knitted fabric can be formed from pile yarn, or consist of pile yarn or at least comprise pile yarn.
  • the pile can be set up using a second or several roughening processes.
  • the pile can also be set up at least partially during step c). Step d) can therefore take place together and/or after step c).
  • the at least one base yarn has a fineness of a maximum of 5 dtex, in particular 3 dtex, preferably of 2 to 2.5 dtex per fibril and/or the pile yarn has a fineness of a maximum of 1 dtex, preferably a maximum of 0.3 dtex per fibril on.
  • the knitting in step b) takes place with a combined laying with at least two laying of the base yarn and one laying of the pile yarn.
  • the raw knitted fabric is dyed using strand dyeing before the pile is erected and optionally then dried.
  • the knitting in step b) is carried out with a knitting machine with a set fineness of E20 to E32, i.e. 20 to 32 needles per inch (8 to 1 2.6 needles per centimeter).
  • a fineness of E28 is preferred. Such a close effect has proven to be particularly beneficial for the surface quality and stability of the pile.
  • the knitting in step b) takes place with a combined lay, whereby the lay(s) of the base yarn is superimposed on the lay of the pile yarn. It can thus be ensured that the surface of the top side of the raw knitted fabric essentially consists of pile yarn, whereby only the pile yarn is severed during the subsequent roughening and the formed pile thus essentially consists of pile material.
  • the pile typically consists of the pile material, which can optionally be additionally colored with dyes.
  • the combined lay has one lay of the pile yarn and at least two lays of the base yarn.
  • At least one lay of the base yarn is a satin lay and/or at least one lay of the base yarn is a fringe lay and/or the lay of the pile yarn is a satin lay or velvet lay.
  • the combined laying consists of a satin-fringe-satin laying or a satin-fringe-velvet laying.
  • satin fringe satin laying The knitting takes place using a first laying rail with a 1 -0/3-4 laying of the base material, a second laying rail with a 0-1/1 -0 laying of the base material and a third laying rail with a 3-4/1 -0 laying of the pile material.
  • the first and second laying rails are identical to the satin-fringe-satin laying, but the third laying rail works with a 4-5/1-0 laying of the pile material.
  • a further aspect of the invention relates to the use of a flat velor knitted fabric according to one of the embodiments described here for the production of imitation leather.
  • FIG. 1a a combined laying of a flat velor knitted fabric according to the invention with two layings of the base yarn 1a, 1b and 2a, 2b and one laying of the pile yarn 3a, 3b is shown. 5 individual yarns are shown per individual laying.
  • the combined laying consists of a satin-fringe-satin laying.
  • the first laying rail creates a closed satin laying (see 1a, 1b)
  • the second laying rail creates an open fringe laying (see 2a, 2b)
  • the third laying rail in turn creates a closed satin laying (see 3a, 3b).
  • the open fringing of the base yarn blocks the satin laying of the pile yarn, which means that the pile yarn cannot escape during the subsequent roughening and thus an optimal surface quality of the pile can be provided with high effectiveness.
  • a combined laying of a flat velor knitted fabric according to the invention with two layings of the base yarn 1a, 1b and 2a, 2b is shown.
  • the combined laying includes a further laying of the pile yarn 3a, 3b. 5 individual yarns are shown per individual laying.
  • the combined laying is in contrast to that in the Figures 1a and 1b shown combined laying made of a satin-fringe-velvet laying.
  • the Figure 2b shows the combined laying of the Figure 2a , however, only one individual yarn 1a, 2a and 3a is shown per lay.
  • the Figure 3 shows a top view of the underside 11 of a velor knitted fabric 10 according to the invention.
  • the underside 11 comprises a knitted fabric made of a pile material, which is designed as a pile yarn 3, and of a base material, which is designed as a first base yarn 1 and a second base yarn 2. Due to the very tight effect, the pile yarn 3 is firmly anchored in the knitted fabric, so that the individual fibrils of the pile on the opposite top side of the velor knitted fabric are firmly anchored in the knitted fabric and do not detach themselves from the velor knitted fabric, even without additional adhesive.
  • a polyester yarn dtex 33F15 can be used as the base yarn and a polyester yarn dtex 78F300 can be used as the pile yarn.
  • top 12 of a raw knitted fabric is shown according to an embodiment of the invention.
  • the surface of the top 12 essentially consists of pile yarn 3 or is formed by it. Since the raw knitted fabric has not yet been roughened and therefore the pile yarn on the top has not yet been cut, the pile has not yet been formed.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)

Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung bezieht sich auf das technische Gebiet der Velourswaren, insbesondere Imitate von Veloursleder, sowie der Herstellung von flächiger Velourswaren.
