DE2737703B2

DE2737703B2 - Als Trägermaterial für Nubuk-Kunstleder geeigneter Textilverbundstoff, seine Herstellung und Verwendung

Info

Publication number: DE2737703B2
Application number: DE2737703A
Authority: DE
Inventors: Masataka Ikeda; Tatsuo Ishikawa; Tsukasa Shima
Original assignee: Asahi Kasei Kogyo KK
Current assignee: Asahi Kasei Corp
Priority date: 1976-08-23
Filing date: 1977-08-20
Publication date: 1980-08-14
Also published as: IT1085966B; DE2737703A1; USRE31601E; US4146663A; GB1585632A; DE2737703C3; FR2362963A1; FR2362963B1

Description

cm Probenbreite erzielt Ferner sind die extrem feinen Fasern bei diesem Verfahren nur zweidimensional verteilt, und eine regellose Verteilung in dni Dimensionen und ein Verschlingen oder Verfilzen mit hohem Verfilzungsgrad und damit die Umwandlung in ein Vlies sind unmöglich. Das erhaltene flächige textile Verbundmaterial hat daher schlechte Fülligkeit und schlechte Erholung nach dem Zusammendrücken sowie eine verhältnismäßig hohe Steifigkeit die unerwünscht ist Bei seiner Verwendung als Trägermaterial hat das erhaltene Kunstleder ein unerwünschtes papierartiges Aussehen und papierartigen Griff, und es kann kein Flor hoher Dichte auf seiner Oberfläche ausgebildet werden; außerdem hat die Oberfläche des Kunstleders sehr schlechte Abriebfestigkeit

Die US-PS 38 49 241 beschreibt das Schmelzblasen fassrbildender Thermoplaste bei der Herstellung von Faservliesen und das Ablegen der aus der Düse austretenden Fasern auf einer Unterlage als zweidimensionale Schicht die sich für ein Kunstleder, vor allem für ein Nubuk-Kunstleder, nicht eignet, da es unmöglich ist, einen für diesen Zweck erforderlichen dichten Flor mit einem nur zweidimensionalen Vlies zu erzielen.

Aus der DE-OS 17 10 989 ist es zwar bekannt, durch Fluidstrahlenbehandlung ein Umeinanderschlingen und Verflechten der Fasern verschiedener Schichten eines Faservlieses zu einer dreidimensionalen Struktur zu erhalten. Jedoch wird eine Verbindung eines Wirrfaservlieses mit einem Gewebe oder Gewirke nicht erzielt. Auch als Trägermaterial für Kunstleder ist üer bekannte Textilverbundstoff nicht geeignet.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Textilverbundstoff als Trägermaterial für Nubuk-Kunstleder aus einem Gewebe oder Gewirke und wenigstens einem Wirrfaservlies zu entwickeln, bei dem im Vlies zahlreiche Florfaserbündel aus äußerst feinen Einzelfasern mit hoher Dichte vorhanden sind und eine ausreichende Trennfestigkeit zwischen diesem Vlies und dem das Vlies tragenden Gewebe oder Gewirke bei gleichzeitiger Weichheit, aber ausreichender Zugfestigkeit und Weiterreißfestigkeit gegeben ist.

Die Lösung dieser Aufgabe ist ein Textilverbundstoff, der durch die Kombination folgender Merkmale gekennzeichnet ist:

a) das Wirrfaservlies bildet die Deckschicht des Textilverbundstoffes,

b) das Wirrfaservlies besteht aus extrem feinen Einzelfasern mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 6,0 μιη, die dreidimensional miteinander verschlungen sind,

c) das Wirrfaservlies ist mit dem Gewebe bzw. Gewirke fluidstrahlengebunden dergestalt, daß ein Teil der dünnen Fasern des Wirrfaservlieses in das Innere des Gewebes bzw. Gewirkes eingedrungen und mit einem Teil der Fasern des Gewebes bzw. Gewirkes verschlungen und verfilzt ist,

d) das Gewichtsverhältnis des Wirrfaservlieses zum Gewebebzw. Gewirke beträgt I : lodermehr,

e) die Trennfestigkeit zwischen Gewebe bzw. Gewirke und Wirrfaservlies beträgt wenigstens 0,29 N pro cm Probenbreite.

Die Einzelfasern des Wirrfaservlieses weisen vorteilhaft eine Länge von etwa 3 cm oder mehr auf.

Die mittlere Dichte des Textilverbundstoffes gemäß der Erfindung liegt zweckmäßig im Bereich von 0,15 bis 0,32 g/cm^!, und es ist vorteilhaft, wenn die Trennfestigkeit zwischen Gewebe bzw. Gewirke und wirrfaserviies im Bereich von 0,49 bis 2,45 N pro cm Probenbreite liegt

Das Verfahren gemäß der Erfindung zur Herstellung dieses flächigen Textilverbundstoffes ist dadurch gekennzeichnet daß man ein mehrlagiges flächiges Vorprodukt aus Wirrfaservlies und Gewebe bzw. Gewirke eine Vielzahl von Fluidstrahlen, die unter einem Druck von 14,7 bis 98, i bar ausgestoßen werden, auf die Vliesseite des flächigen Vorproduktes bei einem Verhältnis der Gesamtauf prallfläche der Fluidstrahlen auf der Oberfläche des flächigen Vorproduktes zu der zu behandelnden Fläche des flächigen Vorproduktes von wenigstens i,5 richtet und gleichzeitig die Gegenseite des flächigen Vorproduktes einem um 13,3 bis ^66 mbar verminderten Druck aussetzt. Hierbei führt man vorzugsweise die Fluidstrahlenbehandlung in mindestens zwei aufeinanderfolgenden Schritten so durch, daß jeder Fluidstrahl in einem vorhergehenden Schritt das flächige Vorprodukt auf einer Aufprallfläche trifft, die kleiner ist als die des nachfolgenden Schrittes, und die Aufprallkraft jedes Fluidstrahls in einem vorhergehenden Schritt mindestens das 1Ofache derjenigen des nachfolgenden Schrittes beträgt.

Der Textilverbundstoff hat den besonderen Vorteil, daß er sich zur Herstellung von verhältnismäßig dünnem Nubuk-Kunstleder eignet, das auf Grund seiner hohen mechanischen Festigkeit, Weichheit und seines weichen textlien Falls als Material für Bekleidung wertvoll ist; denn das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht unmittelbar die Herstellung eines sehr dünnen Textilverbundstoffes einer Dicke von weniger als 1,0 mm, insbesondere weniger als 0,5 mm, durch Bildung eines dünnen Rohvlieses direkt auf einem dünnen Gewebe oder Gewirke und anschließende Umwandlung des Rohvlieses in ein Wirrfaservlies bei gleichzeitiger Vereinigung dieses Vlieses mit dem Gewebe oder Gewirke. Der Textilverbundstoff hat eine glatte, ebene Oberfläche, und damit weist das daraus hergestellte Nubuk-Kunstleder ebenfalls eine glatte, ebene Oberfläche auf, die gleichmäßig gefärbt oder bedruckt und mit einer gleichmäßigen Flordecke von hoher Dichte versehen werden kann. Dieses Kunstleder hat einen guten Zeichnungseffekt, auch wenn die Florfasern in der Flordecke eine verhältnismäßig geringe Länge von 0,05 bis 0,5 mm haben, und gleicht dem natürlichen Nubukleder.

Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die Figuren weiter erläutert.

F i g. I zeigt im Querschnitt das innere Gefüge von Naturleder.

F i g. 2 zeigt im Querschnitt ein übliches Kunstleder, das Faserbündel aus extrem feinen Fasern enthält.

Fig. 3 zeigt im Querschnitt einen aus drei Komponenten bestehenden Textilverbundstoff gemäß der Erfindung.

Fig.4 zeigt im Querschnitt einen aus zwei Komponenten bestehenden Textilverbundstofi gemäß der Erfindung.

Fig.5 zeigt im Querschnitt unter Verwendung eines Textilverbundstoffes gemäß der Erfindung hergestelltes und eine Florschicht aufweisendes Kunstleder.

Fi₀'. 6 zeigt schematisch eine Vorrichtung zur Erzeugung einer großen Zahl von Fluidstrahlen.

Fig. 7 zeigt im Querschnitt eine Düse, durch die die Fluidstrahlen mit hoher Geschwindigkeit ausgestoßen werden.

Fig. 8 zeigt schematisch eine Probe des Textilverbundsioffes bei der Prüfung der TrennfesuHkeii

zwischen dem Gewebe oder Gewirke und dem Wirrfaservlies.

Fig.9A zeigt schematisch eine Probe des Textilverbundstoffes für die Prüfung der Weiterreißfestigkeit.

F i g. 9B zeigt schematisch eine Probe entsprechend F i g. 9A bei der Prüfung der Weiterreißfestigkeit.

Fig. 10 zeigt schematisch eine Probe des Textilverbundstoffes für die Prüfung der Nähfestigkeit.

Bei dem in F i g. 1 dargestellten inneren Gefüge von Naturleder ist eine Vielzahl von Kollagenfaserbündeln von unterschiedlicher Dicke miteinander verschlungen und verfilzt. Die Kollagenfaserbündel 1 der Rückseite oder Fleischseite sind verhältnismäßig dick und bestehen aus verhältnismäßig dicken einzelnen Kollagenfasern, während die Kollagenfaserbündel und die Kollageneinzelfasern 2 der Narbenseite sehr dünn sind. Ein Nubukleder wird durch Schleifen dieser Narbenseite des Leders hergestellt und der die geschliffene Oberfläche bedeckende Flor besteht aus diesen dicht beieinanderstehenden sehr dünnen Kollagenfaserbündeln und sehr dünnen Kollageneinzelfasern. Zur Herstellung eines Nubuk-Kunstleders ist es daher wichtig, daß auch hier der aus sehr dünnen Fasernbündeln und sehr feinen Einzelfasern bestehende Flor eine hohe Dichte aufweist.

Bei dem in F i g. 2 dargestellten inneren Gefüge eines üblichen Kunstleders ist eine Vielzahl von Faserbündeln von verhältnismäßig großer Dicke regellos miteinander verfilzt, und die Florfasern 4 auf der geschliffenen Oberfläche befinden sich im Abstand voneinander, so daß der Flor eine verhältnismäßig geringe Dichte hat und ein Teil des durch Imprägnieren zwischen den Fasernbündeln 3 eingelagerten Polymerisats 5 nicht vollständig vom Flor bedeckt ist. Hieraus resultiert ein Kunstleder von geringer Qualität.

Der Textilverbundstoff gemäß der Erfindung hat das in F i g. 3 oder F i g. 4 im Querschnitt dargestellte Gefüge. Der in F i g. 3 dargestellte Textilverbundstoff 10 besteht aus einem Gewebe oder Gewirke 11, das zwischen einem oberen Wirrfaservlies 12 und einem unteren Wirrfaservlies 13 eingebettet ist In jedem Vlies is* eine große Zahl von extrem feinen Einzelfasern 14 regellos miteinander in drei Dimensionen verschlungen und verfilzt Ferner dringen Teile dieser Fasern aus den Vliesen 12 und 13 in das Innere des Gewebes oder Gewirkes 11 ein und verschlingen oder verfilzen sich mit einem Teil der Fasern 15 im Gewebe oder Gewirke 11. Die Wirrfaservliese 12 und 13 sind demgemäß mit dem Gewebe oder Gewirke 11 unter Bildung eines Textilverbundstoffes fest verbunden.

Bei der in F i g. 4 dargestellten Ausführungsform ist ein Wirrfaservlies 16 über einem Gewebe oder Gewirke 17 angeordnet und mit diesem in der gleichen Weise, wie vorstehend beschrieben, fest verbunden.

