WO2005078184A1 - 皮革様シート状物およびその製造方法 - Google Patents

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WO2005078184A1
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woven
polyester
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Tomoyuki Horiguchi
Katsuhiko Mochizuki
Akira Karasawa
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Toray Industries, Inc.
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    • Y10T442/3146—Strand material is composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
    • Y10T442/3163—Islands-in-sea multicomponent strand material
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    • Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
    • Y10T442/3772—Hydroentangled
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    • Y10T442/30—Woven fabric [i.e., woven strand or strip material]
    • Y10T442/3707—Woven fabric including a nonwoven fabric layer other than paper
    • Y10T442/378—Coated, impregnated, or autogenously bonded
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/40—Knit fabric [i.e., knit strand or strip material]
    • Y10T442/444—Strand is a monofilament composed of two or more polymeric materials in physically distinct relationship [e.g., sheath-core, side-by-side, islands-in-sea, fibrils-in-matrix, etc.] or composed of physical blend of chemically different polymeric materials or a physical blend of a polymeric material and a filler material
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    • Y10T442/00—Fabric [woven, knitted, or nonwoven textile or cloth, etc.]
    • Y10T442/40—Knit fabric [i.e., knit strand or strip material]
    • Y10T442/494—Including a nonwoven fabric layer other than paper

Definitions

  • the present invention relates to a leather-like sheet having excellent stretchability and excellent wearability and moldability.
  • leather-like sheet materials such as artificial leather have flexibility and functionality not found in natural leather, and are therefore used for various purposes including clothing and materials. In recent years, leather-like sheets with excellent stretchability have become necessary, especially from the viewpoint of wearability for clothing and formability for materials.
  • a latently shrinkable fabric is formed by using a latently crimpable fiber yarn such as a false twisted yarn or a composite yarn comprising two or more polymers having different heat shrinkages as a latently shrinkable fiber.
  • a latently crimpable fiber yarn such as a false twisted yarn or a composite yarn comprising two or more polymers having different heat shrinkages as a latently shrinkable fiber.
  • the latently crimp-expressing fiber used as the latently shrinkable fiber refers to a fiber that develops crimp by heat treatment or has the ability to develop fine crimp before heat treatment. It is distinguished from ordinary false twisted yarn.
  • PET polyethylene terephthalate
  • Patent Documents 2 and 3 side-by-side type composite yarn of PET having an intrinsic viscosity difference or an intrinsic viscosity difference
  • PET polyethylene terephthalate
  • Patent Document 4 side-by-side type composite yarn of PET
  • Such a latently crimp-expressing polyester fiber yarn can certainly obtain a certain degree of stretchability.
  • the stretchability is still insufficient.
  • the side-by-side type composite yarn as described above has a low crimp development ability under the constraint of the fabric, or the crimp is liable to be reduced by external force.
  • the side-by-side type composite yarn does not use the stretch property of the fiber itself like the polyurethane fiber, but uses the stretch of the three-dimensional coil caused by the difference in the shrinkage between the composite polymers for the stretch property. .
  • Patent Document 1 Japanese Patent Publication No. 6-399747
  • Patent Document 2 Japanese Patent Publication No. 44-12504
  • Patent Document 3 JP-A-4-13088271
  • Patent Document 4 Japanese Patent Application Laid-Open No. 5-2955634
  • Patent Document 5 Patent 3 2 8 0 3 0 2
  • the present invention provides a leather-like sheet having a structure in which a nonwoven fabric and a woven / knitted material using a latent crimped fiber are entangled and integrated, and improves the crimp expression ability under the restraint of the woven / knitted material to improve the stretchability.
  • An object of the present invention is to provide an excellent leather-like sheet material and a method for producing the same.
  • the present invention has the following configurations.
  • the leather-like sheet material of the present invention is composed of a woven or knitted material and 0.001 to 0.001.
  • T Number of twists per lm of yarn length (times)
  • the method for producing a leather-like sheet material of the present invention is a method wherein 0.001 to 0.5 decitex microfine fibers and two or more types of polyester polymers are formed into a side-by-side type along the fiber length direction.
  • a woven / knitted fabric composed of a conjugate fiber composed mainly of a terephthalate polyester is entangled and integrated, and then shrinkage treatment is performed.
  • shrinking a woven or knitted fabric made of a composite fiber it is made of 0.001 to 0.5 decitex ultrafine fiber. The nonwoven fabric and the woven or knitted fabric are entangled and integrated.
  • the leather-like sheet-like material of this invention mentioned above and its manufacturing method, it has a stretch property which natural leather does not have, for example, it is excellent in wear feeling in clothing, moldability in materials, especially three-dimensional moldability. Things can be provided.
  • FIG. 1 is a diagram for explaining a method of measuring a stretch ratio and a stretch modulus.
  • FIG. 2 is a model diagram for explaining a radius of curvature R of a composite interface in a fiber cross section of a fiber that can be used for producing the leather-like sheet material of the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing a fiber cross-sectional shape of a fiber that can be used for producing the leather-like sheet material of the present invention.
  • FIG. 4 is a longitudinal sectional view of a die preferably used for producing fibers that can be used for producing the leather-like sheet material of the present invention.
  • FIG. 5 shows stress-elongation curves of fibers that can be used for producing the leather-like sheet of the present invention and fibers that cannot be used for producing the leather-like sheet of the present invention after boiling water treatment. is there.
  • FIG. 6 is a cross-sectional photograph showing an example of the leather-like sheet-like material of the present invention.
  • the ultrafine fibers in the leather-like sheet material of the present invention include those having a single fiber fineness of 0.0001 to 0.5 decitex.
  • the single fiber fineness is preferably from 0.001 to 0.3 decitex, and more preferably from 0.005 to 0.15 decitex. If it is less than 0.001 decitex, strength is undesirably reduced. On the other hand, if it exceeds 0.5 decitex, the texture becomes hard and the entanglement becomes insufficient, which causes problems such as deterioration of the surface quality.
  • the method for producing so-called ultrafine fibers having a single fiber fineness in the above-mentioned range is not particularly limited.
  • non-woven fabrics such as spun pond method, melt pro method, electrospinning method and flash spinning method It may be a method of manufacturing as.
  • means for obtaining ultrafine fibers a method of directly spinning ultrafine fibers, spinning fibers which are usually fine and capable of generating ultrafine fibers (hereinafter referred to as ultrafine fiber-generating fibers), A method of generating ultrafine fibers may be used.
  • a method for obtaining ultrafine fibers using the ultrafine fiber-generating fibers specifically, a method of spinning sea-island fibers and then removing sea components, or spinning split-type fibers, It is possible to adopt a method such as a method of dividing and ultrafine.
  • ultrafine fiber-generating fibers in the point that ultrafine fibers can be easily and stably obtained. It is more preferable to use sea-island type fibers, since ultrafine fibers made of the same polymer that can be dyed with the same dye can be easily obtained.
  • the method for obtaining the sea-island type fiber is not particularly limited.
  • Examples include the methods described in (1) to (4).
  • the shape of the cross-sectional shape of the Shimajima fiber fiber is not particularly limited, and is, for example, a round shape, a polygonal shape, YY Character type, HH character type, XX character type, WW character type, CC character type, 77CC character type, etc. . .
  • the stability of the spun yarn is stable. Taking into account the dyeing / dyeing colorability, it is difficult to find that this is a component that is 22 to 33 components, especially when the marine component is 11 It is preferable that the component of Shimajima is composed of 11 components and the total of 22 components is Shimajima. .
  • the composition ratio of the constituents in this and Toki is the weight ratio of the weight of Shimajima fiber to the sea-island-island-type fiber of the Shimajima fiber. 33 ⁇ 00..99 99 is better, 00..44 ⁇ 00..99 77 is better than, 00 ..
  • the popolirimama used for use is not limited to a particularly limited one, but is, for example, a component of Shimajima Use as appropriate according to the intended use, such as poporilies estetellur, poporilia amidide, poporilipropropypyrenren, poporilieetichirenren etc.
  • a component of Shimajima Use such as poporilies estetellur, poporilia amidide, poporilipropropypyrenren, poporilieetichirenren etc.
  • polypolyesterester it is possible to use digister-carbobonic acid or its esesterester-forming, sex-inducing conductor and dithiouryl. It is a polypolymer that is synthesized from the esstetellur-form-forming sex-inducing conductor, and is used as an ultra-fine fibril fibril-producing raw fibrous fiber. It suffices if the parts used here are the ones that can be used, and it is not limited to those that are particularly limited. .
  • PP EE TT polypolyethylene terephthalate phthalate
  • PP TT TT Polypolybutyrenemethylterephthalatephthalate
  • PP BB TT Polypolybutyrenemethylterephthalatephthalate
  • PET most commonly used or a polyester copolymer containing mainly ethylene terephthalate units are preferable, and higher-order processing with a woven or knitted fabric used as a component of the present invention is preferable.
  • PTT can be more preferably used in that the sexes are more similar.
  • polyamides examples include nylon 6, nylon 6 6, nylon 6.
  • a polymer having an amide bond such as 10 or nylon 12 can be used.
  • the polymer used as the sea component of the sea-island fiber is not particularly limited as long as it has chemical properties such as solubility and degradability different from those of the polymer constituting the island component.
  • polyolefins such as polyethylene and polystyrene ⁇ , 5-sodium sulfoisophthalic acid, polyethylene glycol, sodium dodecyl benzene sulfonate, bisphenol A compound, isophthalic acid, adipic acid Polyester obtained by copolymerization of dodecadionic acid, cyclohexylcarboxylic acid and the like can be used.
  • Polystyrene is preferred in terms of spinning stability, but copolymer polyester having a metal sulfonate group such as 5-sodium sulfoisophthalic acid is preferred in that it can be easily removed without using an organic solvent.
  • the copolymerization ratio is preferably 5 mol% or more from the viewpoint of processing speed and stability, and more preferably 20 mol% or less from the viewpoint of polymerization, spinning and stretching.
  • a particularly preferred combination is a combination in which polyester or polyamide or both are used for the island component and polystyrene or a copolymer having metal sulfonate groups is used for the sea component.
  • inorganic particles such as titanium oxide particles may be added to the polymer in order to improve the concealing property.
  • lubricants, pigments, heat stabilizers, ultraviolet absorbers, conductive agents, Add heat storage materials, antibacterial agents, etc. according to various purposes. Can be added.
  • the method for producing the sea-island type fiber is not particularly limited.
  • an unstretched yarn spun at a spinning speed of usually 250 OmZ or less using the die shown in the above method (4) is used. After drawing, it can be obtained by stretching it in one to three steps with wet heat or dry heat, or both.
  • the structure of the woven or knitted fabric, which is an essential component of the leather-like sheet of the present invention, is not particularly limited.
  • a woven or knitted fabric is a generic term for a woven fabric and a knitted fabric.
  • a woven fabric for example, plain weave, twill weave, satin weave and the like can be mentioned, but plain weave is preferred in terms of cost.
  • plain weave is preferred in terms of cost.
  • a knitted material circular knitting, tricot, Russell, and the like are preferable, but are not particularly limited.
  • a knitted fabric is preferable to a woven fabric.
  • Such a woven or knitted fabric is composed of a composite fiber or an eccentric core-sheath type composite fiber in which at least one is mainly composed of PTT and two types of polyester-based polymers are bonded in a side-by-side type along the fiber length direction.
  • the woven or knitted fabric used in the present invention is preferably a woven or knitted fabric composed entirely of such composite fibers, but may contain other fibers as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • conjugate fiber only for the weft or only for the warp to impart stretchability in the weft direction or the warp direction.
  • the conjugate fiber is preferably manufactured as a latently crimped conjugate fiber.
  • a method of producing the latently crimped conjugate fiber for example, spinning and drawing are performed by bonding polymers having different viscosities, and stress concentration on the high viscosity side during drawing causes different internal strain between the two components. Is produced. This internal strain is largely shrinked on the high-viscosity side due to the difference in the ⁇ recovery rate after stretching and the difference in the heat shrinkage rate during the heat treatment process of the fabric. Take the form. It can be said that the diameter of the three-dimensional coil and the number of coils per unit fiber length are determined by the difference in shrinkage between the high shrinkage component and the low shrinkage component (including the difference in elastic recovery rate). And the number of coils per unit fiber length increases.
  • This coil crimping is preferable because the smaller the coil diameter and the larger the number of coils per unit fiber length, the better the elongation characteristics and the better the appearance, and the better the set resistance of the coil, the greater the number of times of expansion and contraction. It is preferable because the set amount of the coil is small and the stretch retention is excellent, and the smaller the hysteresis loss at the time of recovery from the extension of the coil is, the more excellent the resilience and the fit are. It becomes.
  • the characteristics of the high shrinkage component (high viscosity component) described above are important. Since the expansion and contraction characteristics of the coil are dominated by the expansion and contraction characteristics of the high shrinkage component with the low shrinkage component as the fulcrum, the polymer used for the high shrinkage component is required to have high extensibility and recoverability.
  • the present inventors have conducted intensive studies to satisfy the above-mentioned properties without impairing the properties of the polyester, and as a result, have found that a polyester mainly composed of PTT is used as the high shrinkage component.
  • PTT fibers have mechanical properties and chemical properties equivalent to those of typical polyester fibers, PET fibers and PBT fibers, and are extremely excellent in elongation and recovery. This is because in the PTT crystal structure, the methylene chain of the alkylene glycol moiety has a gorgeous structure (the molecular chain is bent to 90 degrees), and furthermore, the interaction between benzene rings (stacking, parallel). It is thought that the molecular chain is easily extended and recovered by the rotation of the methylene group because of the low constraint point density and high flexibility.
  • the low-shrinkage component (low-viscosity component) of the conjugate fiber is not particularly limited as long as it is a fiber-forming polyester that has good interfacial adhesion to the high-shrinkage component PTT and stable spinning properties. Not something. However, mechanical properties, Considering chemical properties and raw material prices, PTT, ⁇ , ⁇ ⁇ , which have fiber forming ability, are preferred.
  • both the low shrinkage component be ⁇ .
  • the Young's modulus of the fiber can be reduced, and there is also an advantage that a crimped yarn having a softer and more excellent elasticity can be obtained.
  • the low shrinkage component (low viscosity component) is PET and the high shrinkage component (high viscosity component) is PTT. These combinations can be appropriately used depending on the required characteristics.
  • the viscosity in the present invention refers to the intrinsic viscosity (IV), and the measuring method is a value measured at 25 ° C. by dissolving a sample in orthochlorophenol, as described later.
  • the conjugate fiber according to the present invention is easily stretched in the methylene group in the molecular chain of PTT, and stretched and contracted to impart stretchiness.
  • This change is reversible, and various experiments by the present inventors show that the higher the crystallinity, the higher the crimp recovery ability and the higher the crimp retention. Therefore, the higher the crystallinity, the better, preferably 35% or more, more preferably 40% or more.
  • the degree of crystallinity is measured by measuring the density according to the density gradient tube method of JISL 1013 (199 9) (chemical fiber filament yarn test method) 8.1.7.2. It is obtained by the following equation (however, the values of dc and da are those of PTT, and both components are the crystallinity when PTT is arranged).
  • X c (%) ⁇ dc X (dd a) ⁇ / ⁇ dx (dc -da) ⁇ X 1 0 0
  • Xc crystallinity (%)
  • the PTT in the present invention is a polyester obtained by using terephthalic acid as a main acid component and 1,3-propanediol as a main dalicol component. However, it may contain a copolymer component capable of forming another ester bond at a ratio of 20 mol%, more preferably 10 mol% or less.
  • Examples of the copolymerizable compound include, for example, diphthalic acids such as isophthalic acid, succinic acid, hexahexanedicarboxylic acid, adipic acid, dimeric acid, sebacic acid, 5-nadium-sulfoisophthalic acid, ethylenedaricol, diethylene glycol, and the like.
  • Diols such as butanediol, neopentylglycol, cyclohexanedimethanol, polyethylene glycol, and polypropylene daricol can be mentioned, but are not limited thereto.
  • titanium dioxide serving as an anti-glazing agent
  • silica or alumina fine particles serving as a lubricant
  • a hindered phenol derivative a coloring pigment, or the like
  • a coloring pigment or the like
  • the conjugate fiber which is a constituent element of the present invention is preferably an eccentric core-sheath type in high-speed spinning where high spinning stability is required, and a side-by-side type when higher crimping properties are required. preferable.
  • the composite interface between the two components is linear because the crimp development ability is improved and the stretchability is improved.
  • an index indicating the linearity of the composite interface circles that touch the three points of points a and b at a depth of 2 / m from the fiber surface toward the center and the center c of the interface at the composite interface of the fiber cross section shown in Fig.
  • R (m) of R is 10 d ° - is preferably 5 or more.
  • d indicates the fineness (decitex) of a single fiber. More preferably, the radius of curvature R is 15 d ° ' 5 or more.
  • 3 (a) to 3 (g) each show a fiber cross section having a radius of curvature R of 10 5 or more, which is preferably used in the present invention.
  • the cross-sectional shape of the conjugate fiber may be a round cross section, a triangular cross section, a multi-port cross section, a flat cross section, an X-shaped cross section, or any other various cross sections, and is not particularly limited.
  • a hollow side-by-side that is aimed at, and a square-section side-by-side that is aimed at a dry texture as shown in FIG. 3 (h) are preferably used.
  • a flat shape having a complex interface in the minor axis direction of the cross section such as the cocoon shape in FIG. 3 (f) and the key shape in FIG. 3 (g) is preferable. It is more preferable that the flatness expressed by the ratio of the axis Z short axis be 1.5 to 6. More preferably, it is left-right asymmetric at the composite interface (Fig. 3 (g)).
  • a false-twisted crimped yarn or a crimped yarn that does not rely on false twisting is also effective to use a false-twisted crimped yarn or a crimped yarn that does not rely on false twisting as another yarn form that effectively shifts the phase between the single fibers.
  • Spiral crimping caused by the side-by-side type composite structure is achieved by forming the multifilament yarn composed of the above-described crimpable polyester-based composite fiber into a false twisted crimped yarn or a crimped yarn not based on false twist. Apply crimps of different cycles This is because the phase between the single fibers can be effectively shifted.
  • a method of forming a false twisted crimped yarn or a method of forming a crimped yarn that does not use false twisting includes a method of performing a false twisting process using a general-purpose false twisting machine, a press-in crimping process, and a double-denit crimping process. May be performed, and there is no particular limitation.
  • the crimped polyester composite fiber yarn preferably has a twist number T of 0 to 300 m (turn) Zm from the viewpoint of excellent stretchability in the case of a leather-like sheet, and 0 to 1 0000 times Zm is more preferable, and 0 to 500 times Zm is further preferable. When it is at most 300 times / m, good stretchability can be obtained when a leather-like sheet is formed.
  • the high crimping polyester-based composite fiber yarn is changed from a medium twist yarn to a high twist yarn having a twist coefficient K of 700 or more. In this method, such a problem is small because microfibers are entangled and integrated, and the microfibers are substantially disposed on the surface.
  • the twist coefficient K is large, the stretchability does not appear, so that it is necessary to be 2000 or less, preferably 700 or less, and 400 or less.
  • the lower part is more preferable, and the one below 2000 is even more preferable.
  • the lower limit of the twist coefficient K is not particularly limited, and can be appropriately adjusted in consideration of the entanglement with the ultrafine fibers.
  • T the number of twists per lm of yarn length (times)
  • D the fineness of the yarn (decitex).
  • the method for producing such a conjugate fiber is not particularly limited.
  • a polyester (X) mainly composed of PTT is arranged on one of two types of polyester-based polymers, and a polyester (Y)
  • the liquid can be discharged from the discharge hole to obtain a desired cross-sectional shape. it can.
  • the discharged yarn After the discharged yarn is cooled and solidified, it may be manufactured by a two-step method in which it is wound up once and then drawn or false-twisted, or it is drawn directly and then drawn directly. It may be manufactured by a method.