    • Stand der Technik
  • Veloursleder wird in grossen Mengen in der Bekleidungs-, Möbel- und Bauindustrie, sowie im Fahrzeugbau zur Innenausstattung von Kraftfahrzeugen verwendet. Trotz der guten Beständigkeit hat natürliches Leder einige Nachteile. Beispielsweise kann die Verwendung von natürlichem Leder für Allergiker problematisch sein. Des Weiteren stellt die Herstellung von natürlichem Leder eine relativ grosse Belastung für die Umwelt dar und wird auch von einem ethischen Standpunkt aus vermehrt vom Konsumenten kritisch betrachtet oder sogar gänzlich abgelehnt.
  • Aus diesen Gründen werden vermehrt künstliche Velourslederimitate auf Basis von Mikrofasertextilien hergestellt und vielseitig verwendet. Der Vorteil solcher Imitate liegt unter anderem darin, dass diese relativ strapazierfähig, reinigungsfreundlich, allergieneutral und antistatisch ausgebildet werden können. Um solche Eigenschaften zu erreichen ist jedoch ein komplexer und kostenaufwendiger Herstellungsprozess nötig, wodurch viele Velourslederimitate ähnlich teuer sind wie natürliches Leder.
  • Eines der am weitesten verbreiteten Velourslederimitate ist in Europa unter dem Handelsnamen Alcantara® bekannt, welches in den USA als Ultrasuede® und in Japan als Ecsaine® bezeichnet wird. Hierbei handelt es sich um einen auf Polyester und Polyurethan basierenden Mikrofaserstoff auf Vliesbasis, welcher schon zu Beginn der 1970er Jahre in Japan entwickelt wurde. Bei der Herstellung von Alcantara® werden als Ausgangsstoff etwa 50 mm lange Bikomponenten-Stapelfasern (Polyester mit Polystyrol im Mantel) verwendet. Die Faserballen werden in den Ballenöffnern vorbereitet und einer Vliesstoffkrempel zugeführt. Diese sortieren die Fasern und legen sie auf einem Förderband ab. Anschliessend werden im Leger mehrere Lagen erzeugt. Eine mehrstufige, mechanische Vernadelung bildet den verfestigten Basisvliesstoff. In einem chemisch/thermischen Prozess wird nun der Polystyrolmantel vom Polyester-Filament gelöst. Insbesondere dieser Prozessschritt stellt eine grosse Belastung für die Umwelt dar. Ohne den Polystyrolmantel zerfällt das PES Filament in dünne einzelne Fibrillen, die eine sehr dichte und atmungsaktive Oberfläche bilden. Um die Fasern im Textil zu fixieren, wird der Vliesstoff im Tauchbad mit Polyurethan imprägniert. Im nächsten Schritt wird der Vliesstoff nun in mehre Lagen gespalten (Ober-, Mittel- und Unterlage). Die Mittellage stellt später die Premiumqualität dar. Schließlich wird die Oberfläche geraut, was für den typischen samtweichen bzw. velourslederähnlichen Griff sorgt. Durch die aufwendige Herstellung weist Alcantara® keinen Kostenvorteil gegenüber der Herstellung von natürlichem Leder auf. Die industrielle Herstellung von Velourslederimitaten hat gegenüber natürlichem Leder allerdings den Vorteil, dass eine gleichmässige und reproduzierbare Qualität erreicht werden kann.
  • Velourslederimitate sind auch als sogenannte "Sea-Island Vliese" bekannt. Hierbei wird ein Ausgangsstoff aus einer Sea-Komponente und einer Island-Komponente verwendet. Das Velourslederimitat wird durch selektives Auslösen der Sea-Komponente mittels alkalischer Lösungen erreicht. Die zurückbleibende Island-Komponente bildet schliesslich den Flor des Velourslederimitats aus.
    • Darstellung der Erfindung
  • Sea-Island Vliese sind in der Herstellung relativ aufwendig. Des Weiteren schränkt das alkalische Auslösen der Sea-Komponente die Materialwahl für die Island-Komponente erheblich ein, da diese nicht von der alkalischen Lösung angegriffen, aufgelöst, modifiziert und/oder beschädigt werden darf. So eigenen sich beispielsweise bestimmte Polyester nicht als Island-Komponente, da sie unter basischen Bedingungen relativ schnell hydrolysieren.
  • Flächige Veloursmaschenwaren werden beispielsweise in US 5 91 6 273 A , CN 108 004 667 A und JP 201 1 069031 A offenbart.
  • Es ist daher die allgemeine Aufgabe der Erfindung den Stand der Technik im Bereich der Velourslederimitate weiterzuentwickeln und bevorzugt die Nachteile des Standes der Technik zu überwinden.
  • In einigen Ausführungsformen wird eine flächige Veloursmaschenware für Velourslederimitate bereitgestellt, die zeit- und kosteneffizient hergestellt werden kann.
  • In einigen Ausführungsformen wird eine flächige Veloursmaschenware für Velourslederimitate bereitgestellt, welche umweltfreundlicher hergestellt werden kann, als dies mittels herkömmlicher Verfahren bisher möglich ist.
