JPH06293116A - 複合材料及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【構成】 １．繊維質基材に弾性高分子物質２をコーテ
ィングもしくは含浸して得られるシート状の複合材料に
おいて、該繊維質基材を構成する繊維１と弾性高分子物
質２の接着が防止されていることを特徴とする複合材
料。 ２．繊維質基材に疎水化処理を施し、ついで親水性シリ
コーンを添加した高分子物質の溶液を含浸またはコーテ
ィングし、湿式凝固することを特徴とする複合材料の製
造法。 【効果】 得られる複合材料は、弾性高分子物質含浸布
帛の場合極めて、柔軟なものになり、コーティング布帛
の場合、柔軟な上極めて高い剥離強力を有するものとな
る。これらは、ウインドブレーカー、布団外地、ストレ
ッチバック性付与加工、防縮加工等に有用である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、靴や衣料用の人工皮革
やウインドブレーカーなどの樹脂含浸布帛やコーティン
グ布帛に使用されるシート状の複合材料、及び複合材料
の製造方法に関する。更に詳しくは、柔軟で表面タッチ
感がよく耐摩耗性、破裂強力が優れると共に加工時の形
態安定性が良いシート状の複合材料の人工皮革並びに柔
軟でかつ弾性高分子物質層の剥離強力が高く、透湿性、
耐水性に優れるウインドブレーカー用などの衣料、資材
に使用される弾性高分子物質含浸またはコーティングし
たコーティング布帛、及び弾性高分子物質含浸糸条など
の複合材料の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】複合材料の人工皮革としては、従来、絡
合不織布に弾性高分子物質を含浸した弾性高分子物質の
含浸布帛（以下、基体と略称）とその基体の表面に高分
子物質の被覆層を付与した銀付製品、あるいは前記基体
をバフがけして繊維立毛層を形成したスウェード調製品
が知られている。

【０００３】近年、健康ブームの高まりによるウォーキ
ングシューズ等の普及にともない、より柔軟で高い強度
を有する靴や靴材が求められている。柔軟な靴材の構造
として、靴材中の弾性高分子物質と不織布構成繊維が非
接着の状態の構造（以下、非接着構造と略称）が知られ
ている。この様な構造の複合材料の人工皮革としては、
以下のようなものが知られている。

【０００４】あらかじめ、含浸する弾性高分子物質と
溶剤を異にする糊剤高分子物質を不織布に含浸し、不織
布の構成繊維表面を被覆あるいは構成繊維のつくる空間
の一部を充填し弾性高分子物質を含浸、凝固した後、糊
剤高分子物質を除去して繊維と弾性高分子物質の間に空
隙を形成せしめた人工皮革（例えば特公昭４５−１８７
４５号公報、特開昭４９−１０９６９７号公報）。

【０００５】不織布をあらかじめシリコーン樹脂で処
理した後、弾性高分子物質を含浸することにより繊維と
弾性高分子物質との接着を妨げた人工皮革（特公昭４５
−３７９７号公報）。 不織布にコロイダルシリカを主成分とする前処理液を
付与した乾燥時にコロイダルシリカをマイグレーション
させ不織布表面に偏在させた後、弾性高分子物質を含
浸、凝固させ、その後コロイダルシリカを機械的方法で
粉砕、除去したもので、不織布に含浸される弾性高分子
物質の量を不織布の厚み方向に変化させることができる
との記載がある人工皮革（特公昭５８−９１９１号公
報）。

【０００６】不織布を、予め界面活性剤で処理するこ
とにより繊維表面を親水化し、ついで界面活性剤を添加
した溶剤系弾性高分子物質の溶液を含浸した後、水中で
弾性高分子物質を凝固させることによって繊維と弾性高
分子物質との界面に水が浸透し易くし、繊維と弾性高分
子物質との接着を阻害する製造方法（特公昭６１−４２
０３３号公報）。

【０００７】海島繊維からなる不織布に弾性高分子物
質溶液を含浸した後、水中で弾性高分子物質を凝固さ
せ、しかる後、海島繊維の海成分を溶媒で溶出させるこ
とにより残留した島成分の繊維と弾性高分子物質との間
をほぼ完全に非接着状態とする方法（特開昭６４−８５
３７７号公報）。 しかしこれらの公知の人工皮革は各々、次のような問題
点があった。

【０００８】即ち、については、 ａ．前処理に用いる糊剤高分子物質が繊維全体を充分被
覆しないために充分な柔軟性が得られない。又、充分な
柔軟性を得ようと大量に糊剤高分子物質を使用すると、 ｂ．弾性高分子物質の含浸性が悪くなり充分な力学的強
力が発現されない、 ｃ．生産性の低下、 ｄ．廃液回収処理コストの高騰、 については、 ａ．シリコーン樹脂を付与した不織布は強力が低下し加
工工程中に形態変化が起こり易く、断布のおそれ。 ｂ．基体を洗浄後にも残留したシリコンによる耐摩耗性
などの力学的強力の低下や染色むらの発生である。

【０００９】一方、については、 ａ．前処理に用いるコロイダルシリカがマイグレーショ
ンにより不織布の表層部に集中するため不織布中心部に
おいて非接着構造が形成されにくい。また、繊維と弾性
高分子物質の接合比率は低くなってはいるが、大部分の
繊維については部分的な結合をしている。 ｂ．残留コロイダルシリカの脱落や染色むら等の問題点
を有している。

【００１０】については、 ａ．接着防止効果が不十分で、部分的な接着構造が多く
みられ柔軟性が不十分である。 については、 ａ．海島繊維という特殊な繊維に限定される。 ｂ．海成分を溶出するのに手間がかかり、環境上の問題
もある。 ｃ．繊度の小さい島成分が残り、耐摩耗性などの力学的
強度に劣る。

【００１１】一方、織編地の繊維製品の強力を向上さ
せ、粉体等の機能性材料を付与する場合、一般に、単に
弾性高分子物質を含浸する、またはコーティングする方
法が用いられている。しかし、これら従来の方法では、
繊維組織内部に樹脂が入り込むことにより繊維の自由度
が著しく低くなり風合いが硬くなるという問題点があ
る。この風合いが硬くなるということはウレタン等のソ
フトな樹脂を用いても避けられない。

【００１２】そこで、上記の問題点を解決するために、
ウインドブレーカー用などの透湿防水性の弾性高分子物
質のコーティング布帛の場合では、弾性高分子物質の布
帛への浸透をコントロールして風合いを改善する事が考
えられ、布帛に熱カレンダー処理を施し、布帛の表面を
押圧して平滑化する方法や、フッ素化合物等の撥液剤を
あらかじめ布帛に付与しておいて浸透を防止する方法が
ある（特開昭５８−１４４１７８号公報）。

【００１３】しかし、これらの上記の公知の方法では、
布帛を熱カレンダーによって平滑化すると、布帛自体が
ペーパーライクな硬い風合いとなる。更に、弾性高分子
物質の浸透が少なくなるので、弾性高分子物質の皮膜の
剥離強力の低下など問題点が残されている。布帛を撥液
処理する場合においても、同様に弾性高分子物質の浸透
が少なくなるために弾性高分子物質の皮膜の剥離強力の
低下が問題となる。

【００１４】弾性高分子物質を含浸する場合では、織編
地を繊維質基材とするものは衣料用にはほとんど使用さ
れておらず土木資材用のカバー等に使われている程度で
あり、柔軟化の検討はほとんどなされていないのが現状
である。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
技術の問題点を解決し、柔軟で表面タッチ感がよく耐摩
耗性、破裂強力が優れると共に加工時の形態安定性が良
い人工皮革や柔軟でかつ弾性高分子物質層の剥離強力が
高く、透湿性、耐水性に優れるウインドブレーカー用な
どのコーティング布や機能性微粒子を含有した弾性高分
子物質含浸布帛用などのシート状の複合材料及びそれら
の製造法を提供することにある。