  • the intrinsic viscosity of each component and the intrinsic viscosity difference between each component are important. Even if it is a conjugate fiber, it is not practical if the viscosity of one component is too low to have a fiber-forming ability or too high to require a special spinning device. In addition, the difference in viscosity between the components determines the degree of bending (bending phenomenon) of the yarn immediately below the discharge hole, which greatly affects the yarn forming property. Therefore, it is preferable that the intrinsic viscosity (IV) of each component is a combination satisfying the following formula.
  • Intrinsic viscosity of polytrimethylene terephthalate (IV) Stable spinnability can be obtained by setting the intrinsic viscosity (IV) of the fiber-forming polyester 0 to 0.45 or more during composite spinning. Therefore, it is more preferably 0.50 or more.
  • the intrinsic viscosity of the fiber-forming polyester is preferably 0.7 or less, more preferably 0.65 or less.
  • the intrinsic viscosity is preferably in the range of 0.8 to 2.0, more preferably 1. 1 to 1.7.
  • the spinning temperature is preferably 250 to 270 ° when the fiber-forming polyester ⁇ is ⁇ or ((: 270 to 285 ° C. for PET).
  • the high crimping polyester composite fiber used in the present invention has a temperature at which the shrinkage stress has a maximum of 110 ° C. or more and 200 ° C. or less, and a maximum value of shrinkage stress of 0.15. 00.50 c NZd te X is preferred.
  • the spinning speed should be 200 OmZ or less, more preferably 1500 mZ or less, and stretched at a high magnification so that the elongation at break becomes 35% or less while sliding on the scraping body in the stretching area. Is preferred. Since the stretching tension can be increased by the frictional resistance of the scraping body, the contraction stress also increases due to the increase in internal strain.
  • the temperature of the abrasion body or the heat setting device may be set to 110 or higher.
  • the heat setting temperature is preferably in the range of 110 to 200 ° C. from the viewpoint of stretchability and handleability in a high-order process.
  • the stretching temperature is preferably 40 to 80 ° C. when the fiber-forming polyester is PTT or PBT, and 55 to 95 when the fiber-forming polyester is PET.
  • false twisting may be performed, or a highly oriented undrawn yarn is produced at a spinning speed of 2000 to 500 OmZ minutes, and the yarn is drawn out using a scraping body.
  • Draw false twist false twist after elongation
  • Indaw false false twist false twist during stretching
  • the leather-like sheet-like material of the present invention is one in which the above-mentioned ultrafine fiber and woven / knitted material are entangled and integrated. This makes it possible to obtain a leather-like sheet utilizing the elasticity of the woven or knitted fabric.
  • such a leather-like sheet-like material is generally made by impregnating an appropriate amount of a polymer having a high molecular weight.
  • the amount of the elastic polymer, such as polyurethane is preferably less than 5% by weight, more preferably less than 3% by weight, and even less than 1% by weight, even when impregnated. Is more preferred. Furthermore, it is most preferable that they are practically not included.
  • the material is substantially made of a fiber material and does not substantially contain an elastic polymer. It is not preferable that a large amount of the elastic polymer is included, because the adhesiveness of the fiber increases and the stretchability decreases.
  • substantially made of a fiber material means that it consists only of a fiber material, which is a component of a general leather-like sheet, and a fiber material of a polymer elastic body.
  • processing agents used in post-processing such as dyes, softeners, abrasion resistance improvers, various fastness improvers, antistatic agents or fine particles are included in the leather-like sheet of the present invention. It may be.
  • Conventional leather-like sheet materials generally do not contain a polymer elastic body, or even if a polymer elastic body is contained and the content thereof is set to 5% by weight or less, it is extremely fine. Fibers are easily released from the woven or knitted fabric, and it is difficult to obtain leather having practically sufficient physical properties.
  • the amount (content) of the polymer elastic material is preferably set to 0 to 5% by weight, as described above, in order to express good stretchability.
  • the elastic polymer used in the present invention is not particularly limited, and examples thereof include polyurethane, acrylic, and styrene-butadiene which have been conventionally used for a leather-like sheet. Among them, it is preferable to use polyurethane in terms of flexibility, strength, quality and the like.
  • the method for producing the polyurethane is not particularly limited, and it can be produced by a conventionally known method, that is, by appropriately reacting a polymer polyol, diisocyanate, and a chain extender. Further, a solvent-based or water-dispersed one may be used, but a water-dispersed one is more preferable in terms of working environment.
  • the leather-like sheet material of the present invention has a withstand resistance measured according to JISL 1 096 (1 999) 8.1.7.5 E method (Machindale method) Furniture load (12 kPa).
  • the weight loss of the test cloth after 200,000 wears is 2 Omg or less, preferably 15 mg or less, more preferably 1 Omg or less, and the number of pills is 5 or less. Is preferred, the number is more preferably 3 or less, and most preferably 1 or less. If the abrasion loss exceeds 2 Omg, it is not preferable because fuzz tends to adhere to clothes in actual use.
  • the lower limit is not particularly limited, and the leather-like sheet of the present invention can have a very small loss on abrasion.
  • the number of generated pills exceeds 5, it is not preferable because the quality deteriorates due to a change in appearance when used.
  • a leather-like sheet having such abrasion resistance can be obtained by the production method of the present invention.
  • the apparent density of the fiber is particularly important. Will be better.
  • the leather-like sheet material of the present invention is obtained by intermingling and integrating ultrafine fibers and woven or knitted fabric, and the entangled state is not particularly limited.
  • a woven or knitted fabric and an ultrafine Fibers in a state where fibers are intertwined three-dimensionally are mentioned.
  • Extra fine fibers may include bundles of extra fine fibers, but are extra fine in terms of improving peel strength with woven fabric.
  • the ultrafine fibers are dispersed one by one until almost no fiber bundle state is observed.
  • the ultrafine fiber may be either a long fiber or a short fiber, and is not particularly limited. However, a short fiber is preferable in terms of excellent stretchability and surface quality.
  • the fiber length of the short fibers is not particularly limited, but is preferably 0.1 mm to 100 mm in dry surroundings, 10 mm to: L 100 mm is more preferable, and 2 Om m to 7 O mm is more preferred. If the fiber length is less than 0.1 mm, the abrasion resistance decreases, and if it exceeds 10 O mm, the stretchability and surface quality tend to decrease, which is not preferable. In addition, to improve the surface quality, 1 O mn! ⁇ 100 mm in ultra-fine fiber, 1 mn! It is also a preferred embodiment to mix ultrafine fibers of up to 10 mm.
  • the knitted fiber may be located at the center in the cross section of the leather-like sheet in the thickness direction, or may be unevenly distributed on one side. Further, one side may be substantially a woven or knitted fabric. However, in order to obtain excellent surface quality, soft touch, lighting effects, etc., at least one surface must be made of substantially ultrafine fibers.
  • both the front and back surfaces are substantially composed of ultrafine fibers.
  • At least one surface is substantially composed of ultrafine fibers”. "Means that substantially no elastic polymer is observed when the surface is observed with a SEM, a microscope, or the like.
  • the surface thereof can be made to have a grainy surface, or it can be made to have a nap-like tone by raising the skin, but the effect of the present invention can be further improved. It is more preferable that the surface is brushed so that the surface can be brushed because it can be excellent.
  • nonwoven fabric and woven / knitted fabric are laminated, and other nonwoven fabrics and woven / knitted fabrics may be further laminated.
  • a laminate structure of three or more layers such as a laminated structure, a nonwoven fabric, a laminated structure of a nonwoven fabric / woven / knitted fabric, a nonwoven fabric, a laminated structure of a nonwoven fabric, a laminated structure of a nonwoven fabric, and a nonwoven fabric may be used.
  • both the front and back surfaces are nonwoven fabrics.
  • the front surface is a nonwoven fabric
  • the intermediate layer is a woven or knitted fabric. It preferably has a three-layer structure in which a nonwoven fabric is laminated on the back surface.
  • the weight ratio of the woven or knitted fabric is preferably 5 to 50% by weight, more preferably 10 to 40% by weight. If the content is less than 5% by weight, it becomes difficult to sufficiently reflect the stretchability of the woven or knitted material to the leather-like sheet material. It is difficult to obtain a sense of quality as a one-piece object.
  • the fiber length is 1 cm. It is preferably a short-fiber nonwoven fabric in which ultrafine fibers of about 10 cm are entangled.
  • the leather-like sheet material of the present invention is characterized by having excellent stretchability, and is specified in at least one direction by the JISL1096 (19999) 8.14.1A method.
  • the elongation rate is preferably from 10 to 50%, more preferably from 15 to 40%, even more preferably from 20 to 35%.
  • the extension recovery rate defined by the 8.14.2 A method is preferably 75 to 100%, more preferably 80 to 100%, and 85 to 100%.
  • the elongation rate is less than 10%, the stretchability is poor; it is slightly unsatisfactory, and it is not desirable because it has a tight feeling when used as clothing.
  • the elongation rate exceeds 50%, the elongation recovery rate becomes poor. It is not desirable because it decreases.
  • the elongation recovery rate is less than 75%, distortion is caused by use and the shape collapses, which is not preferable.
  • the balance between the elongation rate in the vertical direction and the horizontal direction is important, and the elongation rate in the vertical direction is preferably 5 to 30%, more preferably 7 to 25%. Preferably, it is 10-20.
  • the elongation rate in the horizontal direction is preferably from 10 to 50%, more preferably from 15 to 40%, even more preferably from 20 to 35%.
  • the elongation rate in the horizontal direction is larger than that in the vertical direction. If the elongation percentage in the evening direction is less than 5%, it is difficult to express a good silage, and if it exceeds 30%, the drapability deteriorates, which is not preferable. On the other hand, if the elongation ratio in the transverse direction is less than 10%, the stretchability is slightly insufficient and a sense of tightness is produced, which is not preferable. If it exceeds 50%, the elongation recovery rate is unfavorably reduced.
  • the elongation rate in the horizontal direction is larger than that in the horizontal direction, since a good sililet can be expressed particularly in the case of clothing.
  • the elongation recovery rate is preferably 75 to 100% in both directions, and 80 to 10%. 0% is more preferable, and 85 to 100% is still more preferable. If the elongation recovery rate is less than 75%, distortion occurs due to use and the shape collapses, which is not preferable.
  • the forming direction of the nonwoven fabric is the vertical direction
  • the width direction of the nonwoven fabric is the horizontal direction.
  • the forming direction of the nonwoven fabric can be generally determined from a plurality of factors such as a fiber orientation direction, a streak trace and a treatment trace caused by needle punching, high-speed fluid treatment, and the like. If it is not possible to estimate or determine the vertical direction clearly because the judgments of these multiple elements are inconsistent, there is no clear orientation, or there is no trace of streaks, etc., the maximum tensile strength Is defined as the evening direction, and the direction perpendicular to it is the horizontal direction.
  • fine particles are contained in the leather-like sheet-like material because of excellent abrasion resistance.
  • the fiber material has a structure in which the ultrafine fibers are entangled with each other, the presence of the fine particles is preferable because a great effect of improving the wear resistance can be obtained.
  • the fine particles may be contained in the fiber, but at least when contained outside the fiber, the effect is more enhanced.
  • the material of the fine particles referred to here is not particularly limited as long as it is insoluble in water.
  • the material include inorganic substances such as silica, titanium oxide, aluminum, and mycelium, and organic substances such as melamine resin. Can be used.
  • the average particle diameter of the fine particles is preferably from 0.01 to 30 m, more preferably from 0.01 to 20 m, and still more preferably from 0.05 to 10 mm. If it is less than 0.001 zm, the intended effect of using the fine particles in the present invention is difficult to be obtained, and if it exceeds 30 m, the washing durability is reduced due to falling off from the fiber. Is not preferred.
  • the average particle size can be measured using a measurement method suitable for the material and size, for example, the BET method, the laser method, or the Coal-Yu method.
  • the amount of these fine particles is appropriately adjusted within a range where the effects of the present invention can be exhibited. However, it is preferably 0.01 to 10% by weight, more preferably 0.02 to 5% by weight, and still more preferably 0.05 to 1% by weight.
  • the content is 0.01% by weight or more, the effect of improving the wear resistance can be remarkably exhibited, and the effect tends to increase as the amount is increased.
  • it exceeds 10% by weight the hand becomes hard, which is not preferable.
  • it prevents particles from falling off and is durable!
  • the leather-like sheet of the present invention preferably contains a softening agent.
  • the softener is not particularly limited, and those generally used for woven or knitted fabrics can be appropriately selected according to the fiber type.
  • the materials described with the names of texture processing agent and softening agent may be used as appropriate. You can choose. Among them, silicone emulsions are preferred in terms of excellent flexibility, and amino-modified or epoxy-modified silicone emulsions are more preferred.
  • the abrasion resistance tends to decrease, so the amount of the softener and the amount of the fine particles described above are appropriately adjusted while balancing the target texture and the abrasion resistance. Is preferred. Therefore, the amount is not particularly limited, but if the amount is too small, the effect cannot be exerted, and if the amount is too large, there is a sticky feeling. Therefore, the amount is preferably in the range of 0.01 to 10% by weight.
  • a composite fiber in which 0.001 to 0.5 decitex microfiber and two or more polyester-based polymers are bonded in a side-by-side type along the fiber length direction, or two or more types
  • the polyester polymer is an eccentric, core-sheath type conjugate fiber, and at least one of the two or more polyester polymers is composed of a polyester mainly composed of polytrimethylene terephthalate. Woven and knitted fabric made of composite fibers Confound and integrate.
  • shrinkage stress is an important characteristic in order to overcome the restraining force and develop coil crimp .
  • the temperature at which the maximum of the shrinkage stress is preferably 110 to 200 ° C, and the maximum value of the shrinkage stress is preferably 0.15 to 0.50 cN / dteX, more preferably the maximum value of the shrinkage stress is 0.25 to 0.50 cNZdteX, more preferably 0.30 to 0.50 c N / dte X.
  • the latently crimpable conjugate fiber used in the present invention preferably has a stretch / elongation of 30 to 250% after heat treatment.
  • the latently crimp-expressing polyester fiber is heat-treated in a state close to load-free, and the crimping characteristics there are defined. However, this does not necessarily reflect the crimp characteristics under constraints.
  • the present inventors have focused on the importance of the ability to exhibit crimp under restraint, and heat-treated under a load by the method shown in FIG. 1 to obtain JISL 101 (chemical fiber filament yarn).
  • JISL 101 chemical fiber filament yarn
  • the stretching elongation and the stretching elastic modulus were defined by the following formulas.
  • Stretch rate (%) [(L i — L.) ZL. ] X 1 0 0
  • Stretch elastic modulus (%) [(L i -L 2 ) / (L i -L.)] X 100
  • the same load as the constraint force of 1.8 X 10—S c NZd tex By carrying out heat treatment by suspending on a skein, the ability to exhibit crimp under constraint can be expressed by the stretch rate of fiber skein.
  • the stretchability is preferably at least 50%, more preferably at least 80%, because the higher the elongation, the better the stretch performance when formed into a leather-like sheet.
  • the stretch ratio is at most about 5%.
  • the durability of the crimp becomes one of the important factors, and the elastic modulus of elasticity is used as an index.
  • the elastic modulus is preferably as high as possible, and it is preferably 85 to 100%, more preferably 90% or more, in order to maintain the wear durability and the fit.
  • the crimp retention is at most about 80%.
  • the composite yarn composed of a homo PET and a high shrinkage copolymerized PET as described in Japanese Unexamined Patent Publication it is only about 70%.
  • examples of the method of intertwining and integrating the ultrafine fibers and the woven / knitted material include, for example, a method of forming a papermaking slurry of the ultrafine fibers in the woven / knitted material, the method of producing the ultrafine fiber and the woven / knitted material. After being entangled and integrated, a method of generating ultra-fine fibers, a method of manufacturing an ultra-fine fiber non-woven fabric, and then entanglement and integration of a woven or knitted fabric can be adopted. From the viewpoint of obtaining a nonwoven fabric, a method of once manufacturing a microfiber nonwoven fabric, and then entangled and integrated with the woven or knitted fabric is preferable.
  • the woven or knitted fabric may be arranged on one side or between nonwoven fabrics, and is not particularly limited.
  • the basis weight of the microfibrous non-woven fabric is 1 0 ⁇ 3 50 gZm 2, 2 0 ⁇ 2 50 g / m 2 , more preferably, 50 ⁇ 1 50 g / m 2 is more preferable arbitrary. If the basis weight is less than l O gZm 2, Ojen product on the surface of the leather-like sheet becomes tends exposed, is not preferred since the surface quality is lowered. On the other hand, if it exceeds 350 g / m 2 , the stretchability is undesirably reduced.
  • the ultra-fine fiber non-woven fabric is preferably an ultra-short fiber non-woven fabric because of its excellent surface quality, but a wet method is used to obtain this. Alternatively, a dry method may be used, and a dry method is preferred because the fiber is less likely to fall off during friction.
  • a short-fiber nonwoven fabric is produced by a 21 dollar punch method using a 1-10 dtex polar-field-fiber-generating fiber capable of generating extra-fine fibers, which is then ultra-fine-finished to produce an ultra-fine fiber non-woven fabric.
  • the short fiber nonwoven fabric has a fiber apparent density of preferably 0.12 to 0.3 gZcm 3 , more preferably 0.15 to 0.25 g cm 3 by needle punching. If it is less than 0.12 g / cm 3 , entanglement is insufficient, and it becomes difficult to obtain desired physical properties.
  • the upper limit is not particularly defined, but exceeding 0.3 gZcm 3 is not preferable because problems such as breakage of the needle needle and remaining needle hole may occur.
  • the force S is preferably such that the single fiber fineness of the fiber is 1 to 10 dtex, more preferably 2 to 8 dtex, and still more preferably 2 to 6 dtex. If the single fiber fineness is less than 1 dtex or exceeds 10 dtex, entanglement by a 21 dollar punch becomes insufficient, and it becomes difficult to obtain an ultrafine short fiber nonwoven fabric having good physical properties.
  • the twenty-one punch is not limited to a role as a tentative stop for simply obtaining process passability, but is preferably one capable of suppressing fiber cutting and sufficiently entangled.
  • This / cm 2 or more implant density is good, and more preferably 50 0 present ZCM 2 or more, more preferably 1 000 present ZCM 2 or more is good.
  • the short fiber nonwoven fabric of the ultrafine fiber-generating fiber obtained in this way is shrunk by dry heat or wet heat, or both, and further densified in terms of excellent surface quality and morphological stability. .
  • high-speed fluid treatment is performed to entangle and weave the ultrafine fibers. It is preferable to perform the entanglement with the knit.
  • the high-speed fluid treatment can also be used as the ultrafine treatment, it is preferable to perform the high-speed fluid treatment at least even after most of the ultrafine treatment is completed, in order to promote the entanglement of the ultrafine fibers. It is preferable to perform high-speed fluid processing after performing the ultrafine processing.
  • the method of integration is not particularly limited, and may be, for example, a needle punching treatment or a high-speed fluid treatment.
  • the entanglement integration of the ultrafine fiber-generating fiber and the woven or knitted fabric in order to carry out the entanglement integration more firmly, it is preferable to carry out the entanglement integration of the ultrafine fiber-generating fiber and the woven or knitted fabric by a 21 dollar punching process, and to entangle and integrate the ultrafine fiber and the woven or knitted fabric. In this case, it is preferable to perform high-speed fluid processing.
  • the present invention it is preferable to perform high-speed fluid treatment in consideration of breakage of the conjugate fiber by the needle, and restrictions on physical properties of the conjugate fiber for preventing breakage.
  • As a method of entanglement and integration of the woven or knitted fabric and the ultrafine fibers by high-speed fluid treatment it is preferable to perform the entanglement before, after, or after the ultrafine treatment. It is preferable to perform confounding integration after the treatment.
  • the method of the ultrafine treatment is not particularly limited, and examples thereof include a mechanical method and a chemical method.