  • In weiteren Ausführungsformen wird eine flächige Veloursmaschenware für Velourslederimitate bereitgestellt, die sich weich anfühlt, antistatisch, strapazierfähig, reinigungsfreundlich und/oder allergieneutral ist.
  • In einigen Ausführungsformen wird eine flächige Veloursmaschenware für Velourslederimitate bereitgestellt, die eine hohe Reissfestigkeit und/oder gute Echtheiten, insbesondere Reib- Farb-, Licht- Schweiss- und Waschechtheit, aufweist.
  • Gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung wird die allgemeine Aufgabe durch eine flächige Veloursmaschenware gemäss Anspruch 1 gelöst. Die flächige Veloursmaschenware weist eine Oberseite und eine Unterseite auf, wobei die Oberseite einen Flor umfasst. Die Unterseite umfasst ein Gewirke aus mindestens einem Flormaterial und einem Grundmaterial. Alternativ kann die Unterseite auch aus einem Gewirke aus genau einem Flormaterial und einem Grundmaterial bestehen. Das mindestens eine Flormaterial im Gewirke ist dabei als ein Florgarn und das Grundmaterial im Gewirke als ein Grundgarn ausgebildet. Des Weiteren weist der Flor das mindestens eine Flormaterial auf. Der Flor kann jedoch auch aus dem mindestens einen Flormaterial bestehen. Das Flormaterial des Flors weist zudem einzelne Fibrillen mit einer Feinheit von maximal 2 dtex pro Fibrille auf. Eine Feinheit von maximal 2 dtex im Faserflor liefert eine gute Oberflächenbeschaffenheit der Veloursmaschenware. Typischerweise kann der Anteil der einzelnen Fibrillen bezogen auf den Gesamtanteil der Fibrillen mindestens 50%, insbesondere mindestens 80%, bevorzugt mindestens 90%, betragen.
  • Der Fachmann versteht, dass das Flormaterial typischerweise sowohl im Flor, als auch im Gewirke der flächigen Veloursmaschenware angeordnet sein kann.
  • Durch die gewirkte Unterseite der flächigen Veloursmaschenware wird erreicht, dass die einzelnen Fibrillen des Flors nicht aus der Veloursmaschenware ausgelöst werden können und durch die Maschen im Gewirke fest in der Veloursmaschenware verankert sind. Somit wird auf ein zusätzliches Haftmittel, wie beispielsweise eine zusätzliche Polyurethanbeschichtung auf der Unterseite, wie im Stand der Technik üblich, verzichtet. Verglichen mit bekannten Velourswaren, insbesondere vliesbasierter Velourswaren, ist die Maschenware durch das Wirken deutlich stabiler und reissfester.
  • Im Vergleich zu im Stand der Technik bekannten Velourslederimitat Alcantara® erzielt die erfindungsgemässe flächige Veloursmaschenware bei entsprechend gleichem Gewicht, Dicke und Breite entweder vergleichbare oder sogar bessere Werte (Optik, Haptik, Restkrumpf, Hitzekrumpf, Schweiss-, Reib- und Wasserechtheit, Reisskraft, Reissdehnung). Beispielsweise erreicht die erfindungsgemässe flächige Veloursmaschenware gemäss DIN EN ISO 11640 oder DIN EN ISO 105-X12 eine Reibechtheit nass von 4, während das Vergleichsprodukt lediglich einen Wert von 3 erreicht. Die erfindungsgemässe flächige Veloursmaschenware weist zudem im Vergleich zu Alcantara® eine weichere Haptik und erhöhte Luftdurchlässigkeit auf.
  • In einigen Ausführungsformen sind das Grundgarn und das Florgarn bevorzugt nicht identisch. So kann das Grundgarn beispielsweise eine andere Feinheit als das Florgarn aufweisen oder das Grundmaterial kann vom Flormaterial verschieden sein.
  • In einigen Ausführungsformen kann das mindestens eine Grundgarn ein Glattgarn und/oder das mindestens eine Florgarn ein Texturgarn umfassen oder aus einem solchen bestehen.
  • Der Fachmann versteht, dass der Begriff Maschenware, wie in diesem technischen Gebiet üblich, ein textiles Flächengebilde bezeichnet, bei welchem eine mittels eines Garns gebildete Schleife in eine andere Schleife hineingeschlungen ist. Die auf diese Weise entstehenden, im Wesentlichen regelmässig verteilte Maschen können unter Verwendung eines einzelnen Garns oder mehrerer Garne gebildet werden. Somit unterscheidet sich eine Maschenware von einem Vlies, bei welchem eine lose Faseransammlung insbesondere durch Wärme, chemisch oder Wasservernadelung verfestigt wird und damit gerade keine regelmässigen Verschlingungen wie eine Maschenware aufweist.
  • Die einzelnen Fibrillen des Flors sind voneinander separiert vorliegende Fibrillen. Somit sind diese unabhängig zueinander relativ beweglich.