【００１６】

【課題を解決するための手段】本発明が解決しようとす
る第一の課題は、繊維質基材に弾性高分子物質を含浸し
たシート状の複合材料において、該複合材料の切断面に
存在する全繊維数Ｎｔと、該全繊維の繊維断面の円周上
で該弾性高分子物質と全く接着されていない繊維数Ｎｎ
との比であるＮｎ／Ｎｔが０．３〜１であり、かつ表層
部における該弾性高分子物質の含浸率に比べ中心部にお
ける該弾性高分子物質の含浸率が高いことを特徴とする
シート状の複合材料、によって解決される。

【００１７】さらに、本発明が解決しようとする第二の
課題は、繊維質基材に弾性高分子物質をコーティングし
たシート状の複合材料において、該複合材料の切断面に
おける、 該弾性高分子物質が、該繊維質基材と該弾性高分子物
質層との界面に存在する繊維より深く浸透している事、 該繊維質基材と該弾性高分子物質とのコーティング層
との界面に存在する全繊維数Ｎｔと、該界面に存在する
全繊維の中で繊維の断面の円周上で該弾性高分子物質と
全く接着されていない繊維数Ｎｎとの比であるＮｎ／Ｎ
ｔが０．３以上１以下である事 を特徴とするシート状の複合材料、によって解決され
る。

【００１８】また、本発明が解決しようとする第三の課
題は、繊維質基材に弾性高分子物質を、コーティングま
たは含浸して得られる複合材料の製造方法において、該
繊維質基材に撥水性シリコーンを主成分とする疎水化前
処理剤を付着させ、ついで、親水性シリコーンを添加し
た該弾性高分子物質の溶液をコーティングまたは含浸し
た後、該弾性高分子物質の貧溶媒に浸漬し、凝固するこ
とを特徴とする複合材料の製造方法、によって解決され
る。

【００１９】繊維質基材に弾性高分子物質を含浸した複
合材料の風合いを柔軟なものにするには前述のように含
浸された弾性高分子物質と繊維との結合を少なくするこ
とが望ましい。また、コーティングした場合において
も、相反する物性である剥離強力と柔軟性を実現するに
は、コーティングされた樹脂が繊維質基材に深く浸透
し、浸透した樹脂と繊維との結合を少なくすることが望
ましい。

【００２０】そこで本発明者らは、繊維質基材に弾性高
分子物質を含浸した場合に両者の結合を低くして柔軟性
を発現する優れた製造法を見い出し、かつ不織布の中心
層に高分子高含浸領域を設けることにより高い力学的強
力を発現し、かつ表層部の弾性高分子物質の含浸量を低
くすることで初期圧縮弾性を低くし、柔軟で表面タッチ
感の良好な耐摩耗性や破裂強力に優れるシート状の複合
材料が得られることを見出し本発明に至ったものであ
る。

【００２１】本発明を図１を用いて説明する。本発明の
シート状の複合材料は、繊維質基材中の繊維と弾性高分
子物質との非接着性が高いことを第１の特徴とする。す
なわち、シート状の複合材料の切断面に存在する全繊維
数Ｎｔと、繊維断面の円周上で弾性高分子物質と全く接
着されていない繊維数Ｎｎとの比であるＮｎ／Ｎｔが
０．３〜１である。

【００２２】弾性高分子物質と繊維との非接着性は、シ
ート状の複合材料の断面を３５０倍の倍率で撮影した電
子顕微鏡写真において、繊維断面の円周上で弾性高分子
物質が全く接触していない繊維の数Ｎｎを数え、切断面
に存在する全繊維数Ｎｔとの比であるＮｎ／Ｎｔによっ
て評価される。Ｎｎ／Ｎｔは以下の方法で算出される。

【００２３】まず、シート状の複合材料の任意の５箇所
の位置で３５０倍の倍率で撮影した断面電子顕微鏡写真
をシート面に垂直に１００ミクロン単位に分割し、多数
の分割写真を得る。この中から任意の１０個の分割写真
を抽出する。次に各抽出写真において表裏側（図１で上
下端部）それぞれについて以下の方法で最外面を決定す
る。

【００２４】即ち、最外に位置する繊維から順番に３本
除き、最外に位置する８０ミクロン以上離れた２本の繊
維の中心を結んだ線（図１において線分ＡＤまたは線分
ＢＣ）を含む電子顕微鏡写真に垂直な面を最外面とす
る。続いて、各々の分割写真において、表裏側の最外面
に挟まれた領域に存在する全繊維数Ｎｔと繊維断面の円
周上で全く弾性高分子物質が全く接触していない繊維の
数Ｎｎとの比Ｎｎ／Ｎｔを算出し、その平均を求める。

【００２５】本発明物でのＮｎ／Ｎｔは０．３〜１であ
り、好ましくは０．５〜１以下である。Ｎｎ／Ｎｔが
０．３未満であると、繊維質基材中の繊維の大部分が接
着した繊維となるため、風合いが硬くなる点で好ましく
ない。次に本発明のシート状の複合材料はその表層部に
おける弾性高分子物質の含浸率に比べ中心部における弾
性高分子物質の含浸率が高いことを第２の特徴とする。

【００２６】表層部及び中心部は、以下の方法によって
定義される。このことを図１を用いて説明する。複合材
料の表層部とは、線分ＡＢ上においてＡからＡＢの距離
の１／３の距離に位置する点をＥとし、線分ＤＣ上にお
いてＤからＤＣの距離の１／３の距離に位置する点をＧ
とした時、線分ＥＧと最外面ＡＤに挟まれた領域をい
う。なお最外面ＡＤはシート状の複合材料の表側の面で
ある。また、中心部とは線分ＡＢ上においてＢからＡＢ
の距離の１／３の距離に位置する点をＦとし、線分ＤＣ
上においてＣからＤＣの距離の１／３の距離に位置する
点をＨとした時、線分ＦＨと線分ＥＧで挟まれた領域を
いう。

【００２７】表層部と中央部との含浸量の比は、以下の
方法で求めることが出来る。前述の分割写真において表
層部に存在する弾性高分子物質の面積をＳａ、中心部に
存在する弾性高分子物質の面積をＳｂとし、次式から表
層部と中心部との含浸量の比Ｒｓを求めることができ
る。 Ｒｓ＝Ｓａ／Ｓｂ 充分な力学的強力を得てかつ柔軟な風合いを得るには、
Ｒｓは０．７以下が好ましい。全層における、弾性高分
子物質の含浸率としてはシート状の複合材料の全重量に
対して、５〜４０重量％程度であることが好ましく、さ
らに好ましくは１０〜３０重量％である。 かかる構造
を有する本発明によるシート状の複合材料は、極めて柔
軟な風合いを有しかつ高い耐摩耗性、破裂強力を有して
いる。

【００２８】本発明に使用される繊維質基材とは紙、織
編地やエアレイ法、カード法、フラッシュ法によりウエ
ブ化する乾式法、あるいは繊維を水などに分散させて金
網に抄き上げる抄造法などによって得られるウエブをニ
ードルパンチ法あるいは高速流体処理による交絡法、サ
ーマルボンド法、ケミカルボンド法によって不織布化さ
れた不織布あるいは、フイルムを引裂いて得られる割り
布や、これらの不織布と織物あるいは編物の複合体、ま
たはこれらの繊維集合体と樹脂との複合素材を言う。

【００２９】また、構成する繊維は天然繊維、再生繊
維、ポリエステル、ポリアミド、ポリオレフィン、アク
リル等の合成繊維、複合紡糸等で得られる割繊型繊維が
用いられるが、特に素材は限定されるものではない。な
かでも抄造法でウェブ化したシートに高速流体処理を施
すことによって不織布化した抄造不織布は極めてしなや
かな風合いを有する上、繊維分散の均一性、当方性に優
れるため表面タッチ感に優れかつ経緯の物性バランスが
良好であることから好ましい。また単糸の直径が７〜２
５ミクロンで繊維長Ｌと単糸直径Ｄの比Ｌ／Ｄが０．８
×１０³ 〜２．０×１０³ の短繊維が相互に三次元交絡
しており、その平均繊維交絡点間距離が３００ミクロン
以下である不織布を用いることが耐摩耗性、破裂強力の
点で好ましい。

