DE1469575B

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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung Herstellung eines verbesserten, synthetischen Leders von Kunstleder durch Behandlung einer Faserunter- anzugeben, welches die bisherigen Nachteile der erläge mit einer Lösung von für synthetische Leder zielten Produkte vermeidet und eine weitgehende Angebräuchlichen Polymeren, Koagulieren der Poly- näherung an die Eigenschaften natürlichen Leders meren in einem Fällbad, Trocknen und Verpressen 5 ermöglicht.

bei Temperaturen oberhalb des Erweichungspunktes Dementsprechend ist Gegenstand der Erfindung

der Polymeren. ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder, bei

Die hervorragenden Materialeigenschaften von na- welchem man eine Faserunterlage mit einer Lösung türlichem Leder, wie die Griffigkeit, Faltbarkeit und von für Kunstleder gebräuchlichen Polymeren be-Atmungsaktivität, beruhen auf der besonderen Struk- io handelt, diese in einem Fällbad koaguliert, das ertur des Leders mit einer widerstandsfähigen äußeren haltene Flächengebilde trocknet und dann bei Tem-Schicht (Epidermis), einer tieferliegenden Gefäß- peraturen oberhalb des Erweichungspunktes der PoIyschicht (Corium) mit Faserschichten entsprechender meren verpreßt, welches dadurch gekennzeichnet ist, Dicke sowie dem eingelagerten Kollagengewebe. Bei daß man eine Faserunterlage herstellt, indem man auf der Herstellung von synthetischem Leder hat man 15 eine Oberfläche eines Gewebes oder Gewirkes eine dementsprechend geeignete Faserunterlagen mit ent- Schicht aus ungerichteten oder kardierten Fasern sprechend gewählten Polymeren beschichtet. Soweit aufbringt, die Schichten von der freien Seite des Gedie verwendete Faserunterlage aus einem gewebten webes oder Gewirkes her durch diese hindurch zu- oder gewirkten Material besteht, wird dabei zwar eine sammennadelt und die gewebte oder gewirkte Oberhinreichende Festigkeit, jedoch weder eine befriedi- 20 fläche der erhaltenen Faserunterlage anrauht, dann gende Flexibilität noch das charakteristische Aus- auf die aufgerauhte Oberfläche dieser Faserunterlage sehen und die Griffigkeit natürlichen Leders erreicht. die Polymerlösung aufbringt, das Polymere in bekann-Wenn als Faserunterlage andererseits eine Wirrfaser- ter Weise koaguliert und schließlich das Flächenbahn dient, wird weder eine ausreichende mechanische gebilde nach dem Trocknen bei einer Temperatur Festigkeit noch der gewünschte weiche, lederartige 25 oberhalb des Erweichungspunktes und unterhalb des Griff erzielt. ■ ■ Schmelzpunktes des verwendeten Polymeren preßt.

Man hat auch schon fertiges Gewebekunstleder Das Zusammennadeln der gewebten oder gewirkten

nachträglich mit einem imprägnierten Faservlies Unterlageschicht und der an dieser einseitig anliegen-

doubliert. Dabei wird jedoch das Doublieren mit den Wirrfaserschicht oder kardierten Schicht erfolgt

Hilfe einer porenlosen Kautschuk- oder Kunststoff- 30 mittels von der freien Oberfläche der gewebten oder

klebschicht vorgenommen, so daß die doublierten __ gewirkten Unterlageschicht durch diese hindurchge-

Materialien nicht die bei Kunstleder angestrebte führter Hakennadeln, welche einen Teil der Fasern

Wasserdampfdurchlässigkeit besitzen. der Wirrfaserbahn durch die gewebte oder gewirkte

Es ist auch schon bekannt, angerauhte gewebte Unterlageschicht hindurchziehen, so daß diese im