  • Die Feinheit wird gemäss den Normen ISO 1144 und DIN 60905 in tex, beziehungsweise Dezitex (dtex) angegeben. Ein dtex entspricht hierbei 0.1 tex oder 1 g pro 10 000 Meter.
  • In einigen Ausführungsformen weist das mindestens eine Grundgarn eine Feinheit von maximal 5 dtex, insbesondere 3 dtex, bevorzugt 2 bis 2.5 dtex pro Fibrille auf. Das Florgarn kann eine Feinheit von maximal 1 dtex, bevorzugt von maximal 0.3 dtex pro einzelner Fibrille aufweisen. Eine besonders gute Oberflächenbeschaffenheit des Flors wird mittels eines Florgarns mit einer Feinheit von maximal 0.3 dtex erreicht. Durch die aufeinander abgestimmte Feinheit des Grundgarns und des Florgarns wird eine besonders hochwertige Veloursmaschenware erreicht, welche verglichen mit den im Stand der Technik bekannten Velourswaren, insbesondere vliesbasierter Velourswaren, eine ähnlich samtige Oberfläche aufweist. Jedoch ist die Herstellung der erfindungsgemässen Veloursmaschenware deutlich zeit- und kosteneffizienter.
  • In weiteren Ausführungsformen weist das Gewirke eine kombinierte Legung auf. Die kombinierte Legung umfasst dabei mindestens eine Legung des Grundgarns und eine Legung des Florgarns. Durch die Verwendung einer kombinierten Legung, insbesondere unterschiedlicher Legungen, kann die Stabilität, insbesondere in Längsrichtung, der flächigen Veloursmaschenware erhöht werden.
  • In einigen Ausführungsformen weist die kombinierte Legung mindestens zwei Legungen des Grundgarns und eine Legung des Florgarns auf. Bevorzugt sind mindestens zwei Legungen des Grundgarns unterschiedlich voneinander, wodurch ein besonders dichtes Gewirk erreicht werden kann, welches die einzelnen Fibrillen des Flors besonders fest verankert. Somit ist eine solche Veloursmaschenware besonders stabil und langlebig.
  • In weiteren Ausführungsformen besteht mindestens eine Legung des Grundgarns aus einer Satinlegung und/oder mindestens eine Legung des Grundgarns aus einer Fransenlegung. Bevorzugt besteht eine Legung des Grundgarns aus einer Satinlegung und eine Legung des Grundgarns aus einer Fransenlegung. Die Fransenlegung kann hierbei die Legung des Florgarns blockieren, sodass das Florgarn beim Anrauen zur Ausbildung des Flors nicht ausweicht und der Flor somit besonders effektiv hergestellt werden kann.
  • In einigen Ausführungsformen besteht die Legung des Florgarns aus einer Satinlegung oder einer Samtlegung. Die Satinlegung führt hierbei zu einem Flor mit kürzeren einzelnen Fibrillen und die Samtlegung zu einem Flor mit etwas längeren einzelnen Fibrillen.
  • In weiteren Ausführungsformen besteht die kombinierte Legung aus einer Satin-Fransen-Satin-Legung oder aus einer Satin-Fransen-Samt-Legung. Ein solcher im Wesentlichen schichtweiser Aufbau mit einer Fransenlegung ermöglicht eine sehr hohe Maschenfestigkeit und damit eine Veloursmaschenware mit einer höheren Widerstandfähigkeit und Reissfestigkeit als ein Velours auf Vliesbasis. Im Vergleich zu Alcantara® liefert die erfindungsgemässe flächige Veloursmaschenware eine deutlich erhöhte Reisskraft (ISO 3341: 2000-05) in Querrichtung (1026 N gegenüber 360 N).
  • Dem Fachmann sind die verschiedenen Legungen bekannt. Beispielsweise weist eine geschlossene Fransenlegung, wie sie in der vorliegenden Erfindung bevorzugt verwendet werden kann, eine 1 -0/0-1 Legung auf. Eine Satinlegung weist in der geschlossenen Form, eine 1 -0/3-4 Legung auf. Eine Samtlegung weist in der geschlossenen Form eine 1 -0/4-5 Legung auf. Bevorzugt wird die Samtlegung und/oder die Satinlegung in der geschlossenen Form verwendet.
  • Die oben beschriebenen Ausführungsformen mit einer kombinierten Legung in Kombination mit einem Grundgarn mit einer Feinheit von maximal 3 dtex, bevorzugt maximal 2 bis 2.5 dtex pro Fibrille und einem Florgarn mit einer Feinheit von maximal 1 dtex, bevorzugt maximal 0.3 dtex hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, da hierdurch eine Veloursmaschenware mit einer sehr hohen Stabilität erreicht werden kann. So wird im Reissfestigkeitstest nach DIN 13935-1 längs ein Istwert von 424 (Textilbruch) und quer ein Istwert von 519 (Textilbruch und Textilbruch an der Naht) erreicht. Zusätzlich werden herausragende Ergebnisse beim Test des Verschleissverhaltens nach DIN EN ISO 1 2974-1 erhalten. So wird selbst bei über 50 000 Touren kein Bruch des Faden beobachtet.