【００３０】ここでいう繊維平均交絡点間距離とは、特
開昭５８−１９１２８０号公報にて公知の以下の方法で
測定した値のことをいい、繊維間相互の交絡密度を示す
１つの尺度として値が小さいほど交絡が緻密であること
を示すものである。図２は、抄造不織布における構成繊
維を平面方向に表面から観察したときの構成繊維の拡大
模式図である。

【００３１】構成繊維をｆ₁ 、ｆ₂ 、ｆ₃ ………とし、
そのうちの任意の２本の繊維ｆ₁ 、ｆ₂ が交絡する点を
ａ₁ で上になっている繊維ｆ₂ が他の繊維の下になる形
で交差する点までたどっていき、その交差した点をａ₂
とする。同様にａ₃ 、ａ₄ 、……とする。次にこのよう
にして求めた交絡点の間の直線水平距離ａ₁ 、ａ₂ 、ａ
₂ ａ₃ 、……を測定し、これら多数の測定値の平均値を
求めこれを平均繊維交絡点間距離とする。

【００３２】このような構造の不織布は抄造法でシート
形成され、ついで高速流体処理により短繊維が相互に三
次元交絡させることにより好ましく製造される。繊維質
基材に付与される弾性高分子物質としてはポリエステル
系ポリウレタン、ポリエーテル系ポリウレタン、ポリエ
ステル・ポリエーテル共重合系ポリウレタン、ポリカー
ボネート系ポリウレタン、各種合成ゴム、天然ゴム等の
ゴム状弾性を有する高分子物質、またはこれらを主体と
する混合物を使用することが出来る。柔軟性の観点から
ポリウレタン系弾性高分子物質を用いることが好まし
い。

【００３３】また、該弾性高分子物質中にタッチ感向
上、透湿性、結露防止性を目的にセルロース、コラーゲ
ン等の機能性微粒子や、耐水圧向上を目的とした撥水剤
を添加しても、本発明の目的は達成される。また、もち
ろん、機能性微粒子を本発明の疎水化前処理剤で予め処
理しておくと、該機能性微粒子と弾性高分子物質とは非
接着構造をとり易く、多量に機能性微粒子を添加しても
強度劣化や柔軟性の低下を起こさず好ましい。また、通
気性や吸水性があるため、機能性微粒子の機能（例え
ば、抗菌性、保水性など）も発現されやすいので好まし
い。

【００３４】また、繊維質基材に弾性高分子物質をコー
ティングした本発明のシート状の複合材料（以下、コー
ティング布帛と略称）については、弾性高分子物質が繊
維を拘束せず柔軟な風合いを有するにも関わらず高い剥
離強力を発現する。この理由は、繊維質基材の内部に浸
透した弾性高分子物質が、繊維を拘束せずに（弾性高分
子物質と繊維とが非接着）かつ、繊維を抱き込む形で弾
性高分子物質のコーティング層から、内部にわたり連続
体を形成しているため、弾性高分子物質と繊維質基材と
が互いを拘束せず、一体化しているためだと考えられ
る。

【００３５】従って、本発明のコーティング布帛の第１
の特徴は、弾性高分子物質が繊維質基材と弾性高分子物
質層の界面に存在する繊維より深く浸透している点にあ
る。コーティングされた弾性高分子物質が、少なくと
も、弾性高分子物質をコーティングされた面の繊維質基
材表面に存在する繊維（換言すれば、繊維質基材と弾性
高分子層の界面に存在する繊維）よりも、深く浸透して
いなければ、低い剥離強力となり、本発明の目的は達成
されない。

【００３６】本発明のコーティング布帛の第２の特徴
は、弾性高分子物質のコーティング層と繊維質基材との
界面に存在する繊維の該弾性高分子物質のコーティング
層との非接着性が高い点にある。本発明者らは、弾性高
分子物質のコーティング層と繊維質基材との界面に存在
する繊維の、弾性高分子物質との非接着の程度がコーテ
ィング布帛の柔軟性に極めて深く関係していることを見
い出し本発明に至ったものである。

【００３７】即ち、繊維質基材と弾性高分子物質のコー
ティング層の界面に存在する全繊維数Ｎｔと、該界面に
存在する全繊維の中で、繊維断面の円周上で弾性高分子
物質と全く接着されていない繊維数Ｎｎとの比であるＮ
ｎ／Ｎｔが０．３以上１以下の必要があり、好ましく
は、０．５以上１以下である。Ｎｎ／Ｎｔが０．３より
小さいと、実質、大部分が接着した繊維となるため風合
いが硬くなる点で好ましくない。

【００３８】ここでＮｎ／Ｎｔは、以下の方法で算出さ
れる。まず、コーティング布帛の任意の５箇所の位置で
３５０倍の倍率で撮影した断面電子顕微鏡写真をコーテ
ィング布帛面に垂直に５００ミクロン単位に分割し、多
数の分割写真を得る。この中から任意の１０個の分割写
真を抽出する。続いて、各々の分割写真において、弾性
高分子物質のコーティング層と繊維質基材との界面に存
在する全繊維数Ｎｔと、該界面に存在する全繊維の中で
繊維断面の円周上で弾性高分子物質が全く接触していな
いように観察される繊維の数をＮｎとし、ＮｎとＮｔと
の比のＮｎ／Ｎｔを算出し、その平均を求める。

【００３９】本発明でいう弾性高分子物質のコーティン
グ層の厚みは、特に限定はされないが、特に衣料用の場
合は１μｍ以上５００μｍ以下が好ましい。１μｍ以下
となると、耐水圧が必要とされる用途（例えば、ウイン
ドブレーカーやジャケットなど）では耐水圧が低下する
おそれがある。また、５００μｍ以上では、繊維の柔ら
かい風合が生きずにゴムライクな風合が出てくる。

【００４０】上述のような構造を有するコーティング布
帛は、柔軟な上、極めて高い剥離強力を有し、透湿性
や、耐水性もあるので、特に、スキーウエアーやゴル
フ、ジョッキング用のウインドブレーカーなどスポーツ
用途に最適である。かかる本発明の複合材料は、以下に
述べる従来にない製造方法によってはじめて効率よく繊
維と弾性高分子物質との結合防止がなされるものであ
る。

【００４１】即ち、本発明の製造法の最大の特徴は、予
め繊維質基材、弾性高分子物質の離型を向上させ、か
つ、各々疎水性、親水性を付与した後、湿式凝固する点
にある。本発明でいう疎水化前処理剤に使用される撥水
性シリコーンは、例えばジメチルポリシロキサン、アル
キル変性ポリシロキサン、ハイドロジエン変性ポリシロ
キサン、アミノ変性ポリシロキサン、エポキシ変性ポリ
シロキサンや、これらの共重合シリコーンが使用され
る。なかでも、メチルハイドロジエンポリシロキサン
や、ジメチルポリシロキサンとメチルハイドロジエンポ
リシロキサンの共重合体は、繊維表面の疎水化効果が高
く好ましい。疎水化前処理剤は、上述の撥水性シリコー
ンを主成分とするものであるが、その他フッ素系などの
撥水剤を副成分として併用することも可能である。

【００４２】撥水性シリコーンの繊維質基材、例えば不
織布、に対する付着量は、繊維重量に対し０．１〜２重
量％であることが好ましい。さらに好ましくは０．３〜
１重量％である。付着量が０．１重量％より少ないと後
に含浸される弾性高分子物質との疎水、親水性の反発作
用による結合防止効果が小さい。一方、付着量が２重量
％より多いと、過剰量となり無駄になるばかりでなく５
重量％以上では染色時の染色ムラとなるおそれがある。

【００４３】但し、本発明において、繊維質基材に撥水
性シリコーンを主成分とする疎水化前処理剤を付与した
場合、繊維質基材が短繊維交絡不織布の時、繊維質基材
の強力低下を招くことがある。この場合、疎水化前処理
剤に撥水性シリコーンと糊剤高分子物質ないしスリップ
防止剤を併用することが好ましい。本発明で用いられる
疎水化前処理剤に添加するスリップ防止剤とは、例え
ば、コロイダルシリカ系、シリコン系、無機酸化物系、
パラフィン系、エステル系など通常用いられるスリップ
防止剤をいい、柔軟性の観点から、シリコン系のスリッ
プ防止剤が好ましく、例えば、東レ・ダウコーニング・
シリコーン社製の商品名ＢＹ２２−８３９などが、好ま
しく用いられる。