Faserunterlagen zu beschichten. Jedoch sind die er- 35 wesentlichen senkrecht zur Unterlageschicht gerichtet

haltenen Materialien einschichtig und haben keinen sind. Durch das nachfolgende Aufrauhen wird auch

ausreichend lederartigen Griff. ein Teil der Fasern der gewebten oder gewirkten

Aus der deutschen Patentschrift 878 936 ist ein Unterlageschicht aufgerichtet. Diese aufgerauhte Verfahren zur Herstellung von Kunstleder bekannt, Fläche wird dann mit der Lösung des Polymeren bei welchem man als Faserunterlage ein Gewebe oder 40 beschichtet. Beim nachfolgenden Fällen verbindet Gewirke mit die nachfolgende Imprägnierung ab- sich das koagulierende Polymere fest mit der aufgeweisenden Kettfäden und für die Imprägnierung be- rauhten Faserunterlage, so daß ein außerordentlich sonders aufnahmefähigen Schuß- oder Futterfäden lederähnliches Material mit hoher Widerstandsfähigverwendet. Beim nachfolgenden Anrauhen der Faser- keit, Schmiegsamkeit und Atmungsfähigkeit erhalten unterlage entsteht im wesentlichen nur aus den 45 wird. Die hervorragenden Eigenschaften des erhaltenen Schußfäden ein Vlies mit großer Aufnahmefähigkeit Materials beruhen weitgehend auf dem Umstand, daß für das aufzubringende Kunststoffmaterial. Die nach die Wirrfaserschicht und die Gewebebahn nicht mitdiesem Verfahren erzeugten Kunstleder stellen zwar einander verklebt, sondern zusammengenadelt sind, bereits eine gewisse Verbesserung dar, weichen in Die ungerichteten Fasern der Wirrfaserbahn ermögihren Eigenschaften jedoch von natürlichem Leder 50 liehen eine günstige interne Verteilung von Biegenoch erheblich ab, da die Eigenschaften nicht ausge- beanspruchungen, während die Markierungen des glichen sind und die Struktur der Faserunterlage viel- Zusammennadelns durch das nachfolgende Aufrauhen fach aus der Außenfläche des Kunstleders sichtbar nicht sichtbar bleiben,
bleibt. Als gewebte oder gewirkte Unterlageschicht können

In der USA.-Patentschrift 2 715 588 wird ferner ein 55 beliebige geeignete Gewebe, einschließlich Flachkörper-Verfahren zur Herstellung von synthetischem Leder und Satingewebe, benutzt werden, jedoch werden die beschrieben, bei welchem man eine ungewebte Matte für eine spezielle aufrauhende Nachbehandlung eraus verstreckten Fasern aus einem thermoplastischen zeugten Gewebe für Flanell oder wildlederartige Stoffe Polykondensat mit einem flüssigen Bindemittel aus bevorzugt, da sie nach dem Zusammennadeln eine einem mit dem Faserpolymeren unverträglichen 60 ausreichende Aufrauhung ergeben. Auch unter den Polymeren imprägniert und das erhaltene Flächen- gewirkten Materialien werden diejenigen bevorzugt, gebilde dann bei Temperaturen oberhalb des Fließ- die für eine nachfolgende Aufrauhung geeignet sind, punktes des Bindemittels, jedoch unterhalb des Er- Zwischen die gewebte oder gewirkte Unterlageweichungspunktes des Polykondensates verpreßt. Das schicht und die aus ungerichteten oder kardierten nach dieser Methode erhaltene einschichtige Material 65 Fasern bestehende Schicht können weitere gewebte, besitzt weder eine hinreichende Festigkeit noch einen gewirkte oder ungewebte Faserschichten eingefügt ausreichend lederartigen Griff. werden. Die auf die Unterlageschicht aufgebrachte

Aufgabe der Erfindung ist es nun, ein Verfahren zur Fasermenge soll vorzugsweise mindestens 100 g/m²

3 4

betragen. Die Nadelungsdichte soll ausreichen, um F i g. 2 einen schematischen Querschnitt durch ein

einerseits eine hinreichende Verbindung mit der ge- herkömmliches synthetisches Leder,

webten oder gewirkten Unterlageschicht zu schaffen Das in F i g. 1 dargestellte, erfindungsgemäß her-

und andererseits ein mattenartiges Produkt zu er- gestellte synthetische Leder besteht aus einer gewebten

geben. Die Nadelungsdichte soll daher vorzugsweise 5 Unterlageschicht 2, einer an dieser einseitig anliegenden

mindestens 100 pro cm² betragen. Wirrfaserbahn 1, die durch Zusammennadeln mit der