Das in Fi g. 5 dargestellte Kunstleder 20 besteht aus einem Textilverbundstoff als Trägermaterial und ist mit einem elastischen Polymerisat 21 imprägniert Der Textilverbundstoff hat das gleiche Innengefüge wie das in Fig.3 dargestellte Material, außer daß die Oberfläche des oberen Vlieses 12 so geschliffen ist, daß ein Flor 22 entstanden ist Der Flor 22 besteht aus einer Vielzahl von extrem feinen, gleichmäßig mit hoher Dichte verteilten Einzelfasern 14, d.h. diese Fasern 14 sind unabhängig voneinander und nicht zu Faserbündeln zusammengefaßt

Die erfindungsgemäß geeigneten extrem feinen Einzelfasern haben einen mittleren Durchmesser von 0,1 bis 6,0 um entsprechend einem Titer im Bereich von etwa 0,0001 bis etwa 0,39 dtex. Ein Durchmesser von weniger als 0,1 μίτι hat eine sehr schlechte Zugfestigkeit der Einzelfasern zur Folge. Andererseits ist der aus Fasern mit einem Durchmesser von mehr als 6,0 μΐη

> hergestellte Textilverbundstoff nicht weich genug, und das damit hergestellte Kunstleder weist infolge der geringen Dichte der im Flor liegenden Fasern einen unzureichenden Zeichnungseffekt auf.

Das Kunstleder mit dem Aussehen, Griff und

ίο Zeichnungseffekt eines Nubuk-Leders kann unter Verwendung eines Textilverbundstoffes hergestellt werden, dessen Wirrfaservlies aus extrem feinen Einzelfasern mit einem Durchmesser von 0,1 bis 6,0 μιη, insbesondere 1,0 bis 2,0 μπη, berteht. Die für die Zwecke der Erfindung geeigneten extrem feinen Einzelfasern können aus sämtlichen Polymerisaten bestehen, die extrem feine Einzelfasern mit dem genannten Durchmesser zu bilden vermögen, beispielsweise regenerierte Cellulose, wie Viskosereyon und Kupferreyon, oder synthetische Polymerisate, wie Polyester, Polyamide, Polyolefine, Polyacrylnitril und entsprechende Copolymerisate. Ihre Herstellung kann nach beliebigen bekannten Verfahren der Faserherstellung erfolgen, vorzugsweise nach dem Schmelzblasverfahren.

Im Textilverbundstoff kann beispielsweise das Vlies eine Dichte von 0,10 bis 0,30 g/cm³ und eine Zugfestigkeit von 0,98 bis 2,94 N/mm² aufweisen. Ferner wird bevorzugt, daß durch die Vereinigung wenigstens eines Wirrfaservlieses mit dem Gewebe oder Gewirke ein Textilverbundstoff mit einer mittleren Dichte von 0,15 bis 0,32 g/cm³, vorzugsweise von 0,18 bis 0,30 g/cm³ erhalten wird. Die Zugfestigkeit kann beispielsweise von 4,9 bis 17,65 N/mm² betragen.

Im Textilverbundstoff gemäß der Erfindung beträgt, wie bereits erwähnt, das Gewichtsverhältnis des Wirrfaservlieses zum Gewebe bzw. Gewirke 1 :1 oder mehr, vorzugsweise 2:1 bis 8:1. Bei einem Gewichtsverhältnis von weniger als 1 :1 wird ein Textilverbundstoff mit äußerst schlechter Elastizität, Zusammendrückbarkeit und Erholung nach Zusammendrückung und sehr geringer Fälligkeit erhalten. Ferner hat er den Nachteil, daß der Vlies das Gewebe oder Gewirke nicht vollständig bedeckt so daß ein Teil des Gewebes oder Gewirkes auf der Oberfläche des Vlieses sichtbar ist Ein solcher Textilverbundstoff ist als Trägermaterial für Nubuk-Kunstleder unbrauchbar.

Zur Herstellung eines als Material für Bekleidung geeigneten Kunstleders muß der Textilverbundstoff sehr weich und elastisch sein. Um diese Voraussetzung

so zu erfüllen, hat das Wirrfaservlies beispielsweise ein Gesamtgewicht von 50 bis 300 g/m², wobei ein Gewicht von 100 bis 200 g/m² besonders bevorzugt wird.

Die extrem feinen Einzelfasern in dem Wirrfaservlies müssen nicht nur regellos und dreidimensional miteinander mit hohem Verschlingungsgrad verfilzt und verschlungen sein, sondern teilweise auch in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eingedrungen und mit einem Teil der Fasern im Gewebe oder Gewirke in einem solchen Maße verschlungen und verfilzt sein, daß die beiden Komponenten mit einer Trennfestigkeit von mindestens 0,29 N oder mehr pro cm Probenbreite fest miteinander verbunden sind. Je höher der Grad der Verschlingung oder Verfflzung der eingedrungenen Fasern mit den Fasern im Gewebe oder Gewirke ist, um so höher ist die Trennfestigkeit Bei einer Trennfestigkeit von weniger als 0,29 N pro cm Probenbreite trennt sich der Textilverbundstoff während seiner Verarbeitung leicht in seine Schichten und ergibt außerdem ein

7 8

papierartiges Kunstleder mit schlechter Elastizität trotz des TextflverbundstolTes gemäß der Erfindung ungeeig-

der Imprägnierung mit einem elastischen Polymerisat net, weil durch das Nadeln die extrem feinen Fasern

Um ein als Material für Bekleidung geeignetes brechen und nicht miteinander verschlungen und Nubuk-Kunstleder herzustellen, muß der als Trägenna- verfilzt werden. Beim Nadeln des Rohvlieses mit einer

terial geeignete Textiilverbundstoff nicht nur besonders s Vielzahl von Nadeln mit je einem Haken werden

zugfest, elastisch urod fällig, sondern auch besonders zahlreiche extrem feine Fasern durch die Wirkung des

weich sein. Um diese Voraussetzungen zu erfüllen, sollte Hakens entfernt und zahlreiche Löcher im Vlies

die Trennfestigkeit zwischen dem Wirrfaservlies und gebildet Ferner wird durch den Nadehmgsvorgang ein

dem Gewebe oder Gewirke vorzugsweise im Bereich Teil der Fasern im Gewebe oder Gewirke gebrochen

von 0,49 bis 2,45 N, insbesondere im Bereich von 0j69 bis to oder durch das Rohvlies hindurch zu dessen Außenseite

136 N pro cm Probenbreite liegen. Die Trennfestigkeit gestoßen.

wird nach der nachstehend ausführlich beschriebenen In Fig.6 ist eine Vorrichtung 30 dargestellt, mit der

Methode bestimmt eine große Zahl von Fluidstrahlern ausgestoßen werden Das erfindungsgemäß verwendete Gewebe bzw. kann. Sie ist mit einem Förderseb 31, das um zwei Gewirke muß mit einer solchen Dichte gewebt bzw. es Walzen 32 und 33 läuft, zwei Walzen 34 und 35 zum

gewirkt sein, daß zwischen den Fasern oder Garnen Abzug des Textüverbundstoffes 36 und einer Düsenan-

Zwischenräume vorliegen, die groß genug sind, um die Ordnung 37 zum Ausstoßen der FhnÜstrahlen versehen,

in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eindringen- Die Düsenanordnung 37 weist eine große Zahl von

den Fasern des Würrfaservfieses aufzunehmen. Das Düsen 37a auf, durch die ein Fhnd enter hohem Druck

Gewebe oder Gewirke hat beispielsweise ein Quadrat- 20 ausgestoßen und dabei eine große Zahl von Fhndstrah-

metergewicht von 10 bis 100 g, insbesondere 30 bis 60 g. len gebildet wird. Die Düsen sind in wenigstens einer

Sehr dünne Gewebe oder Gewirke mit einem Reibe angeordnet bei der in Fig.6 dargestellten Quadratnietergewicht von weniger als 10 g und Vorrichtungen beilsweise in drei Reihen an drei

geringer Dichte knittern leicht und bilden Fähen, und Verteilerrohren 38, 39 und 4Ol Diese Verteuerrohre 38,

der damh hergestellte TextOverbundstoff hat schlechte 25 39 und 40 sind mit einer fm Fig.6 nicht dargestellten)

Zugfestigkeit und Weiterreißfestigkeit Andererseits ist FhridqueDe durch eine Hauptleitung 41 verbunden. Im

ein sehr dickes Gewebe oder Gewirke mit einem Betrieb wird! ein Fördersieb 31 in Richtung des Pfeils A

Quadratmetergewicht von 100 g und hoher Dichte bewegt Das flächige Vorprodukt 42 wird so auf das Sieb

zuweilen schwierig mit dem Wirrfaservlies zu verbin- 31 gelegt, daß die Oberfläche des Rohvneses des

den, weil es für dessen Fasern schwierig ist in das 30 flächigen Vorprodukts den Düsen 37 zugewandt ist und

Gewebe oder Gewirke einzudringen. Für das Gewebe auf dem Fördersieb 31 in der durch den Pfeil B

bzw. Gewirke eignen sich die gleichen faserbildenden angedeuteten Richtung bewegt Zabirekbe Fkridstrah-

Potymerisate wie für das Wirrfaservlies. Die Fasern im len werden durch die Düsen 37 auf die Rofavbessehe des Gewebe bzw. Gewirke haben biilsweise einen Ther flächigen Vorprodukts 42 ausgestoßen, und zwar wird

von 5^6 dtex oder wieniger, insbesondere von Q22 bis J> die Düsenanordnung 37 in einer Richtung hn rechten

333 dtex. Ist der Ther der Fasern übermäßig hoch, wird Winkel zur Laufrichtung des flächigen Vorprodukts 42

das aus dem Textüverbundstoff hergestellte Kunstleder gleichmäßig hin- und hi bt Das flächige Vorpro-

zu steif. Die Garne,, aus denen das Gewebe oder dukt 42 wild dabei in den Textibrerbundstoff 36

Gewirke hergestellt ist haben beispiei einen umgewandelt der durch die Lieferrollen 34 und 35 Gesamtther von 166gti7 dtex oder weniger, msbesonde- m abtransportiert wird,

re von 7778 dtex oder weniger. Bei der Umwandlung des flächigen Vorprodukts in

Die erfindungsgeEDäß geeigneten Gewebe oder den Textüverbundstoff wird vorzugsweise geiig Gewirke sind nicht auf emen bestimmten Typ nrit der Einwirkung der Fkadstrahkn verminderter

kp WWmeii Oewirke mil Rprfitv- Druck von 998 bis 745mbwr auf die dem Rohvfies

maschen. Keen re, Keeware mit Phanta- *s uberüegende Seite des flächigen Vorprodukts zur

srcbmdtmgen, Schußwu kware, beispielsweise Trikot- Einwirkung gebracht Durch diese DiuuAscnkimg wird

stoff, Schußwirkware nut Phantasiebindungen und das Fluid zusammen mit zahlreichen Luftblasen, die im

Kloppelware, sowie die verschiedensten Gewebe, wie Innern des flächigen V« t tsibidt worden sind, Leinwandgewebe, Körpergewebe, Atlasgewebe und durch den Körper des flächigen Vorprodukts gesangt;

gemusterte Gewebe verwendet werden. s» denn die im Innern des flj Vw Produkts

Zur Herstellung des TextPverbundstoffes gemäß der ^^imutyit^fE Luftblasen verhindern das ν«*ΜΊιΒΰ^Ίΐ Erfindung wird eine Faserbahn ans extrem feinen der extrem fernen Fasern nBtemander und mit den Fasern auf ein Gewebe oder Gewirke gelegt Falb Fasen im ewbe oder Gewhkc und sind wegen ihrer

erforderlich, wird eine weitere Faserbahn aus extrem geringen Größe ohne Absangen nur sehr schwer zn

fernen Fasern auf der gegenübu lic geraten Seite des 55 entfernen.