【００４４】本発明でいう弾性高分子物質に添加する親
水性シリコーンは、例えば、アルコキシ変性ポリシロキ
サン、カルボキシル変性ポリシロキサンや、これらの共
重合体および、これらとジメチルポリシロキサンなどの
アルキルポリシロキサンとの共重合体が使用される。な
かでも、メチルエトキシポリシロキサンなど、アルキル
アルコキシポリシロキサンが弾性高分子物質に、より親
水性を与える上て好ましい。

【００４５】親水性シリコーンの弾性高分子物質に対す
る添加量は、０．１〜１重量％であることが好ましい。
添加量が０．１重量％より少ないと不織布構成繊維との
疎水、親水性の反発作用による結合防止効果が小さい。
一方、添加量が１重量％より多くとも接着防止効果に差
異はなく無駄になるだけである。また含浸される弾性高
分子物質の湿式凝固時の発泡性が悪くなるといった問題
を生じる。また、副成分として、通常用いられるソルビ
タン糸やポリオキシエチレン糸などの親水化剤を併用し
てもよい。

【００４６】尚、本発明の製造方法で使用される繊維質
基材には、前述のものに加えてマルチフィラメント、組
紐も用いることができる。本発明による製造方法で、繊
維と弾性高分子物質の結合防止効果が極めて高い理由
は、以下の二つのメカニズムが相乗効果的に作用してい
るためだと考えられる。

【００４７】繊維、弾性高分子物質がそれぞれ、シリ
コーン特有の滑性によって、離型性が向上されている 繊維表面が疎水化され、かつ弾性高分子物質が親水化
されているため、湿式凝固時に反発作用が働き繊維と弾
性高分子物質との間に積極的に空隙を形成する。

【００４８】公知の方法のように単に繊維や、弾性高分
子物質の離型性を向上させただけでは、湿式凝固時には
まだ、繊維と弾性高分子物質とは結合しており、追って
揉み処理等の物理的な離型作業を施さなければならず、
たとえ、揉み処理等を施しても充分に離型されず、本発
明によって得られる構造の様に、湿式凝固時から、弾性
高分子物質と繊維が結合防止された場合のような柔軟性
は得られない。

【００４９】なお、弾性高分子物質をコーティングする
際の溶液粘度としては、２０００〜１０００００cps 程
度であると、本発明の複合材料の特徴である、弾性高分
子物質が深く繊維質基材に入り込み、かつ、繊維質基材
の表に弾性高分子物質のコーティング層が形成され易い
ので好ましい。また、弾性高分子物質を含侵する際の粘
度としては、５００００cps 以下が好ましい。

【００５０】本発明の製造方法で得られる弾性高分子物
質含浸布帛やコーティング布帛は、極めて柔軟となり、
繊維質基材のボリューム感や風合を落とすことがない。
加えて、繊維質基材中に付与された弾性高分子物質は、
繊維質基材のつくる連続した空間内に存在するので耐摩
耗性や破裂強力など力学的な強力低下もない。このた
め、弾性高分子物質中に例えば銅や銀糸などの抗菌剤や
消臭剤、炭化ジルコニウムなどの蓄熱剤などの高機能微
粒子を添加しておくと、耐久性のあり、柔軟な高機能加
工布帛として衣料用以外に靴資材、家具、メディカル用
途など巾広い用途に応用することが可能となる。

【００５１】また、前述の本発明の弾性高分子物質を含
浸したシート状の複合材料は、以下の方法によって製造
される。即ち、繊維質基材に予め糊剤高分子物質及び前
述の撥水性シリコーンを主成分とする処理液で前処理、
乾燥を行い、同じく前述の親水性シリコーンを添加した
弾性高分子溶液を含浸凝固した後、糊剤高分子物質を抽
出除去することを特徴とする製造方法である。

【００５２】糊剤高分子物質は後に含浸される弾性高分
子物質の溶剤とは異なる溶剤に可溶な高分子物質が好ま
しく、例えばポリビニルアルコール、カルボキシメチル
セルロース、ポリ酢酸ビニル、澱粉を用いることも出来
る。なかでも、ポリビニルアルコール、カルボキシメチ
ルセルロースは水に可溶であり抽出させ易く好ましい。
糊剤高分子物質の繊維に対する固形分付着量は０．５〜
１５重量％であることが好ましく、さらに好ましくは２
重量％〜７重量％である。固形分付着量が０．５重量％
より少ないと糊剤高分子物質がマイグレーションによっ
て繊維質基材の表面に集中しても繊維間空隙をほとんど
埋めることが出来ず後に含浸される弾性高分子物質は表
層部にも中心部にも同様に含浸され好ましくない。さら
には、充分なバインダー効果が発現されず後の工程にお
いて形態変化等が生ずる。

【００５３】一方、糊剤高分子物質の付着量が１５重量
％より多いと糊剤高分子物質のマイグレーションにより
繊維質基材表層部の繊維間空隙がほとんど埋められ、弾
性高分子物質の含浸が困難になる。予め含浸された撥水
性シリコーンと糊剤高分子物質は、乾燥工程においてそ
れぞれ独特の挙動を示す。糊剤高分子物質はマイグレー
ションにより選択的に繊維質基材の表層部に付着し繊維
交絡点で結合するバインダーとして作用し繊維質基材の
形態安定性を著しく向上させると同時に、繊維質基材の
表層部分の空隙を選択的に充填するため、ついで含浸さ
れる弾性高分子物質の表層部における存在比率を中心部
に比べて低くすることが出来る。

【００５４】また、該糊剤高分子物質を抽出することに
より表層部において繊維と弾性高分子物質の非接着構造
が実現される。一方、撥水性シリコーンは、糊剤高分子
物質に比べマイグレーションが起こりにくいため中心部
に多く存在することになる。このため、中心部では、繊
維表面に存在する撥水性シリコーンと含浸されたウレタ
ン中に存在する親水性シリコーンとの撥水／親水による
反発作用で非接着構造が実現される。

【００５５】この製造方法の最大の特徴は、糊剤高分子
物質と撥水性シリコーンを主成分とする処理液で前処
理、乾燥する点にある。糊剤高分子物質と撥水性シリコ
ーンを別々に繊維質基材に処理（例えば、糊剤高分子物
質を付着乾燥させた後に撥水性シリコーンを付与）する
と、糊剤表面への充分な付着が阻害されたり、繊維質基
材の形態変化が著しくなり、好ましくない。

【００５６】また、既述のコーティング布帛の製造法
は、予め疎水性シリコーンで織編地を疎水化しておき、
親水性シリコーンを添加した弾性高分子物質の溶液をロ
ールコーターやナイフコーターでダイレクトに織編地に
コーティングするか、離型紙などへコーティングしてお
き、織編地を積層し転写付与し、湿式凝固することで得
られる。

【００５７】

【実施例】以下に、本発明の実施例を示す。全ての量は
断りのない限り重量を基準としたものである。又、実施
例で示した測定項目は、下記により測定したものであ
る。 曲げ弾性 ＫＥＳ（Kawabata Evolution System)純曲げ試験によ
る。値が小さいほど柔軟であることを示す。 耐摩耗性 ＪＩＳ−Ｚ−１０９６テーバ形法に準ずる。摩耗輪Ｈ−
２２、１ｋｇ荷重で行い。試験片に穴が開いた摩耗回数
を耐摩耗性とする。 剥離強力 ＪＩＳ Ｋ−６３２８に準ずる。 耐水圧 ＪＩＳ Ｌ−１０９６に準ずる。 収縮率 以下の方法で算出する。