Die Aufrauhungsbehandlung kann in der bei Unterlageschicht 2 verbunden ist, so daß zahlreiche Flanell, wildlederähnlichen Materialien und aufge- Fasern der Wirrfaserbahn 1 durch die Unterlagerauhten Trikotstoffen üblichen Weise mittels einer schicht 2 hindurchragen. Beim nachfolgenden Auf-Kardenrauhmaschine oder einer Drahtrauhmaschine io rauhen der oberseitigen Fläche der Unterlageschicht 2 erfolgen. Dabei kann der Aufrauhvorgang je nach der werden auch Fasern des Gewebes aufgerichtet. Die gewünschten Aufrauhlänge 3- bis lOmal durchgeführt im wesentlichen senkrecht zur Ebene der Unterlagewerden. Nach dem Aufrauhen kann die aufgerauhte schicht der ausgerichteten Fasern 3 der aufgerauhten Fläche in der üblichen Weise geschoren bzw. be- Oberfläche dienen bei der nachfolgenden Beschichtung schnitten werden. 15 zur Verbindung mit dem aufgebrachten Polymeren 4

Als Beschichtungsmittel können alle für Kunstleder und machen gleichzeitig die während der Nadelung gebräuchlichen Polymeren Verwendung finden. Nach erzeugten Markierungen unsichtbar. Nach dem Vereiner bevorzugten Ausführungsform wird die Faser- pressen der Polymerschicht 4 weist das erhaltene unterlage mit einer Lösung eines durch Umsetzung synthetische Leder eine glatte, griffige, schmiegsame von Polyäther- oder Polyesterglykol mit überschüssi- 20 und atmungsfähige Oberfläche auf.
gern Polyisocyanat und nachfolgende Kettenverlänge- In der F i g. 2 ist mit 1 ein Faservlies und mit 2 die rpng des Prepolymeren mit organischen Diaminen, wie polymere Deckschicht bezeichnet. Ein derartiger Äthylendiamin, Hydrazin oder einem Polyamid, er- Lederersatz besitzt keine wirkungsvolle Verbindung haltenen, linearen Poly harnstoff elastomeren in der Polymerschicht mit der Faserschicht und der Ν,Ν-Dimethylformamid beschichtet und das Poly- 25 Faserstoffortsätze und besitzt daher den Nachteil, daß mere in an sich bekannter Weise durch Eintauchen er geringe mechanische Widerstandskraft hat und in Wasser koaguliert. auf Grund der großen dauernden Streckung zu

Das zur Beschichtung verwendete Polymere kann Brüchen führt. Auf der anderen Seite hat der Lederauf geeignete bekannte Weise, beispielsweise durch ersatz, der nur aus einer Faserunterlageschicht be-Sprühen oder Streichen, auf die aufgerauhte Ober- 30 steht, geringe Flexibilität, so daß es unmöglich ist, fläche der Faserunterlage aufgebracht werden. Nach einen. Griff wie bei natürlichem Leder zu erhalten,
dem Koagulieren des Polymeren und Trocknen wird Die früher angemeldete deutsche Patentanmeldung das beschichtete Material bei Temperaturen zwischen 1 444 167 (vgl. deutsche Offenlegungsschrift 1 444 167) dem Erweichungspunkt und dem Schmelzpunkt des betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder, Polymeren zu synthetischem Leder verpreßt. Je nach 35 bei welchem man eine Gewebebahn oberseitig mit den gewünschten Eigenschaften des synthetischen einer Polymerlösung beschichtet, die Unterseite der Leders und der Art des verwendeten Polymeren beschichteten Gewebebahn auf eine mit einem PoIykönnen die dabei verwendeten Temperaturen und urethanelastomeren imprägnierte Wirrfaserbahn auf-Drücke zweckentsprechend ausgewählt werden. So drückt, wobei die Bahnen mittels der durch die sind beispielsweise bei durch Umsetzung von Poly- 40 Gewebebahn hindurchtretenden Polymerlösung dauerpropylenglykoläther mit einem molaren Überschuß haft miteinander verklebt werden, das so erhaltene von Toluoldiisocyanat und nachfolgende Ketten- Schichtgebilde zur Koagulierung des Polymeren in ein Verlängerung des Isocyanatgruppen enthaltenden Pre- Wasserbad eintaucht und nachfolgend trocknet. Bei polymeren mit Hydrazin erzeugten Polymeren mit dem so erhaltenen Kunstleder sind jedoch im Gegen-Molekulargewichten von 700, 1000 und 2000 die 45 satz zum erfindungsgemäß hergestellten Kunstleder Schmelzpunkte 200, 188 und 186°C, so daß diese die Faserschichten durchgehend miteinander verklebt, Polymeren beim Verpressen dementsprechend auf so daß Biegebeanspruchungen nicht hinreichend verTemperaturen zwischen 160 und 180⁰C bzw. 145 und teilt werden.
165°C bzw. 140 und 160° C erhitzt werden. Im folgenden wird die Erfindung an Hand von Bei-