  • the mechanical method is a method of miniaturization by applying a physical stimulus.For example, in addition to the above-described method of applying an impact such as the 21 dollar punch method and the water jet punch method, a mechanical method may be used between rollers. A method of applying pressure, a method of performing ultrasonic treatment, and the like can be given.
  • the chemical method includes, for example, a method of giving a change such as swelling, decomposition and dissolution to at least one component constituting the ultrafine fiber-generating fiber by a chemical.
  • a method of producing a short-fiber nonwoven fabric using ultrafine fiber-generating fibers composed of an alkali-decomposable sea component and then treating it with a neutral to alkaline aqueous solution to make it ultrafine can be performed in a work environment without using a solvent. Because of the favorable, the book This is one of preferred embodiments of the present invention.
  • the “neutral to alkaline aqueous solution” is an aqueous solution having a pH of 6 to 14, and the chemicals and the like to be used are not particularly limited.
  • any aqueous solution containing an organic or inorganic salt that exhibits a pH within the above range may be used, and alkali metal salts such as sodium hydroxide, potassium hydroxide, lithium hydroxide, sodium carbonate, sodium hydrogen carbonate, and water.
  • alkaline earth metal salts such as calcium oxide and magnesium hydroxide.
  • an amine weight loss promoter such as triethanolamine, jetanolamine, monoethanolamine, etc., and a carrier can be used in combination.
  • sodium hydroxide is preferred in terms of price, ease of handling, and the like. Further, it is preferable that the sheet is subjected to the above-described neutral to alkaline aqueous solution treatment, and then, if necessary, neutralized and washed to remove residual chemicals and decomposed substances, and then dried. .
  • the method of simultaneously performing the ultrafine treatment and the high-speed fluid treatment is preferable in terms of cost reduction by increasing efficiency.
  • a microfiber-generating fiber composed of a water-soluble sea component removal and entanglement by a water jet punch are used.
  • an ultra-fine fiber-generating fiber of two or more components with different alkali decomposition rates decompose the easily soluble components through an alkali treatment solution, and then perform final removal and entanglement using a water jet punch. Methods, etc. can be exemplified.
  • the water flow is preferably performed in a columnar flow state.
  • the columnar flow is usually obtained by jetting the fluid from a nozzle having a diameter of 0.06 to 1.0 mm at a pressure of 1 to 6 OMPa.
  • the diameter of the nozzle should be 0.06-0.15 mm and the interval should be 5 mm or less.
  • the diameter is preferably 0.66 to 0.12 mm, and the interval is more preferably 1 mm or less. Good.
  • These nozzle specifications do not need to be the same condition when processing multiple times.For example, it is possible to use both large and small nozzles in combination, but at least once the nozzle with the above configuration is used. It is preferable to use it.
  • the treatment is preferably repeated many times.
  • the water pressure is appropriately determined according to the basis weight of the nonwoven fabric to be treated, and the higher the basis weight, the higher the pressure.
  • the treatment is performed at least once at a pressure of at least 1 OMPa, and more preferably at least once at a pressure of at least 15 MPa.
  • the upper limit is not particularly limited, but the cost increases as the pressure increases, and if the basis weight is low, the nonwoven fabric may be non-uniform or the fibers may be cut by cutting fibers. It is 4 OMPa or less, more preferably 3 OMPa or less.
  • ultrafine fiber-generating fibers for example, even when ultrafine fiber-generating fibers are used, ultrafine fibers in which ultrafine fibers are highly entangled to such an extent that entanglement in the ultrafine fiber bundle is hardly observed A fibrous nonwoven fabric can be obtained, and thereby, surface characteristics such as abrasion resistance can be improved.
  • a process of immersing in water may be performed before the jet punching process.
  • a method of relatively moving the nozzle head and the nonwoven fabric, or inserting a wire mesh or the like between the nonwoven fabric and the nozzle after entanglement to spray water can be used.
  • the quality will be reduced.
  • the treatment is performed under pressure.
  • the nonwoven fabric structure containing the woven or knitted fabric thus obtained is then woven or knitted. If no crimping of the fibers constituting the fiber has occurred, a shrinkage treatment may be performed by performing a relaxation treatment or the like, and if necessary, a weight reduction process using an alkali may be performed.
  • the lamination is easy, it is a preferable method to carry out shrinkage treatment after entanglement and integration of the ultrafine fibers and the woven or knitted fabric, since good stretchability can be obtained.
  • the woven or knitted fabric is first contracted and then entangled and integrated with the nonwoven fabric.
  • the fabric before shrinkage may shrink over time when stored for a long period of time, and in this case, the latter is preferred.
  • any of the methods after being entangled and integrated or in the state of a woven or knitted fabric, preferably 5 to 50% in the evening direction or the weft direction, or in both the evening direction and the weft direction, More preferably, 10 to 40%, more preferably 15 to 35% shrinkage can obtain good stretchability.
  • the polymer elastic body is not contained in the present invention. However, it can be used in an appropriate content for adjusting the texture or according to the required physical properties.
  • the elastic polymer is not particularly limited, and examples thereof include polyurethane, acryl, and styrene-butene. Among them, it is preferable to use polyurethane in terms of flexibility, strength, quality and the like.
  • FIG. 6 is an enlarged cross-sectional photograph showing an example of the leather-like sheet material according to the present invention, in which the woven or knitted material and the ultrafine fiber of 0.001 to 0.5 decitex are entangled and integrated.
  • 1 is an SEM micrograph of a leather-like sheet material of the present invention cut in the thickness direction and the cut surface is enlarged.
  • the method for producing the polyurethane is not particularly limited, and it can be produced by a conventionally known method, that is, by appropriately reacting a polymer polyol, a diisocyanate, and a chain extender.
  • polyurethane resin dissolved in a solvent such as DMF is used.
  • a method for impregnating with an aqueous solution and then a wet coagulation a method of impregnating with a water-dispersible polyurethane, and coagulating with a dispersion breakage in a wet or dry system.
  • a method using a water-dispersed polyurethane is preferable from the viewpoint of work breakage, and a method of heat-sensitive coagulation to prevent migration during drying is preferable.
  • the thickness When the thickness is compressed to 0.1 to 0.8 times at a temperature of 100 to 250 ° C by a calender, the apparent density of the fiber can be further increased, and the surface quality is excellent and the wear resistance is improved. It is preferable because it improves the texture and gives a precise texture. If the compression is less than 0.1 times, the texture is too hard, which is not preferable. Although it may exceed 0.8 times, the compression effect tends to decrease. Treating at 100 ° C. or higher is preferable because the thickness is hardly recovered and the effect of compression can be further exhibited. A temperature of 250 ° C. or lower is not preferable because hardening of the texture due to fusion or the like can be suppressed.
  • the compression is performed before the high-speed fluid processing because the entanglement force S due to the high-speed fluid processing does not easily advance.
  • an appropriate method such as buffing with a sandpaper or the like can be adopted.
  • various methods such as coating and Z or laminating a polymer elastic body can be employed to finish the surface with a silver surface tone.
  • the dyeing is preferably carried out by a jet dyeing machine.
  • the above-mentioned compression treatment, buffing treatment and the like can be performed before, after or after dyeing.
  • the leather-like sheet-like material of the present invention thus obtained has excellent stretchability, excellent moldability, and excellent surface quality, so that it can be used for clothing and power sheets. It can be used for a wide range of applications such as goods, miscellaneous goods, and materials.
  • OCP Orthochlorophenol
  • Intrinsic viscosity I V 0.0242 77 ⁇ + 0.2634
  • Stretch rate (%) [(L i — L.) / L. ] X 100
  • Stretch elastic modulus (%) [(L! -L 2 ) / (L i — L.)] X 100
  • L i L according to the above. After measuring L. The Except take a load when measuring, new 90 X 1 0- 3 c NZd skein length was measured after a lapse suspended in 30 seconds a load of tex as a load for real length measurement (unit: cm).
  • the raw yarn was measured using Orientec Co., Ltd. TENS I LON UCT-100 under the conditions specified in JIS L 1013 (Test method for chemical fiber filament yarn).
  • the raw yarn After the raw yarn has been boiled for 15 minutes under near-no-load conditions to develop coil crimping, it is gripped under a load of 1.8 X 10 3 c NZd te X and tension is pulled. The test was performed. The gripping distance was 50 mm, and the material was pulled at a pulling speed of 200 mm / min. The load-elongation curve was determined, and the breaking elongation was divided by the gripping distance to obtain the elongation.
  • JISL1013 (Testing method for chemical fiber filament yarn (1 999)) The density was measured according to the density gradient tube method of 8.17.2, and the crystallinity Xc was determined by the following equation.
  • Capillograph 1B manufactured by Toyo Seiki Co., Ltd., measurement was performed three times at a temperature of 280 ° C and a strain rate of 12 16 sec- 1 under a nitrogen atmosphere, and the average value was taken as the melt viscosity.
  • the thickness unevenness (normal test) in the yarn longitudinal direction was measured by USTER TESTER MON I TOR C manufactured by Zellweger Worcester Co., Ltd.
  • the conditions were as follows: the yarn was fed at a yarn speed of 50 m / min for 1 minute, and the average deviation rate (U%) was measured in the normal mode.
  • the twist coefficient K of the yarn was determined by the following equation.
  • T yarn length number of twists per lm
  • D wherein fineness of yarn (dtex), the twist number T per yarn length lm, 9 in the electric inspection texturing machine 0 X 1 0 one 3 c
  • JISL 1096 (1 999) The elongation rate of the sheet was measured by the method of 8.14.1 A (constant speed elongation method) (the grip interval was 20 cm).
  • the values obtained are rounded off to the decimal point. Furthermore, those with an elongation ratio of 10% or more in the horizontal direction are considered to have “excellent stretchability”, the notation is “ ⁇ ”, and those with 5% or more and less than 10% are “stretchability”. Notation is “normal” ”, the notation is“ ⁇ ”, those with less than 5% are“ insufficient stretchability ”, and the notation is“ X ”.
  • Homo PTT with an intrinsic viscosity (IV) of 1.18 (melt viscosity 1 120 poise) and homo PTT with an intrinsic viscosity (IV) of 0.65 (melt viscosity 260 poise) are melted separately. It has the structure shown in Fig. 4 at a spinning temperature of 260. It is discharged at a composite ratio (weight%) of 50:50 from the composite spinneret with two holes, and is taken up at a spinning speed of 140 OmZ, 165 dtex, 1 2 An undrawn yarn with a side-by-side composite structure of filament (fiber cross section is as shown in Fig. 3 (a)) was obtained.
  • Table 1 shows the results of evaluation using the undrawn yarn obtained in Reference Example 1 and the same method as in Example 1 except that the draw ratio was 2.7 times.
  • the yarn-making properties were good, 61 decitex, 12 filaments (single fiber fineness d: 5.
  • Reference Example 3 (1 decitex).
  • the material of Reference Example 3 was inferior to Reference Example 1 in both crimp development ability and crimp retention, and lacked the potential as a stretch material.
  • a combination of homo-PET having an intrinsic viscosity (IV) of 0.52 (melt viscosity of 570 poise) containing 0.335% by weight of titanium oxide having a diameter of 0.4 ⁇ m was prepared at a spinning temperature of 275. 24 lit discharge holes Spinning was performed using a die having holes, and the production was performed in the same manner as in Reference Example 1 except that the film was drawn at a draw ratio of 3.15 times. Table 1 shows the results.
  • Reference Example 5 had the cross-sectional shape of FIG.
  • Reference Example 6 had the cross-sectional shape of FIG. 3 (g), and the flatness (the ratio of the major axis to the minor axis) was 2.0. In addition, the spinning and drawing properties were good, and no yarn breakage occurred. The physical properties are shown in Table 1. In Reference Example 6, the phase between the single fibers was further shifted than in Reference Example 5, and excellent crimp development ability, crimp retention and high bulkiness were exhibited.
  • high viscosity component (IV) means “intrinsic viscosity of PTT or P.ET which is a high viscosity component” and "low viscosity component (IV;)” means “low viscosity component (IV;)”.
  • the “intrinsic viscosity of a certain fiber-forming polyester”, “viscosity difference ⁇ IV”, “the difference between the intrinsic viscosities of the high-viscosity component and the low-viscosity component”, and “the high-viscosity component (77)” and “the high-viscosity component” The melt viscosity (poise) J of PTT or PET, which is the low viscosity component (7?), Is the melt viscosity (poise) of the fiber-forming polyester, which is a low viscosity component, and the shrinkage stress.
  • the peak temperature is the temperature at which the maximum shrinkage stress is reached
  • the composite interface R is the composite interface of the two polyester polymers. Radius of curvature R "Elongation at break 1" means “elongation at break of raw yarn (drawn yarn)", and “Elongation at break 2” means “elongation at break of crimped yarn after boiling water treatment”. Show.
  • Reference Example 7 A web was produced through a card and a cross-wrapper using sea-island short fibers having a fiber density of 3 dtex, 36 islands, and a fiber length of 51 mm with a fiber length of 5 parts consisting of 5 parts. Next, the fibers were processed at a driving density of 1500 fibers / cm 2 using a 1-bar type 21 dollar punch machine to obtain a short fiber non-woven fabric having an apparent fiber density of 0.21 gZcm 3 .
  • the obtained sheet was treated with trichlene at about 30 ° C until the polystyrene was completely removed, to obtain ultrafine fibers having a single fiber fineness of about 0.46 dtex.
  • split processing was performed to cut the sheet into two pieces in the direction perpendicular to the thickness direction, and a nonwoven fabric with a basis weight of 90 g / m 2 was converted. Obtained.
  • each of the high crimping polyester composite fiber yarns obtained in Reference Example 1 had 500 twists Zm (twist coefficient K: 3700, Example 2), twist number S ZZ twisting of 2,000 times Zm (twist coefficient K: 1480, Example 3) was performed, and a plain woven fabric was produced using the yarn.
  • the nonwoven fabric obtained in Reference Example 7 was laminated on only one side, and then treated with an injection hole diameter of 0.1 mm, and a lmZ processing by a warpage jet punch machine comprising nozzle heads at 0.6 mm intervals. From the nonwoven fabric side, processing was performed at a pressure of 5 MPa, 10 MPa, and 20 MPa, and then processing was performed from the back side (woven fabric side) at a pressure of 10 MPa and 20 MPa.
  • Example 1 showed a weight loss of 4 mg and no pills
  • Example 2 showed a weight loss of 3 mg and 0 pills
  • Example 3 showed a wear loss Weight loss was 3 mg and no pills.
  • the nonwoven fabric surface had an excellent appearance quality, had good lighting effect characteristics, and had a smooth touch.
  • the stretchability was evaluated as “Excellent stretchability” in all cases, but was rated “ ⁇ ”, but it depends on the number of twists. It had a stretch property.
  • the nonwoven fabric obtained in Reference Example 5 is the uppermost layer (surface), and the plain woven fabric in which the high crimping polyester composite fiber obtained in Reference Example 1 is twisted with SZZ having a twist number T of 500 Zm is used as the middle layer.
  • Example of laminating the nonwoven fabric obtained in Example 9 as the lowermost layer (back side) Water jet punching and compression by a calendar press were performed in the same manner as in 2. Then, both sides were brushed with a sandpaper and dyed.
  • the obtained leather-like sheet-like material has fine fibers entangled with each other, has a stretch property of ⁇ as shown in Table 2, and has excellent back surface quality as compared with Examples 1 and 2. It was something. In addition, as a result of a Martindale abrasion test, the wear loss was 6 mg and one pill was found.
  • a leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 2, except that the nonwoven fabric to be laminated was changed from the material obtained in Reference Example 7 to the material obtained in Reference Example 8.
  • the ultrafine fibers were entangled with each other, and the stretchability was evaluated as “Excellent in stretchability”, as shown in Table 2, and was evaluated as “ ⁇ ”. And although it had a slightly firmer texture as compared with Example 1, the surface quality was even better.
  • the amount of abrasion loss was 10 mg and one pill was obtained.
  • a leather-like sheet was obtained by using the high crimping U-ester composite fiber obtained in Reference Example 2 and treating it in the same manner as in Example 2 except for fe :.
  • the obtained fibers and the ultrafine fibers are entangled with each other, and have excellent stretchability as in Example 2.
  • S As shown in Table 2, the evaluation that "stretchability is excellent" ⁇ ”and had excellent surface quality.
  • a Martindale abrasion test was performed, and as a result, the wear loss was 3 mg and there were no pills.
  • Example 1 Except for using the high crimping U-ester conjugate fiber obtained in Reference Example 3, the same treatment was performed as in Example 1, Example 2, and Example 3 (Comparative Example 1, Comparative Example 2, Comparative Example Example 3).
  • the ultrafine fibers are entangled with each other.
  • the results of the abrasion test were as follows: Comparative Example 1 had a weight loss of 3 mg and 0 pills, Comparative Example 2 had a weight loss of 3 mg and 0 pills, and Comparative Example 3 had a weight loss of 4 mg and 0 pills. In both cases, the surface quality was excellent. However, as shown in Table 2, the stretchability was evaluated as “A” in Comparative Example 1 indicating that the stretchability was “normal”, and Comparative Examples 2 and 3 were rated “A”. The evaluation was "X”, which indicates that the stretchability is poor.
  • Example 1 after performing the war punch jet jet treatment, the emulsion polyurethane ("Evaphanol APC-155" manufactured by Nika Chemical Co., Ltd.) and the migration inhibitor (Nika Chemical Co., Ltd.) Neo sticker N
  • the ultrafine fibers were entangled with each other, and the result of a machindell wear test was 2 mg of wear loss and 0 pills.
  • the texture was rather firm, and the stretchability was evaluated as “Excellent in stretchability”, as shown in Table 2, but was “ ⁇ ”, but inferior to that of Example 1.
  • a plain woven fabric was prepared using the high crimping polyester composite fiber (with no twist) obtained in Reference Example 1, and then relaxed at 98 ° C by a conventional method to prepare a stretchable woven or knitted fabric. .
  • the nonwoven fabric obtained in Reference Example 5 was cut into pieces. Laminated only on the surface, with a hole diameter of 0.1 mm and a nozzle of 0.6 mm intervals, using a water jet punch machine consisting of a throat, at a processing speed of lmZ, 5 MPa, 10 MPa from the nonwoven fabric side , 20MPa, 20MPa, 20MPa from the back (textile side). Then, brushed by sand paper and dispersed.
  • Dyeing was performed using a dye with a jet dyeing machine at 120 ° C. for 45 minutes.- The obtained nonwoven fabric was used as a softening agent (an amino-modified silicone emulsion “Aldac AN980 SF”) ) And fine particles (colloidal silica "Snowtex 20L” manufactured by Nichiren Chemical Industries, Ltd., average particle size 0.04 to 0_05 im: BET method). % And then dried at 100 ° C while brushing
  • the obtained nap-like leather-like sheet has very fine fibers entangled with each other, and has a softer texture D than that obtained in Example 1. Each of them was excellent in stretchability, and as shown in Table 2, it was evaluated as “Excellent stretchability” with a “ ⁇ ” rating.
  • the surface of the non-woven fabric was excellent in dignity, excellent in lighting effect characteristics, and had a smooth sunset.
  • a leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 8, except that the papermaking web obtained in Reference Example 10 was laminated on the back side with a water jet punch machine.
  • the obtained nap-like leather-like sheet is more flexible than that obtained in Example 1 because the microfibers are entangled with each other in any case;
  • the stretchability was excellent in all directions, and as shown in Table 2, the evaluation was " ⁇ " indicating that "it was also excellent in tretchiness".
  • a Martindale abrasion test showed a loss of abrasion of 7 mg and no balls.
  • non-woven The fabric surface had excellent appearance quality, excellent lighting effect characteristics, and a smooth evening edge.
  • a leather-like sheet was obtained by treating in the same manner as in Example 9 except that the fiber obtained in Reference Example 5 (no twist) was used.