  • Das Gewirke weist eine Maschendichte von 400 bis 800 Maschen/cm2, bevorzugt 400 bis 600 Maschen/cm2 auf.
  • Beispielsweise kann das Gewirke 5 bis 20, bevorzugt 10 bis 15, besonders bevorzugt 13 Maschenstäbchen/cm und/oder 30 bis 40, bevorzugt 30 bis 35, besonders bevorzugt 33 Maschenreihen/cm aufweisen.
  • In einigen Ausführungsformen kann der Flor zwischen 250 000 und 350 000 einzelne Fibrillen pro cm2 aufweisen.
  • In weiteren Ausführungsformen bestehen das mindestens eine Grundmaterial und das mindestens eine Flormaterial aus Polyester. Es ist jedoch auch möglich, Polyamid oder andere synthetische Fasermaterialien zu verwenden.
  • In einigen Ausführungsformen weist das Grundgarn 30 bis 35 dtex und 15 Fibrillen auf und das Florgarn 70 bis 80 dtex und 300 Fibrillen auf. Die Verwendung einer solchen Garnkombination ermöglicht die Bereitstellung eines sehr engen Gewirks mit einer sehr hohen Dichte der einzelnen Fibrillen.
  • In weiteren Ausführungsformen weist die Veloursmaschenware eine Gewicht von 180 bis 300 g/m2, bevorzugt 220 bis 280 g/m2 auf.
  • Gemäss eines weiteren Aspekts der Erfindung wird die allgemeine Aufgabe durch ein Verfahren nach Anspruch 8 zur Herstellung einer flächigen Veloursmaschenware, insbesondere zur Herstellung einer erfindungsgemässen Veloursmaschenware gelöst. Das Verfahren umfasst hierbei die Schritte:
    1. a) Bereitstellen mindestens eines Florgarns aus einem Flormaterial und mindestens eines Grundgarns aus einem Grundmaterial;
    2. b) Wirken des Florgarns und des Grundgarns mit einer Wirkmaschine zu einer Rohmaschenware aus Florgarn und Grundgarn, wobei die Rohmaschenware eine Oberseite und eine Unterseite aufweist und wobei die Oberseite im Wesentlichen Florgarn umfasst;
    3. c) Rauen der Oberseite der Rohmaschenware, wobei das Florgarn an der Oberseite der Maschenware durchtrennt und ein Flor ausgebildet wird;
    4. d) Aufstellen des Flors.
  • Der Vorteil eines solchen Verfahrens gegenüber dem Stand der Technik liegt unter anderem darin, dass die Gesamtzahl der Prozessschritte gegenüber der Herstellung vliesbasierter Velourswaren deutlich verringert wird. Als Wirkmaschine können sämtliche gängige Wirkmaschinen verwendet werden. Bevorzugt werden allerdings Kettenwirkmaschinen, insbesondere Trikot-Kettenwirkmaschinen eingesetzt.
  • Der Fachmann versteht, dass die Oberseite, welche im Wesentlichen Florgarn umfasst hauptsächlich aus Florgarn bestehen kann. Insbesondere kann die Oberfläche der Oberseite der Rohmaschenware aus Florgarn gebildet werden, beziehungsweise aus Florgarn bestehen oder zumindest Florgarn umfassen.
  • Typischerweise kann das Aufstellen des Flors mittels eines zweiten oder mehrerer Rauvorgänge erfolgen. Der Flor kann jedoch auch zumindest teilweise schon während des Schritts c) aufgestellt werden. Somit kann der Schritt d) zusammen und/oder nach Schritt c) erfolgen.
  • In einigen Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens weist das mindestens eine Grundgarn eine Feinheit von maximal 5 dtex, insbesondere 3 dtex, bevorzugt von 2 bis 2.5 dtex pro Fibrille auf und/oder das Florgarn eine Feinheit von maximal 1 dtex, bevorzugt von maximal 0.3 dtex pro Fibrille auf.
  • In weiteren Ausführungsformen erfolgt das Wirken in Schritt b) mit einer kombinierten Legung mit mindestens zwei Legungen des Grundgarns und einer Legung des Florgarns.
  • In einigen Ausführungsformen wird die Rohmaschenware vor dem Aufstellen des Flors mittels Strangfärbung gefärbt und optional anschliessend getrocknet.
  • In weiteren Ausführungsformen erfolgt das Wirken in Schritt b) mit einer Wirkmaschine mit einer eingestellten Feinheit von E20 bis E32, d.h. 20 bis 32 Nadeln pro Inch (8 bis 1 2.6 Nadeln pro Zentimeter). Bevorzugt wird eine Feinheit von E28 eingestellt. Eine solche enge Wirkung hat sich als besonders vorteilhaft für die Oberflächenbeschaffenheit und die Stabilität des Flors herausgestellt.