Ein durch Umsetzung von Polyäthylenglykol mit 50 spielen weiter erläutert,
einem molaren Überschuß von Toluoldiisocyanat und .
nachfolgende Kettenverlängerung des endständige Beispiel 1
Isocyanatgruppen enthaltenden Prepolymeren mit Auf eine Oberfläche eines glatten Baumwollgewebes einem durch Umsetzung von ε-Caprolactam mit aus lose gedrehtem Garn mit einer Fadenstärke von Hexamethylendiaminhydrochlorid erzeugten Polyamid 55 265 den mit 46 Kettfaden und 50 Schußfäden auf je vom Molekulargewicht 5000 erhaltenes Polymeres 2,54 cm wurden 350 g pro m² an 51 mm langen besitzt je nach dem angewandten Gewichtsverhältnis Rayon-Stapelfasern mit einer Stärke von 1,5 den aufPolyamid zu Prepolymer einen Schmelzpunkt zwischen gebracht und von der Gewebeseite her durch Haken-180 und 215° C. Bei einem höheren Schmelzpunkt ist nadeln mit einer Nadelungsdichte von etwa 200 pro es notwendig, beim Verpressen auf etwa 165 bis 190° C 60 cm² mit dem Baumwollgewebe zusammengenadelt, zu erwärmen. Die Gewebeseite der erhaltenen Faserunterlage wurde

Der optimale Preßdruck liegt mit Rücksicht auf den dann mittels einer Baumwollflanell-Drahtaufrauh-

Griff des zu erzeugenden Kunstleders zwischen 0,5 und maschine fünfmal mit einer Geschwindigkeit von

3 kg/cm². 7 m/min aufgerauht und die aufgerauhte Fläche mittels

im folgenden wird die Erfindung unter Bezugnahme 65 einer Schermaschine auf eine Noppenlänge von etwa

auf die Zeichnung weiter erläutert. Es zeigt 2 mm geschnitten. Auf diese Faserunterlage wurden

F i g. 1 einen schematischen Querschnitt durch das durch Beschichten mit einer Lösung aus 10 Gewichts-

erfindungsgemäß hergestellte synthetische Leder und teilen eines linearen Polyurethans in 90 Gewichtsteilen

.5 6

Ν,Ν-Dimethylformamid 400 g/m² des Polyurethans wurde die aufgerauhte Seite 30 Sekunden bei einer aufgebracht. Das verwendete Polyurethan war aus Temperatur von 140° C und einem Druck von 5 kg/cm² einem durch Umsetzung von einem Mol Polypropylen- verpreßt. Das erhaltene Kunstleder hatte eine Dicke glykoläther mit einem durchschnittlichen Molekular- von etwa 1,28 mm, eine mikroporöse Querschnittsgewicht von etwa 1000 und 2 Mol 2,4-Toluoldiiso- 5 struktur der aufgerauhten Schicht und ein glattes, cyanat erhaltenen, endständige Isocyanatgruppen auf- beim Biegen feinfaltiges, lederähnliches Aussehen und weisenden Prepolymeren durch Kettenverlängerung lederähnlicher Griff,
mit Äthylendiamin hergestellt worden. Die beschich- Bei spiel 3
tete Faserunterlage wurde zur Koagulierung des

Urethanpolymeren in überschüssiges Wasser einge- io Auf eine Oberfläche eines Mischgarngewebes mit taucht und nach Waschen und Trocknen mit der auf- pro 2,54 cm jeweils 70 Kettfäden aus einem Mischgerauhten Seite bei einer Temperatur von 150⁰C und garn (65% Baumwolle und 35% Nylonstapelfasern) einem Druck von 3 kg/cm² zu synthetischem Leder mit einer Fadenstärke von 265 den und pro 2,54 cm verpreßt. jeweils 100 Schußfäden aus einem Baumwollschicht-