  • the ultrafine fibers are entangled with each other, which is softer than that obtained in Example 1, and has a stretch property in either the evening direction or the transverse direction.
  • Excellent as shown in Table 2, the evaluation was “ ⁇ ” indicating “excellent stretchability”.
  • a leather-like sheet was obtained in the same manner as in Example 9 except that the fiber (no twist) obtained in Reference Example 6 was used.
  • the ultrafine fibers are entangled with each other, are softer than those obtained in Example 1, and have excellent stretchability in both the horizontal direction and the horizontal direction.
  • the evaluation of “Excellent stretchability” was “ ⁇ ”.
  • the wear loss was 6 mg and there were no pills. Furthermore, the nonwoven fabric surface was superior in smoothness to that obtained in Example 9, had a good appearance quality, was excellent in lighting effect characteristics, and was smooth.
  • the present invention relates to a leather-like sheet having excellent stretchability and excellent wearability and moldability, and can be used in the artificial leather manufacturing industry.
  • the leather-like sheet material of the present invention can produce garments having excellent stretchability and a good wearing feeling by utilizing its characteristics.
  • the desired shape cannot be obtained unless the fabric is stretched to some extent when employing the technique of three-dimensional molding.
  • the sheet-like material can well withstand three-dimensional molding. Therefore, it can be used in industries that perform such three-dimensional molding, furniture industry, and the like.

Description

皮革様シート状物およびその製造方法
技術分野
本発明は、 ストレッチ性に非常に優れ、 着用感ゃ成形性に優れた皮革様 シート状物に関するものである。
背景技術
人工皮革などの皮革様シート状物は、 天然皮革にはない柔軟性や機能性 を有していることから、 衣料や資材を始め種々の用途に使用されている。 そして、 最近は、 特に衣料用途では着用感、 資材用途では成形性の観点 から、 ストレッチ性に優れる皮革様シートが必要視されている。
そこで、 例えば、 仮撚加工糸や、 熱収縮性が異なる 2成分以上のポリマ —からなる複合糸などの潜在捲縮発現性繊維糸を、 潜在収縮性繊維として 用いて潜在収縮性織物を形成し、 該潜在収縮性織物と極細繊維との積層交 絡体とした後、 高分子弾性体を付与して伸縮性の人工皮革を得る方法があ る （例えば、 特許文献 1 ) 。 この方法では、 人工皮革の伸びが伸縮性織物 の伸びに大きく依存している。
ここで、 潜在収縮性繊維として用いられている潜在捲縮発現性繊維とは、 熱処理により捲縮が発現するか、 あるいは熱処理前から微細な捲縮が発現 する能力を有する繊維のことを言い、 通常の仮撚加工糸とは区別されるも のである。
具体的には、 例えば、 固有粘度差あるいは極限粘度差を有するポリェチ レンテレフ夕レート （以下、 P E Tと略す） のサイドバイサイド型複合糸 (例えば、 特許文献 2、 3 ) 、 ホモ P E Tとそれより高収縮性の共重合 P E Tのサイドバイサイド型複合糸 （例えば、 特許文献 4 ) がある。
このような潜在捲縮発現性ポリエステル繊維糸は、 確かにある程度のス トレツチ性を得ることはできる。
しかし、 織物にした場合や、 さらにはそれを積層して皮革様シ一卜状物 にした場合にはストレッチ性がまだ不十分であるという問題があつた。 これは、 上記したようなサイドバイサイド型複合糸が織物拘束下におけ る捲縮発現能力が低い、 あるいは捲縮が外力によりへ夕リやすいためであ る。 サイドバイサイド型複合糸は、 ポリウレタン系繊維のように繊維自身 の伸縮によるストレッチ性を利用しているのではなく、 複合ポリマー間の 収縮率差によって生じる 3次元コイルの伸縮をストレツチ性に利用してい る。 このため、 例えば、 ポリマーの収縮が制限される織物ゃ不織布構造体 による拘束下では、 捲縮の発現が不十分のままで熱固定され、 それ以上の 収縮能力を失い上記問題が発生すると考えられる。 ' 一方、 ポリ トリメチレンテレフタレート繊維からなる織編物と、 極細短 繊維が交絡してなる伸縮性に優れた人工皮革が提案されている （例えば、 特許文献 5 ) 。
しかし、 本発明者らの知見によると、 ポリトリメチレンテレフタレ一ト 単独の繊維からなる織編物である場合、 該繊維の初期引張抵抗度が極めて 高いため、 布帛にするとほとんど伸びないことがわかった。
特許文献 1 特公平 6— 3 9 7 4 7号公報
特許文献 2 特公昭 4 4一 2 5 0 4号公報
特許文献 3 特開平 4一 3 0 8 2 7 1号公報
特許文献 4 特開平 5— 2 9 5 6 3 4号公報
特許文献 5 特許 3 2 8 0 3 0 2号公報
発明の開示
本発明は、 不織布と潜在捲縮型繊維を用いた織編物が交絡一体化した構 造を有する皮革様シート状物において、 織編物の拘束下での捲縮発現能力 を改善し、 ストレツチ性に優れた皮革様シート状物とその製造方法を提供 せんとするものである。
前記した課題を解決するため本発明は、 以下の構成を有する。
すなわち、 本発明の皮革様シート状物は、 織編物と、 0 . 0 0 0 1〜 0 . 5デシテックスの極細繊維とが交絡一体化してなる皮革様シ一ト状物であ り、 少なくとも一方の面が実質的に前記極細繊維で構成され、 かつ前記織 編物を構成する繊維が、 少なくとも一方がポリトリメチレンテレフ夕レー トを主体としてなる、 2種類以上のポリエステル系重合体が繊維長さ方向 に沿ってサイドバイサイド型に貼り合わされた複合繊維、 あるいは、 少な くとも一方がポリ トリメチレンテレフタレートを主体としてなる、 2種類 以上のポリエステル系重合体が偏心した芯鞘構造を形成している偏心芯鞘 型複合繊維であり、 該織編物を構成する繊維糸の撚係数 Kが 2 0 0 0 0以 下のものである皮革様シート状物である。
撚係数 K = T X D °' 5
ここで、 T：糸長さ l m当たりの撚数 （回）
D ：糸の繊度 （デシテックス）
また、 本発明の皮革様シート状物の製造方法は、 0 . 0 0 0 1〜0 . 5 デシテックスの極細繊維と、 2種類以上のポリエステル系重合体が繊維長 さ方向に沿ってサイドバイサイド型に貼り合わされた複合繊維、 または、 2種類以上のポリエステル系重合体が偏心した偏心芯鞘型の複合繊維であ つて、 かつ前記 2種類以上のポリエステル系重合体のうち、 少なくとも一 方がポリ トリメチレンテレフ夕レートを主体としたポリエステルにより構 成される複合繊維からなる織編物とを、 交絡一体化させ、 次いで収縮処理 を行うことを特徴とするものである。
さらに、 本発明の皮革様シート状物の製造方法の他の態様は、 2種類以 上のポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型に 貼り合わされた複合繊維、 または、 2種類以上のポリエステル系重合体が 偏心した偏心芯鞘型の複合繊維であって、 かつ前記 2種類以上のポリエス テル系重合体のうち、 少なくとも一方がポリ トリメチレンテレフ夕レート を主体としたポリエステルにより構成される複合繊維からなる織編物を収 縮処理した後に、 0 . 0 0 0 1〜0 . 5デシテックスの極細繊維からなる 不織布と該織編物とを、 交絡一体化させることを特徴とするものである。 上述した本発明の皮革様シート状物とその製造方法によれば、 天然皮革 にはないストレッチ性を有し、 例えば、 衣料における着用感ゃ、 資材にお ける成形性、 特に立体成形性に優れるものを提供することができる。
図面の簡単な説明
図 1は、 伸縮伸長率と伸縮弾性率を測定する方法を説明するための図で ある。
図 2は、 本発明の皮革様シート状物の製造に用いることのできる繊維の 繊維横断面における複合界面の曲率半径 Rを説明するためのモデル図であ る。
図 3は、 本発明の皮革様シート状物の製造に用いることのできる繊維の 繊維横断面形状を示す図である。
図 4は、 本発明の皮革様シート状物の製造に用いることのできる繊維を 製造するために好ましく用いられる口金の縦断面図である。
図 5は、 本発明の皮革様シート状物の製造に用いることのできる繊維と、 本発明の皮革様シート状物の製造に用いることのできない繊維の沸騰水処 理後の応力一伸度曲線である。
図 6は、 本発明の皮革様シ一卜状物の一例を示す断面写真である。
発明を実施するための最良の形態
本発明の皮革様シート状物における極細繊維は、 単繊維繊度が 0 . 0 0 0 1〜0 . 5デシテックスであるものを含んでなるものである。
単繊維繊度は、 好ましくは 0 . 0 0 1〜0 . 3デシテックス、 より好ま しくは 0 . 0 0 5〜0 . 1 5デシテックスである。 0 . 0 0 0 1デシテツ クス未満であると、 強度が低下するため好ましくない。 また、 0 . 5デシ テックスを越えると、 風合いが硬くなり、 また、 絡合が不十分になって表 面品位が低下する等の問題も発生するため好ましくない。
また、 本発明の効果が損なわれない範囲で、 上記範囲外の繊度の繊維が 含まれていてもよい。
単繊維繊度が上述の範囲にある、 いわゆる極細繊維の製造方法は特に限 定されず、 通常のフィラメント紡糸法の他、 スパンポンド法、 メルトプロ 一法、 エレクトロスピニング法、 フラッシュ紡糸法等の、 不織布として製 造する方式であってもよい。 また、 極細繊維を得る手段として、 直接極細 繊維を紡糸する方法、 通常繊度の繊維であって極細繊維を発生する事がで きる繊維 （以下、 極細繊維発生型繊維という） を紡糸し、 次いで、 極細繊 維を発生させる方法でも良い。
ここで、 極細繊維発生型繊維を用いて極細繊維を得る方法としては、 具 体的には、 海島型繊維を紡糸してから海成分を除去する方法、 あるいは、 分割型繊維を紡糸してから分割して極細化する方法等の手段を採用するこ とができる。
これら手段の中でも、 本発明においては、 極細繊維を容易に安定して得 ることができる点で、 極細繊維発生型繊維によって製造することが好まし く、 さらには皮革様シート状物とした場合、 同種の染料で染色できる同種 ポリマーからなる極細繊維を容易に得ることができる点で、 海島型繊維に よって製造することがより好ましい。
海島型繊維を得る方法としては、 特に限定されず、 例えば、 以下の
( 1 ) 〜 （4 ) に記載する方法等が挙げられる。
( 1 ) 2成分以上のポリマーをチップ状態でブレンドして紡糸する方法。
( 2 ) 予め 2成分以上のポリマーを混練してチップ化した後、 紡糸する方 法。
( 3 ) 溶融状態の 2成分以上のポリマ一を紡糸機のパック内で静止混練器 等で混合する方法。
( 4 ) 特公昭 4 4 - 1 8 3 6 9号公報、 特開昭 5 4 - 1 1 6 4 1 7号公報 等の口金を用いて製造する方法。
本発明においては、 いずれの方法でも良好に製造することができるが、 ポポリリママーーのの選選択択がが容容易易ででああるる点点でで上上記記 （（44 )) のの方方法法がが最最もも好好ままししいい。。
かかかかるる （（44 )) のの方方法法ににおおいいてて、、 海海島島型型繊繊維維おおよよびび海海成成分分をを除除去去ししてて得得らら れれるる島島繊繊維維のの断断面面形形状状はは特特にに限限定定さされれずず、、 例例ええばば、、 丸丸型型、、 多多角角形形型型、、 YY字字 型型、、 HH字字型型、、 XX字字型型、、 WW字字型型、、 CC字字型型、、 77CC字字型型等等がが挙挙げげらられれるる。。
ままたた、、 用用いいらられれるるポポリリママーー種種のの数数もも特特にに限限定定さされれるるももののででははなないいがが、、 紡紡 糸糸安安定定性性やや染染色色性性をを考考慮慮すするるとと 22〜〜 33成成分分ででああるるここととがが好好ままししくく、、 特特にに海海 成成分分がが 11成成分分でで、、 島島成成分分がが 11成成分分のの計計 22成成分分でで構構成成さされれるるここととがが好好ままししいい。。 ままたた、、 ここののととききのの成成分分比比はは、、 島島繊繊維維のの海海島島型型繊繊維維にに対対すするる重重量量比比でで 00 .. 33 〜〜00 .. 99 99ででああるるここととがが好好ままししくく、、 00 .. 44〜〜 00 .. 99 77ががよよりり好好ままししぐぐ、、 00 .. 55〜〜 00 .. 88ががささららにに好好ままししいい。。 00 .. 33未未満満ででああるるとと、、 海海成成分分のの除除去去率率がが多多 くくななるるたためめココスストト的的にに好好ままししくくなないい。。 ままたた、、 00 .. 99 99をを越越ええるるとと、、 島島成成分分 同同士士のの合合流流がが生生じじややすすくくななりり、、 紡紡糸糸安安定定性性のの点点でで好好ままししくくなないい。。
ままたた、、 用用いいらられれるるポポリリママ一一はは、、 特特にに限限定定さされれるるももののででははななくく、、 例例ええばば、、 島島成成分分ととししててポポリリエエスステテルル、、 ポポリリアアミミドド、、 ポポリリププロロピピレレンン、、 ポポリリエエチチレレンン 等等適適宜宜用用途途にに応応じじてて使使用用すするるここととががででききるるがが、、 染染色色性性やや強強度度のの点点でで、、 ポポリリ エエスステテルル、、 ポポリリアアミミドドででああるるここととがが好好ままししくく、、 本本発発明明のの構構成成要要素素ととししてて使使 用用すするる織織編編物物ととのの染染色色性性をを考考慮慮すするるととポポリリエエスステテルルででああるるここととががささららにに好好 ままししいい。。
ポポリリエエスステテルルととししててはは、、 ジジカカルルボボンン酸酸ままたたははそそののエエスステテルル形形成成性性誘誘導導体体 おおよよぴぴジジオオーールルままたたははそそののエエスステテルル形形成成性性誘誘導導体体かからら合合成成さされれるるポポリリママーー ででああっってて、、 極極細細繊繊維維発発生生型型繊繊維維ととししてて用用いいるるここととがが可可能能ななももののででああれればばよよ くく、、 特特にに限限定定さされれるるももののででははなないい。。
具具体体的的ににはは、、 例例ええばば、、 ポポリリエエチチレレンンテテレレフフタタレレーートト （（以以下下、、 PP EE TTとと略略 記記すするる）） 、、 ポポリリ トトリリメメチチレレンンテテレレフフタタレレ一一トト （（以以下下、、 PP TT TTとと略略記記すするる）） 、、 ポポリリブブチチレレンンテテレレフフタタレレーートト （（以以下下、、 PP BB TTとと略略記記すするる）） 、、 ポポリリシシククロロへへ
Figure imgf000008_0001
レレーー卜卜、、 ポポリリエエチチレレンン一一 22 ,, 66一一ナナフフタタレレンン ジジカカルルポポキキシシレレ一一トト、、 ポポリリエエチチレレンン一一 11 ,, 22 一一ビビスス (( 22——ククロロロロフフエエノノキキ シ） ェタン— 4 , 4， ージカルボキシレート等が挙げられる。
本発明では、 中でも、 最も汎用的に用いられている P E Tまたは主とし てエチレンテレフ夕レート単位を含むポリエステル共重合体が好適であり、 本発明の構成要素として使用する織編物との高次加工性がより類似する点 で P T Tをより好適に使用することができる。
ポリアミドとしては、 たとえばナイロン 6、 ナイロン 6 6、 ナイロン 6
1 0、 ナイロン 1 2等のアミド結合を有するポリマーを採用することがで さる。
海島型繊維の海成分として用いるポリマーは、 島成分を構成するポリマ 一とは異なる溶解性、 分解性等の化学的性質を有するものであればよく、 特に限定されるものではない。 島成分を構成するポリマーの選択にもよる が、 例えば、 ポリエチレンやポリスチレン等のポリオレフィンゃ、 5—ナ トリウムスルホイソフタル酸、 ポリエチレングリコール、 ドデシルペンゼ ンスルホン酸ナトリウム、 ビスフエノール A化合物、 イソフタル酸、 アジ ピン酸、 ドデカジオン酸、 シクロへキシルカルボン酸等を共重合したポリ エステル等を用いることができる。 紡糸安定性の点では、 ポリスチレンが 好ましいが、 有機溶剤を使用せずに容易に除去できる点で、 5—ナトリウ ムスルホイソフタル酸等の金属スルホネート基を有する共重合ポリエステ ルが好ましい。 かかる共重合比率としては、 処理速度、 安定性の点から 5 モル％以上が好ましく、 重合や紡糸、 延伸のしゃすさから 2 0モル％以下 であることがより好ましい。 本発明において、 特に好ましい組み合わせと しては、 島成分にポリエステルまたはポリアミド、 あるいはその両者を用 い、 海成分にポリスチレンまたは金属スルホネート基を有する共重合ポリ エステルを用いる組み合わせである。