【００５８】Ｌ１：初期長さ Ｌ２：水に浸漬後、１００℃、３分で乾燥後の長さ 収縮率（％）＝（Ｌ１−Ｌ２）／Ｌ１×１００ 透湿性 ＪＩＳ Ｌ−１０９９に準拠 音なり防止性 ウインドブレーカーを作成し、１０人による着用試験
（一日着用）で、音なり防止性を官能評価した。全く気
にならない場合を１点、動作の度に気になるを０点とし
て各人に評価してもらい、その総点数の１／２を級とし
た。 表面タッチ感 ○：非常にしなやかなタッチ感 △：しなやかなタッチ感 ×：ペーパーライクなタッチ感 また、表に示す略号は、以下に示すとおりである。

【００５９】 ＭＨＳｉＯ メチルハイドロジエンポリシロキサン ＭＥＳｉＯ メチルエトキシポリシロキサン ＰＶＡ ポリビニルアルコール ＰＵ ポリウレタン

【００６０】

【実施例１】単糸デニール１．５ｄ、繊維長１２．５ｍ
ｍのナイロン繊維を、抄紙法によりシート化し、次いで
高速流体処理により三次元交絡させた目付け３６０ｇ／
ｍ²厚み１．２ｍｍの不織布に、ジメチルポリシロキサ
ン０．６部、ＰＶＡ５部、水９４．４部に調整した前処
理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞り率１００％
になるように均一に絞液した後、１５０℃で三分間、熱
風乾燥機にてジメチルポリシロキサン有効成分を、該不
織布に対し、０．６対繊維重量％、ＰＶＡ有効成分を５
対繊維重量％付着させた。

【００６１】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシポリシロキサン１部、ジメチルホルムアミド８８部
からなるポリウレタン溶液を、前述前処理後の不織布に
含浸し絞り率２５０％になるよう絞液し６分間水中凝固
させ続いて、９０℃〜１００℃の熱水中でＰＶＡを溶解
除去し乾燥した。得られたシート状の複合材料はＮｎ／
Ｎｔが０．６６と高いため曲げ硬さは低く柔軟である。
また、Ｒｓは、０．３３と低く表層部より中心部の含浸
量が高いために高い耐摩耗性を有していることがわか
る。この特性を表１、表２に示す。

【００６２】

【実施例２】実施例１の不織布に、ジメチルポリシロキ
サン０．６部、ＰＶＡ２部、水９7.４部に調整した前処
理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞り率１００％
になるように均一に絞液した後、１５０℃で三分間、熱
風乾燥機にてジメチルポリシロキサン有効成分を、該不
織布に対し、０．６対繊維重量％、ＰＶＡ有効成分を２
対繊維重量％付着させた。

【００６３】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシポリシロキサン１部、ジメチルホルムアミド８８部
からなるポリウレタン溶液を、前述前処理後の不織布に
含浸し絞り率２５０％になるよう絞液し６分間水中凝固
させ続いて、９０℃〜１００℃の熱水中でＰＶＡを溶解
除去し乾燥した。得られたシート状の複合材料はＮｎ／
Ｎｔが０．５４と高いため曲げ硬さは低く柔軟である。
また、Ｒｓは、０．３７と低く表層部より中心部のが含
浸量が高いために高い耐摩耗性を有していることがわか
る。この特性を表１、表２に示す。

【００６４】

【比較例１】実施例１の不織布に、ジメチルポリシロキ
サン０．６部、水９９．４部に調整した前処理液に浸漬
し、その後ニップロールにて絞り率１００％になるよう
に均一に絞液した後、１５０℃で三分間、熱風乾燥機に
てジメチルポリシロキサン有効成分を、該不織布に対
し、０．６対繊維重量％付着させた。

【００６５】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシポリシロキサン１部、ジメチルホルムアミド８８部
からなるポリウレタン溶液を、前述前処理後の不織布に
含浸し絞り率２５０％になるよう絞液し６分間水中凝固
させ続いて、９０℃〜１００℃の熱水中で湯洗いし乾燥
した。得られたシート状の複合材料はＮｎ／Ｎｔが０．
５５と高いため曲げ硬さは低く柔軟であるがＲｓは、
１．１２と厚み方向に均一に弾性高分子物質が含浸され
ており、本発明のような高い耐摩耗性は得られないこと
が明らかである。この特性を表１、表２に示す。

【００６６】

【比較例２】実施例１の不織布に、ＰＶＡ３部、水９７
部に調整した前処理液に浸漬し、その後ニップロールに
て絞り率１００％になるように均一に絞液した後、１５
０℃で三分間、熱風乾燥機にて、該不織布に対しＰＶＡ
有効成分を３対繊維重量％付着させた。

【００６７】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、ジメチルホ
ルムアミド８９部からなるポリウレタン溶液を、前述前
処理後の不織布に含浸し絞り率２５０％になるよう絞液
し６分間水中凝固させ続いて、９０℃〜１００℃の熱水
中でＰＶＡを溶解除去し乾燥した。得られたシート状の
複合材料はＮｎ／Ｎｔが０．１８と低いため曲げ硬さは
高く硬い風合いであることがわかる。この特性を表１、
表２に示す。

【００６８】

【比較例３】実施例１の不織布ポリエステルエーテル共
重合系ソフトセグメントを有するポリウレタン１１部、
ジメチルホルムアミド８９部からなるポリウレタン溶液
を、含浸し絞り率２５０％になるよう絞液し６分間水中
凝固させ続いて、９０℃〜１００℃の熱水中で湯洗い
し、乾燥した。得られたシート状の複合材料は極めて硬
い上表面のタッチ感もペーパーライクなものとなった。
この特性を表１、表２に示す。

【００６９】

【実施例３】６６ナイロン繊維の平織物（タフタ）に、
メチルハイドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシ
ロキサン約４５％よりなる共重合シリコンであるメチル
ハイドロジエンポリシロキサンを１部、水９９部に調整
した前処理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞り率
６０％になるように均一に絞液した後、１５０℃で三分
間、熱風乾燥機にて乾燥しメチルハイドロジエンポリシ
ロキサン有効成分を、該織物に対し、０．６％付着させ
た。

【００７０】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン２０部、メチルエト
キシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％
よりなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロ
キサン２部、ジメチルホルムアミド７８部、フッ素系撥
水剤１．２部、セルロース微粒子（旭化成工業（株）製
商品名アビセルＰＨ−ＭＤ６、平均粒径６μｍ）１０
部からなるポリウレタン溶液を、前述前処理後の織物に
ナイフコーターにて２００ｇ／ｍ² コーティングし６分
間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃の温水中で２０
分間、洗浄し乾燥した。更に、フッ素系撥水剤を浸漬法
により純分で約０．３ｇ／ｍ² 付着させた。得られたシ
ート状の複合材料の曲げ弾性、剥離強力を表３に示す。
本発明のシート状の複合材料のＮｎ／Ｎｔは０．８３と
高いため、曲げ弾性は０．３０と低くなり、繊維質基
材、弾性高分子物質双方になんら、処理しないもの（比
較例４参照）に比べ、非常に柔軟であることがわかる。
また剥離強力は、１５００ｇｆ／ｉｎｃｈであり、フッ
ソ系撥水処理、カレンダー目潰加工品（比較例５）に比
べ、非常に高いものとなった。

【００７１】また、ウインドブレーカーを試作し、１０
人で一日着用し音なりを評価した。その結果、実施例３
で試作したウインドブレーカーを着用した場合は、音な
りが１０人ともほとんど気にならず５級の評価となっ
た。これに対し、後述の比較例４では、１０人中１０
人、比較例５では、１０人中６人まで音なりが気になる
という評価であった。

【００７２】また、表３から耐水圧、透湿性もあり、ウ
ィンドブレーカーとして優れたものであることがわか
る。

【００７３】

【比較例４】実施例１の織物に、ポリエステルエーテル
共重合系ソフトセグメントを有するポリウレタン２０
部、ジメチルホルムアミド８０部からなるポリウレタン
溶液を、前述前処理後の織物にナイフコーターにて２０
０ｇ／ｍ² コーティングし６分間水中凝固させ続いて、
６０℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。
更に、フッ素系撥水剤を浸漬法により純分で約０．３ｇ
／ｍ² 付着させた。得られたシート状の複合材料の曲げ
弾性、剥離強力を表３に示す。該シート状の複合材料の
剥離強力は、１６５０ｇｆ／ｉｎｃｈと非常に高いもの
となった。しかし、Ｎｎ／Ｎｔは０．１１と低いため、
曲げ弾性は、０．６７と高く、実施例２に示す本発明物
より、硬い風合いである。