Das erhaltene synthetische Leder besaß eine Dicke 15 garn mit einer Fadenstärke von 176 den wurden

von etwa 1,9 mm, war geschmeidig und biegsam und 170 g pro m² ungerichtete Rayon-Stapelfasern von

im Aussehen, der Oberflächenbeschaffenheit und dem 3,0 den und 51 mm Länge aufgebracht. Das Nadeln

Biegeverhalten natürlichem Leder sehr ähnlich. Das erfolgte mit Hakennadeln und einer Nadelungsdichte

synthetische Leder kann durch weitere Beschichtung von 350 pro cm². Die erhaltene Faserunterlage wurde

der aufgerauhten Seite vor oder nach dem Erhitzen 20 sechsmal durch eine Mariocloster-Aufrauhmaschine

und Verpressen mit einer weiteren Beschichtung oder aufgerauht und dadurch eine glatte Aufrauhfläche

durch Einfärben und Polieren der Wirrfaserseite im erhalten.

Aussehen noch lederähnlicher gemacht werden. Das Zur Herstellung eines Polyamid-Oligomeren wurden

erhaltene Kunstleder kann vorteilhaft zur Herstellung 584 g Adipinsäure und 580 g Hexamethylendiamin in

von Taschen und Schuhoberteilen benutzt werden. 25 3000 g m-Kresol 5 Stunden bei 150⁰C umgesetzt. Zur

Insbesondere- bei der Verwendung für Schuhoberteile getrennten Herstellung einer Lösung von Polypropy-

zeigt es im Vergleich zu herkömmlichen Kunstledern lenglykoläther-Bischloroformat in Benzol wurden bei

aus gewebten Faserunterlagen eine überlegene Be- 20⁰C 300 g Phosgen in 1000 g eines dehydratisierten

arbeitbarkeit. Dies beruht auf dem Umstand, daß und in 1000 g Benzol gelösten Polypropylenglykols

durch die Wirrfaserbahn die Richtungsabhängigkeit 30 vom Molekulargewicht 1000 eingeblasen. Diese Lösung

der mechanischen Eigenschaften des Gewebes ver- ___ wurde bei 30 bis 35° C unter starkem Rühren langsam

ringert und das Kunstleder dadurch zur Schuhferti- in eine Mischung aus 150 g des Polyamid-Oligomeren,

gung in gleicher Weise geeignet gemacht wird wie 50 g Natriumcarbonat und 1400 g Wasser eingebracht,

natürliches Leder. das erhaltene Polymere in Wasser gewaschen, getrock-

B e i s ό i e 1 2 ^{35 net unc}^ *^{n m}"Kresol zu einer 10%igen Lösung des

elastischen Polyamids gelöst.

Auf eine Oberfläche eines glatten Baumwollgewebes Die aufgerauhte Faserunterlage wurde bei 45 bis

aus einem Garn mit einer Fadenstärke von 176 den 50⁰C mit dieser Lösung beschichtet und dann zur

mit 66 Kettfäden und 64 Schußfäden jeweils pro Koagulierung des synthetischen Polymeren in ein auf

2,54 cm werden 190 g pro m² ungerichtete Nylon- 40 etwa 6O⁰C gehaltenes Glycerinbad eingetaucht, an-

stapelfasern von 3,0 den und 51 mm Länge auf gebracht schließend in heißem Wasser von 70 bis 80° C gut

und die Schichten mit Hakennadeln und einer Nade- ausgewaschen, ausgewrungen und in einem Trockner

lungsdichte von etwa 350 pro cm² zusammengenadelt. bei 100° C getrocknet. Nachfolgend wurden die auf-

Die erhaltene Faserunterlage zeigte eine gleichmäßige gerauhte Seite und die Wirrfaserseite des erhaltenen

Oberfläche, bei welcher ein Teil der Nylonstapelfasern 45 Flächengebildes zwischen auf etwa 150 bzw. etwa 70° C

durch das Baumwollgewebe hindurchragte. Nach erwärmte Heizplatten eingebracht und unter einem

viermaligem Aufrauhen in einer Mariocloster-Auf- Druck von etwa 5 kg/cm² zu einem synthetischen

rauhmaschine wurde eine Faserunterlage mit gleich- Leder verpreßt. Das erhaltene Kunstleder hatte eine

mäßiger Faserverteilung und glatter Oberfläche ohne Dicke von 1,55 mm, ein Gewicht von 64,5 g/cm², eine