これらのポリマーには、 隠蔽性を向上させるために、 ポリマー中に酸化 チタン粒子等の無機粒子を添加してもよいし、 その他、 潤滑剤、 顔料、 熱 安定剤、 紫外線吸収剤、 導電剤、 蓄熱材、 抗菌剤等、 種々目的に応じて添 加することもできる。
また、 海島型繊維を製造する方法については、 特に限定されず、 例えば、 上記 （4 ) の方法に示した口金を用いて通常 2 5 0 O mZ分以下の紡速で 紡糸した未延伸糸を引き取った後、 湿熱または乾熱、 あるいはその両者に よって 1段〜 3段延伸することによって得ることができる。
また、 本発明の皮革様シート状物の必須構成成分である織編物の組織は、 特に限定されるものではない。
本発明において、 織編物とは、 織物と編物を総称していうものである。 織物の場合は、 例えば、 平織、 綾織、 朱子織等が挙げられるが、 コスト面 から平織が好ましい。 また、 編物の場合は、 丸編、 トリコット、 ラッセル 等がよいが、 特に限定されるものではない。 また、 特に、 衣料用に用いる 場合であって、 ドレ一プ性を向上させる必要がある場合には、 織物より編 物の方が好ましい。
かかる織編物は、 少なくとも一方が P T Tを主体としてなる、 2種類の ポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型に貼り 合わされた複合繊維または偏心芯鞘型の複合繊維からなるものである。 本 発明に用いられる織編物は、 すべてがそのような複合繊維によりなる織編 物であることが好ましいが、 本発明の効果が損なわれない範囲で他の繊維 を含んでいてもよい。
例えば、 複合繊維を緯糸にのみまたは経糸にのみ使用して、 ョコ方向ま たはタテ方向にストレツチ性を付与することも可能である。
複合繊維は、 潜在捲縮型複合繊維として製造されたものが好ましい。 該 潜在捲縮型複合繊維の製造方法としては、 例えば、 粘度が異なる重合体を 貼り合わせて紡糸 ·延伸を行い、 延伸時の高粘度側への応力集中により、 2成分間で異なった内部歪みを生じさせる方法が挙げられる。 この内部歪 みは、 延伸後の弹性回復率差および布帛の熱処理工程での熱収縮率差によ り高粘度側が大きく収縮し、 単繊維内で歪みが生じて 3次元コイル捲縮の 形態をとる。 この 3次元コイルの径および単位繊維長当たりのコイル数は、 高収縮成分と低収縮成分との収縮差 （弾性回復率差を含む） によって決ま ると言ってよく、 収縮差が大きいほどコイル径が小さく、 単位繊維長当た りのコイル数が多くなる。
このコイル捲縮は、 コイル径が小さく、 単位繊維長当たりのコイル数が 多いほど、 伸長特性に優れ、 見映えが良いので好ましく、 また、 コイルの 耐へたり性が良いほど、 伸縮回数に応じたコイルのへたり量が小さく、 ス トレツチ保持性に優れるので好ましく、 さらには、 コイルの伸長回復時に おけるヒステリシスロスが小さいほど弹発性に優れ、 フィット感が良いの で、 織編物として好ましいものとなる。
このコイル特性を満足するためには、 上述した高収縮成分 （高粘度成 分） の特性が重要となる。 コイルの伸縮特性は、 低収縮成分を支点とした 高収縮成分の伸縮特性が支配的となるため、 高収縮成分に用いる重合体に は高い伸長性および回復性が要求される。
そこで、 本発明者らはポリエステルの特性を損なうことなく前記特性を 満足させるために鋭意検討した結果、 特に、 高収縮成分に P T Tを主体と したポリエステルを用いることを見出したものである。
P T T繊維は、 代表的なポリエステル繊維である P E T繊維や P B T繊 維と同等の力学的特性や化学的特性を有しつつ、 伸長回復性が極めて優れ ている。 これは、 P T Tの結晶構造において、 アルキレングリコール部の メチレン鎖がゴ一シユーゴ一シュの構造 （分子鎖が 9 0度に屈曲） である こと、 さらにはベンゼン環同士の相互作用 （スタツキング、 並列） による 拘束点密度が低く、 フレキシビリティーが高いことから、 メチレン基の回 転により分子鎖が容易に伸長 ·回復するためと考えられる。
また、 複合繊維の低収縮成分 （低粘度成分） は、 高収縮成分である P T Tとの界面接着性が良好で、 製糸性が安定している繊維形成性ポリエステ ルであればよく、 特に限定されるものではない。 ただし、 力学的特性、 化 学的特性および原料価格を考慮すると、 繊維形成能のある PTT、 ΡΕΤ、 Ρ ΒΤが好ましい。
ここで、 融点、 ガラス転移点を同一レベルに合わせることにより、 紡糸 工程でより高粘度成分に応力集中させることができ、 収縮率差を大きくで きる点で、 高収縮成分 （高粘度成分） 、 低収縮成分 （低粘度成分） ともに ΡΤΤとすることが好ましい。 両成分を ΡΤΤとすることにより、 繊維の ヤング率を低くできるので、 よりソフトで弾発性に優れた捲縮糸が得られ るという利点もある。
また、 製糸性が良好で低コストになるといった観点からは、 低収縮成分 (低粘度成分） を P ETとし、 高収縮成分 （高粘度成分） を PTTとする ことが好ましい。 これらの組み合わせは、 その必要特性に応じ、 適宜使い 分けることができる。
なお、 本発明でいう粘度とは、 固有粘度 （ I V) を指し、 測定方法は後 述するように、 オルソクロロフエノ一ル中に試料を溶かして 2 5°Cで測定 した値である。
本発明における複合繊維は、 前記したように PTTの分子鎖内において メチレン基の回転が容易に起こり、 分子鎖が伸縮することでストレツチ性 が付与される。 この変化は可逆的なものであり、 本発明者らの各種実験で は結晶化度が高いほど捲縮回復能が高く、 捲縮保持性も高くなることがわ かっている。 従って、 結晶化度は高いほどよく、 好ましくは 3 5 %以上、 より好ましくは 40 %以上である。 ここで、 結晶化度の測定は、 J I S L 1 0 1 3 ( 1 9 9 9) (化学繊維フィラメント糸試験方法） 8. 1 7. 2の密度勾配管法に従い密度を測定し、 結晶化度は次式によって求めたも のである （ただし、 d c、 d aの値は PTTのものであり、 2成分とも P TTを配したときの結晶化度である） 。
X c (%) = { d c X (d-d a) } / { d x (d c -d a) } X 1 0 0 ここで、 Xc ：結晶化度 （％)
d ：実測糸密度
d c ：完全結晶部の密度
d a ：完全非晶部の密度
なお、 d cとして 1. S S Y gZcm3 d aとして 1. 295 g_/c m3 を用いた。
また、 両成分の複合比率は、 製糸性および繊維長さ方向のコイルの寸法 均質性の点で、 高収縮成分：低収縮成分 =75 : 25〜 35 : 65 (重量 %) の範囲が好ましく、 65 : 35〜 45 : 55の範囲がより好ましい。 ここで、 本発明でいう PTTとは、 テレフタル酸を主たる酸成分とし、 1 , 3一プロパンジオールを主たるダリコール成分として得られるポリェ ステルである。 ただし、 20モル％、 より好ましくは 10モル％以下の割 合で他のエステル結合の形成が可能な共重合成分を含むものであってもよ い。 共重合可能な化合物として、 例えば、 イソフタル酸、 コハク酸、 シク 口へキサンジカルボン酸、 アジピン酸、 ダイマ酸、 セバシン酸、 5—ナト リゥムスルホイソフタル酸などのジカルボン酸類、 エチレンダリコール、 ジエチレングリコール、 ブタンジオール、 ネオペンチルグリコ一ル、 シク 口へキサンジメタノール、 ポリエチレングリコール、 ポリプロピレンダリ コールなどのジオール類を挙げることができるが、 これらに限定されるも のではない。 また、 必要に応じて、 艷消し剤となる二酸化チタン、 滑剤と してのシリカやアルミナの微粒子、 抗酸化剤としてヒンダ一ドフエノール 誘導体、 着色顔料などを添加してもよい。
また、 本発明の構成要素である複合繊維は、 高い紡糸安定性が要求され る高速紡糸においては偏心芯鞘型が好ましく、 より高い捲縮特性が要求さ れる場合にはサイドバイサイド型である方が好ましい。 さらに、 サイドバ ィサイド型の繊維断面においては、 2成分間の複合界面は直線的である方 が捲縮発現能が高くなり、 ストレッチ性も向上し、 好ましい。 複合界面の直線性を示す指標としては、 図 2に示す繊維断面の複合界面 において、 繊維表面から中心に向かって深さ 2 /mの点 a、 bおよび界面 の中心 cの 3点に接する円の曲率半径 R ( m) を求め、 Rが 10 d°- 5 以上であることが好ましい。 ここで、 dとは単繊維の繊度 （デシテック ス） を示す。 より好ましくは曲率半径 Rは 15 d°' 5 以上である。 図 3 (a) 〜 （g) は、 いずれも曲率半径 Rが 10 5 以上であり、 本発明 に好ましく用いられる繊維断面である。
また、 複合繊維の繊維断面形状は、 丸断面、 三角断面、 マルチ口一バル 断面、 偏平断面、 X型断面、 その他、 各種の異形断面であってもよぐ、 特 に限定されるものではないが、 捲縮発現性と風合いのバランスから、 図 3 (a) 〜 （d) に示すような丸断面の半円状サイドバイサイドや、 図 3 (e) に示すような軽量、 保温、 反発感を狙った中空サイドバイサイド、 図 3 (h) に示すようなドライ風合いを狙った Ξ角断面サイドバイサイド 等が好ましく用いられる。
また、 その中でも、 図 3 ( f ) の繭型や、 図 3 (g) の鍵型のように、 断面の短軸方向に複合界面を有する扁平形状とすることが好ましく、 さら に断面の長軸 Z短軸の比で表される扁平度を 1. 5〜 6とすることがより 好ましい。 さらに好ましくは、 複合界面を境に左右非対称にすることであ る （図 3の （g) ) 。 このような特定の断面形状にすることにより、 マル チフィラメントを構成する単繊維間の捲縮位相を効果的にずらすことがで きるため、 ストレッチ性が向上するとともに、 表面品位が良好な皮革様シ 一卜が得られるのである。
また、 単繊維間の位相を効果的にずらす別の糸形態として、 仮撚捲縮糸 とすること、 あるいは仮撚によらない捲縮糸とすることなども有効である。 上述の捲縮性ポリエステル系複合繊維からなるマルチフィラメント糸を、 仮撚捲縮糸あるいは仮撚によらない捲縮糸とすることで、 サイドバイサイ ド型複合構造に起因するスパイラル捲縮とは異なった周期の捲縮を付与す ることができるため、 単繊維間の位相を効果的にずらすことができるから である。 仮撚捲縮糸とする方法あるいは仮撚によらない捲縮糸とする方法 は、 汎用の仮撚加工機を用いて仮撚加工をしたり、 押し込み捲縮加工、 二 ッ トデニット捲縮加工を行なう等のいずれでもよく、 特に限定されるもの ではない。
上記のような特定の断面形状にすることや、 仮撚捲縮糸あるいは仮燃で ない捲縮糸とすることで、 バルキ一な糸形態になり、 高いストレッチ性と 相まって弾力性に優れた皮革様シ一トを得ることができる。
また、 捲縮性ポリエステル系複合繊維糸は、 皮革様シートとした場合の ストレツチ性に優れる点で、 撚数 Tが 0〜 3 0 0 0回 （ t u r n ) Zmと することが好ましく、 0〜 1 0 0 0回 Zmがより好ましく、 0〜 5 0 0回 Zmがさらに好ましい。 3 0 0 0回/ m以下であれば、 皮革様シートとし た場合に、 良好なストレッチ性を得ることができる。
一般に、 捲縮性ポリエステル系複合繊維糸は、 無撚で織物に使用すると、 捲 縮による収縮が大きくなりすぎ、 織物表面が荒れてしまう傾向がある。 そのた め、 織物として使用する場合は、 高捲縮性ポリエステル系複合繊維糸は、 撚係 数 Kが 7 0 0 0以上の中撚糸から高撚糸とすることが好ましいものであるが、 本発明では極細繊維と交絡一体化を行い、 実質的に表面は極細繊維が配されて いることから、 このような問題は小さいものである。 したがって、 極細繊維と 交絡一体化させるため、 撚係数 Kが大きいとストレツチ性が発現しないため 2 0 0 0 0以下であることが必要であり、 7 0 0 0以下が好ましく、 4 0 0 0以 下がより好ましく、 2 0 0 0以下がさらに好ましい。 撚係数 Kの下限は特に限 定されず、 極細繊維との絡合性を勘案して適宜調整することができる。
撚係数 K = T X D °' 5
ここで、 T ：糸長 l m当たりの撚数 （回） 、 D ：糸条の繊度 （デシテック ス） である。 糸長 l m当たりの撚数 Tとは、 電動検撚機にて 9 0 X 1 0— 3 c N / ά t e xの荷重下で解撚し、 完全に解撚したときの解撚数を解撚した後の糸 長で割った値である。
かかる複合繊維の製造方法は、 特に限定されないが、 例えば、 2種類のポリ エステル系重合体の一方に PTTを主体としたポリエステル （X) を配し、 他 方に繊維形成能を有するポリエステル （Y) を配して、 例えば、 図 4に示すよ うな口金によって吐出孔上部で合流させ、 サイドバイサイド複合流を形成させ た後、 所望の断面形状を得るための吐出孔から吐出することによって得ること ができる。 吐出された糸条は冷却され、 固化した後、 一旦巻き取ってから延伸 や延伸仮撚加工を行う 2工程法によって製造してもよいし、 紡糸引取り後、 そ のまま延伸する直接紡糸延伸法によって製造してもよい。
このような複合繊維を安定して製造するためには、 各成分の固有粘度および、 各成分間の固有粘度差が重要となってくる。 複合繊維といえども、 片側成分の 粘度が低すぎて繊維形成能がなかったり、 逆に高すぎて特殊な紡糸装置が必要 になるようでは実用的ではない。 また、 各成分間の粘度差により、 吐出孔直下 での糸条のベンディング （曲がり現象） の度合いが決まり、 それが製糸性に大 きく影響する。 そのため、 各成分の固有粘度 （ I V) は、 次式を満たす組み合 わせであることが好ましい。
0. 3 0 X≤ Y≤ 0. 4 5 Χ+ 0. 3 0
0. 4 5≤ Υ
0. 8≤Χ≤ 2. 0
ここで、 Υ ： 繊維形成性ポリエステルの固有粘度 （ I V)
X ： ポリ トリメチレンテレフ夕レートの固有粘度 （ I V) 複合紡糸を行う際、 該繊維形成性ポリエステル Υの固有粘度 （ I V) を 0. 4 5以上にすることにより、 安定した製糸性が得られるため好ましく、 より好ましくは 0. 5 0以上である。 さらに高い捲縮特性を得るため、 繊 維形成性ポリエステル Υの固有粘度は 0. 7以下であることが好ましく、 0. 6 5以下がより好ましい。 一方、 該 Ρ ΤΤΧを安定して溶融押出する ために、 固有粘度は 0. 8〜 2. 0の範囲が好ましく、 より好ましくは 1. 1〜 1. 7である。
また、 2成分の固有粘度の組み合わせとして、 Y= 0. 3 OXよりも Υ の値を大きくすることにより、 紡糸糸条が高粘度成分側に過度にベンディ ングするのを抑え、 長時間にわたって安定して製糸することができるため、 好ましい。 一方、 Y= 0. 45 Χ+ 0. 30よりも Υの値を小さくするこ とで、 得られる糸の捲縮特性を目的とするレベルにすることができ、 好ま しい。
また、 紡糸温度は、 繊維形成性ポリエステル Υが ΡΤΤや ΡΒΤの場合 で 2 50〜 27 0° (：、 PETの場合で 2 70〜28 5 °Cとすることが好ま しい。
また、 本発明に用いられる高捲縮性ポリエステル系複合繊維は、 収縮応 力の極大を示す温度が 1 1 0°C以上 20 0°C以下で、 かつ収縮応力の極大 値が 0. 1 5〜0. 50 c NZd t e Xであることが好ましい。 そのため には、 紡糸速度を 200 OmZ分以下、 より好ましくは 1 5 00 mZ分以 下とし、 延伸領域で擦過体上を滑らせながら破断伸度が 3 5 %以下になる ように高倍率で延伸することが好ましい。 前記擦過体による摩擦抵抗によ り、 延伸張力を高めることができるため、 内部歪みの増大により収縮応力 も高くなる。 用いられる擦過体としては、 擦過体表面が梨地仕上げのピン、 熱板、 回転ロール等が好ましい。 また、 収縮応力の極大を示す温度を 1 1 0°C以上にするためには、 擦過体もしくは熱セット装置の温度を 1 1 0 以上に設定すればよい。 延伸性、 高次工程での取り扱い性から、 熱セット 温度は 1 1 0〜2 00°Cの範囲が好ましい。 また、 延伸温度は繊維形成性 ポリエステルが P TTや P B Tの場合で 40〜8 0°C、 PETの場合で 5 5〜9 5でとすることが好ましい。 仮撚糸とする場合には、 上記のような 延伸操作をした後、 仮撚してもよいし、 紡糸速度 2000〜 500 OmZ 分で高配向未延伸糸を作っておき、 擦過体を用いたアウトドロー仮撚 （延 伸後の仮撚） や、 熱板上を擦過させるインドロー仮撚 （延伸中の仮撚） を 行ってもよい。 このときの熱セット温度は、 高いほどストレッチ性に優れ、 好ましくは 1 1 0〜2 1 0 °C、 より好ましくは 1 3 0〜2 0 0 °C、 さらに 好ましくは 1 5 0〜： L 9 0 °Cである。
本発明の皮革様シ一ト状物は、 上記のような極細繊維と織編物とが交絡 一体化してなるものである。 これによつて織編物の伸縮性を活かした皮革 様シ一ト状物とすることができる。
従来からこのような皮革様シート状物は、 一般的には、 適宜の量の高分 子弹性体を含浸させて作っていたものであるが、 本発明においては、 特に、 良好なストレッチ性を発現させるために、 ポリウレタン等の高分子弾性体 の量は、 含浸させる場合であっても、 5重量％未満であることが好ましく、 3重量％未満であることがより好ましく、 1重量％未満でることがさらに 好ましい。 さらには、 実質的には、 含まれないものであることが最も好ま しレ 。
すなわち、 実質的に繊維素材からなり、 実質的に高分子弾性体を含まな いちのであることが最も好ましい。 高分子弾性体が多量に含まれると、 繊 維閩の接着性が増加して、 ストレッチ性が低下するため好ましくない。 こ こで、 「実質的に繊維素材からなる」 とは、 一般的な皮革様シート状物の 構成要素である繊維素材と高分子弾性体のうちの繊維素材のみからなるこ とを意味するが、 後加工で用いられるその他の加工剤、 例えば、 染料、 柔 軟剤、 耐摩耗性向上剤、 各種堅牢度向上剤、 耐電防止剤あるいは微粒子等 が本発明の皮革様シ一ト状物に含まれていてもよい。
従来の皮革様シート状物では、 一般的に、 高分子弾性体が含まれないか、 または高分子弾性体が含まれていてもその含有量を 5重量％以下とした場 合には、 極細繊維が織編物から離脱しやすくなり、 実用上十分な物性の皮 革 ϋシート状物を得ることが困難なものである。