【００７４】

【比較例５】実施例１の織物にフッソ系撥水剤２％水溶
液を撥水処理を行った。次に温度１６０℃、線圧１３０
ｋｇ／ｃｍの条件にて熱カレンダー処理を行い、表面の
平滑化を行った。該織物に、ポリエステルエーテル共重
合系ソフトセグメントを有するポリウレタン２０部、ジ
メチルホルムアミド８０部からなるポリウレタン溶液
を、前述前処理後の織物にナイフコーターにて２００ｇ
／ｍ² コーティングし乾燥した。得られたシート状の複
合材料の曲げ弾性、剥離強力を表３に示す。該シート状
の複合材料のＮｎ／Ｎｔは、０．９２と高いため曲げ弾
性は、０．４８と低く柔軟な風合いであるが、剥離強力
は７００ｇｆ／ｉｎｃｈであり、実施例３に比べ、低い
ものであった。

【００７５】

【実施例４】６６ナイロン繊維の平織物（タフタ）に、
メチルハイドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシ
ロキサン約４５％よりなる共重合シリコンであるメチル
ハイドロジエンポリシロキサンを１部、水９９部に調整
した疎水化前処理液に浸漬し、その後ニップロールにて
絞り率６０％になるように均一に絞液した後、１５０℃
で三分間、熱風乾燥機にて乾燥しメチルハイドロジエン
ポリシロキサン有効成分を、該織物に対し、０．６％付
着させた。

【００７６】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％
よりなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロ
キサン１部、ジメチルホルムアミド８８部からなるポリ
ウレタン溶液を、上記の疎水化前処理後の織物に含浸し
絞り率１５０％になるよう絞液した。

【００７７】ついで、６分間水中凝固させ続いて、６０
℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。得ら
れたシート状の複合材料の曲げ弾性を表４に示す。本発
明で得られたシート状の複合材料の曲げ弾性は、０．０
１７と低く繊維質基材に撥水処理したもの（比較例６参
照）や、繊維質基材、弾性高分子物質双方になんら、処
理しないもの（比較例７参照）に比べ、非常に柔軟であ
ることがわかる。

【００７８】

【実施例５】エステル繊維を用いた天竺の丸編地に、メ
チルハイドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロ
キサン約４５％よりなる共重合シリコンであるメチルハ
イドロジエンポリシロキサンを１部、水９９部に調整し
た疎水化前処理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞
り率６０％になるように均一に絞液した後、１５０℃で
三分間、熱風乾燥機にて乾燥し、メチルハイドロジエン
ポリシロキサン有効成分を、該編地に対し、０．６％付
着させた。

【００７９】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメンを有するポリウレタン１１部、メチルエトキ
シシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％よ
りなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロキ
サン１部、ジメチルホルムアミド８８部からなるポリウ
レタン溶液を、前記の前処理後の編地に含浸し絞り率１
５０％になるよう絞液し６分間水中凝固させ続いて、６
０℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。

【００８０】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表５に示す。本発明で得られたシート状の複合材料の曲
げ弾性は、０．０２０と低く繊維質基材に撥水処理した
もの（比較例８参照）や、繊維質基材、弾性高分子物質
双方になんら、処理しないもの（比較例９参照）に比
べ、非常に柔軟であることがわかる。

【００８１】

【実施例６】実施例２で得られた編地に、メチルハイド
ロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約４
５％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロジエ
ンポリシロキサンを１部、ＰＶＡ５部、水９４部に調整
した疎水化前処理液に浸漬し、その後ニップロールにて
絞り率６０％になるように均一に絞液した後、１５０℃
で三分間、熱風乾燥機にて乾燥し、メチルハイドロジエ
ンポリシロキサン有効成分を、該編地に対し、０．６
％、ＰＶＡ有効成分を３％付着させた。

【００８２】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％
よりなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロ
キサン１部、ジメチルホルムアミド８８部からなるポリ
ウレタン溶液を、前記の前処理後の編地に含浸し絞り率
１５０％になるよう絞液し６分間水中凝固させ続いて、
９０℃〜１００℃の熱水中でＰＶＡを溶解除去し乾燥し
た。

【００８３】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表５に示す。本発明のシート状の複合材料の曲げ弾性
は、０．０２３と低く繊維質基材に撥水処理したもの
（比較例８参照）や、繊維質基材、弾性高分子物質双方
になんら処理しないもの（比較例９参照）に比べ、非常
に柔軟であることがわかる。また、前処理後の繊維質基
材はＰＶＡのバインダー効果により加工時の形態安定性
が極めて良好であった。

【００８４】

【実施例７】単糸デニール１．５ｄ、繊維長１２．５ｍ
ｍのナイロン繊維を、抄造法によりウェブにし、次いで
高速流体処理により三次元交絡させた目付け３６０ｇ／
ｍ²厚み１．２ｍｍの不織布に、メチルハイドロジエン
シロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約４５％より
なる共重合シリコンであるメチルハイドロジエンポリシ
ロキサンを１部、水９９部に調整した疎水化前処理液に
浸漬し、その後ニップロールにて絞り率１００％になる
ように均一に絞液した後、１５０℃で三分間、熱風乾燥
機にて乾燥し、メチルハイドロジエンポリシロキサン有
効成分を、該不織布に対し、１％付着させた。

【００８５】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％
よりなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロ
キサン１部、ジメチルホルムアミド８８部からなるポリ
ウレタン溶液を、前記前処理後の不織布に含浸し、絞り
率２５０％になるよう絞液し６分間水中凝固させ続い
て、６０℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥し
た。

【００８６】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表６に示す。本発明で得られたものは、１．０５と低く
繊維質基材に撥水処理したもの（比較例10参照）や、繊
維質基材、弾性高分子物質双方になんら処理しないもの
（比較例11参照）に比べ、非常に柔軟であることがわか
る。

【００８７】

【実施例８】実施例４で得られた不織布に、メチルハイ
ドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約
４５％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロジ
エンポリシロキサンを１部、ＰＶＡ５部、水９４部に調
整した疎水化前処理液に浸漬し、その後ニップロールに
て絞り率１００％になるように均一に絞液した後、１５
０℃で三分間、熱風乾燥機にて乾燥し、メチルハイドロ
ジエンポリシロキサン有効成分を、該不織布に対し、１
％、ＰＶＡ有効成分を５％付着させた。

【００８８】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％
よりなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロ
キサン１部、ジメチルホルムアミド８８部からなるポリ
ウレタン溶液を、前記の前処理後の不織布に含浸し絞り
率２５０％になるよう絞液し６分間水中凝固させ続い
て、９０℃〜１００℃の熱水中でＰＶＡを溶解除去し乾
燥した。

【００８９】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表６に示す。本発明で得られた複合材料の曲げ弾性は、
１．２１と低く繊維質基材に撥水処理したもの（比較例
１０参照) や、繊維質基材、弾性高分子物質双方になん
ら処理しないもの（比較例１１参照）に比べ、非常に柔
軟であることがわかる。また、前処理後の繊維質基材は
ＰＶＡのバインダー効果により加工時の形態安定性が極
めて良好であった。

【００９０】

【実施例９】実施例７で得られた不織布に、メチルハイ
ドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約
４５％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロジ
エンポリシロキサンを１部、スリップ防止剤ＢＹ２２−
８３９（東レ・ダウ・コーニング製 有効成分２０％）
０．２部、水９８．８部に調整した疎水化前処理液に浸
漬し、その後ニップロールにて絞り率１００％になるよ
うに均一に絞液した。