Gewebes oder Gewirkes angeordnet, wobei ob IVr >f minHrtp· rvnyir itrr gnff«K^ grgi tm^n ■*■{;■ ■«- Vorprodukt erhalten wird. Auf iess Vorprodukt de Seite des flächigen Vorprodukts ztor Einwirkung

werden dann Fkndstrahlen bober Gcsüiwimligkral gebracht wird, muß im BereKh emes m 133 bis

en lassen, wobei das flächige Vorprodukt in den 266 mbar, vorzugsweise am 26£ bis 133 mbar, redozier-

Tlibndstoff umgewandelt wird. Als FhüdstrabJen » ienAtmospbärendni(±s Gegen. En üiieimällig um mehr

werden vorzngsweise wrasscvstrahlcn verwendet. als 266 "Jy reduzierter Druck begrenzt die freie

Durch Anwendung dieses Verfahrens können beide Pt ™* n™*^fi der extrem foi'f« Fasern ro flächigen Komponenten im westlichen ohne Bruch oder Vorprodukt und verhindert das VemtMiiu^i η der Beschädigung der Fasern sowohl im Vfies als auch im extrem fernen Fasern miteinander and mit den Fasern Gewebe bzw. Gewirke fest iMWa ta im Gewebe bzw. Gewirke.

werden, wobei ein Terbstoff hoher Trenne- Fig.7 zagt in Querschnitt erne fur das Verfahren

stigkeit und Fulfigkeh erhalten wird. gemäß der Erfindung geeignete Däse. Die Düse 50 weist

Das übfiche Nadeα he ist für die Herstellung eniezyEndriscbeBohningSl not AnsBfif

Die Ausstoßöffnung 52 hat vorzugsweise einen Durchmesser im Bereich von 0,06 bis 0£0mm, insbesondere im Bereich von 0,07 bis 0.15 mm, wobei ein Durchmesser von OjOB bis 0,12 mm besonders bevorzugt wird. Um Wasser durch die AusstoBöffnung auszustoßen, hat das Wasser vorzugsweise einen Druck von I4J bis 98,1 bar, insbesondere von 19j6 bis 68.7 bar. Je höher der Ausstoßdruck des Wassers ist, um so höher ist die Bindefestigkeit und die Dichte des hierbei gebildeten Textilverbundstoffes. Durch einen zu hohen Ausstoßdruck werden jedoch unerwünschte Löcher und Eindrucke hervorgerufen. Außerdem führt ein übermäßig hoher Ausstoßdruck zu einer zu hohen Dichte und Steifigkeit des gebildeten Textilverbundstoffes. Andererseits führt ein zu geringer AussioSdruck zu schiechter Bindefestigkeit des Wirrfaserviieses und des Gewebes bzw. Gewirkes und zu unvollständiger Umwandlung des Rohvlieses in das Wirrfaservlies.

Bei der Fhndstrahlenbehandlung ist es wichtig, daß zahlreiche Fluidstrahlen gleichmäßig auf die Roh vliesseite des flächigen Vorprodukts auftreffen. Zu diesem Zweck muß die Fhiidstrahlenbehandlung bei einem Gesamtaufprallflächenverhältnis von wenigstens 1,5 durchgeführt werden. Der Ausdruck »Gesamtaufprallflächenverhähnis« bedeutet das Verhältnis der gesamten AiifprauHäche der Fluidstrahlen auf einer Oberfläche eines flächigen Vorprodukts zu der Fläche der zu behandelnden Oberfläche des flächigen Vorprodukts. Wenn beispielsweise ein flächiges Vorprodukt mit konstanter Geschwindigkeit in einer Richtung läuft und die Fluidstrahlen in einer Richtung im rechten Winkel zur Laufrichtung des flächigen Vorprodukts hin- und herbewegt werden, ist das Gesamtaufprallflächenverhältnis

Gesamtaufprallfläcbenverhältnts =

InNATR WL

Hierin ist Ader Durchmesser eines Bereichs in cm. wo der Ftuidstrahl auf die Oberfläche des Rohvlieses auftrifft, L die Laufgeschwindigkeit des flächigen Vorprodukts in cm/Minute. T die Zahl der Hin- und Herbewegungen des Fhiidstrahls pro Minute, π die Zahl der auf das flächige Vorprodukt gerichteten Fluidstrahlen, N die Zahl der auf das flächige Vorprodukt gerichteten Strahmenandhmgen. A die Menge der Bewegung des Fhiidstrahls in cm und W die Breite des flächigen Vorprodukts in cm.

Nur wenn die StraMbehandhing bei einem Gesamtaufprallflächenverhälrnis von 1.5 oder mehr durchgeführt wird, kann das Rohvlies gleichmäßig und vollständig in ein Wirrfaservlies umgewandelt und dieses gleichmäßig und vollständig mit dem Gewebe bzw. Gewirke vereinigt werden. Ist das Gesamtaufprallflächenverhältnis geringer als IA ist es unmöglich, einen TextnVerbundstofF mit genügend hoher Trennfestigkeit für ein praktisch brauchbares Nubuk-Kunstleder zu erhalten. Wegen der notwendigen Dichte, Trennfestigkeit und Verschlingung der extrem feinen Fasern miteinander und mit den Fasern im Gewebe oder Gewirke sollte das Gesamtaufprallflächenverhältnis 2,0 bis 50, insbesondere 3jO bis 10, betragen. Ein frf-dmtaiifpralin^rhpnvfrh^lfni': von beispielsweise mehr als 50 führt zu übermäßig hoher Dichte und damit zu übermäBig großer Steifigkeit des Kunstleders, ohne zur Steigerung der Trennfestigkeit beizutragen.

Bei der Behandlung mit Fluidstrahlen können diese mit hoher Geschwindigkeit direkt auf die Oberfläche des Rohvlieses des flächigen Vorprodukts aufprallen. Es ist aber auch möglich, ein Metallnetz zwischen den Düsen und der Oberfläche des Rohvlieses anzuordnen, um die Aufprallwucht der Fluidstrahlen abzuschwächen s und sie in mehrere dünne Strahlen zu zerteilen. Das Hin- und Herbewegen der Fluidstrahlen kann entweder geradlinig oder auf einer gekrümmten Bahn erfolgen und kann auch mit einer zusätzlichen Drehbewegung kombiniert werden.

ίο Das flächige Vorprodukt kann der Behandlung mit den Fluidstrahlen einmal oder mehrmals unterworfen werden, vorzugsweise wenigstens zweimal, wobei bei der ersten Behandhing die Fluidstrahlen vorzugsweise stark und bei einer oder mehreren späteren Behandhin-

i> gen nur schwach auf dem flächigen Vorprodukt auftreffen. Die erste Behandlung führt zur Bildung von Löchern und Vertiefungen auf der Oberfläche des Rohvlieses und damit zur Ausbildung einer rauhen Oberfläche des Textilverbundstoffes, die durch die späteren Fhiidstrahlenbehandhingen beseitigt werden. Auf diese Weise wird die Herstellung eines Nubuk-Kunstleders mit ebener, gleichmäßiger Flordecke und bober, gleichmäßiger Dichte ermöglicht. Um die durch die Fhiidstrahlen in einem vorhergehenden Behand hingsschritt hervorgerufenen Löcher und Vertiefungen zu beseitigen, sollte bevorzugt jeder Fhiidstrahl in einem vorhergehenden Behandhingsschritt auf das flächige Vorprodukt mit einer kleineren Aufprallfläche auftreffen als bei dem nachfolgenden Behandhingsschritt. und

M die Aufprallwucht jedes Fhiidstrahls in einem vorhergehenden Behandlungsschritt sollte mindestens lOmal so groß sein wie die des folgenden Schritts. Die Aufprallfläche im zweiten oder späteren Behandlungsschritt umfaßt vorzugsweise einen Bereich von 3,0 bis

κ SjOmm².

Der hier gebrauchte Ausdruck »Aufprallfläche« bezeichnet die Querschnittsfläche eines Fluidstrahls, in der der Fhiidstrahl auf der Oberfläche des flächigen Vorprodukts auftrifft. Sie kann bei Kegelform des Fhiidstrahls aus dem Abstand zwischen der ausstoßenden Düse und der Oberfläche des flächigen Vorprodukts und dem Winkel zwischen der Achse des Kegels und der normalen Linie des Kegels bestimmt werden. Die Aufprallfläche kann aber auch photografiert und auf der

4> Photografie ausgemessen werden.

Bei der Behandlung mit Fluidstrahler! beträgt das Verhältnis der Aufprallkraft jedes Fluidstrahls bei einer vorhergehenden Behandlung zu derjenigen in einer anschließenden Behandlung vorzugsweise wenigstens

» 10, wobei die Aufprallkraft der Gleichung genügt:

500 = F₁ = 10

« Hierin ist Fi die Aufprallkraft eines Fluidstrahls in einer vorhergehenden Stufe und fi die Aufprallkraft eines Fhiidstrahls in einer anschließenden Stufe. Ist das I

5(M'

(•ο gebildeten Löcher und Vertiefungen durch eine anschließende Behandhing zuweilen nicht vollständig beseitigt werden. Ist andererseits das Verhältnis größer

Verhältnis kleiner als

können die zunächst

als —, kann es zu neuen Löchern und Vertiefungen

kommen, während die vorherigen beseitigt werden.

Der Textüverbundstoff gemäß der Erfindung kann nach beliebigen üblichen Verfahren zu Kunstleder verarbeitet werden. Zur Herstellung eines Nubuk-

Kunstleders mit hoher Elastizität und Weichheit wird der Textilverbundstoff zweckmäßigerweise mit 20 bis 70%, bezogen auf sein Gewicht eines kautschukartigen elastischen Polymerisats imprägniert Als elastische Polymerisate kommen Polyurethan, Synthesekautschuk, wie Butadien-Acrylnitril-Kautschuk und Butadien-Styrol-Kautschuk, elastische Polyvinylchloride, elastische Acrylpolymerisate, Polyaminosäuren und elastische Copolymerisate von zwei oder mehr der in den genannten Polymerisaten enthaltenen Monomeren in Frage.

Das aus dem Textilverbundstoff gemäß der Erfindung hergestellte Kunstleder kann durch Verwendung beliebiger üblicher Rauhmaschinen, beispielsweise einer mit Kratzenbeschlag versehenen Räuhmaschine und vorzugsweise der sogenannten Sandpapier-Schleifmaschine aufgerauht werden. Ferner kann das aufgerauhte Kunstleder gebürstet oder geschoren werden, um die Qualität der aufgerichteten Flordecke zu verbessern.

Der Textilverbundstoff und das daraus hergestellte Kunstleder können nach üblichen Verfahren gefärbt oder bedruckt werden. Ferner kann das Kunstleder einem Knautschprozeß unterworfen werden, um es weicher zu machen.

Die Merkmale und Vorteile der Erfindung werden durch die folgenden Beispiele weiter veranschaulicht Die in diesen Beispielen und in den Vergleichsbeispielen genannten Eigenschaften des Textilverbundstoffes und des Kunstleders wurden nach den folgenden Methoden bestimmt:

1) Zugfestigkeit und Bruchdehnung

Von Proben von 20 cm Länge und 1 cm Breite wurde die volle Breite der Probenenden in einer Länge von 5 cm eingespannt worauf die Probe mit einer mit Registriervorrichtung versehenen Zugprüfmaschine bis zum Bruch gereckt wurde. Die maximale Bruchlast in N/mm² und die Bruchdehnung in % wurden gemessen.