Nadelungsmarkierungen erhalten. 50 Zugfestigkeit von 16,5 kg/cm Kettbreite und 17,6 kg/

Zur Herstellung eines Polyharnstoff-Oligomeren cm Schußbreite, eine Bruchdehnung von 18 % in Kettwurden 1,0 Mol Hexamethylendiamin und 0,5 Mol richtung und 22 % in Schußrichtung und eine Wasser-Harnstoff bei 120° C unter einem verminderten Druck dampfdurchlässigkeit von 1460 kg/m² in 24 Stunden von 30 bis 50 Hg in einer wäßrigen Lösung mit einem in einem auf 40° C erwärmten Raum. Das erhaltene Feststoff gehalt von 20% 25 Stunden umgesetzt. Das 55 Material bildete beim Biegen feine Falten und besaß erhaltene Oligomere besaß nach der quantitativen ein sehr lederähnliches Aussehen.
Bestimmung der Carboxyl- und Amin-Endgruppen

ein mittleres Molekulargewicht von 308. Dieses B e i s ρ i e 1 4
Polyharnstoff-Oligomere wurde mit äquimolaren Mengen eines Urethan-Prepolymeren mit einem Gehalt von 6° Auf eine Oberfläche eines flachen Baumwollgewebes 5,28 % freien Isocyanatgruppen 60 Minuten in Di- gemäß Beispiel 1 wurden 50 g pro m² Nylon-Stapelmethylformamid zu einer 10%igen Lösung eines Poly- fasern von 3 den und einer Länge von 51 mm und etwa harnstoff-Elastomeren umgesetzt. Anschließend wur- 190 g pro m² Rayon-Stapelfasern von 3 den und einer den 2200 g/m² der Polymerlösung auf die Faser- Länge von 57 mm mittels einer Kardiermaschine aufunterlage aufgebracht, diese zur Koagulation des 65 gebracht. Das Nadeln erfolgte von der Gewebeseite Polymeren und zum vollständigen Auswaschen des mit Hakennadeln und einer Nadelungsdichte von Dimethylformamids in auf etwa 30° C erwärmtes 325 pro cm². Die Gewebeseite der Faserunterlage Wasser eingetaucht und dann getrocknet. Anschließend wurde fünfmal mit einer Baumwollflanell-Drahtauf-

rauhmaschine aufgerauht und die Noppen auf eine Länge von etwa 1,5 mm geschoren.

Zur Herstellung des Polymeren wurden 100 g PoIypropylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1000 bei 80° C 2 Stunden mit 50 g Diphenylmethan-4,4'-diisocyanat zu einem Urethan-Prepolymeren mit 5,32 °/o freien Isocyanatgruppen umgesetzt. Das erhaltene Prepolymere wurde innerhalb von 30 Minuten in 550 g auf 80° C erwärmtem N,N-Dimethylformamid gelöst, bei 25 ⁰C eine Lösung von 3,78 g Hydrazinhydrat, 1,43 g Di-n-butylamin und 50 g N,N-Dimethylformamid zugegeben. Die erhaltene Mischung wurde zunächst 30 Minuten und dann weitere 30 Minuten bei 80° C umgesetzt. Die erhaltene Lösung hatte eine Konzentration von 20% und eine Viskosität bei 25° G von 268OcP. Nach Verdünnung mit N₅N-Dimethylformamid auf eine Konzentration von 10% zeigte die Lösung eine Viskosität bei 25⁹C von 65 cP.

Die Gewebeseite der Faserunterlage wurde durch Aufbringen von 2 kg/m² der Polymerlösung gleichmäßig beschichtet, dann zur Koagulation des Polymeren in Wasser von 25 bis 30° C eingetaucht, weitere 10 Minuten in warmes Wasser von 70 bis 80°C eingetaucht, dann ausgewrungen und getrocknet.