本発明においては、 良好なストレッチ性を発現するために、 上述したよ うに高分子弾性体の使用量 （含有量） を、 好ましくは 0〜 5重量％とする ものであり、 後述する本発明の皮革様シート状物の製造方法とすることに よって、 十分な物性と良好なストレッチ性という、 従来は相反していた両 特性を満足することができるのである。
なお、 本発明で使用する高分子弾性体としては、 特に限定されるもので はなく、 例えば従来から皮革様シート状物に用いられてきたポリウレタン、 アクリル、 あるいはスチレン—ブタジエン等が挙げられる。 この中でも、 柔軟性、 強度、 品位等の点でポリウレタンを用いることが好ましい。 ポリ ウレタンの製造方法としては、 特に限定されるものではなく、 従来から知 られている方法、 すなわち、 ポリマーポリオ一ル、 ジイソシァネート、 鎖 伸張剤を適宜反応させて製造することができる。 また、 溶剤系のものであ つても水分散系のものであっても良いが、 作業環境の点で水分散系のもの の方が好ましい。
本発明の皮革様シート状物は、 J I S L 1 0 96 (1 999) 8. 1 7. 5 E法 （マ一チンデ一ル法） 家具用荷重 （1 2 kP a) に準じて 測定される耐摩耗試験において、 20 00 0回の回数を摩耗した後の試験 布の摩耗減量が 2 Omg以下、 好ましくは 1 5mg以下、 より好ましくは 1 Omg以下であり、 かつ毛玉が 5個以下であることが好ましく、 3個以 下であることがより好ましく、 1個以下であることが最も好ましい。 摩耗 減量が 2 Omgを越える場合、 実使用において毛羽が服等に付着する傾向 があるため好ましくない。 一方、 下限は特に限定されず、 本発明の皮革様 シートであれば摩耗減量が極めて少ないものを得ることができる。 また、 発生する毛玉については、 5個を越えると、 使用したときの外観変化によ つて品位が低下するため好ましくない。
このような耐摩耗性を有する皮革様シ一ト状物は、 本発明の製造方法に よって得ることができるが、 中でも、 特に繊維見掛け密度が重要であり、 高密度化するほど、 耐摩耗性は良好になる。 また、 柔軟剤等を多量に使用 すると低下する傾向が見られる。 従って、 風合いとのバランスをとりなが ら、 これらの条件を設定する必要がある。
また、 本発明の皮革様シート状物は、 極細繊維と織編物が交絡一体化し てなるものであり、 その交絡状態は、 特に限定されるものではなく、 例え ば、 一例として、 織編物と極細繊維が三次元的に相互に絡み合った状態の ものが挙げ、られ、 極細繊維として、 極細繊維の束状であるものが含まれて いてもよいが、 織物との剥離強力を向上させる点で極細繊維の束状態のも のがほとんど観察されないまでに極細繊維が 1本 1本に分散している状態 のものが最も好ましい。
また、 極細繊維としては、 長繊維であっても短繊維であってもよぐ、 特 に限定されるものではないが、 ストレツチ性や表面品位が優れる点で短繊 維であることが好ましい。
短繊維の繊維長は、 特に限定されるものではないが、 0 . l mm〜1 0 0 mmの乾囲が好ましく、 1 0 mm〜： L 0 0 mmがより好ましく、 2 O.m m〜7 O m mがさらに好ましい。 繊維長が 0 . 1 mm未満では耐摩耗性が 低下し、 1 0 O mmを越えるとストレッチ性や表面品位が低下する傾向が あるので ましくない。 また、 さらに、 表面品位を向上させる目的で、 1 O mn！〜 1 0 0 mmの極細繊維の中に、 1 mn！〜 1 0 mmの極細繊維を混 在させることも、 好ましい態様である。
なお、 纖編物は、 皮革様シート状物の厚み方向の断面において中央に位 置していてもよく、 あるいは片側に偏在していてもよい。 さらには、 片面 が実質的に織編物であってもよい。 ただし、 優れた表面品位、 やわらかな タツチ、 ライティングエフェクト等を得るために、 少なくとも一方の面は 実質的に極細繊維で構成させる必要がある。
特に、 友料用途等においては、 表裏面の双方共に良好な品位が要求され る場合が多く、 その場合は両面共に実質的に極細繊維で構成されることが 好ましい。
なお、 こ こでいう 「少なくとも一方の面が実質的に極細繊維で構成され る」 とは、 S E Mやマイクロスコープ等で表面観察を行った際に、 実質的 に高分子弾性体が観察されないことをいう。
さらに、 皮革様シート状物としては、 その表面を銀面調にすることもで き、 あるいは、 起毛することで立毛調のものとることのいずれも可能であ るが、 本発明の効果をより優れたものになし得る点で、 その表面を起毛さ せた立毛調のものとすることがより好ましい。
本発明においては、 少なくとも上述した不織布と織編物とが積層されて いるものであればよく、 また、 他の不織布や織編物がさらに積層されてい てもよく、 例えば、 不織布ノ織編物ノ不織布の積層構造、 不織布 Z不織布 /織編物の積層構造、 不織布 Z織編物 Z不織布ノ織編物ノ不織布の積層構 造、 等の 3層以上を積層したものであってもよい。
また、 特に、 製品面と裏面が存在する場合であって、 裏面にも品位が要 求される場合は、 表裏とも不織布であることが好ましく、 例えば、 表面を 不織布として、 中間層は織編物として、 裏面に不織布を積層した 3層構造 からなることが好ましい,。
本発明において、 織編物の重量比率は全体の 5〜 5 0重量％であること が好ましく、 1 0〜4 0重量％であることがより好ましい。 5重量％未満 であると、 織編物の持つストレツチ性を皮革様シート状物に十分に反映す ることが困難になり、 また 5 0重量％を超えると織編物様の風合いとなり、 皮革様シ一ト状物としての高級感を得ることが難しい。
なお、 裏面に不織布を積層する場合、 抄造法で製造されたものを用いる こと力 低目付化が容易であり、 全体の目付を必要以上に増加させること なく、 品位を向上させることが可能である点などから好ましいものである。 ただし、 抄造法で製造された不織布からなる面は、 高い耐摩耗性を得るこ とが一般に困難であるため、 特に、 耐摩耗性が要求される用途には、 主と して繊維長 1 c m〜l 0 c mの極細繊維を絡合させた短繊維不織布であること が好ましい。 また、 本発明の皮革様シート状物は、 ストレッチ性に優れることが特徴 であり、 少なくとも 1方向において、 J I S L 1 0 9 6 ( 1 9 9 9 ) 8 . 1 4 . 1 A法で規定される伸長率が 1 0〜 5 0 %であることが好ま しく、 1 5〜 4 0 %であることがより好ましく、 2 0〜3 5 %であること がさらに好ましい。
また、 同様に、 少なくとも 1方向において、 J I S L 1 0 9 6 ( 1
9 9 9 ) 8 . 1 4 . 2 A法で規定される伸長回復率は 7 5〜 1 0 0 %で あることが好ましく、 8 0〜 1 0 0 %であることがより好ましく、 8 5〜
1 0 0 %であることがさらに好ましい。 伸長率が 1 0 %未満であると、 ス トレツチ性；^やや不足し、 衣料とした場合につっぱり感があるため好まし くなく、 一方、 伸長率が 5 0 %を超えると伸長回復率が低下するため好ま しくない。 また、 伸長回復率が 7 5 %未満であると使用によりひずみが生 じ、 型崩れを起こすため好ましくない。
さらに、 待に、 衣料用においては、 タテ方向とョコ方向の伸長率のバラ ンスが重要であり、 夕テ方向の伸長率が 5〜 3 0 %であることが好ましく、 7〜2 5 より好ましく、 1 0〜2 0がさらに好ましい。 また、 ョコ方 向の伸長率は 1 0〜 5 0 %であることが好ましく、 1 5〜4 0 %がより好 ましく、 2 0〜 3 5 %がさらに好ましい。
さらに、 タテ方向よりもョコ方向の伸長率が大きいことが好ましい。 夕 テ方向の伸長率が 5 %未満であると、 良好なシルエツトを表現しにくくな り、 また、 3 0 %を超えるとドレ一プ性が低下するため好ましくない。 また、 ョコ方向の伸長率が 1 0 %未満であるとストレッチ性がやや不足 し、 つっぱり感が生じるため好ましくなく、 5 0 %を超えると伸長回復率 が低下するため好ましくない。
また、 夕テ方向よりョコ方向の伸長率が大きいと、 特に衣料とした場合 に良好なシリレエットを表現できるため好ましい。 また、 伸長回復率は夕テ、 ョコいずれの方向にも 7 5〜 1 0 0 %であることが好ましく、 8 0〜 1 0 0 %がより好ましく、 8 5〜 1 0 0 %がさらに好ましい。 伸長回復率が 7 5 %未満であると使用によりひずみが生じ、 型崩れを起こすため好ましく ない。
なお、 本発明において、 不織布の形成方向をタテ方向とし、 不織布の幅 方向をョコ方向とするものである。 該不織布の形成方向は、 繊維の配向方 向、 ニードルパンチや高速流体処理等によるスジ跡や処理跡等の複数の要 素から、 一般に判断可能である。 これらの複数の要素による判断が相反し ている、 明確な配向がない、 またはスジ跡などがない等の理由で、 明確な タテ方向の推定や判断が不可能な場合には、 引張強力が最大となる方向を 夕テ方向として、 それと直交する方向をョコ方向とするものである。
本発明において、 さらに、 皮革様シート状物に微粒子が含まれているこ とは、 耐摩耗性に優れる点で好ましい。 特に、 繊維素材の極細繊維同士が 絡合した構造となっている場合には、 微粒子の存在によって、 大きな耐摩 耗性向上効果を得ることができるので好ましいものである。
微粒子は、 繊維内に含まれていてもよいが、 少なくとも繊維外に含まれ ていることにより、 より効果を発揮する。
ここでいう微粒子の材質は、 水に不溶のものであればよく、 特に限定さ れるものではなく、 例えば、 シリカ、 酸化チタン、 アルミニウム、 マイ力 等の無機物質や、 メラミン樹脂等の有機物質を用いることができる。 また、 該微粒子の平均粒子径は、 好ましくは 0 . 0 0 1〜3 0 mであり、 より 好ましくは 0 . 0 1〜 2 0 m、 さらに好ましくは 0 . 0 5〜 1 0 ΠΙで ある。 0 . 0 0 1 z m未満であると、 本発明で微粒子を使用することによ る所期の効果が得られにくくなり、 また、 3 0 mを越えると繊維からの 脱落によって洗濯耐久性が低下するので好ましくない。 なお、 平均粒子径 は材質やサイズに応じて適した測定方法、 例えば、 B E T法やレーザ一法、 あるいはコール夕一法を用いて測定できる。
これらの微粒子は、 本発明の効果が発揮できる範囲で適宜使用量を調整 することができるが、 好ましくは 0 . 0 1〜 1 0重量％であり、 より好ま しくは 0 . 0 2〜 5重量％、 さらに好ましくは 0 . 0 5〜 1重量％である。 0 . 0 1重量％以上であれば、 耐摩耗性の向上効果が顕著に発揮でき、 量 を増加させるほど、 その効果は大きくなる傾向がある。 ただし、 1 0重量 %を越えると風合いが硬くなり、 好ましくない。 なお、 微粒子の脱落を防 ぎ、 耐久'！1生を向上させるためには、 少量の樹脂を併用することが好ましい。 また、 柔軟な風合いと滑らかな表面夕ツチを得るために、 本発明の皮革 様シート状物は柔軟剤を含むことが好ましい。
柔軟剤としては、 特に限定されず、 織編物に一般的に使用されているも のを繊維種に応じて適宜選択することができる。
例えば、 「染色ノート第 2 3版」 （発行所 株式会社色染社、 2 0 0 2 年 8月 3 1 日発行） において、 風合い加工剤、 柔軟仕上げ剤の名称で記載 されているものを適宜選択することができる。 その中でも、 柔軟性の効果 が優れる点でシリコ一ン系ェマルジョンが好ましく、 ァミノ変成やェポキ シ変成されたシリコーン系ェマルジヨンがより好ましい。 これらの柔軟剤 が含まれると、 耐摩耗性は低下する傾向があるため、 この柔軟剤の量と上 記の微粒子の量は目標とする風合いと耐摩耗性のバランスを取りながら、 適宜に調整することが好ましい。 従って、 その量は特に限定されるもので はないが、 少なすぎると効果が発揮できず、 多すぎるとべたつき感がある ため、 0 . 0 1〜 1 0重量％の範囲が好ましい。
次に、 本発明の皮革様シート状物の製造方法の一例を説明する。
最初に、 0 . 0 0 0 1〜0 . 5デシテックスの極細繊維と、 2種類以上 のポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型に貼 り合わされた複合繊維、 または、 2種類以上のポリエステル系重合体が偏 心した偏 、芯鞘型の複合繊維であって、 かつ前記 2種類以上のポリエステ ル系重合体のうち、 少なくとも一方がポリ トリメチレンテレフタレートを 主体としたポリエステルにより構成される複合繊維からなる織編物とを、 交絡一体化させる。
織編物とした場合、 さらには極細繊維との交絡を行い拘束された状態と した場合においても、 その拘束力に打ち勝ってコイル捲縮を発現させるた めには、 収縮応力が重要な特性となる。 収縮応力は高いほど拘束下での捲 縮発現性がよい。 熱処理などの収縮工程で捲縮発現性を高めるには、 収縮 応力の極大を示す温度は、 好ましくは 1 1 0〜2 0 0°C、 収縮応力の極大 値は、 好ましく ま 0. 1 5〜0. 5 0 c N/d t e Xであり、 より好まし くは収縮応力の極大値は 0. 2 5〜0. 5 0 c NZd t e X、 さらに好ま しくは 0. 3 0〜 0. 5 0 c N/d t e Xである。
また、 本発明で用いる潜在捲縮性複合繊維は、 熱処理後の伸縮伸長率が 3 0〜2 5 0 %であるものが好ましい。 従来は、 特開平 6 - 3 2 2 6 6 1 号公報等に記載されているように、 潜在捲縮発現性ポリエステル繊維を荷 重フリーに近い伏態で熱処理し、 そこでの捲縮特性を規定していたが、 こ れでは拘束下での捲縮特性を必ずしも反映しているとは言えない。
そこで、 本発明者らは、 拘束下での捲縮発現能力が重要であることに着 目し、 図 1に示す方法にて荷重下で熱処理を行い、 J I S L 1 0 1 3 (化学繊維フィラメント糸試験方法 （1 9 9 9) 8. 1 1項〇法 （簡便 法） ） に従い、 以下に示す式にて伸縮伸長率および伸縮弾性率を定義した。
伸縮伸長率 （％) = [ (L i — L。 ） ZL。 ] X 1 0 0
伸縮弾性率 （％) = [ (L i - L 2 ) / (L i 一 L。 ） ] X 1 0 0 すなわち、 拘束力として 1. 8 X 1 0— S c NZd t e xと同じ荷重を繊 維カセに吊して熱処理することで、 拘束下での捲縮発現能力を繊維カセの 伸縮伸長率で表せるとした。
この伸縮伸長寧が高いほど捲縮発現能力が高いことを示しており、 3 0 〜2 5 0 %であると、 適度なストレッチ特性を与えることができる。 伸縮 伸長率は高いほど皮革様シート状物にしたときのストレツチ性能が向上す るため、 好ましくは 5 0 %以上、 より好ましくは 8 0 %以上である。 なお、 ちなみに、 特公昭 44一 2 5 04号公報に記載のような固有粘度 差のある PET系複合糸、 あるいは特開平 5 - 29 56 34号公報に記載 のようなホモ P ETと高収縮性共重合 P ETとの組み合わせでの複合糸で は伸縮伸長率は高々 5 %程度である。
また、 コイル捲縮の伸縮によってストレッチ性を付与する場合、 その捲 縮の耐久性も重要な要素のひとつとなり、 指標として伸縮弾性率が参考と なる。 伸縮弾性率は高いほど好ましく、 着用耐久性ゃフィット感を維持す るためにも 8 5〜 1 0 0 %であることが好ましく、 90 %以上であること がより好ましい。 なお、 特公昭 44一 2 5 04号公報に記載のような固有 粘度差のある P ET系複合糸では、 捲縮保持率は高々 80 %程度であり、 また、 特開平 5 - 2 9 56 34号公報に記載のようなホモ P ETと高収縮 性共重合 PETとの組み合わせ複合糸では 7 0 %程度でしかない。
本発明の皮革様シート状物において、 極細繊維と織編物を交絡一体化さ せる方法としては、 例えば、 織編物に極細繊維の抄造用スラリーを抄造す る方法、 極細繊維発生型繊維と織編物と交絡一体化させた後、 極細繊維を 発生させる方法、 極細繊維不織布を製造し、 ついで織編物を交絡一体化さ せる方法等を採用でき、 特に限定されるものではないが、 高品位な表面を 得ることができる点で、 いったん、 極細繊維不織布を製造した後、 次いで 織編物と交絡一体化させる方法が好ましい。 この際に、 織編物を片面に配 しても、 不織布の間に配してもよく、 特に限定されるものではない。 なお、 極細繊維不織布の目付は 1 0〜3 50 gZm2 であることが好ましく、 2 0〜2 50 g/m2 がより好ましく、 50〜 1 50 g/m2 がさらに好ま しい。 目付が l O gZm2 未満であると、 皮革様シート状物の表面に織編 物が露出しやすくなり、 表面品位が低下するため好ましくない。 また、 3 50 g/m2 を越えると、 ストレツチ性が低下するため好ましくない。 極細繊維不織布としては、 表面品位に優れるとの理由から、 極細短繊維 不織布であることが好ましいが、 これを得る方法としては、 湿式法であつ ても乾式法であって 良く、 摩擦時に繊維脱落が少ない点で乾式法が好ま しい。
乾式法として好ましい製造方法としては、 極細繊維が発生可能な 1〜 1 0デシテックスの極田繊維発生型繊維を用いて二一ドルパンチ法により短 繊維不織布を製造し、 次いで、 極細化して極細繊維不織布を得る方法が挙 げられる。 かかる短繊維不織布は、 ニードルパンチ処理によって、 繊維見 掛け密度を好ましくは 0. 1 2〜0. 3 gZcm3 、 より好ましくは 0. 1 5〜0. 25 gノ c m3 とする。 0. 1 2 g/cm3 未満であると、 絡 合が不十分であり、 目的の物性が得られにくくなる。 また、 上限は特に規 定されないが、 0. 3 gZcm3 を越えると、 ニードル針の折れや、 針穴 が残留するなどの問題が生じるため、 好ましくない。
また、 ニードルパンチを行う際には、 繊維の単繊維繊度が 1〜 1 0デシ テックスであること力 S好ましく、 2〜 8デシテックスがより好ましく、 2 〜 6デシテックスがさらに好ましい。 単繊維繊度が 1デシテックス未満で ある場合や 1 0デシテックスを越える場合は、 二一ドルパンチによる絡合 が不十分となり、 良好な物性の極細短繊維不織布を得ることが困難になる。 本発明における二一ドルパンチでは、 単なる工程通過性を得るための仮 止めとしての役割で ίまなく、 繊維の切断を押さえて十分に絡合させるもの であることが好ましい。