2) Weiterreißfestigkeit

Proben der in Fig.9A dargestellten Art mit 10cm Länge und 2 cm Breite wurden von einem Ende bis zu einem Punkt C (F i g. 9A) eingeschnitten. Die je 5 cm langen Endteile A und B wurden eingespannt und mit einer Zugprüfmaschine in der durch die Pfeile in F i g. 9B angedeuteten Weise bis zum Bruch der Probe gereckt Die maximale Bruchlast in N wurde gemessen.

3) Nähfestigkeit

Zwei Proben von je 10 cm Länge und 2 cm Breite wurden in der in Fi g. 10 dargestellten Weise überlappt und mit einer Nähmaschine unter Verwendung eines Polyesternähgarns Nr. 50 metrisch und einer Nähnadel Nr. 11 bei einer Stichzahl von 12 Stichen/3 cm zusammengenäht Die Endteile der zusammengenähten Proben wurden über die volle Breite und über eine Länge von 5 cm eingespannt und mit einem Autographen gereckt bis die Naht riß. Die maximale Bruchlast in N pro cm Probenbreite wurde gemessen.

4) Erholung nach Dehnung

Von Proben von 20 cm Länge und 1 cm Breite wurde das obere Ende über eine Länge von 5 cm und über die volle Breite eingespannt Das untere Probenende von 5 cm Länge wurde mit einem Gewicht von 1,0 kg beiastet Nachdem die Probe 10 Minuten unter Belastung gehalten worden war, wurde ihre Länge gemessen. Die Belastung der Probe wurde aufgehoben.

Nach 10 Minuten im unbelasteten Zustand wurde die Länge der Probe erneut gemessen. Die Erholung nach der Dehnung wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:

Erholung in % =

L₁-L₂ L₁-L₀

χ 100.

Hierin ist Io die ursprüngliche Länge der Probe vor ίο der Belastung, L\ die Länge der Probe nach der Belastung und L₂ die Länge der Probe nach Aufhebung der Belastung

5) Zusammendrückbarkeit und Erholung nach dem Zusammendrücken

10 Proben von 10 cm Länge und 10 cm Breite wurden übereinandergelegt Ein dünnes Metallblech, das die gleiche Größe wie die Proben und ein Gewicht von 50 g hatte, wurde auf die übereinanderliegenden Proben gelegt und die Gesamtdicke (ίο) der übereinanderliegenden Proben gemessen. Ein Gewicht von 10 kg wurde so auf das Metallblech gelegt daß der Probenstapel gleichmäßig zusammengedrückt wurde. Die Proben wurden 30 Minuten im belasteten Zustand gehalten.

Anschließend wurde die Gesamtdicke (h) des zusammengedrückten Probenstapels gemessen. Das Gewicht wurde entfernt worauf der Probenstapel 30 Minuten im unbelasteten Zustand gehalten wurde. Dann wurde die Gesamtdicke (fe) des Probenstapels erneut gemessen.

jo Die Zusammendrückbarkeit und die Erholung nach dem Zusammendrücken wurden aus den folgenden Gleichungen berechnet:

Zusammendrückbarkeit (%) =

Erholung in % = ⁵

6) Dichte

— — to

χ 100 .

to-«!

Zur Bestimmung der Dichte wurde ein Bruchelastizitätstester vom MAEDA-Typ verwendet Eine 6 cm breite und 7 cm lange Probe wurde auf eine Scheibe von 2,0 cm Durchmesser gelegt Ein Gewicht von 5,0 g wurde auf die Probe mit einer Belastung von 1,6 g/cm² gelegt Unter diesen Bedingungen wurde die Dicke der Probe gemessen. Das Volumen der Probe in cm³ wurde auf der Grundlage der gemessenen Dicke berechnet worauf das Gewicht der Probe in g ermittelt wurde. Die Dichte der Probe wurde mit Hilfe der folgenden Gleichung berechnet:

Dichte =

Gewicht Volumen

(g/cm³).

7) Trennfestigkeit

Von einer 20 cm langen und 1 cm breiten Probe M) wurde ein Endteil von einem Ende bis zu einem 10 cm von diesem Ende entfernten Punkt D längs der Grenzfläche zwischen Wirrfaservlies und Gewebe bzw. Gewirke auf die in F i g. 8 dargestellte Weise aufgespalten. Die Endteile fund Fder Probe von je 5 cm Länge wurden eingespannt und in entgegengesetzten Richtungen mit einer Zugprüfmaschine auf die in Fig.8 dargestellte Weise gereckt bis die Probe getrennt war. Die maximale Belastung in g/cm wurde ermittelt

8) Abrieöfestigkeit

Proben von 200 min Länge und 50 mm Breite wurden auf einem flachen Abriebgerät des Typs CASTOM befestigt Der Abriebtest wurde durchgeführt, indem die Probe lOOOmal mit Sandpapier Nr. AA 400 unter einer Belastung von 456 g mit 125 Zyklen/Minute gerieben wurde. Nach beendetem Abriebtest wurde die Abriebfestigkeit nach den folgenden Richtlinien bewertet:

Breite-des flächigen Vorprodukts 30 cm Aufprallfläche pro Strahl 0,071mm²

Gesamtaufprallflächenverhältnis 5,0 Abstand zwischen Düsen und

flächigem Vorprodukt 3,0 cm

Klasse	Unverändert
5	Ein kleiner Teil der Oberflächen
4	schicht ist abgescheuert.
	Ein größerer Teil der Oberflächen
3	schicht ist abgescheuert
	Die Innenschicht ist durchge
2	scheuert
	Ein Loch hat sich gebildet
1

9) Weichheit

Die Weichheit wurde nach der ASTM-Methode D 1388-64 gemessen.

Beispiel 1

Polyäthylenterephthalatschnitzel wurden in einem Extruder geschmolzen und bei einer Temperatur von 32O⁰C durch 1500 Spinnbohrungen mit einem Durchmesser von je 030 mm in einer Menge von 0,15 g/Minute pro Bohrung in einen Wasserdampfstrom ausgepreßt der in die gleiche Richtung wie die Spinnrichtung bei einer Temperatur von 365" C unter einem Druck von 0,34 N/mm² geblasen wurde. Die hierbei gebildeten diskontinuierlichen, extrem feinen Fasern wurden regellos auf ein Fördernetz abgelegt das mit konstanter Geschwindigkeit im Abstand von 40 cm von den Düsenenden lief. Ein Rohvlies mit einem Gewicht von 80 g/cm² wurde erhalten. Die elektronenmikroskopische Aufnahme ergab, daß die gebildeten Fasern einen extrem kleinen Durchmesser von 1,5 μΐη entsprechend einem Titer von etwa 0,02 dtex hatten. Praktisch keine Verklebung der schmelzllüssigen Fasern miteinander fand statt

Eine rauhe Interlock-Wirkware, bestehend aus Polyäthylenterephthalat-Multifilamentgarn von

44,45 dtex/36 Fäden wurde gleichmäßig geöffnet und auf das in der beschriebenen Weise hergestellte Rohvlies gelegt Ein weiteres Rohvlies, das in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellt worden war, wurde auf die Wirkware gelegt, wobei ein dreitägiges Vorprodukt ausgebildet wurde. Das flächige Vorprodukt wurde unter Verwendung der in Fig.6 dargestellten Vorrichtung zu einem Textilverbundstoff verarbeitet Hierzu wurde das nächige Vorprodukt auf das um zwei Walzen mit einer Geschwindigkeit von 10 m/Minute laufende Fördersieb gelegt Zahlreiche Wasserstrahlen wurden unter den folgenden Bedingungen auf die Oberfläche eines Rohvlieses des flächigen Vorprodukts gerichtet:

Gleichzeitig mit der Behandlung mit den Wasserstrahlen wurde ein um 66,5 mbar verminderter Drud auf die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorpro

ίο dukts zur Einwirkung gebracht Den vorstehen« beschriebenen Behandlungen wurden die Oberfläche! beider Rohvliese des flächigen Vorprodukts unterworfen. Anschließend wurden auf beide Seiten des in dei beschriebenen Weise behandelten flächigen Vorpro dukts zahlreiche Wasserstrahlen unter den nachstehe« genannten Bedingungen zur Einwirkung gebracht während ein um 4645 mbar verminderter Druck auf die Seite, die der den Wasserstrahlen ausgesetzten Seit« gegenüber lag, zur Einwirkung gebracht wurde.

Durchmesser der Düsen	0,10 mm
Zahl der Düsen	420
Zahl der Hr >- und Herbewegungen
der Düsen	100/Minute
Druck des Wassers	43 N/mm²
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Vorprodukts	2,0 m/Minute
Aufprallfläche pro Strahl	7,1 mm²
Abstand zwischen Düsen und

flächigem Vorprodukt

20 cm

Das Verhältnis der Aufprallkraft der Wasserstrahl« bei der ersten Strahlbehandlung zur Aufprallkraft be der zweiten Behandlung betrug 1 :50.

Der erhaltene Textilverbundstoff zeigte im Quer schnitt das in F i g. 3 dargestellte Gefüge. Er hatte hohl Weichheit und Elastizität Beide Seiten des Verbund stoffes enthielten keine Löcher oder Vertiefungen um waren glatt und eben. Der Verbundstoff hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht	200g
Dicke	0,78 mm
Dichte	0,25g/cm3
Zugfestigkeit	932 N/mm²
Weiterreißfestigkeit	3236 N
Nähfestigkeit	65,70 N pro cm
	Probenbreite
Erholung nach Dehnung	83%
Zusammendrückbarkeit	32%
Erholung nach Zusammendrückung	81%
Weichheit	26 mm
Trennfestigkeit	0,69 N pro cm
	Probenbreite

Durchmesser der Düsen	0,10 mm
Zahl der Düsen	420
Zahl der Hin- und Herbewegungen
der Düsen	200/Minute
Länge einer Bewegung der Düsen	3,0 cm
Druck der Wasserstrahlen	2,45 N/mm²
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Vorprodukts	1,0 m/Minute

Verhältnis des Gesamtgewichts

des Faservlieses zum Gewirke 4,0

Die Faservlieskomponenten im Verbundstoff hattet eine Dichte von 0,23 g/cm³ und eine Zugfestigkeit voi 2,06 N/mm².