  • In anderen Ausführungsformen erfolgt das Wirken in Schritt b) mit einer kombinierten Legung, wobei die Legung(en) des Grundgarns von der Legung des Florgarns überlagert wird. Somit kann sichergestellt werden, dass die Oberfläche der Oberseite der Rohmaschenware im Wesentlichen aus Florgarn besteht, wodurch beim anschliessenden Aufrauen lediglich der Florgarn durchtrennt wird und der ausgebildete Flor somit im Wesentlichen aus Flormaterial besteht. Allgemein besteht der Flor typischerweise aus dem Flormaterial, welches optional zusätzlich mit Farbstoffen gefärbt sein kann.
  • In weiteren Ausführungsformen weist die kombinierte Legung eine Legung des Florgarns und mindestens zwei Legungen des Grundgarns auf.
  • In einigen Ausführungsformen besteht mindestens eine Legung des Grundgarns aus einer Satinlegung und/oder mindestens eine Legung des Grundgarns aus einer Fransenlegung und/oder die Legung des Florgarns aus einer Satinlegung oder Samtlegung.
  • In weiteren Ausführungsformen besteht die kombinierte Legung aus einer Satin-Fransen-Satin-Legung oder aus einer Satin-Fransen-Samt-Legung. Im Fall der Satin-Fransen-Satin-Legung erfolgt das Wirken mittels einer ersten Legeschiene mit einer 1 -0/3-4 Legung des Grundmaterials, einer zweiten Legeschiene mit einer 0-1/1 -0 Legung des Grundmaterials und einer dritten Legeschiene mit einer 3-4/1 -0 Legung des Flormaterials. Im Fall der Satin-Fransen-Samt-Legung ist die erste und zweite Legeschiene identisch zur Satin-Fransen-Satin-Legung jedoch wirkt die dritte Legeschiene mit einer 4-5 /1-0 Legung des Flormaterials.
  • Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft die Verwendung einer flächigen Veloursmaschenware nach einer der hier beschriebenen Ausführungsformen zur Herstellung von Lederimitat.
    • Kurze Erläuterung der Figuren
    • Figur 1a zeigt eine kombinierte Legung einer erfindungsgemässen flächigen Veloursmaschenware gemäss einer Ausführungsform der Erfindung.
    • Figur 1b zeigt die kombinierte Legung der Figur 1a als Einzellegung.
    • Figur 2a zeigt eine kombinierte Legung einer erfindungsgemässen flächigen Veloursmaschenware gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
    • Figur 2b zeigt die kombinierte Legung der Figur 2a als Einzellegung.
    • Figur 3 zeigt eine Aufsicht auf die Unterseite einer flächigen Veloursmaschenware gemäss einer weiteren Ausführungsform der Erfindung.
    • Figur 4 zeigt eine Aufsicht auf die Oberseite einer Rohmaschenware zur Herstellung einer erfindungsgemässen Veloursmaschenware.
    • Figur 5 zeigt eine Fotografie des Querschnitts einer flächigen Veloursmaschenware gemäss einer Ausführungsform der Erfindung.
    • Figur 6 zeigt eine Fotografie des Flors einer flächigen Veloursmaschenware gemäss einer Ausführungsform der Erfindung.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • In der Figur 1a ist eine kombinierte Legung einer erfindungsgemässen flächigen Veloursmaschenware mit zwei Legungen des Grundgarns 1a, 1b und 2a, 2b sowie einer Legung des Florgarns 3a, 3b dargestellt. Pro einzelner Legung sind jeweils 5 Einzelgarne gezeigt. Die kombinierte Legung besteht aus einer Satin-Franse-Satin-Legung. Die erste Legeschiene wirkt eine geschlossene Satinlegung (siehe 1a, 1b), die zweite Legeschiene eine offene Fransenlegung (siehe 2a, 2b) und die dritte Legeschiene wiederum eine geschlossene Satinlegung (siehe 3a, 3b). Die offene Fransenlegung des Grundgarns blockiert die Satinlegung des Florgarns, wodurch beim anschliessenden Rauen der Florgarn nicht ausweichen kann und dadurch eine optimale Oberflächenbeschaffenheit des Flors mit hoher Effektivität bereitgestellt werden kann.
  • In der Figur 1b ist die kombinierte Legung aus der Figur 1a gezeigt, jedoch ist zur besseren Übersicht pro Legung lediglich ein Einzelgarn gezeigt.