従って、 好ましくは 1 0 0本/ cm2 以上の打ち込み密度が良く、 より 好ましくは 50 0本 Zcm2 以上、 さらに好ましくは 1 000本 Zcm2 以上が良い。
このようにして得られた極細繊維発生型繊維の短繊維不織布は、 乾熱ま たは湿熱、 あるいはその両者によって収縮させ、 さらに高密度化すること が表面品位や形態安定性に優れる点で好ましい。
極細化処理をした後または極細化処理と同時に、 あるいは極細化処理と 同時かつその後に、 高速流体処理を行って、 極細繊維同士の絡合および織 編物との絡合を行うことが好ましい。 高速流体処理を極細化処理と兼ねる ことは可能であるが、 少なくとも極細化処理が大部分終了した後にも高速 流体処理を行うことが、 より極細繊維同士の絡合を進める上で好ましく、 さらに、 極細化処理を行った後に高速流体処理を行うことが好ましい。 不織布と織編物と交絡一体化する場合、 一体化させる方法としては、 特 に限定されるものではなく、 例えば、 ニードルパンチ処理や高速流体処理 等で行うことができる。
本発明においては、 交絡一体化をより強固に行うため、 極細繊維発生型 繊維と織編物を交絡一体化させる場合は二一ドルパンチ処理で行うことが 好ましく、 極細繊維と織編物を交絡一体化させる場合には高速流体処理で 行うことが好ましい。
本発明においては、 特にニードルによる複合繊維の破損や、 破損を防止 するための複合繊維の物性の制約から勘案して、 高速流体処理で行うこと が好ましい。 織編物と極細繊維を高速流体処理で交絡一体化させる方法と しては、 極細化処理をする前および Zまたは後で行うことが好ましく、 よ り絡合性を高めるためには、 少なくとも極細化処理を行った後に交絡一体 化させることが好ましい。
極細化処理の方法としては、 特に限定されるものではないが、 例えば、 機械的方法、 化学的方法が挙げられる。 機械的方法とは、 物理的な刺激を 付与することによって極細化する方法であり、 例えば、 上記の二一ドルパ ンチ法やウォータージェットパンチ法等の衝撃を与える方法の他に、 ロー ラー間で加圧する方法、 超音波処理を行う方法等が挙げられる。
また、 化学的方法とは、 例えば、 極細繊維発生型繊維を構成する少なく とも 1成分に対し、 薬剤によって膨潤、 分解、 溶解等の変化を与える方法 が挙げられる。 特にアルカリ易分解性海成分を用いて成る極細繊維発生型 繊維で短繊維不織布を作製し、 次いで、 中性〜アルカリ性の水溶液で処理 して極細化する方法は、 溶剤を使用せず作業環境上好ましいことから、 本 発明の好ましい態様の一つである。
ここでいう 「中性〜アルカリ性の水溶液」 とは、 p H 6〜 1 4を示す水 溶液であり、 使用する薬剤等は、 特に限定されるものではない。 例えば、 有機または無機塩類を含む水溶液で上記範囲の p Hを示すものであれば良 く、 水酸化ナトリウム、 水酸化カリウム、 水酸化リチウム、 炭酸ナトリウ ム、 炭酸水素ナトリウム等のアルカリ金属塩、 水酸化カルシウム、 水酸化 マグネシウム等のアルカリ土類金属塩等が挙げられる。 また、 必要により トリエタノールァミン、 ジェタノ一ルァミン、 モノエタノールァミン等の アミンゃ減量促進剤、 キャリア一等を併用することもできる。 中でも水酸 化ナトリウムが価格や取り扱いの容易さ等の点で好ましい。 さらにシート に上述の中性〜アル力リ性の水溶液処理を施した後、 必要に応じて中和、 洗浄して残留する薬剤や分解物等を除去してから乾燥を施すことが好まし い。
これらの極細化処理と高速流体処理を同時に行う方法は、 効率化による コスト削減として好ましく、 例えば、 水可溶性の海成分からなる極細繊維 発生型繊維を用い、 ウォータージエツトパンチによって除去と絡合を行う 方法、 あるいは、 アルカリ分解速度の異なる 2成分以上の極細繊維発生型 繊維を用い、 アルカリ処理液を通して易溶解成分を分解処理した後に、 ゥ ォ一タ一ジエツトパンチによって最終除去および絡合処理を行う方法、 等 を例示することができる。
高速流体処理として W、 作業環境の点で水流を使用するゥォ一タージェ ットパンチ処理を行うことが好ましい。 このとき、 水流は、 柱状流の状態 で行うことが好ましい。 柱状流は、 通常、 流体噴射孔の直径 0 . 0 6〜 1 . 0 mmのノズルから圧力 1〜 6 O M P aで噴出させることで得られる。 か かる処理は、 効率的な絡合性と良好な表面品位を得るために、 ノズル （流 体噴射孔） の直径は 0 . 0 6〜0 . 1 5 mm、 間隔は 5 mm以下であるこ とが好ましく、 直径 0 . 0 6〜0 . 1 2 mm、 間隔は l mm以下がより好 ましい。 これらのノズルスペックは、 複数回処理する場合、 すべて同じ条 件にする必要はなく、 例えば大孔径と小孔径のノズルを併用することも可 能であるが、 少なくとも 1回は上記構成のノズルを使用することが好まし い。
また、 厚さ方向に均一な交 を達成する目的および または不織布表面 の平滑性を向上させる目的で、 好ましくは、 多数回繰り返して処理する。 また、 その水流圧力は、 処理する不織布の目付によって適宜に決定し、 高 い目付のものほど高圧力とすることが好ましい。
さらに、 極細繊維同士を高度に絡合させる目的で、 少なくとも 1回は 1 O M P a以上の圧力で処理することが好ましく、 少なくとも 1回は 1 5 M P a以上の圧力で処理することがより好ましい。 また、 上限は、 特に限定 されないが、 圧力が上昇するぽどコストが高くなり、 また低目付であると 不織布が不均一となったり、 繊維の切断により毛羽が発生する場合もある ため、 好ましくは 4 O M P a以下であり、 より好ましくは 3 O M P a以下 である。
このようにすることによって、 例えば、 極細繊維発生型繊維を用いた場 合であっても、 極細繊維束に^る絡合がほとんど観察されない程度にまで 極細繊維同士が高度に絡合した極細短繊維不織布を得ることができ、 また、 これにより耐摩耗性等の表面特性を向上させることもできる。 なお、 ゥォ 一夕一ジエツトパンチ処理を ί亍ぅ前に、 水に浸漬させる処理を行ってもよ い。 さらに表面の品位を向上ざせるために、 ノズルヘッドと不織布を相対 的に移動させたり、 交絡後に不織布とノズルの間に金網等を挿入して散水 処理する等の方法を行うことちできる。 さらに、 織編物が表面に露出する と品位が低下するため、 これを防ぐために最初は 1 0 M P a以下、 好まし くは 5 M P a以下の低圧で処理し、 次いで、 1 0 M P a以上の圧力で処理 することが好ましい。
このようにして得られた織編物を含む不織布構造体は、 次いで、 織編物 を構成する繊維の捲縮が発現していない場合は、 リラックス処理等を行つ て収縮処理を行い、 また必要に応じて、 アルカリによる減量加工を行うこ ともできる。
積層が容易なことから、 極細繊維と織編物を交絡一体化してから、 収縮 処理すると、 良好なストレッチ性を得ることができるため好ましい方法で ある。 一方、 表面品位に優れ、 また、 取り扱いや管理が容易な点では、 先 に織編物を収縮させてから、 不織布と交絡一体化させることが好ましい。 特に、 収縮前の織物は長期間保管すると経時的に収縮する懸念があるため、 この場合は後者の方が好ましい。 ただし、 少なくとも、 いずれの方法にお いても、 交絡一体化した後または織編物の状態で、 夕テ方向、 またはョコ 方向、 あるいは夕テ方向とョコ方向ともに好ましくは 5〜5 0 %、 より好 ましくは 1 0〜4 0 %、 さらに好ましくは 1 5〜 3 5 %収縮させると、 良 好なストレツチ性を得ることができる
また、 上述したように、 本発明では高分子弾性体を含有させないことが 好ましいが、 風合いの調整のためや、 必要な物性に応じて、 適宜の含有量 にて使用することもできる。
高分子弾性体としては、 特に限定されるものではなく、 例えば、 ポリウ レタン、 ァクリル、 スチレン—ブ夕ジェン等が挙げられる。 この中で柔軟 性、 強度、 品位等の点でポリウレタンを用いることが好ましい。
図 6は、 本発明にかかる皮革様シート状物の一例を示す断面拡大写真で あり、 織編物と、 0 . 0 0 Ο 1〜0 . 5デシテックスの極細繊維とが交絡 一体化して構成されている本発明の皮革様シート状物を厚さ方向に切断し て、 該切断面を拡大して見た S E M顕微鏡写真である。
ポリウレタンの製造方法としては、 特に限定されるものではなく、 従来 から知られている方法、 すなわち、 ポリマ一ポリオール、 ジイソシァネ一 ト、 鎖伸張剤を適宜反応させて製造することができる。
これらを付与する方法としては、 D M F等の溶剤に溶解したポリウレ夕 ン液を含浸し、 次いで、 湿式凝固する方法、 水分散型ポリウレタンを含浸 し、 湿式または乾式で分散破壊と共に凝固させる方法等の種々の方法を採 用することができる。 なお、 作業壞境の点では水分散型ポリウレタンを用 いる方法が好ましく、 また乾燥時のマイグレーションを防止するために感 熱凝固させる方法が好ましい。
なお、 カレンダーによって 1 0 0〜 2 5 0 °Cの温度で厚みを 0 . 1〜 0 . 8倍に圧縮すると、 さらに繊維見掛け密度を増加させることができ、 表面 品位が優れ、 耐摩耗性が向上したり、 緻密な風合いが得られる点で好まし い。 0 . 1倍未満に圧縮すると風合いが硬すぎて好ましくない。 また 0 . 8倍を越えても良いが、 圧縮の効果が少なくなる傾向がある。 1 0 0 °C以 上で処理すると、 厚みが回復しにくくなり圧縮の効果をより発揮できるた め好ましい。 また 2 5 0 °C以下であれば、 融着等による風合いの硬化を抑 制することができるため、 好ましくない。 なお、 高速流体処理の前に圧縮 すると、 高速流体処理による絡合力 S進みにくくなるため、 好ましくない。 また、 立毛調の表面に仕上げるためには、 サンドぺーパ一等によるバフ イング処理を行うなど、 適宜の方法等を採用することができる。 また、 銀 面調の表面に仕上げるためには、 高分子弾性体をコーティングおよび Zま たは積層させる等の各種の方法を採用することができる。
本発明においては、 液流染色機によって染色することが好ましいが、 上 記の圧縮処理ゃバフイング処理等 ま、 染色の前および Zまたは後に行うこ とができる。
また、 染色後には、 柔軟加工の他、 撥水加工、 抗菌加工、 抗ピル加工、 あるいは高発色加工等各種機能加:！:を行うことができる。
このようにして得られる本発明の皮革様シ一ト状物は、 優れたストレッ チ性を有し、 成型性にも優れるかつ表面品位に優れた外観を有することか ら、 衣料や力一シート、 雑貨、 あるいは資材等の幅広い用途に使用するこ とができる。 実施例
以下、 本発明を実施例で詳細に説明する。 なお、 実施例中の各物性値の 測定方法は、 以下の方法を用いた。
また、 以下に説明する参考例 1〜 1 0は、 それぞれ実施例で用いた糸条 ゃ不織布の製造条件などについて説明したものである。
A. 固有粘度 I V
オルソクロロフエノール （以下、 OC Pと略記する） 1 0m l中に試料 ポリマーを 0. 8 g溶かし、 2 5°Cにてォストワルド粘度計を用いて相対 粘度 7? rを下式により求め、 固有粘度 I Vを算出した。
7] r = η / η 0 = ( t X d) Z ( " X d。 )
固有粘度 I V= 0. 0242 77 Γ + 0. 2634
ここで、 77 :ポリマ一溶液の粘度
7? 0 ： 0 C Pの粘度
t ：溶液の落下時間 （秒）
d ：溶液の密度 （g Zcm3 )
t。 ： OC Pの落下時間 （秒）
d。 ： 〇C Pの密度 （g cm3 )
B. 収縮応力
カネボウエンジニアリング （株） 社製熱応力測定器で、 昇温速度 1 50 °CZ分で測定した。 サンプルは、 周長 1 0 cmのループとし、 初期張力は、 繊度 （デシテックス） X 0. 9 X ( 1/3 0) g f とした。
C. 伸縮伸長率、 伸縮弾性率
J I S L 1 0 1 3 (化学繊維フィラメント糸試験方法 （ 1 9 9 9 ) ) 、
8. 1 1項 C法 （簡便法） に従い、 図 1に示す方法にて、 荷重下で熱処理 を行った後、 90 で 20分間の熱水処理を行い、 以下に示す式にて、 糸 の伸縮伸長率および伸縮弾性率を定義した。
伸縮伸長率 （％) = [ (L i — L。 ） /L。 ] X 1 00 伸縮弾性率 （％) = [ (L！ -L 2 ) / (L i — L。 ） ] X 1 00 L o ：繊維力セに 1. 8 X 1 0— 3c N/d t e xの荷重を吊した状態で 90 熱水処理を 20分間行い、 一昼夜、 風乾した後に測定したカセ長 (単位： c m) 。
L i ：上記により L。 を測定した後、 L。 を測定したときの荷重を取り 除いて、 新たに実長測定用荷重として 90 X 1 0— 3c NZd t e xの荷重 を吊して 30秒経過した後に測定したカセ長 （単位： cm) 。
L 2 ：上記により L i を測定した後、 1^ を測定したときの荷重を取り 除いて 2分間放置し、 再び 1. 8 X 1 0— 3c NZd t e xの荷重を吊して 30秒経過した後に測定したカセ長 （単位： cm) 。
D. 原糸の破断伸度
原糸をオリエンテック （株） 社製 TENS I LON UCT— 1 00で J I S L 1 0 1 3 (化学繊維フィラメント糸試験方法） に示される条件 で測定した。
E. 沸騰水処理後の破断伸度
原糸を無荷重に近い状態で 1 5分間沸騰水処理してコイル捲縮を発現さ せた後、 1. 8 X 1 0 3 c NZd t e Xの荷重下でつかみ長を固定して引 張り試験を行った。 つかみ間隔は 50mm、 引張速度 2 00mm/分にて 引っ張り、 荷重一伸長曲線を求めて破断伸びをつかみ間隔で割り伸度とし た。
F. 結晶化度 Xc
J I S L 1 0 1 3 (化学繊維フィラメント糸試験方法 （1 9 9 9) ) 8. 1 7. 2の密度勾配管法に従い密度を測定し、 結晶化度 Xcは、 次式によって求めた。
X c (%) = {d c x (d - d a) } / {d X (d c -d a) } X I
00
ここで、 X c ：結晶化度 （％) d ：実測糸密度
d c ：完全結晶部の密度
d a ：完全非晶部の密度
なお、 d cとして 1. 387 g/cm3 、 d aとして 1. 2 9 5 g/c m3 を用いた。
G. 溶融粘度
東洋精機 （株） 社製キヤピログラフ 1 Bを用い、 チッソ雰囲気下におい て温度 280°C, 歪み速度 1 2 1 6 s e c—1での測定を 3回行い、 平均値 を溶融粘度とした。
H. ウースター斑
糸長手方向の太さ斑 (ノーマルテスト） は、 ツェルべガーウースター (株） 社製 USTER TE STER MON I TOR Cで測定した。 条件は、 糸速度 50m/分で 1分間供給し、 ノーマルモードで平均偏差率 (U%) を測定した。
I . 撚り係数 K
糸の撚り係数 Kを、 下式により求めた。
撚係数 K = TXDQ' 5
ここで、 T ：糸長 lm当たりの撚数、 D ：糸条の繊度 （デシテックス） ここで、 糸長 lm当たりの撚数 Tとは、 電動検撚機にて 9 0 X 1 0一3 c
N/d t e xの荷重下で解撚し、 完全に解撚したときの解撚数を解撚した 後の糸長で割った値である。
J . マーチンデ一ル摩耗試験
J I S L 1 0 96 (1 9 99) 8. 1 7. 5 E法 （マーチンデ一 ル法） 家具用荷重 （1 2 kP a) に準じて測定される耐摩耗試験において、
4枚の試験片を用意し、 表面を 20 00 0回の回数で摩耗した後の試験布 の重量減を 0. 1 m gの単位で測定するとともに外観から毛玉の数を数え、 平均値をその値とした。 K. ストレツチ性
J I S L 1 096 (1 999) 8. 14. 1 A法 （定速伸長法） において、 シート状物の伸長率を測定した （つかみ間隔は 20 cmであ る） 。
また、 J I S L 1 096 (1 99 9 ) 8. 14. 2 A法 （繰り返 し定速伸長法） により、 シート状物の伸長回復率を求めた （繰り返し定速 伸長法） （つかみ間隔は 20 cmである） 。
なお、 表には、 得られた値から小数点以下を四捨五入して表示した。 さらに、 ョコ方向の伸長率が、 1 0 %以上であるものを 「ストレッチ性 が優れている」 として、 表記を 「〇」 とし、 5 %以上 1 0 %未満であるも のを 「ストレッチ性が普通である」 として、 表記を 「△」 とし、 5 %未満 であるものを 「ストレツチ性が劣る」 として、 表記を 「X」 として、 それ ぞれ表 2で 「評価」 欄に表記した。
参考例 1
固有粘度 （ I V) が 1. 1 8 (溶融粘度 1 1 20 p o i s e) のホモ P TTと固有粘度 （ I V) が 0. 6 5 (溶融粘度 26 0 p o i s e) のホモ PTTをそれぞれ別々に溶融し、 紡糸温度 2 60 で図 4に示す構造を有 する 1 2孔の複合紡糸口金から複合比 （重量％) 50 : 50で吐出し、 紡 糸速度 140 OmZ分で引取り、 1 65デシテックス、 1 2フィラメント のサイドバイサイド型複合構造未延伸糸 （繊維断面は、 図 3 (a) に示し たとおり） を得た。
さらにホットロール一熱板系延伸機 （接糸長： 20 cm、 表面粗度： 3 S) を用い、 ホットロール温度 70 、 熱板温度 145°C、 延伸倍率 3. 0倍で延伸して 5 5デシテックス、 1 2フィラメント （単繊維繊度： 4. 6デシテックス） の延伸糸を得た。 紡糸、 延伸とも製糸性は良好であり、 糸切れは発生しなかった。 物性値を表 1に示すが、 優れた捲縮発現能力お よび捲縮保持性を示した。 参考例 2
固有粘度 （ I V) 力 1. 50 (溶融粘度 1 34 0 p o i s e) のホモ P TTと固有粘度 （ I V) が 0. 52 (溶融粘度 5 7 0 p o i s e) のホモ PETの組み合わせとし、 紡糸温度 2 7 5でで 糸、 延伸倍率 3. 1 5倍 で延伸した以外は参考例 1と同様の方法で評価した。 結果を表 1に示す。 参考例 2の製糸性は良好であった。 また、 捲縮 現能力、 捲縮保持性とも に参考例 1と同等のものが得られた。
参考例 3
参考例 1で得られた未延伸糸を用い、 延伸倍寧を 2. 7倍とした以外は 実施例 1と同様の方法で評価した結果を表 1に す。 参考例 3は製糸性が 良好であり、 6 1デシテックス、 1 2フィラメント （単繊維繊度 d ： 5.