【００９１】ついで、１５０℃で三分間、熱風乾燥機に
て乾燥し、メチルハイドロジエンポリシロキサン有効成
分を、該不織布に対し１％、スリップ防止剤の有効成分
を0.０４％付着させた。次に、ポリエステルエーテル共
重合系ソフトセグメントを有するポリウレタン１１部、
メチルエトキシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサ
ン約４０％よりなる共重合シリコンであるメチルエトキ
シポリシロキサン１部、ジメチルホルムアミド８８部か
らなるポリウレタン溶液を、前記前処理後の不織布に含
浸し絞り率２５０％になるよう絞液し６分間水中凝固さ
せ続いて、６０℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し
乾燥した。

【００９２】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表６に示す。本発明で得られたものは、１．３３と低く
繊維質基材に撥水処理したもの（比較例１０参照）や、
繊維質基材、弾性高分子物質双方になんら、処理しない
もの（比較例１１参照）に比べ、非常に柔軟であること
がわかる。また、前処理後の繊維質基材はスリップ防止
剤の効果により加工時の形態安定性が極めて良好であっ
た。

【００９３】

【実施例１０】ウール４８番手双糸を、メチルハイドロ
ジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約４５
％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロジエン
ポリシロキサンを１部、水９９部に調整した疎水化前処
理液に浸漬し、その後、遠心脱水機にて絞り率６０％に
なるように均一に脱液した後、１５０℃で三分間、熱風
乾燥機にて乾燥し、メチルハイドロジエンポリシロキサ
ン有効成分を、該双糸に対し、０．６％付着させた。

【００９４】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、メチルエト
キシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％
よりなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロ
キサン１部、ジメチルホルムアミド８８部からなるポリ
ウレタン溶液を、前記前処理後の双糸に含浸し絞り率１
５０％になるよう絞液し６分間水中凝固させ続いて、６
０℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。

【００９５】得られた含浸糸条の複合材料の曲げ弾性、
収縮率を表７に示す。本発明で得られた含浸糸条の曲げ
弾性は、１．３２ｇｆｃｍ² ／１００本と低く、繊維質
基材、弾性高分子物質双方になんら、処理しないもの
（比較例１３参照）に比べ、非常に柔軟であることがわ
かる。また、処理しない原糸に比べ収縮率は低く防縮効
果があることがわかる。

【００９６】

【実施例１１】実施例４で得られた織物に、メチルハイ
ドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約
４５％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロジ
エンポリシロキサンを１部、水９９部に調整した疎水化
前処理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞り率６０
％になるように均一に絞液した後、１５０℃で三分間、
熱風乾燥機にて乾燥しメチルハイドロジエンポリシロキ
サン有効成分を、該織物に対し、０．６％付着させた。

【００９７】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン２０部、メチルエト
キシシロキサン約６０％、ジメチルシロキサン約４０％
よりなる共重合シリコンであるメチルエトキシポリシロ
キサン２部、ジメチルホルムアミド７８部からなるポリ
ウレタン溶液を、前記前処理後の織物にナイフコーター
にて５００ｇ／ｍ² コーティングし６分間水中凝固させ
続いて、６０℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾
燥した。

【００９８】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性、
剥離強力を表８に示す。本発明のシート状の複合材料の
曲げ弾性は、０．５３と低く繊維質基材に撥水処理した
もの（比較例１４参照）や、繊維質基材、弾性高分子物
質双方になんら、処理しないもの（比較例１５参照）に
比べ、非常に柔軟であることがわかる。また剥離強力
は、１５００ｇｆ／ｉｎｃｈであり、フッ素系撥水処
理、カレンダー目漬加工品（比較例１５）に比べ、非常
に高いものとなった。

【００９９】

【比較例６】実施例４で得られた織物に、メチルハイド
ロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約４
５％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロジエ
ンポリシロキサンを１部、水９９部に調整した疎水化前
処理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞り率６０％
になるように均一に絞液した後、１５０℃で三分間、熱
風乾燥機にて乾燥し、メチルハイドロジエンポリシロキ
サン有効成分を、該織物に対し、０．６％付着させた。

【０１００】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、ジメチルホ
ルムアミド８９部からなるポリウレタン溶液を、前記前
処理後の織物に含浸し絞り率１５０％になるよう絞液し
６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃の温水中で
２０分間、洗浄し乾燥した。得られたシート状の複合材
料の曲げ弾性を表４に示す。該シート状物の曲げ弾性
は、０．０２７と高く、実施例４で得られた物より、硬
い上、ペーパーライクな風合いとなった。

【０１０１】

【比較例７】実施例４で得られた織物に、ポリエステル
エーテル共重合系ソフトセグメントを有するポリウレタ
ン１１部、ジメチルホルムアミド８９部からなるポリウ
レタン溶液を、含浸し、絞り率１５０％になるよう絞液
し６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃の温水中
で２０分間、洗浄し乾燥した。

【０１０２】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表４に示す。該シート状の複合材料の曲げ弾性は、０．
０３１と高く、実施例４に示す本発明のものより、硬い
上、ペーパーライクな風合いとなった。

【０１０３】

【比較例８】実施例５で得られた編物に、メチルハイド
ロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン約４
５％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロジエ
ンポリシロキサンを１部、水９９部に調整した疎水化前
処理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞り率６０％
になるように均一に絞液した後、１５０℃で三分間、熱
風乾燥機にて乾燥、メチルハイドロジエンポリシロキサ
ン有効成分を、該編物に対し、０．６％付着させた。

【０１０４】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、ジメチルホ
ルムアミド８９部からなるポリウレタン溶液を、前記前
処理後の編物に含浸し絞り率１５０％になるよう絞液し
６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃の温水中で
２０分間、洗浄し乾燥した。得られたシート状の複合材
料の曲げ弾性を表５に示す。該シートの複合材料の曲げ
弾性は、０．０３７と高く、実施例５、６で得られた本
発明の物より、硬い上、ペーパーライクな風合いとなっ
た。

【０１０５】

【比較例９】実施例５で得られた編物に、ポリエステル
エーテル共重合系ソフトセグメントを有するポリウレタ
ン１１部、ジメチルホルムアミド８９部からなるポリウ
レタン溶液を、含浸し、絞り率１５０％になるよう絞液
し６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃の温水中
で２０分間、洗浄し乾燥した。

【０１０６】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表５に示す。該シート状の複合材料の曲げ弾性は、０．
０４２と高く、実施例５、６に示す本発明物より、硬い
上、ペーパーライクな風合いとなった。

【０１０７】

【比較例１０】実施例７で得られた不織布を用いた。メ
チルハイドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロ
キサン約４５％よりなる共重合シリコンであるメチルハ
イドロジエンポリシロキサンを１部、水９９部に調整し
た疎水化前処理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞
り率１００％になるように均一に絞液した後、１５０℃
で三分間、熱風乾燥機にて乾燥し、メチルハイドロジエ
ンポリシロキサン有効成分を、該不織布に対し、１％付
着させた。

【０１０８】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、ジメチルホ
ルムアミド８９部からなるポリウレタン溶液を、前記前
処理後の不織布に含浸し絞り率２５０％になるよう絞液
し６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃の温水中
で２０分間、洗浄し乾燥した。得られたシート状の複合
材料の曲げ弾性を表６に示す。該シート状の複合材料の
曲げ弾性は、２．２１と高く、実施例７、８、９に示す
本発明の複合材料より、硬い上、ペーパーライクな風合
いとなった。

【０１０９】

【比較例１１】実施例８で得られた不織布を用い、ポリ
エステルエーテル共重合系ソフトセグメントを有するポ
リウレタン１１部、ジメチルホルムアミド８９部からな
るポリウレタン溶液に含浸し、絞り率２５０％になるよ
う絞液し６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃の
温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。

【０１１０】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表６に示す。該シート状の複合材料の曲げ弾性は、２．
６２と高く、実施例７、８、９で得られた本発明のもの
より、硬い上、ペーパーライクな風合いとなった。