Der Textilverbundstoff wurde mit einer 5%igei wäßrigen Polyvinylalkohollösung imprägniert und ge trocknet Anschließend wurde er mit 40%, bezogen au sein Gewicht, einer 10%igen Lösung eines Polyurethan elastomeren in Dimethylformamid imprägniert De imprägnierte Verbundstoff wurde in eine 30%igi wäßrige Lösung von Dimethylformamid getaucht wodurch das Polyurethanelastomere im Verbündst of vollständig koaguliert wurde. Anschließend wurde de

Textilverbundstoff in heißes Wasser bei einer Temperatur von 70° C getaucht, wodurch der Verbundstoff eine Flächenschrumpfung von 10% erfuhr. Das hierbei erhaltene Kunstleder wu-de gewaschen, getrocknet und dann auf einer Seite mit Sandpapier geschliffen. Das hierbei erhaltene Kunstleder hatte eine nubukähnliche Flordecke, die aus extrem feinen Fasern bestand und eine gleichmäßige, hohe Dichte aufwies. Das nubukähnliche Kunstleder'hatte hohe Weichheit und Elastizität Die fiorseitige Oberfläche wurde unter dem Mikroskop untersucht Die Flordecke bestand aus extrem feinen, ungebündelten Fasern mit einem mittleren Durchmesser von etwa 1,5 μπι und einer Länge von 50 bis 500 μπι. Trotz der extrem geringen Länge der Florfasern hatte die Flordecke des Kunstleders einen ausgezeichneten Zeichnungseffekt, und das Polyurethanelastomere war auf der Oberfläche der Flordecke nicht sichtbar. Das -Nubuk- Kunstleder hatte die folgenden Eigenschaften:

20

25

30

Quadra tmeiergewicbt	285 g
Dichte	0,32 g/cmä
Zugfestigkeit	10,10 N/mm²
V/eiterreißfestigkeit	34,32 N
Nähfestigkeit	68,85 N pro cm
	Probenbreite
Erholung nach Dehnung	90%
Zusammendrückbarkeit	25%
Erholung nach Zusammendrückung	86%
Trennfestigkeit	2,26 N pro cm
	Probenbreite
Weichheit	32 mm
Abriebfestigkeit	Klasse 5

Quadratmetergewicht	280 g
Dichte	0,13 g/cm³
Zugfestigkeit	3,73 N/mm*
Weiterreißfestigkeit	14,71 N
Nähfestigkeit	17,65 N pro cm
	Probenbreite
Erholung nach Dehnung	40%
Zusammendrückbarkeit	52%
Erholung nach Zusammendrückung	54%
Weichheit	38 mm

Das Faservlies wurde mit dem gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert. Das erhaltene Kunstleder wurde unter Bildung einer Flordecke aufgerauht. Das erhaltene aufgerauhte Kunstleder hatte schlechte

J5

Vergleichsbeispiel 1

!nseln-im-Meer-Verbundfäden wurden aus 40 Gew.-% Nylon 6 als Inselkomponente und 60 Gew.-% Polystyrol als Meerkomponente durch Schmelzspinnen hergestellt. Die Verbundfäden wurden mit einer Stauchkräuselvorrichtung gekräuselt und zu Stapeifasern einer Länge von 35 mm geschnitten. Die Stapelfasern wurden mit einer Kreuzlegemaschine zu einem Rohvlies verarbeitet. Das Rohvlies wurde mit einer Nadelungsdichte von 500 Stichen/cm² genadelt, wobei ein Faservlies mit einem Quadratmetergewicht von 200 g erhalten wurde. Das Faservlies wurde mit Chloroform behandelt, um die Meerkomponente zu entfernen. Die Verbundstapelfasern wurden in Faserbündel umgewandelt, die aus je 100 extrem feinen Einzelfasern mit einem Einzeltiter von 0,12 dtex bestanden. Das erhaltene Faservlies hatte die folgenden Eigenschaften:

50 Elastizität und papierartiges Aussehen und papierartigen Griff. Die Flordecke bestand aus Faserbündeln in geringer Dichte. Die Flordecke hatte somit einen schlechten Zeichnungseffekt und eine rauhe Oberfläche. Ferner hatte das Kunstleder einen ähnlichen Griff und ähnliches Aussehen wie Wildleder von minderen Qualität '■:< ·

Vergleichsbeispiel 2,

Ein durch Kreuzlegunggebildetes Rohvlies wurde mit' einer Karde unter Verwendung einer Querschicht aus 9 Gew.-Teilen Polyäthylenterephthalat-Stapelfasern mit einem Einzeltiter von 036 dtex entsprechend einem Durchmesser von 7 μπι und einer Schrumpfung von 70% und 1 Gew.-Teil gekräuselten Polyäthylenterephthalat-Stapelfasern mit einem Einzeltiter von 1,67 dtex hergestellt Das Rohvlies wurde mit einer Nadelungsdichte von 500 Stichen/cm² genadelt wobei ein Faservlies mit einem Quadratmetergewicht von 200 g erhalten wurde. Das Faservlies wurde in heißes Wasser von 80° C getaucht, wodurch das flächige Material in der Fläche um etwa 50% schrumpfte. Das geschrumpfte Faservlies hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht	280 g
Dichte	0,15 g/cm³
Zugfestigkeit	4,12 N/mm²
Weiterreißfestigkeit	17,65 N
Nähfestigkeit	19,61 N pro cm
	Probenbreite
Erholung nach Dehnung	56%
Zusammendrückbarkeit	47%
Erholung nach Zusammendrückung	62%
Weichheit	47 mm

55

60 Diese Werte zeigen, daß das Faservlies geringe Dichte, Elastizität, mechanische Festigkeit und Weichheit hatte.

Das Faservlies wurde mit dem gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert. Das erhaltene Kunstleder wurde mit Sandpapier geschliffen. Die hierbei gebildete Flordecke bestand aus einem Gemisch von Polyäthylenterephthalatfasern mit Titern von 1,67 und 0,56 dtex und hatte eine geringe Dichte und unebene und rauhe Oberfläche. Die Oberfläche hatte einen sandigen Griff. Wenn die Florfasern auf eine Länge von 1 mm oder weniger geschnitten wurden, hatte die Flordecke einen geringen Zeichnungseffekt und glich nicht der Flordekke eines Nubukleders.

Beispiele 2bis7 und Vergleichsbeispiel 3

Bei allen Versuchen wurde ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 100 g aus Fasern mit dem in Tabelle 1 genannten Durchmesser hergestellt. Die Fasern wurden durch Schmelzspinnen von Nylon 6 bei einer Temperatur von 320° C mit der in Tabelle 1 genannten Spinngeschwindigkeit in einen Wasserdampfstrom hergestellt, der eine Temperatur von 360°C hatte und unter einem Druck von 0,39 N/mm² ausgestoßen wurde.

Bei den Versuchen gemäß Beispiel 6 und 7 wurde Nylon 6 in einem Extruder geschmolzen. Die Schmelze wurde bei einer Temperatur von 295° C mit der in Tabelle 2 genannten Spinngeschwindigkeit extrudiert.

Die ausgepreßten Schmelzflußstrahlen wurden zum Erstarren gebracht und mit einer Geschwindigkeit von 800 m/Minute aufgewickelt Die hergestellten Fäden wurden bei einem Verstreckverhältnis von 2,7 verstreckt, wobei Fäden aus Nylon 6 mit dem in Tabelle 1 genannten Durchmesser erhalten wurden.

Bei dem Versuch gemäß Vergleichsbeispiel 3 wurde in der gleichen Weise wie im Falle der Beispiele 6 und 7 gearbeitet, wobei jedoch mit der in Tabelle 1 genannten Spinngeschwindigkeit gearbeitet wurde und die erhaltenen verstreckten Fäden den in Tabelle 1 genannten Durchmesser hatten.

Im Falle der Beispiele 6 und 7 und im Falle von Vergleichsbeispiel 3 wurden die verstreckten Fäden zu Stapelfasern von 5 mm Länge geschnitten. Die Stapelfasern wurden in Wasser, dessen Gewicht dem 2000fachen Gewicht der Stapelfasern entsprach, suspendiert Polyacrylamid wurde als Dispergiermittel in einer Konzentration von 0,01 Gew.-% der Suspension zugesetzt. Die Suspension wurde gerührt, um die Stapelfasern im Wasser gleichmäßig zu verteilen. Die Suspension wurde'auf einer Langsieb-Papiermaschine vom Hydroformer-Typ zu einem Rohvlies mit einem

Quadratmetergewicht von 100 g verarbeitet

Im Falle der Beispiele 2 bis 7 und im Falle von Vergleichsbeispiel 3 wurde eine Trikotware, die aus Multifilamentgarn aus Nylon 6 von 77,78 dtex/36 Fäden bestand und ein Quadratmetergewicht von 60 g hatte,

ίο zwischen zwei Lagen des in der vorstehend beschriebenen Weise hergestellten Rohvlieses eingefügt, wobei ein dreilagiges flächiges Vorprodukt erhalten wurde. Dieses Vorprodukt wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise durch Behandlung mit Wasserstrahlen in einen Textilverbundstoff umgewandelt Der Verbundstoff wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise zu aufgerauhtem Kunstleder verarbeitet Die Eigenschaften des gemäß Beispiel 2 bis 7 und Vergleichsbeispiel 3 hergestellten Kunstleders sind in Tabelle 1 genannt

Tabelle 1	Spinn geschwindig keit, g/Min, pro Bohrung	Mittlerer Durchmesser der Faser, \>m	Eigenschaften des Kunstleders Aussehen*) Weichheit, mm	26	Abrieb festigkeit (Klasse)	Gesamtbeurteilung
Beispiel Nr.	0,10	0,1	gut nubukartig	26	3	gut
2	0,12	0,5	desgl.	28	4	sehr gut
3	0,15	1	sehr gut, hoch wertiges nubukartiges Produkt	30	5	ausgezeichnet
4	0,20	2	desgl.	35	5	ausgezeichnet
5	0,05	4	gut nubukartig	38	5	sehr gut
6	0,07	6	desgl.	49	5	gut
7	0,10	8	schlecht, nicht nubukartig		5	schlecht
Vergleichs beispiel Nr. 3

*) Zum Aussehen gehören der Zeichungseffekt und die Dichte der Flordecke.

Die Werte in Tabelle 1 zeigen, daß Kunstleder, die unter Verwendung von Fasern mit einem Durchmesser von mehr als 6 μιπ hergestellt wurde, einen schlechten Zeichnungseffekt und geringe Flordichte hatten. Diese Art von Kunstleder hatte ferner einen unerwünschten sandigen Griff und glich daher nicht einem natürlichem Nubukleder. Die Fasern mit einem Durchmesser von 0,1 bis 6,0 μιη eigneten sich zur Herstellung eines Kunstleders mit dem Aussehen und Griff von natürlichem Nubukleder. Insbesondere eigneten sich die Fasern mit 1 bis 2 μιη Durchmesser für die Herstellung von Kunstleder, das im Aussehen und im Griff in hohem Maße dem natürlichen Nubukleder glich und sehr hohe Weichheit und hohe Abriebfestigkeit aufwies.