  • In der Figur 2a ist eine kombinierte Legung einer erfindungsgemässen flächigen Veloursmaschenware mit zwei Legungen des Grundgarns 1a, 1b, und 2a, 2b dargestellt. Zudem umfasst die kombinierte Legung eine weitere Legung des Florgarns 3a, 3b. Pro einzelner Legung sind jeweils 5 Einzelgarne gezeigt. Die kombinierte Legung besteht hierbei im Gegensatz zur in der Figur 1a und 1b gezeigten kombinierten Legung aus einer Satin-Franse-Samt-Legung. Durch Vergleich mit der kombinierten Legung in den Figuren 1a und 1b wird deutlich, dass nach dem Rauen der Rohmaschenware, d.h. nach Durchtrennen der Samtlegung des Florgarns ein Flor mit längeren einzelnen Fibrillen entsteht, als bei einer Satin-Franse-Satin Legung.
  • Die Figur 2b zeigt die kombinierte Legung der Figur 2a, jedoch ist pro Legung nur ein Einzelgarn 1a, 2a und 3a dargestellt.
  • Die Figur 3 zeigt eine Aufsicht auf die Unterseite 11 einer erfindungsgemässen Veloursmaschenware 10. Die Unterseite 11 umfasst ein Gewirke aus einem Flormaterial, welches als Florgarn 3 ausgebildet ist und aus einem Grundmaterial, welches als ein erstes Grundgarn 1 und ein zweites Grundgarn 2 ausgebildet ist. Durch die sehr enge Wirkung wird der Florgarn 3 fest im Gewirk verankert, sodass die einzelnen Fibrillen des Flors auf der abgewandten Oberseite der Veloursmaschenware fest im Gewirk verankert sind und sich selbst ohne zusätzlich Haftmittel nicht aus der Veloursmaschenware auslösen. Als Grundgarn kann beispielsweise ein Polyestergarn dtex 33F15 und als Florgarn ein Polyestergarn dtex 78F300 verwendet werden.
  • In der Figur 4 ist die Oberseite 12 einer Rohmaschenware gemäss einer Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Die Oberfläche der Oberseite 12 besteht im Wesentlichen aus Florgarn 3, bzw. wird von diesem gebildet. Da die Rohmaschenware noch nicht geraut und damit der Florgarn auf der Oberseite noch nicht durchtrennt wurde, wurde auch der Flor noch nicht ausgebildet.
  • Die folgende Tabelle zeigt einige relevante Vergleichswerte zwischen dem im Stand der Technik bekannten Velourslederimitat Alcantara® und einer flächigen Veloursmaschenware gemäss der vorliegenden Erfindung:
    Vergleichswert Alcantara ® Erfindungsgemässe Veloursmaschenware Norm
    Restkrumpf 40°C Länge [%] -2.0 -3 DIN EN ISO 6330
    Restkrumpf 40°C Breite [%] -2.5 -1 DIN EN ISO 6330
    Hitzekrumpf Länge [%] -2.0 -6.0 DIN EN ISO 6330
    Hitzekrumpf Breite [%] -2.0 -2.5 DIN EN ISO 6330
    Wäsche 40 °C 4-5 4-5 DIN EN ISO 105 C10
    Schweissechtheit alkalisch 4-5 4.5 DIN EN ISO 105 E04
    Schweissechtheit sauer 4-5 4-5 DIN EN ISO 105 E04
    Reibechtheit trocken 4-5 4-5 DIN EN ISO 105 X12
    Reibechtheit nass 3 4 DIN EN ISO 105 X12
    Wasser schwer Echtheit 4 4-5 DIN EN ISO 105 E01
    Pilling 4-5 4-5 DIN EN ISO 12945
    Scheuerprüfung 50 000 Touren Leicht angescheuerte Oberfläche, keine Lochbildung Kein Fadenbruch, leichter Florverlust DIN EN ISO 12974-1
    Reisskraft Länge [N] 222 204 ISO 3341 :2000-05
    Reisskraft Breite [N] 360 1026 ISO 3341 :2000-05
    Reissdehnung Länge [%] 89.8 80.5 ISO 3341 :2000-05
    Reissdehnung Breite [%] 57.1 67.9 ISO 3341:2000-05
    Kraft 10% Länge [N] 18.6 65.7 DIN 53835-14:1992-11
    Kraft 10% Breite [N] 1 16.0 89.2 DIN 53835-14:1992-11
    Weiterreisskraft Länge [N] 17.5 23.0 DIN EN ISO 13937
    Weiterreisskraft Breite [N] 13.0 11.9 DIN EN ISO 13937

Claims (15)

  1. Flächige Veloursmaschenware (10), wobei die Veloursmaschenware (10) eine Oberseite und eine Unterseite (11) aufweist, wobei die Oberseite einen Flor umfasst und die Unterseite (11) ein Gewirke aus mindestens einem Flormaterial und einem Grundmaterial umfasst, wobei die Unterseite frei von einem Haftmittel ist, wobei das mindestens eine Flormaterial im Gewirke als mindestens ein Florgarn (3) und das Grundmaterial im Gewirke als mindestens ein Grundgarn (1, 2) ausgebildet ist und wobei der Flor das mindestens eine Flormaterial aufweist, wobei das mindestens eine Flormaterial des Flors einzelne Fibrillen mit einer Feinheit von maximal 2 dtex pro Fibrille aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewirke eine Maschendichte von 400 bis 800 Maschen/cm2 aufweist.