Das erhaltene Kunstleder zeigte eine glatte Oberfläche und feine Faltenbildung beim Biegen und große Lederähnlichkeit.
Zum Nachweis der vorteilhaften Eigenschaften des erfindungsgemäß hergestellten Leders wurden die mechanischen Eigenschaften bestimmt und mit denjenigen bekannter synthetischer Lederarten verglichen. Die Ergebnisse dieser Vergleichsmessungen sind in der folgenden Tabelle zusammengestellt.

ίο Die durch Aufbringen von verschäumtem Polyvinylchlorid bzw. Polyurethan auf Gewebeunterlagen erzeugten Kunstlager I und II besitzen weder lederartiges Aussehen noch lederartigen Griff. Das durch Beschichten einer Wirrfaserunterlage mit Polyurethan erhaltene Kunstleder III sieht zwar lederähnlich aus, besitzt jedoch einen harten Griff, wie die hohe Gurley-Biegsamkeit und die niedrige Cantilever-Biegsamkeit zeigt. Demgegenüber besitzt das erfindungsgemäß hergestellte synthetische Leder sehr ausgeglichene Eigenschaften und ist in Aussehen und Griff flexibel und sehr lederähnlich. Im Gegensatz zu den Kunstledern I und II sind, auf der glatten Oberfläche des erfindungsgemäß hergestellten synthetischen Leders keine Spuren des Gewebes zu erkennen.

Eigenschaften

PVC-Schaum

auf Gewebe II

Polyurethan
auf Gewebe

III

Naß aufgetragenes Polyurethan auf
Wirrfaserbahn

IV

Erfindüngsgemäß^:

hergestelltes

synthetisches

Leder

Zugfestigkeit

Kette, kg/cm 8,7

Schuß, kg/cm 15,6

Bruchdehnung

Kette, % 6,5

Schuß, % 28,5

Reißfestigkeit

Kette, kg/cm 3,3

Schuß, kg/cm 3,8

Gurley-Biegsamkeit, mg 460,0

Cantilever-Biegsamkeit, m/m 15,0

Scott-Knitterbeständigkeit 4000

Dampfdurchlässigkeit bei 40⁰C, g/cm²,

25 Stunden .. 118

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von Kunstleder, bei welchem man eine Faserunterlage mit einer Lösung von für Kunstleder gebräuchlichen Polymeren behandelt, diese in einem Fällbad koaguliert, das erhaltene Flächengebilde trocknet und dann bei Temperaturen oberhalb des Erweichungspunktes der Polymeren verpreßt, d a d u r c.h g ekennzeichnet, daß man eine Faserunterlage herstellt, indem man auf eine Oberfläche eines Gewebes oder Gewirkes (2) eine Schicht aus ungerichteten oder kardierten Fasern (1) aufbringt, die Schichten von der freien Seite des Gewebes oder Gewirkes (2) her durch diese hindurch zusammennadelt und die gewebte oder gewirkte Oberfläche der erhaltenen Faserunterlage anrauht, dann auf die aufgerauhte Oberfläche (3) dieser Faserunterlage die Polymerlösung aufbringt, das Polymere in bekannter Weise koaguliert und schließlich 21,6
11,4

14,5
32,0

2,8

2,3

360,0

22,0

15 000

726

16,8
15,9

46,2
51,3

2,6
2,1
960,0
Obis5
> 50 000

1020

16.5 bis 18,6

17.6 bis 18,2

14,0 bis 25,0 22,0 bis 31,2

bis 5,6 bis 4,8 bis 210 bis 39 > 50 000

1120 bis 1650

das Flächengebilde nach dem Trocknen bei einer Temperatur oberhalb des Erweichungspunktes und unterhalb des Schmelzpunktes des verwendeten Polymeren preßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die angerauhte Oberfläche (3) der Faserunterlage eine Lösung eines durch Umsetzung von Polyäther- oder Polyesterglykol mit überschüssigem Polyisocyanat und nachfolgende Kettenverlängerung des Prepolymeren mit organischen Diaminen erhaltenen linearen Polyharnstoffelastomeren in N,N-Dimethylformamid aufbringt, das Polymere in an sich bekannter Weise in Wasser koaguliert und nach dem Trocknen bei Temperaturen zwischen 130 und 200°C verpreßt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man die gerauhte Oberfläche (3) der Faserunterlage vor dem Aufbringen des Polymeren beschneidet.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 109 530/358