Beispiel 8

Polyäthylenterephthalatschnitzel wurden in einem Extruder geschmolzen und bei einer Temperatur von 320⁰C durch 1500 Spinnbohrungen mit einem Durch-

W) messer von je 0,30 mm mit einer Geschwindigkeit von 0,25 g/Minute pro Bohrung in einen Wasserdampfstrom ausgepreßt, der in die gleiche Richtung wie die Spinnrichtung bei einer Temperatur von 395^CC unter einem Druck von 0,25 N/mm² geblasen wurde. Die hierbei erhaltenen extrem feinen Fasern wurden auf ein Fördersieb abgelegt, das mit konstanter Geschwindigkeit lief und einen Abstand von 50 cm zu den Spinndüsen hatte. Das hierbei gebildete regellose Rohvlies hatte ein Quadratmetergewicht von 80 g und bestand aus einer großen Zahl von feinen Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 3 μηι. Ein zweischichtiges flächiges Vorprodukt wurde hergestellt, indem das in der beschriebenen Weise hergestellte Rohvlies auf eine Trikotware gelegt wurde, die aus Multifilamentgarnen aus Nylon 6 mit einem Titer von 166,67 dtcx/50 Fäden bestand und ein Quadratmetergewicht von 80 g hatte. Das flächige Vorprodukt wurde dem Fördersieb der in Fig. 6 dargestellten Wasserstrahlbehandlungsvorrichtung so zugeführt, daß die Oberfläche des Rohvlieses des flächigen Vorproduktes den Düsen

zugewandt war. Das flächige Vorprodukt wurde der Behandlung mit Wasserstrahlen unter den folgenden Bedingungen unterworfen:

Durchmesser der Düsen 0,20 mm

Zahl der Düsen 420

Zahl der Hin- und Herbewegungen

der Düsen 150/Minute

Länge der Bewegung der Düsen 3,0 cm

Spritzdruck des Wassers 4,9 N/mm²

Laufgeschwindigkeit des flächigen

Vorprodukts 2,0 m/Minute

Breite des flächigen Vorprodukts 30 cm

Aufprallfläche pro Wasserstrahl 0,50 mm*

Gesamtaufprallflächenverhältnis 13,4

Abstand zwischen Düsen und

flächigem Vorprodukt 4 cm

Nähfestigkeit

Gleichzeitig während der Behand'ing mit den Wasserstrahlen wurde ein um 199,5 mbar verminderter Druck auf die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung gebracht Die vorstehend beschriebenen Behandlungen wurden zweimal wiederholt. Der hierbei erhaltene Textilverbundstoff hatte das in F i g. 4 dargestellte innere Gefüge und war sehr weich und elastisch. Der Verbundstoff hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht

Dicke

Dichte

Zugfestigkeit

Weiterreißfestigkeit

Nähfestigkeit

Erholung nach Dehnung

Zusammendrückbarkeit

Erholung nach Zusammendrückung

Weichheit

Trennfestigkeit

Verhältnis des Gewichts des
Faservlieses zur Trikot ware

160 g

0,50 mm

0,32 g/cm*

13,73 N/mm²

41,19 N

66,69 N pro cm

Probenbreite

82%

28%

78%

31 mm

2,16 N pro cm

Probenbreite

1,0

Die Faservlieskomponenie im Textilverbundstoff hatte eine Dichte von 0,26 g/cm^J und eine Zugfestigkeit von 2,94 N/mm!.

Der Textilverbundstoff wurde mit 70%, bezogen auf sein Gewicht,desgleichen Polyurethanelastomeren und in der gleichen Weise, wie in Beispiel I beschrieben, imprägniert. Das imprägnierte flächige Material wurde der Schrumpfung in siedendem Wasser bei einer Flächenschrumpfiing von 7% unterworfen i^:nd dann mit Sandpapier geschliffen, wobei ein nubukartiges Kunstleder erhalten wurde.

Die auf dem Kunstleder gebildete Flordecke bestand aus extrem feinen Florfasern mit einer Länge von 200 μιτι und hatte gleichmäßiges Aussehen. Die Flordecke hatte ferner eine hohe Dichte und einen guten Zeichnungseffekt.

Das erhaltene nubukartige Kunstleder hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht

Dichte

Zugfestigkeit

Weiterreißfestigkeit

180 g
0,4 mm
0,45 g/cm*
15.69 N/mm-'
43,15 N

Erholung nach Dehnung

Zusammendrückbarkeit

Ernolung nach Zusammendrückung

Weichheit

Trennfestigkeit

Abriebfestigkeit

70,61 N pro cm

Probenbreite

86%

24%

84%

42 mm

3,53 N pro cm

Probenbreite

Klasse 5

Beispiele 9Abis9D

In jedem Fall wurden zwei Stücke der gleichen Rohvliese, wie sie in Beispiel 1 verwendet wurden, hergestellt. Ein Gewebe oder Gewirke, wie es in Tabelle 2 genannt ist, wurde zwischen zwei Lagen des Rohvlieses eingefügt, wobei jeweils ein dreilagiges flächiges Vorprodukt erhalten wurde. Dieses Vorprodukt wurde einer ersten Behandlung mit Wasserstrahlen unter Verwendung der in Fig.6 dargestellten Vorrichtung unter den folgenden Bedingungen unterworfen:

Durchmesser der Düsen 0,15 mm

Zahl der Düsen 420

Zahl der Hin- und Herbewegungen

der Düsen 200/Minute

Länge einer Bewegung der Düsen 3,0 cm

Druck der Wasserstrahlen 3,92 N/mm²

Laufgeschwindigkeit des flächigen

Vorprodukts 1,7 m/Minute

Breite des flächigen Vorprodukts 30 cm

Aufprallfläche pro Wasserstrahl 0,20 mm²

Gesamtaufprallflächenverhältnis 9,9

Abstand zwischen Düsen und

flächigem Vorprodukt 3,5 cm

Die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts wurde während der Behandlung mit den Wasserstrahlen einem um 93 mbar verminderten Druck ausgesetzt. Die vorstehend beschriebenen Behandlungen wurden zweimal an jeder Oberfläche der flächigen Vorprodukte vorgenommen.

Anschließend wurde das in der vorstehend beschriebenen Weise behandelte flächige Material einer zweiten Behandlung mit Wasserstrahlen unter Verwendung der in F i g. 6 dargestellten Vorrichtung unter den folgenden Bedingungen unterworfen:

Durchmesser der Düsen 0,10 mm

Zahl der Düsen 400

Zahl der Hin- und Herbewegungen

der Düsen 120/Minute

Druck der Wasserstrahlen 9,8 N/mm²

Laufgeschwindigkeit des flächigen

Materials 1,5 m/Minute

Aufprailfläche pro Strahl 3,6 mm²

Abstand zwischen Düse und

flächigem Material 1,8 cm

Verhältnis der Aufprallkraft des

Wasserstrahls in der zweiten

Stufe zu derjenigen in der

ersten Stufe 1/16

Der erhaltene Textilverbundstoff war äußerst weich, glatt und elastisch und hatte die in Tabelle 2 genannten Eigenschaften.

Tabelle 2

Gewebe oder Gewirke	Typ	Beispiel Nr. 9A	9B	9C	9D
		gewirkte Spitzenware')	Gaze²)	doppelte Wirkware³)	Trikot ware⁴)
		Quadratmetergew 20	icht,g 30	80	100

Verbundware

Quadratmetergewicht, g
Dicke, mm
Dichte, g/cm³
Zugfestigeit, N/mm²
Weiterreißfestigkeit, N

Nähfestigkeit,

N pro cm Probenbreite

Weichheit, mm

Erholung nach Dehnung, %

Zusammendrückbarkeil, %

Erholung nach Zusammendrückung, %

Trennfestigkeit,

N pro cm Probenbreite

180	190	240	26U
0,75	0,68	0,80	0,95
0,24	0,28	0,30	0,27
5,88	7,85	11,77	14,71
62,76	74,53	86,30	102,97
64,72	73,55	112,78	121,60
26	30	33	38
81	87	90	93
32	38	42	46
80	86	92	84

1,57

0,83

0,54

') Die gewirkte Spitzenware bestand aus Multifilamentgarnen aus Polyethylenterephthalat von 22,23 dtex/15 Filamente.

²) Die gewebte Gaze bestand aus Multifilamentgarnen aus Viskosereyon von 44,45 dtex/30 Filamente.

³) Die doppelt gewirkte Ware bestand aus Multifilamentgarnen aus Nylon 66 von 77,78 dtex/24 Filamente.

⁴) Die Trikotware bestand aus Multifilamentgarnen aus Nylon 66 von 55,56 dtex/10 Filamente.

Der gemäß Beispiel 9B hergestellte Textilverbundstoff wurde mit 50%, bezogen auf sein Gewicht, eines Styrol-Butadien-Kautschuks unter Verwendung eines Styrol-Butadien-Kautschuklatex imprägniert. Das imprägnierte Material wurde in siedendes Wasser getaucht, wodurch das flächige Material mit einer Flächenschrumpfung von 20% schrumpfte. Das hierbei erhaltene Kunstleder wurde mit Sandpapier geschliffen. Die hierbei gebildete nubukartige Flordecke bestand aus extrem feinen Polfasern einer durchschnittlichen Länge von 800 μπι und hatte eine hohe Dichte und einen guten Zeichnungseffekt Das nubukartige Kunstleder a hatte ein Quadratmetergewicht von 290 g und eine Dichte von 0,35 g/cm³.

Beispiel 10

Schnitzel von Nylon 66 wurden in einem Extruder geschmolzen und bei einer Temperatur von 355⁰C mit einer Geschwindigkeit von 0,15 g/Minute pro Düsenbohrung in einen Luftstrom geblasen, der bei einer Temperatur von 410°C unter einem Druck von 034 N/mm² strömte. Die hierbei gebildeten extrem feinen Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 3 μίτι wurden auf ein Sieb abgelegt, das mit konstanter Geschwindigkeit in einem Abstand von 30 cm von den Düsen lief. Hierbei wurde ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 40 g erhalten.

Der vorstehend beschriebene Versuch wurde wiederholt, wobei jedoch die Laufgeschwindigkeit des Siebes auf ein Drittel der vorstehend genannten Geschwindigkeit gesenkt wurde. Ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 120 g wurde erhalten.

Ein leinwandbindiges Gewebe, das aus Polyäthylenterephthalat-Multifilamentgarnen von 44,45 dtex/200 Filamente bestand und ein Quadratmetergewicht von 60 g hatte, wurde zwischen das Rohvlies mit dem Quadrat metergewicht von 40 g und das Rohvlies mit den Quadratmetergewicht von 120 g, die in der ober beschriebenen Weise hergestellt wurden, eingefügt. Da hierbei erhaltene dreilagige flächige Vorprodukt wurdi mit Wasserstrahlen unter Verwendung der in F i g. ( dargestellten Vorrichtung behandelt Die Behandlung mit Wasserstrahlen wurde unter den nachstehem genannten Bedingungen durchgeführt, während auf die Unterseite des flächigen Vorprodukts ein um 266 mba verminderter Druck zur Einwirkung gebracht wurde:

Durchmesser der Düsen	0,06 mm
Zahl der Düsen	420
Zahl der Hin- und Herbewegungen
der Düsen	200/Minute
Länge einer Bewegung der Düsen	3,0 cm
Druck der Wasserstrahlen	5,89 N/mm²
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Produkts	1,0 m/Minute
Breite des flächigen Produkts	30 cm
Aufprallfläche pro Wasserstrahl	0,032 mm²
Gesamtaufprallflächenverhältnis	3.4
Abstand zwischen Düsen und Ober
fläche des flächigen Materials	3,5 cm

Der vorstehend beschriebenen Behandlung wurdf sowohl die Oberseite als auch die Unterseite des flächigen Vorprodukts unterworfen. Der hierbei erhal tene Textilverbundstoff hatte die folgenden Eigenschaf ten:

Quadratmetergewicht	200 g
Dicke	1,1 mm
Dichte	0,18 g/cm³
Zugfestigkeit	8,53 N/mm²

Weiterreißfestigkeit
Nähfestigkeit

Zusammendrückbarkeit
Erholung nach Zusammendrückung
Erholung nach Dehnung
Weichheit
Trennfestigkeit

Verhältnis des Gesamtgewichts des
Wirrfaservlieses zum Gewicht des
Gewebes bzw. Gewirkes

Das Wirrfaservlies hatte eine Dichte von 0,18 g/cm³ und eine Zugfestigkeit von 2,26 N/mm². Der Textilverbundstoff wurde mit 20%, bezogen auf sein Gewicht, des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert, in siedendes Wasser getaucht, wobei er eine Flächenschrumpfung um 12% erfuhr, und dann mit Sandpapier geschliffen. Das hierbei erhaltene nubukartige Kunstleder hatte eine glatte und ebene Flordecke, die aus extrem feinen Florl'asern mit einer mittleren Länge von 1 mm bestand. Die Flordecke hatte hohe Dichte und guten Zeichnungseffekt. Das Kunstleder hatte ein Quadratmetergewicht von 210 g und eine Dichte von 0,25 g/cm³.