  2. Flächige Veloursmaschenware (10) nach Anspruch 1, wobei das mindestens eine Grundgarn (1, 2) eine Feinheit von maximal 5 dtex, insbesondere 3 dtex, bevorzugt von 2 bis 2.5 dtex pro Fibrille aufweist und/oder das Florgarn (3) eine Feinheit von maximal 1 dtex, bevorzugt von maximal 0.3 dtex pro Fibrille aufweist.
  3. Flächige Veloursmaschenware (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüchen, wobei das Gewirke eine kombinierte Legung mit mindestens einer Legung des Grundgarns (1, 2) und einer Legung des Florgarns (3) aufweist, wobei vorzugsweise die kombinierte Legung mindestens zwei Legungen des Grundgarns (1, 2) und eine Legung des Florgarns (3) aufweist; und/oder wobei vorzugsweise mindestens eine Legung des Grundgarns (1, 2) aus einer Satinlegung besteht und/oder wobei mindestens eine Legung des Grundgarns (1, 2) aus einer Fransenlegung besteht.
  4. Flächige Veloursmaschenware (10) nach Anspruch 3, wobei die Legung des Florgarns (3) aus einer Satinlegung oder einer Samtlegung besteht, wobei vorzugsweise die kombinierte Legung aus einer Satin-Fransen-Satin-Legung oder aus einer Satin-Fransen-Samt-Legung besteht.
  5. Flächige Veloursmaschenware (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Gewirke eine Maschendichte von 400 bis 600 Maschen/cm2 aufweist; und/oder wobei die Veloursmaschenware (10) ein Gewicht von 180 bis 300 g/m2, bevorzugt 220 bis 280 g/m2 aufweist.
  6. Flächige Veloursmaschenware (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das mindestens eine Grundmaterial und das mindestens eine Flormaterial aus Polyester bestehen.
  7. Flächige Veloursmaschenware (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Grundgarn (1, 2) 33 dtex und 15 Fibrillen aufweist und das Florgarn (3) 78 dtex und 300 Fibrillen aufweist.
  8. Verfahren zur Herstellung einer flächigen Veloursmaschenware mit einer Maschendichte von 400 bis 800 Maschen/cm2 und einer von einem Haftmittel freien Unterseite nach einem der vorherigen Ansprüche umfassend die Schritte:
    a) Bereitstellen mindestens eines Florgarns aus einem Flormaterial, welches einzelne Fibrillen mit einer Feinheit von maximal 2 dtex pro Fibrille aufweist, und mindestens eines Grundgarns aus einem Grundmaterial;
    b) Wirken des Florgarns und des Grundgarns mit einer Wirkmaschine zu einer Rohmaschenware aus Florgarn und Grundgarn, wobei die Rohmaschenware eine Oberseite und eine Unterseite aufweist und wobei die Oberseite im Wesentlichen Florgarn umfasst;
    c) Rauen der Oberseite der Rohmaschenware, wobei das Florgarn an der Oberseite der Maschenware durchtrennt und ein Flor ausgebildet wird;
    d) Aufstellen des Flors.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei das mindestens eine Grundgarn eine Feinheit von maximal 5 dtex, insbesondere 3 dtex, bevorzugt von 2 bis 2.5 dtex pro Fibrille aufweist und/oder das Florgarn eine Feinheit von maximal 1 dtex, bevorzugt von maximal 0.3 dtex pro Fibrille aufweist.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, wobei das Wirken in Schritt b) mit einer kombinierten Legung mit mindestens zwei Legungen des Grundgarns und einer Legung des Florgarns erfolgt.
  11. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei die Rohmaschenware vor dem Aufstellen des Flors mittels Strangfärbung gefärbt wird.
  12. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, wobei das Wirken in Schritt b) mit einer Wirkmaschine mit einer Feinheit von 28 Nadeln pro 2,54 cm (E28) erfolgt.
  13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei das Wirken in Schritt b) mit einer kombinierten Legung erfolgt und wobei bevorzugt die Legung(en) des Grundgarns von der Legung des Florgarns überlagert wird, wobei vorzugsweise die kombinierte Legung eine Legung des Florgarns und mindestens zwei Legungen des Grundgarns aufweist; und/oder wobei vorzugsweise mindestens eine Legung des Grundgarns aus einer Satinlegung besteht und/oder wobei mindestens eine Legung des Grundgarns aus einer Fransenlegung besteht und/oder wobei die Legung des Florgarns aus einer Satinlegung oder einer Samtlegung besteht.
  14. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13, wobei die kombinierte Legung aus einer Satin-Fransen-Satin-Legung oder aus einer Satin-Fransen-Samt-Legung besteht.
  15. Verwendung einer flächigen Veloursmaschenware nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Herstellung von Lederimitat.
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