【０１１１】

【比較例１２】実施例８で得られた不織布に、ＭＤＩ、
重量平均分子量１５８０のポリオキシプロピレングリコ
ール（ＰＰＧと略称）、重量平均分子量１８５０のポリ
エチレングリコール（ＰＥＧと略称）からなる界面活性
剤Ａ（ＰＥＧ−ＭＤＩ−ＰＰＧ−ＭＤＩ−ＰＰＧ−ＭＤ
Ｉ−ＰＥＧ）の６０％メチルエチルケトン溶液を０．３
部、水９９．７部に調整した前処理液に浸漬し、その後
ニップロールにて絞り率１５０％になるように均一に絞
液した後、１８０で１分間、熱風乾燥機にて乾燥し、界
面活性剤Ａ有効成分を、該不織布に対し、０．２３％付
着させた。

【０１１２】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン１１部、界面活性剤
Ａ０．９部、ジメチルホルムアミド８８．１部からなる
ポリウレタン溶液を、前記前処理後の不織布に含浸し絞
り率２５０％になるような絞液し６分間水中凝固させ続
いて、６０℃〜７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥
した。

【０１１３】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性を
表６に示す。該シートの複合材料の曲げ弾性は、２．３
５と高く、繊維質基材、弾性高分子物質双方になんら、
処理しないもの（比較例１１参照）に比べると、柔軟で
あるが、実施例７、８、９に示す本発明物と比較する
と、硬い上、ペーパーライクな風合いとなった。

【０１１４】

【比較例１３】実施例１０で用いたマルチフィラメント
に、ポリエステルエーテル共重合系ソフトセグメントを
有するポリウレタン１１部、ジメチルホルムアミド８９
部からなるポリウレタン溶液に含浸し、絞り率１５０％
になるよう絞液し６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜
７０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。

【０１１５】得られた含浸糸条の複合材料の曲げ弾性、
収縮率を表８に示す。得られた含浸糸条の複合材料の収
縮率は４％となり、防縮効果は認められるが、曲げ弾性
は２．１５ｇｆｃｍ² ／１００本と高く、実施例１０で
得られた本発明の含浸糸条より、非常に硬い。

【０１１６】

【比較例１４】実施例１１で得られた織物に、メチルハ
イドロジエンシロキサン約５５％、ジメチルシロキサン
約４５％よりなる共重合シリコンであるメチルハイドロ
ジエンポリシロキサンを１部、水９９部に調整した疎水
化前処理液に浸漬し、その後ニップロールにて絞り率６
０％になるように均一に絞液した後、１５０℃で三分
間、熱風乾燥機にて乾燥しメチルハイドロジエンポリシ
ロキサン有効成分を、該織物に対し、０．６％付着させ
た。

【０１１７】次に、ポリエステルエーテル共重合系ソフ
トセグメントを有するポリウレタン２０部、ジメチルホ
ルムアミド８０部からなるポリウレタン溶液を、前記前
処理後の織物にナイフコーターにて５００ｇ／ｍ² コー
ティングし６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７０℃
の温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。得られたシート
状の複合材料の曲げ弾性、剥離強力を表８に示す。該シ
ート状の複合材料の剥離強力は、１６１０ｇｆ／ｉｎｃ
ｈと非常に高いものとなった。しかし、曲げ弾性は、
１．０１と高く、実施例１１で得られたものより、硬い
風合いである。

【０１１８】

【比較例１５】実施例１１で得られた織物に、ポリエス
テルエーテル共重合系ソフトセグメントを有するポリウ
レタン２０部、ジメチルホルムアミド８０部からなるポ
リウレタン溶液を、ナイフコーターにて５００ｇ／ｍ²
コーティングし６分間水中凝固させ続いて、６０℃〜７
０℃の温水中で２０分間、洗浄し乾燥した。

【０１１９】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性、
剥離強力を表８に示す。該シート状の複合材料の剥離強
力は、１６５０ｇｆ／ｉｎｃｈと非常に高いものとなっ
た。しかし、曲げ弾性は、１．２１と高く、実施例８に
示す本発明物より、硬い風合いである。

【０１２０】

【比較例１６】実施例１１で得られた織物にフッ素系撥
水剤２％水溶液を撥水処理を行った。次に温度１６０
℃、線圧１３０ｋｇ／ｃｍの条件にて熱カレンダー処理
を行い、表面の平滑化を行った。該織物に、ポリエステ
ルエーテル共重合系ソフトセグメントを有するポリウレ
タン２０部、ジメチルホルムアミド８０部からなるポリ
ウレタン溶液を、ナイフコーターにて５００ｇ／ｍ² コ
ーティングし乾燥した。

【０１２１】得られたシート状の複合材料の曲げ弾性、
剥離強力を表５に示す。該シート状の複合材料の曲げ弾
性は、０．７８と低く柔軟な風合いであるが、剥離強力
は７５０ｇｆ／ｉｎｃｈであり、実施例１１で得られた
本発明のものに比べ、低いものとなった。

【０１２２】

【表１】

【０１２３】

【表２】

【０１２４】

【表３】

【０１２５】

【表４】

【０１２６】

【表５】

【０１２７】

【表６】

【０１２８】

【表７】

【０１２９】

【表８】

【０１３０】

【発明の効果】本発明で得られた複合材料は、弾性高分
子物質含浸布帛の場合、極めて柔軟なものとなり、弾性
高分子物質含浸密度分布をつけることで耐摩耗性などの
力学的強力にも優れた合成皮革、人工皮革として衣料
用、家具用、靴用、カーシートなど産業資材用に用いる
ことができる。また、弾性高分子物質のコーティング布
帛の場合、柔軟な上に極めて高い剥離強力を有し、透湿
性と耐水圧も優れた各種ウインドブレーカー、布団外地
用、ストレッチバック性付与によるニット製品の形態保
持用や羊毛、レーヨンなどの洗濯収縮防止加工用などに
有用である。

【０１３１】さらには、弾性高分子物質含浸布帛、弾性
高分子物質のコーティング布帛に限らず柔軟な特徴を生
かし、弾性高分子物質中に抗菌性、透湿性、蓄熱性、消
臭性、などの機能性微粒子を添加することで、柔軟で耐
摩耗性、耐久性のある機能性加工布として各種スポーツ
ウェアー、靴資材、メディカル用途（例えば、抗ＭＲＳ
Ａシーツやガウンなど）など巾広い用途への応用が可能
となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のシート状の複合材料の断面概略図であ
る。

【図２】複合材料中の構成繊維の拡大模式図である。

【符号の説明】 １ 繊維 ２ 弾性高分子物質

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 繊維質基材に弾性高分子物質を含浸した
   シート状の複合材料において、該複合材料の切断面に存
   在する全繊維数Ｎｔと、該全繊維の繊維断面の円周上で
   弾性高分子物質と全く接着されていない繊維数Ｎｎとの
   比であるＮｎ／Ｎｔが０．３〜１であり、かつ表層部に
   おける該弾性高分子物質の含浸率に比べ中心部における
   該弾性高分子物質の含浸率が高いことを特徴とするシー
   ト状の複合材料。
2. 【請求項２】 繊維質基材に弾性高分子物質をコーティ
   ングしたシート状の複合材料において、該複合材料の切
   断面における、 該弾性高分子物質が、該繊維質基材と該弾性高分子物
   質とのコーティング層の界面に存在する繊維より深く浸
   透している事、 該繊維質基材と該弾性高分子物質とのコーティング層
   との界面に存在する全繊維数Ｎｔと、該界面に存在する
   全繊維の中で繊維断面の円周上で該弾性高分子物質と全
   く接着されていない繊維数Ｎｎとの比であるＮｎ／Ｎｔ
   が０．３以上１以下である事 を特徴とするシート状の複合材料。
3. 【請求項３】繊維質基材に弾性高分子物質を、コーティ
   ングまたは含浸して得られる複合材料の製造方法におい
   て、該繊維質基材に撥水性シリコーンを主成分とする疎
   水化前処理剤を付着させ、ついで、親水性シリコーンを
   添加した該弾性高分子物質の溶液をコーティングまたは
   含浸した後、該弾性高分子物質の貧溶媒に浸漬し、凝固
   することを特徴とする複合材料の製造方法。