Beispiel 11

Ein Rohvlies, das ein Quadratmetergewicht von 150 g hatte und aus extrem feinen Polyäthylenterephthalatfasern mit einem mittleren Durchmesser von 1,5 μπι bestand, wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise hergestellt, wobei jedoch die extrem feinen Fasern auf ein Gewebe, das sich auf dem mit konstanter Geschwindigkeit laufenden Sieb befand, geblasen wurden. Das Gewebe bestand aus Multifilamentgarnen aus Nylon 66 von 133,34 dtex/86 Filamente und hatte ein Quadratmetergewicht von 80 g. Der Abstand zwischen den Düsen und dem Sieb betrug 40 cm.

Das hierbei erhaltene zweilagige flächige Vorprodukt wurde einer Behandlung mit Wasserstrahlen mit der in F i g. 6 dargestellten Vorrichtung unter den nachstehend genannten Bedingungen unterworfen, während ein um 53,2 mbar reduzierter Druck auf die Unterseite des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung gebracht wurde:

27	30,40 N	37 703	24	Quadratmetergewicht	220 g
	62,76 N pro cm	Dicke	1,5 mm
Probenbreite	Dichte	0,15 g/cm³
34%	Zugfestigkeit	10,79 N/mm²
78%	5 Weiterreißfestigkeit	28,44 N
80%	Nähfestigkeit	58,84 N pro cm
28 mm		Probenbreite
0,59 N pro cm	Erholung nach Dehnung	78%
Probenbreite	Zusammendrückbarkeit	33%
	ίο Erholung nach Zusammendrückung	75%
	Weichheit	26 mm
2,7	Trennfestigkeit	0,29 N pro cm
		Probenbreite

Durchmesser der Düsen	0,10 mm
Zahl der Düsen	360
Zahl der Hin- und Herbewegungen
der Düsen	50/Minute
Länge einer Bewegung der Düsen	3,0 cm
Druck der Wasserstrahlen	234 N/mm*
Laufgeschwindigkeit des flächigen
Materials	2,0 m/Minute
Breite des flächigen Materials	30 cm
Aufprallfläche pro Wasserstrahl	0,071 mm*
Gesamtaufprallflächenverhältnis	1,6
Abstand zwischen den Düsen und
dem flächigen Material	3,0 cm

Der vorstehend beschriebenen Behandlung wurde das flächige Vorprodukt dreimal unterworfen, wodurch es in einen Textuverbundstoff umgewandelt wurde. Dieser Verbundstoff war äußerst weich und elastisch und hatte die folgenden Eigenschaften:

Gewichtsverhältnis des Faservlieses zum Gewebe 1,9

Das Wirrfaservlies hatte eine Dichte von 0,12 g/cm³ und eine Zugfestigkeit von 2,65 N/mm².
Der in dieser Weise erhaltene Textuverbundstoff wurde mit 40%, bezogen auf sein Gewicht, des gleichen Polyurethanelastomeren und in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert, worauf die Oberfläche des Wirrfaservlieses mit Sandpapier geschliffen wurde. Das hierbei erhaltene nubukartige Kunstleder hatte eine gleichmäßige, dichte Flordecke, die aus extrem feinen Florfasern bestand. Das Kunstleder hatte ferner die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht

Dichte

Zugfestigkeit

Weiterreißfestigkeit

Nähfestigkeit

Erholung nach Dehnung

Zusammendrückbarkeit

Erholung nach Zusammendrückung

Weichheit

Abriebfestigkeit Trennfestigkeit

320 g

0,25 g/cm³

12,75 N/mm²

31,38 N

63,74 N pro cm

Probenbreite

31%
81%
33 mm
Klasse 5
2,1 N pro cm
Probenbreite

Beispiel 12

Viskosereyongarne, die jeweils aus 50 Einzelfilamenten mit einem Durchmesser von je 5 μπι bestanden, wurden zu Stapelfasern einer Länge von 3 mm geschnitten. In 5001 Wasser, das 0,0002 Gew.-% Polyacrylamid als Dispergiermittel enthielt, wurden 650 g der Stapelfasern suspendiert, wobei eine wäßrige Suspension, die 0,13 Gew.-% Stapelfasern enthielt, erhalten wurde.

Aus der wäßrigen Suspension wurden zwei Rohvliese mit einem Quadratmetergewicht von 80 g unter Verwendung einer Langsieb-Papiermaschine vom Hydroformer-Typ hergestellt Ein Köpergewebe, das aus Kupferreyon-Multifilamentgarnen von 44,45 dtex/46 Fäden bestand und ein Quadratnietergewicht von 80 g hatte, wurde zwischen die in der oben beschriebenen Weise hergestellten Rohvliese eingefügt wobei ein dreitägiges flächiges Vorprodukt erhalten wurde.

Jede Rohvliesseite des flächigen Vorprodukts wurde der in Beispiel 1 beschriebenen Behandlung mit Wasserstrahlen unterworfen, während ein um 133 mbar verminderter Druck auf die gegenüberliegende Seite des flächigen Vorprodukts zur Einwirkung gebracht wurde.

Das erhaltene flächige Verbundmaterial hatte eine Dichte von 030 g/cm³, eine Weichheit von 36 mm, eine

Trennfestigkeit von mehr als 2,45 N pro cm Probenbreite und ein Verhältnis von Gesamtgewicht des Faservlieses zum Gewicht des Gewebes von 2,0.

Der Textilverbundstoff konnte auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise zu nubukartigem Kunstleder' mit glatter, dichter Flordecke verarbeitet werden.

Vergleichsbeispiel 4

Ein Rohvlies, das ein Quadratmetergewicht von 200 g hatte und aus Polyäthylenterephthalatfasern mit einem mittleren Durchmesser von 2,0 μπι bestand, wurde nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Schmelzblasverfahren hergestellt, wobei jedoch die Spinngeschwindigkeit 0,2 g/Minute pro Spinnbohrung, die Temperatur des Wasserdampfstroms 385° C und der Blasdruck des Wasserdampfes 0,39 N/mm² betrug. Das Rohvlies hatte in siedendem Wasser eine Flächenschrumpfung von 40%. Das Rohvlies wurde der in Beispiel 1 beschriebenen Behandlung mit Wasserstrahlen unterworfen, während auf die Unterseite des Vlieses ein um 46,55 mbar verminderter Druck zur Einwirkung gebracht wurde.

Das erhaltene Faservlies war sehr weich und elastisch und hatte die folgenden Eigenschaften:

Dichte
Zugfestigkeit
Weiterreißfestigkeit
Nähfestigkeit

0,20 g/cm³
1,86 N/mm²
10,79 N

12,75 N pro cm
Probenbreite

Die Zugfestigkeit des Faservlieses war schlecht. Das Faservlies wurde mit 40%, bezogen auf das Gewicht des Vlieses, des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und dann in siedendes Wasser getaucht, wobei eine Flächenschrumpfung von 15% stattfand. Anschließend wurde das erhaltene Kunstleder gewaschen, getrocknet und dann mit Sandpapier unter Bildung e>ner Flordecke aufgerauht. Das Kunstleder hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht
Zugfestigkeit
Weiterreißfestigkeit
Nähfestigkeit

280 g

2,45 N/mm²

14,71 N

16,67 N pro cm

Probenbreite

Trotz seines guten Aussehens und guten Griffs hatte das Kunstleder schlechte Zugfestigkeit, Weiterreißfestigkeit und Nähfestigkeit.

Vergleichsbeispiel 5

Polyäthylenterephthalatfäden mit einem Titer von 2,23 dtex entsprechend einem Durchmesser von etwa 15 μπι wurden zu Stapelfasern einer Länge von 3,0 cm geschnitten. Aus den Stapelfasern wurden mit einer Karde zwei Rohvliese mit einem Quadratmetergewicht von SOg hergestellt Ein Baumwolltüll mit einem Quadratmetergewicht von 40 g wurde zwischen die beiden Rohvliese eingefügt Das hierbei erhaltene dreitägige flächige Vorprodukt wurde auf die in Beispiel 1 beschriebene Weise zu einem Textilverbundstoff verarbeitet Dieser Verbundstoff hatte eine Dichte von 0,18 g/cm³ und eine Weichheit von 62 mm.

Der Textilverbundstoff wurde mit 40%, bezogen auf sein Gewicht, des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und dann mit Sandpapier aufgerauht.
Die Flordecke des erhaltenen aufgerauhten Materials bestand aus Polfasern von 2,23 dtex. Es hatte daher einen sandigen Griff und rauhes Aussehen. Auch wenn die Flordecke geschoren wurde, um die Polfasern auf eine Länge von 1 bis 2 mm zu verkürzen, zeigte die Poldecke keinen Zeichnungseffekt. Das erhaltene

ίο flächige Material hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht	280 g
Dichte	0,24 g/cm³
Zugfestigkeit	8,14 N/mm²
Weiterreißfestigkeit	30,40 N
Nähfestigkeit	65,70 N pro cm
	Probenbreite
Weichheit	68 mm

Das in dieser Weise hergestellte flächige Material war als Kunstleder unbrauchbar.

Vergleichsbeispiel 6

Das gleiche dreilagige flächige Vorprodukt wie in Beispiel 1 wurde mit einer Nadelungsdichte von 500

2^r> Stichen/cm² genadelt. Während des Nadelungsvorgangs wurde eine große Menge der extrem feinen Fasern aus dem flächigen Vorprodukt entfernt. Nach Beendigung des Nadelungsvorgangs wurden zahlreiche Löcher und Vertiefungen in dem erhaltenen Textilverbundstoff

in festgestellt. Ferner war ein Teil des Vlieses auf der Oberfläche des Verbundstoffes sichtbar.

Der Textilverbundstoff hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht

Dicke

Dichte

Zugfestigkeit

Weiterreißfestigkeit

Nähfestigkeit

Erholung nach Dehnung

Zusammendrückbarkeil

Erholung nach Zusammendrückung

Trennfestigkeit

160 g

0,94 mm

0,17 g/cm³

3.43 N/mm²

15,69 N

41,19 N pro cm

Probenbreite

68%

50%

62%

0,20 N pro cm

Probenbreite

Das Wirrfaservlies hatte eine Dichte von 0,12 g/cm³ und eine Zugfestigkeit von 0,49 N/mm².

Die Tatsache, daß die vorstehend genannte Zugfestig-

w keit des Faservlieses sehr schlecht ist, zeigt, daß die extrem feinen Fasern im Faservlies mit sehr geringem Grad von dreidimensionaler Verschlingung miteinander verschlungen und verfilzt sind. Ferner zeigt die schlechte Zugfestigkeit des Textilverbundstoffes, daß eine erhebliche Menge der Fasern im Gewirke durch die Nadeln während des Nadelungsvorgangs gebrochen wurden.

Der Textilverbundstoff wurde mit einem Polyurethanelastomeren auf die in Beispiel 1 beschriebene

bo Weise imprägniert und dann aufgerauht Das erhaltene flächige Material hatte papierartiges Aussehen und papierartigen Griff und aufgrund des geringen Grades der dreidimensionalen Verschlingung der Fasern im Faservlies sehr schlechte Elastizität Ferner hatte die gebildete Flordecke eine geringe Dichte der Polfasern und ungleichmäßiges Aussehen und ungleichmäßigen Griff, weil die Poldecke mit dicken Polfäden aus dem Gewirke durchsetzt und die Oberfläche des Faservlieses

durch das Vorhandensein der Löcher und Vertiefungen, die während des Nadelungsprozesses gebildet wurden, ungleichmäßig aufgerauht war. Das erhaltene flächige Material war als Kunstleder unbrauchbar und hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht	210g
Dichte	0,20 g/cm³
Zugfestigkeit	4,71 N/mm²
Weiterreißfestigkeit	18,63 N
Nähfestigkeit	45,11 N pro cm
	Probenbreite
Erholung nach Dehnung	72%
Zusammendrückbarkeit	45%
Erholung nach Zusammendrückung	67%

Vergleichsbeispiele 7,8 und 9

Ein Rohvlies mit einem Quadratmetergewicht von 150 g wurde aus Polyäthylenterephthalatschnitzeln nach dem in Beispiel 1 beschriebenen Schmelzblasverfahren hergestellt Ein Gewebe, das aus Multifilamentgarnen von 13334 dtex/86 Fäden aus Nylon 66 hergestellt worden war und ein Quadratmetergewicht von 80 g hatte, wurde auf ein Netz gelegt, das einen Abstand von 15 cm (Vergleichsbeispiel 7), 20 cm (Vergleichsbeispiel 8) und 40 cm (Vergleichsbeispiel 9) von den Düsen hatte und mit konstanter Geschwindigkeit lief. Die extrem feinen Fasern mit einem mittleren Durchmesser von 1 μπι wurden so auf das Gewebe geblasen, daß ein zweilagiges flächiges Vorprodukt gebildet wurde.

Im flächigen Vorprodukt von Vergleichsbeispiel 7 hafteten die extrem feinen Fasern durch Verschmelzen miteinander und mit den Fasern im Gewebe. Das flächige Vorprodukt von Vergleichsbeispiel 7 konnte nicht durch die in Beispiel 1 beschriebene Behandlung mit Wasserstrahlen in einen Textilverbundstoff umgewandelt werden.

Im Falle von Vergleichsbeispiel 8 wurde das erhaltene flächige Vorprodukt mit 40%, bezogen auf sein Gewicht, des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und mit Sandpapier aufgerauht, ohne daß das flächige Vorprodukt vorher der Behandlung mit Wasserstrahlen unterworfen wurde. Das erhaltene flächige Material hatte die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht	320 g
Dichte	0,19 g/cm³
Zugfestigkeit	7,1 N/mm²
Weiterreißfestigkeit	23,54 N
Nähfestigkeit	51 N pro cm
	Probenbreite

Erholung nach Dehnung

Zusammendrückbarkeit

Erholung nach Zusamrr.endrückung Weichheit

Abriebfestigkeit

Trennfestigkeit

65%

8%

43%

63 mm

Klasse 2

0,98 N pro cm

Probenbreite

Das flächige Material von Vergleichsbeispiel 8 hatte

ίο papierartiges Aussehen, steifen Griff und geringe Elastizität. Da die Polfasern in der Flordecke eine geringe und ungleichmäßige Dichte hatten, konnte dieses Material nicht als Kunstleder verwendet werden.

Im flächigen Vorprodukt von Vergleichsbeispiel 9 wurde keine Verschmelzung der extrem feinen Fasern miteinander und mit den Fasern irn Gewebe festgestellt. Das flächige Vorprodukt hatte jedoch eine sehr schlechte Trennfestigkeit von 0,15 N pro cm Probenbreite. Daher konnte das Gewebe leicht vom Faservlies getrennt werden.

Das flächige Vorprodukt wurde mit 40%, bezogen auf sein Gewicht, des gleichen Polyurethanelastomeren in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, imprägniert und mit Sandpapier aufgerauht, ohne das

r> flächige Material vorher der Behandlung mit Wasserstrahlen zu unterwerfen. Das erhaltene flächige Material hatte papierartiges Aussehen, papierartigen Griff und die folgenden Eigenschaften:

Quadratmetergewicht	320 g
Dichte	0,17 g/cm³
Zugfestigkeit	6,57 N/mm²
Weiterreißfestigkeit	21.57 N
Nähfestigkeit	50,01 N pro cm
	Probenbreite
Erholung nach Dehnung	67%
Zusammendrückbarkeit	11%
Erholung nach Zusammendrückung	45%
Weichheit	38 mm
Abriebfestigkeit	Klasse 2
Trennfestigkeit	0,69 N pro cm
	Probenbreite

Die Trennfestigkeit des flächigen Materials war äußerst schlecht, weil eine Anzahl von Luftblasen auf der Innenfläche zwischen dem Gewebe und dem Faservlies gebildet worden waren. Ferner hatte das flächige Material ähnliches Aussehen und einen ähnlichen Griff wie Papier und geringe Elastizität. Die Flordecke des flächigen Materials war äußerst rauh und uneben. Daher war das Material als Kunstleder unbrauchbar.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche: ιυ

1. TextUverbundstoff, geeignet als Trägermateria! für Nubuk-Kunstleder, aus· einsm Gewebe oder Gewirke und wenigstens einem Wirrfaservlies, gekennzeichnet durch die Kombination folgender Merkmale:

a) das Wirrfaservlies bildet die Deckschicht des Textilverbundstoffes,

b) das Wirrfaservlies bestem aus extrem feinen Einzelfasern mit einem mittleren Durchmesser von 0,1 bis 6,0 μπι, die dreidimensional miteinander verschlungen sind,

c) das Wirrfaservlies ist mit dem Gewebe bzw. Gewirke fluidstrahlengebui.den dergestalt, daß ein Teil der dünnen Fasern des Wirrfaservlieses in das Innere des Gewebes bzw. Gewirkes eingedrungen und mit einem Teil der Fasern des Gewebes bzw. Gewirkes verschlungen und verfilzt ist,

d) das Gewichtsverhältnis des Wirrfaservlieses zum Gewebe bzw. Gewirke beträgt 1 :1 oder mehr,

e) die Trennfestigkeit zwischen Gewebe bzw. ^ Gewirke und Wirrfaservlies beträgt wenigstens 0,29 N pro cm Probenbreite.

2. Textilverbundstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einzelfasern des Wirrfaservlieses eine Länge von etwa 3 cm oder mehr i« aufweisen.

3. Textilverbundstoff nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß seine mittlere Dichte im Bereich von 0,15 bis 0,32 g/cm³ liegt.

4. Textilverbundstoff nach Anspruch 1 bis 3, η dadurch gekennzeichnet, daß die Trennfestigkeit zwischen Gewebe bzw. Gewirke und Wirrfaservlies im Bereich von 0,49 bis 2,45 N pro cm Probenbreite liegt.

5. Verfahren zur Herstellung des Textilverbund- w stoffes nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man auf ein mehrlagiges flächiges Vorprodukt aus Wirrfaservlies und Gewebe bzw. Gewirke eine Vielzahl von Fluidstrahler!, die unter einem Druck von 14,7 bis 98,1 bar ausgestoßen ·τ> werden, auf die Vliesseite des flächigen Vorproduktes bei einem Verhältnis der Gesamtaufprallfläche der Fluidstrahlen auf der Oberfläche des flächigen Vorproduktes zu der zu behandelnden Fläche des flächigen Vorproduktes von wenigstens 1,5 richtet ίο und gleichzeitig die Gegenseite des flächigen Vorproduktes einem um 13,3 bis 266 mbar verminderten Druck aussetzt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Fluidstrahlenbehandlung in v> mindestens zwei aufeinanderfolgenden Schritten so durchführt, daß jeder Fluidstrahl in einem vorhergehenden Schritt das flächige Vorprodukt auf einer Aufprallfläche trifft, die kleiner ist als die des nachfolgenden Schrittes, und die Aufprallkraft jedes mi Fluidstrahls in einem vorhergehenden Schritt mindestens das lOfache derjenigen des nachfolgenden Schrittes beträgt.

7. Verwendung des Textilverbundstoffes nach Anspruch 1 bis 6 zur Herstellung eines nubukähnli- h^r> chen Kunstleders mit dichter Flordecke.

Die Erfindung betrifft einen Textilverbundstoff aus einem Gewebe oder Gewirke und wenigstens einem Wirrfaservlies, der als Trägermaterial für Nubuk-Kunstleder geeignet ist, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung.

Bei natürlichem Leder unterscheidet man Wildleder und Nubukleder. Wird die Rückseite des Naturleders geschliffen, um eine Oberflächenflorschicht auszubilden, wird ein Wildleder erhalten, wird die Narbenseite geschliffen, ein sogenanntes Nubukleder, dessen geschliffene Oberfläche aus sehr dünnen Koliagenflorfasern besteht

Bei Kunstleder wird im allgemeinen ein textiles Trägermaterial mit einem elastomeren Polymermaterial, wie Polyurethan und Butadien-Styrol-Kautschuk imprägniert und gegebenenfalls geschliffen, um es in ein wildlederartiges oder Nubuk-Kunstleder umzuwandeln.

Ein Textilverbundstoff aus einem Gewebe oder Gewirke und einem Wirrfaservlies, als Trägermaterial für Kunstleder, ist aus DE-AS 14 69 575 bekannt. Hierbei wird das Trägermaterial dadurch hergestellt, daß die aaf eine Oberfläche eines Gewebes oder Gewirkes aufgebrachte Schicht ungerichteter oder kardierter Fasern (Wirrfaservlies) mit einem Titer von mindestens 1 dtex von der freien Seite des Gewebes oder Gewirkes her durch diese hindurch genadelt und diese freie Seite dann aufgerauht wird. Ein daraus hergestelltes Kunstleder weist jedoch völlig unbefriedigende Eigenschaften im Vergleich mit natürlichem Nubukleder auf.

Ein genadelter Textilverbundstoff hat nur geringe mechanische Festigkeiten, wie Zugfestigkeit, Weiterreißfestigkeit und Nähfestigkeit. Das aus ihm beim Imprägnieren und Schleifen erhaltene Kunstleder hat papierartiges Aussehen und papierartigen Griff sowie geringe Qualität auf Grund seiner schlechten Elastizität und Trennfestigkeit sowie geringe Dichte der Flordekke. Der genadelte Textilverbundstoff ist daher als Trägermaterial für ein Nubuk-Kunstleder ungeeignet.

Bei einem Nubuk-Kunstleder wäre es wichtig, daß zahlreiche Florfaserbündel aus äußerst feinen Einzelfasern mit hoher Dichte auf der Oberfläche des Kunstleders vorliegen. Die Oberfläche des bekannten Kunstleders hat keinen »Zeichnungseffekt« wie natürliches Nubukleder. Auch die Weichheit und der weiche textile Fall lassen zu wünschen übrig. Das bekannte Kunstleder ist den besonderen Anforderungen eines modernen Bekleidungsmaterials nicht gewachsen.

Es wurden bereits zahlreiche weitere Versuche unternommen, ein Nubuk-Kunstleder mit den gewünschten Eigenschaften herzustellen.

Die japanische Auslegeschrift 50-1 21 570 (1975) beschreibt die Herstellung eines textlien Verbundmaterials, wobei diskontinuierlich extrem feine Fasern durch Schmelzblasmethode gewonnen und unmittelbar mittels Fluidslrahlen auf ein Gewebe oder Gewirke geblasen werden. Zwar können zu Beginn die aufgeblasenen Fasern teilweise in das Innere des Gewebes oder Gewirkes eindringen, doch ist dies, sobald die Oberfläche des Gewebes oder Gewirkes von einer Schicht der extrem feinen Fasern bedeckt ist, nicht mehr möglich, so daß keine echte Vereinigung des Gewebes oder Gewirkes mit den extrem feinen Fasern erzielt wird. Die aufgeblasenen Fasern sind insbesondere dann. wenn ihre Schicht ein Gewicht von 20 g/m² oder mehr erreicht, völlig unfähig, weiter in das Gewebe oder Gewirke einzudringen, und es wird nur eine sehr schlechte Trennfestigkeit von 0,1 N oder weniger pro