1デシテックス） の延伸糸を得た。 参考例 3の ϊ 料は捲縮発現能力、 捲縮 保持性ともに参考例 1よりも劣り、 ストレツチ素材としてのポテンシャル に欠けるものであった。
参考例 4
固有粘度 （ I V) が 0. 8 5 (溶融粘度 300 0 p o i s e) のホモ P ETと固有粘度 （ I V) が 0. 60のホモ P ETの組み合わせとし、 紡糸 温度 290でで紡糸し、 第 1ホットロール温度 8 5 で延伸した以外は. 参考例 1と同様の方法で評価した結果を表 1に す。 参考例 4の製糸性は 良好であつたが、 捲縮発現能力、 捲縮保持性と に低く、 ストレッチ素材 としてのポテンシャルに欠けるものであった。
参考例 5
艷消し剤として平均粒子径が 0. 4 mの酸ィ匕チタンを 0. 3 5重量％ 含有した固有粘度 （ I V) が 1. 5 0 (溶融粘度 1 340 p o i s e) の ホモ PTTと、 平均粒子径が 0. 4 ^mの酸化チタンを 0. 3 5重量％含 有した固有粘度 （ I V) が 0. 52 (溶融粘度 5 7 0 p o i s e) のホモ PETの組み合わせとし、 紡糸温度 27 5 でス リット状の吐出孔を 24 孔有する口金を用いて紡糸し、 延伸倍率 3 . 1 5倍で延伸した以外は参考 例 1と同様の方法で製造した。 結果を表 1に示す。 参考例 5は図 3 ( f ) の断面形状であり、 扁平度 （長軸/短軸の比） は 1 . 6であった。 また、 紡糸、 延伸とも製糸性は良好であり、 糸切れは発生しなかった。 物性値を 表 1に示すが、 優れた捲縮発現能力、 捲縮保持性、 および嵩高性を有して いた。
参考例 6
口金吐出孔を非対称スリットとし、 延伸時の熱板温度を 1 8 0 とした 以外は参考例 5と同様の方法で製造した。 結果を表 1に示す。 参考例 6は 図 3 ( g ) の断面形状であり、 扁平度 （長軸 Z短軸の比） は 2 . 0であつ た。 また、 紡糸、 延伸とも製糸性は良好であり、 糸切れは発生しなかった。 物性値を表 1に示すが、 参考例 6は参考例 5よりもさらに単繊維間の位相 がずれており、 優れた捲縮発現能力、 捲縮保持性および高い嵩高性を有し ていた。
[表 1]
Figure imgf000039_0001
なお、 表 1中、 「高粘度成分 （ I V) 」 とは 「高粘度成分である PTT あるいは P.ETの固有粘度」 を、 「低粘度成分 （ I V；) 」 とは 「低粘度成 分である繊維形成性ポリエステルの固有粘度」 を、 「粘度差△ I V」 とは、 「高粘度成分と低粘度成分の固有粘度の差」 を、 「高粘度成分 （77 ) 」 と は 「高粘度成分である PTTあるいは P ETの溶融粘度 （p o i s e) J を、 「低粘度成分 （7? ) 」 とは 「低粘度成分である繊維形成性ポリエステ ルの溶融粘度 （p o i s e) 」 を、 「収縮応力」 とは、 「収縮応力のピー ク値」 を、 「ピーク温度」 とは 「収縮応力の極大値を示す温度」 を、 「複 合界面 R」 とは 「2種類のポリエステル重合体の複合界面の曲率半径 R」 を、 「破断伸度 1」 とは、 「原糸 （延伸糸） の破断伸度」 を、 「破断伸度 2」 とは 「沸騰水処理後の捲縮糸の破断伸度」 を、 それぞれ示す。
参考例 7 レート 5 5部からなる単繊維繊度 3デシテックス、 36島、 繊維長 5 1m mの海島型短繊維を用い、 カード、 クロスラッパ一を通してウェブを作製 した。 次いで、 1バ一ブ型の二一ドルパンチマシンにて 1 50 0本 Z cm 2 の打ち込み密度で処理し、 繊維見掛け密度 0. 21 gZcm3 の短繊維 不織布を得た。 次に、 約 9 5でに加温した重合度 50 O、 ケン化度 88 % のポリビニルアルコール （PVA) 12 %の水溶液に固形分換算で不織布 重量に対し 25 %の付着量になるように浸積し、 PVAの含浸と同時に 2 分間収縮処理を行い、 10 にて乾燥して水分を除去した。
得られたシートを約 30°Cのトリクレンでポリスチレンを完全に除去す るまで処理し、 単繊維繊度約 0. 046デシテックスの極細繊維を得た。 次いで、 室田製作所 （株） 製の標準型漉割機を用いて、 厚み方向に対して 垂直方向に 2枚に分割裁断をするスプリツト処理をし、 繊維換算目付 9 0 g/m2 の不織布を得た。
参考例 8
参考例 7と同様の方法で、 カードへの繊維供給量を増加させ、 繊維換算 目付 140 g/m2 の不織布を得た。
参考例 9
参考例 7と同様の方法で、 カードへの繊維供給量を減少させて、 繊維換 算目付 50 gZm2 の不織布を得た。
参考例 10
0. 1デシテックスのポリエチレンテレフタレ一ト繊維を長さ 0. 5 c mにカットし、 抄造法により 20 g/m2 の抄造ウェブを得た。
実施例 1〜 3 参考例 1で得た高捲縮性ポリエステル系複合繊維糸にそれぞれ撚り無し (実施例 1 ) の他に、 撚数丁が 500回 Zm (撚係数 K： 3 700、 実施 例 2) 、 撚数 Tが 2 000回 Zm (撚係数 K: 1 4 8 0 0、 実施例 3 ) の S ZZ撚りを施して、 織糸に用いて平織物を作製した。
次いで、 参考例 7で得られた不織布を片面のみに積層し、 次いで 0. 1 mmの噴射孔径で、 0. 6mm間隔のノズルヘッドからなるウォー夕ージ エツトパンチマシンにて、 lmZ分の処理速度で、 不織布側から、 5 MP a、 1 0MP a、 2 0 MP aの圧力で処理し、 次いで裏面 （織物面） から 1 0MP a、 20 MP aの圧力で処理した。
これを常法により、 98°Cでリラックス処理した後、 1 5 0°C、 35 k N、 1 mZ分の処理速度でカレンダ一プレスにより厚みを半分に圧縮した。 その後、 サンドペーパーによって起毛処理を施し、 分散染料を用いて液流 染色機によって 1 20°C、 45分で染色を行った。
得られた立毛調の皮革様シートは、 いずれも極細繊維同士が絡合してお り、 ソフトで、 夕テ方向とョコ方向のいずれにもストレッチ性に優れたも のであった。 また、 マ一チンデ一ル摩耗試験を行った結果、 実施例 1では 摩耗減量 4mg、 毛玉 0個であり、 実施例 2では摩耗減量 3 mg、 毛玉 0 個であり、 実施例 3では摩耗減量 3mg、 毛玉 0個であった。
さらに、 不織布面は優れた外観品位を有し、 良好なライティングェフエ クト特性を有し、 なめらかなタツチであった。 またストレッチ性は表 2に 示すように、 いずれも 「ストレッチ性が優れている」 との評価 「〇」 であ つたが、 撚数によって異なり、 撚りがないものゃ低撚数のものほど柔軟な ストレツチ性を有していた。
実施例 4
参考例 5で得た不織布を最上層 （表面） 、 参考例 1で得た高捲縮性ポリ エステル系複合繊維に撚数 Tが 500回 Zmの SZZ撚りを施した平織物 を中間層、 参考例 9で得た不織布を最下層 （裏面） として積層させ実施例 2と同様にウォータージエツトパンチ処理およびカレンダ一プレスによる 圧縮を行った。 ついで表裏共にサンドぺ一パーにて起毛処理を旌した後、 染色を行った。
得られた皮革様シート状物は、 趣細繊維同士が絡合しており、 ストレツ チ性も表 2に示すように〇であり、 実施例 1、 2と比較して裏面品位にも 優れているものであった。 また、 マーチンデール摩耗試験を行った結果、 摩耗減量 6 m g、 毛玉 1個であっ 。
実施例 5
積層する不織布を参考例 7で得られた物から参考例 8で得られた物に変 更した以外は実施例 2と同様に処理して皮革様シート状物を得 。 得られ た物は極細繊維同士が絡合してお D、 ストレッチ性も表 2に示すように、 「ストレッチ性が優れている」 との評価 「〇」 であった。 そして、 実施例 1と比較してやや堅い風合いであつたが、 表面品位はさらに優れるもので あった。 また、 マーチンデ一ル摩耗試験を行った結果、 摩耗減量 1 0 m g、 毛玉 1個であった。
実施例 6
参考例 2で得られた高捲縮性ポ Uエステル系複合繊維を用い fe:以外は実 施例 2と同様に処理して皮革様シート状物を得た。 得られた物 ίま、 極細繊 維同士が絡合しており、 実施例 2と同様に優れたストレツチ性力 S表 2に示 すように、 「ストレッチ性が優れている」 との評価 「〇」 であり、 優れた 表面品位を有していた。 また、 マーチンデール摩耗試験を行つ 結果、 摩 耗減量 3 m g、 毛玉 0個であった。
比較例 1〜 3
参考例 3で得られた高捲縮性ポ Uエステル系複合繊維を用い 以外は実 施例 1、 実施例 2、 実施例 3と同録に処理した （比較例 1、 比 例 2、 比 較例 3 ) 。
得られた皮革様シートは極細繊維同士が絡合しており、 マー 5=·ンデ一ル 摩耗試験の結果も比較例 1で摩耗減量 3 m g、 毛玉 0個、 比較例 2で摩耗 減量 3 m g、 毛玉 0個、 比較例 3で摩耗減量 4 m g、 毛玉 0個であった。 そして、 いずれも表面品位に優れていたが、 ストレッチ性は表 2に示す ように、 比較例 1で 「ストレッチ性が普通である」 との評価 「A」 であり、 比較例 2と 3は 「ストレッチ性が劣る」 との評価 「X」 であった。
比較例 4
参考例 4を用いた以外は比較例 2と同様に処理した。 得られた皮革様シ ートは極細繊維同士が絡合しており、 マーチンデ一ル摩耗試験の結果も、 摩耗減量 2 m g、 毛玉 0個であった。 そして、 表面品位も優れていたが、 ストレッチ性は表 2に示すように、 「ストレッチ性が劣る」 との評価 「X」 であった。
実施例 7
実施例 1において、 ウォー夕一ジェットパンチ処理を行った後に、 エマ ルジョンポリウレタン (日華化学 (株) 製 "エバファノ一ル A P C一 5 5 " ) とマイグレーション防止剤 （日華化学 （株） 製 "ネオステッカー N
" ) と水からなる分散液を、 ェマルジヨンポリウレタンの固形分が 3 %と なるように含浸し、 1 5 0 ：、 1 0分で熱処理した。 次いで、 実施例 3同 様に起毛、 染色して立毛調人工皮革を得た。
得られたものは、 極細繊維同士が絡合しており、 マ一チンデ一ル摩耗試 験の結果も、 摩耗減量 2 m g、 毛玉 0個であった。 しかし、 やや堅い風合 いであり、 ストレッチ性は表 2に示すように、 「ストレッチ性が優れてい る」 との評価 「〇」 であったものの、 実施例 1と比較すると劣る ものであ た。
実施例 8
参考例 1で得た高捲縮性ポリエステル系複合繊維 （撚りは無し） を用い て平織の織物を作製した後、 常法により 9 8 °Cでリラックス処理を施して ストレッチ性織編物を作製した。 次いで、 参考例 5で得られた不織布を片 面のみに積層し、 0. 1mmの孔径で、 0. 6mm間隔のノズルへ、ノドか らなるウォータージェットパンチマシンにて、 lmZ分の処理速度で、 不 織布側から 5 MP a、 10MP a、 2 0 IM P aの圧力で処理し、 次 (^で裏 面 （織物面） から 1 0MP a、 2 OMP aの圧力で処理した。 その後、 サ ンドぺ一パーによって起毛処理を施し、 散染料を用いて液流染色機によ つて 1 20°C、 45分で染色を行った。 -得られた不織布を、 柔軟剤 （アミ ノ変性シリコーンエマルジョン "アルダック AN 9 80 S F" 一方 株式 会社製） と微粒子 (コロイダルシリカ "スノーテックス 20 L" 日連化学 工業株式会社製、 平均粒径 0. 04〜 0_ 0 5 im： BET法） を含む水 溶液に浸積し、 コロイダルシリカが 0. 3 %となるように絞った後、 ブラ ッシングしながら 1 0 0°Cで乾燥させた
得られた立毛調の皮革様シートはいず^ も極細繊維同士が絡合しており、 実施例 1で得られたものより柔軟な風合 Dを有しており、 タテ方向とョコ 方向のいずれにもストレッチ性に優れ、 表 2に示すように、 「ス卜レツチ 性が優れている」 との評価 「〇」 であつプこ。
また、 マーチンデ一ル摩耗試験を行つプこ結果、 摩耗減量 5mg、 玉 0 個であった。 さらに、 不織布面は優れた 観品位を有し、 ライティングェ フエクト特性に優れ、 なめらかな夕ツチ あった。
実施例 9
ウォータ一ジエツトパンチマシンにて裏側に参考例 1 0で得られ 抄造 ウェブを積層した以外は実施例 8と同様 Ϊこ処理して皮革様シート状 を得 た。
得られた立毛調の皮革様シートは、 い-ずれも極細繊維同士が絡合してお り、 実施例 1で得られたものより柔軟な； a合いを有しており、 タテ方向と ョコ方向のいずれにもストレッチ性に優^ I、 表 2に示すように、 「又トレ ツチ性が優れている」 との評価 「〇」 で った。 また、 マ一チンデール摩 耗試験を行った結果、 摩耗減量 7mg、 玉 0個であった。 さらに、 不織 布面は優れた外観品位を有し、 ライティングエフェクト特性に優れ、 なめ らかな夕ツチであった。
実施例 1 0
参考例 5で得られた繊維 （撚りは無し） を用いた以外は実施例 9と同様 に処理して皮革様シート状物を得た。 得られた立毛調の皮革様シート い ずれも極細繊維同士が絡合しており、 実施例 1で得られたものよりソフ ト であり、 夕テ方向とョコ方向のいずれにちストレッチ性に優れ、 表 2に示 すように、 「ストレッチ性が優れている」 との評価 「〇」 であった。
また、 マ一チンデール摩耗試験を行つ 結果、 摩耗減量 4 m g、 毛玉 0 個であった。 さらに、 不織布面は実施例 9で得られたものよりも平滑 ' に 優れ、 良好な外観品位を有し、 ライティングエフェクト特性に優れ、 なめ らかな夕ツチであった。
実施例 1 1
参考例 6で得られた繊維 （撚り無し） を用いた以外は実施例 9と同接に 処理して皮革様シート状物を得た。
得られた立毛調の皮革様シートはいずれも極細繊維同士が絡合しており、 実施例 1で得られたものよりソフトであり、 夕テ方向とョコ方向のいずれ にもストレッチ性に優れ、 表 2に示すように、 「ストレッチ性が優れてい る」 との評価 「〇」 であった。
また、 マーチンデール摩耗試験を行つ广こ結果、 摩耗減量 6 m g、 毛玉 0 個であった。 さらに、 不織布面は実施例 9 で得られたものよりも平滑性に 優れ、 良好な外観品位を有し、 ライティングエフェクト特性に優れ、 なめ らかな夕ツチであった。 ほ 2 ]
Figure imgf000046_0001
産業上の利用可能性
本発明は、 ストレッチ性に優れ、 着用感ゃ成形性に優れた皮革様シー卜 状物に関するものであり、 本発明は、 人造皮革の製造産業で利用すること ができる。
特に、 本発明の皮革様シート状物は、 その特徴を利用して、 ストレッチ 性に優れた良好な着用感を持つ衣類を製造することができる。 例えば、 ス ラックス、 ジャケットなどの外衣としてすばらしい着心地の衣類を提供で きる。 従って、 ァパレル産業、 繊維産業などで利用できる。
また、 その良好なストレツチ性から、 椅子 · ソファやカーシ一トなどの 外側地をなす生地として良好に使用することができる。 そのような立体 な形状を平面状のシー卜で作るためには、 立体成型という手法を採る際に、 ある程度、 生地が伸びないと所望どおりの成型ができないからであり、 本 発明にかかる皮革様シート状物は立体成型に良好に耐えうるものである。 従って、 そのような立体成型を行う産業、 家具産業などで利用できる。

Claims

請求の範囲
1 . 織編物と、 0 . 0 0 0 1〜0 . 5デシテックス 極細繊維とが交絡 一体化してなる皮革様シート状物であり、 少なくとも一方の面が実質的に 前記極細繊維で構成され、 かつ前記織編物を構成する纖維が、 少なくとも 一方がポリ トリメチレンテレフ夕レートを主体として よる、 2種類以上の ポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイド ィサイド型に貼り 合わされた複合繊維、 あるいは、 少なくとも一方がポ トリメチレンテレ フタレートを主体としてなる、 2種類以上のポリエスラル系重合体が偏心 した芯鞘構造を形成している偏心芯鞘型複合繊維であ 、 該織編物を構成 する繊維糸の撚係数が 2 0 0 0 0以下のものであるこ を特徴とする皮革 様シート状物。
撚係数 K = T X D °- 5
ここで、 T ：糸長さ l m当たりの撚数 （回）
D ：糸の繊度 （デシテックス）
2 . 高分子弾性体が 5重量％未満含まれてなること 特徴とする請求項 1に記載の皮革様シート状物。
3 . 実質的に繊維素材からなり、 実質的に高分子弾 'Γ生体を含まないこと を特徴とする請求項 1に記載の皮革様シート状物。
4 . 極細繊維同士が絡合してなり、 かつ繊維長が 1 〜 1 0 0 mmの極 細短繊維を含むことを特徴とする請求項 1〜 3のいず^ 1かに記載の皮革様 シー卜状物。
5 . マ一チンデール法における摩耗試験において、 表面を 2 0 0 0 0回 摩耗したときの摩耗減量が 2 O m g以下であり、 かつ 玉の数が 5個以下 であることを特徴とする請求項 1〜4のいずれかに記載の皮革様シート状 物。
6 . 2種類のポリエステル系重合体が、 いずれもポ トリメチレンテレ フタレ一トを主体としたポリエステルであることを特徵とする請求項 1〜 5のいずれかに記載の皮革様シート状物。
7 . 2種類のポリエステル系重合体が、 一方がポリエチレンテレフタレ —トを主体としてなるポリエステルであり、 他方がポリトリメチレンテレ フタレートを主体としてなるポリエステルからなることを特徴とする請求 項 1〜 5のいずれかに記載の皮革様シー卜状物。
8 . 2種類のポリエステル系重合体からなる複合繊維が、 繊維断面にお ける複合界面の曲率半径 Rが下式の範囲のものであることを特徴とする請 求項 1〜 7のいずれかに記載の皮革様シート状物。
曲率半径 R ( rn) ≥ 1 0 d °· 5
ここで、 d ：単繊維繊度 （デシテックス）
9 . 2種類のポリエステル系重合体からなる複合繊維が、 繊維横断面が 短軸方向に複合界面を有する扁平形状であるとともに、 該横断面の長軸/ 短軸の比で表される扁平度が 1 . 3〜 6の範囲のものであることを特徴と する請求項 1〜 7のいずれかに記載の皮革様シ一ト状物。
10. 2種類のポリエステル系重合体からなる複合繊維が、 仮撚による捲 縮を有するものであることを特徴とする請求項 1〜 9のいずれかに記載の 皮革様シート状物。
11. 織編物を構成する繊維糸の撚数 Tが 0〜 3 0 0 0回/ mであること を特徴とする請求項 1〜 1 0のいずれかに記載の皮革様シート状物。
12. 該極細繊維が、 ポリエステル極細繊維であることを特徴とする請求 項 1〜 1 1のいずれかに記載の皮革様シート状物。
13. 表面の少なくとも一方が起毛されてなることを特徴とする請求項 1 〜 1 2のいずれかに記載の皮革様シート状物。
14. 少なくとも 1方向の伸長率が 1 0〜 5 0 %であり、 かつその伸長回 復率が 7 5〜 1 0 0 %であることを特徴とする請求項 1〜 1 3のいずれか に記載の皮革様シート状物。
15. 夕テ方向の伸長率が 5〜 3 0 %であり、 かつョコ方向の伸長率が 1 0〜 5 0 %であり、 かつ夕テ方向よりョコ方向の伸長率が大きいことを特 徵とする請求項 1〜 1 4のいずれかに記載の皮革様シート状物。
1 6. タテ方向およびョコ方向の伸長回復率が 7 5〜 1 0 0 %であること を特徴とする請求項 1 5に記載の皮革様シート状物。
1 7. 微粒子が含まれてなることを特徴とする請求項 1〜 1 6のいずれか に記載の皮革様シート状物。
18. 微粒子の粒径が 0 . 0 0 1〜 3 0 mであることを特徴とする請求 項 1 7に記載の皮革様シート状物。
19. 0 . 0 0 0 1〜0 . 5デシテックスの極細繊維と、 2種類以上のポ リエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイドバイサイド型に貼り合 わされた複合繊維、 または、 2種類以上のポリエステル系重合体が偏心し た偏心芯鞘型の複合繊維であつて、 かつ前記 2種類以上のポリエステル系 重合体のうち、 少なくとも一方がポリ トリメチレンテレフタレ一トを主体 としたポリエステルにより構成される複合繊維からなる織編物とを、 交絡 一体化させ、 次いで収縮処理を行うことを特徴とする皮革様シ一ト状物の 製造方法。
20. 2種類以上のポリエステル系重合体が繊維長さ方向に沿ってサイド バイサイド型に貼り合わされた複合繊維、 または、 2種類以上のポリエス テル系重合体が偏心した偏心芯鞘型の複合繊維であって、 かつ前記 2種類 以上のポリエステル系重合体のうち、 少なくとも一方がポリ トリメチレン テレフタレートを主体としたポリエステルにより構成される複合繊維から なる織編物を収縮処理した後に、 0 . 0 0 0 1〜0 . 5デシテックスの極 細繊維からなる不織布と該織編物とを、 交絡一体化させることを特徴とす る皮革様シ一卜状物の製造方法。
21. 複合繊維が、 収縮応力の極大を示す温度が 1 1 0〜2 0 0 °Cであり、 かつ、 収縮応力の極大値が 0 . 1 5〜0 . 5 0 c NZ d t e X、 収縮処理 後の伸縮伸長率が 3 0〜2 5 0 %のものであることを特徴とする請求項 1 9または 2 0記載の皮革様シート状物の製造方法。
22. 極細繊維と織編物を交絡一体化させるに際して、 高速流体を用いた 高速流体パンチング処理によつて交絡一体化を行うことを特徴とする請求 項 1 9〜2 1のいずれかに記載の皮革様シート状物の製造方法。
23. 極細繊維と織編物を交絡一体化させるに際して、 二一ドルパンチン グ法にて、 目付 1 0〜 3 5 0 g Zm 2 である 0 . 0 0 Ο 1〜0 . 5デシテ ックスの極細繊維からなる不織布を製造し、 次いで、 該不織布に前記織編 物を積層させ、 高速流体を用いた高速流体パンチング 理によって交絡一 体化を行うことを特徴とする請求項 1 9〜2 2のいず; かに記載の皮革様 シート状物の製造方法。
24. 極細繊維と織編物を交絡一体化させるに際して、 0 . 0 0 0 1〜0 . 5デシテックスの極細繊維を発生可能な極細繊維発生型繊維を二一ドルパ ンチング法により絡合させて不織布とした後、 極細繊鮮を発生させて目付 1 0〜3 5 0 g /m 2 である極細繊維不織布とし、 次 で、 該不織布に織 編物を積層させて、 1 O M P a以上の圧力で高速流体/ ンチング処理によ つて交絡一体化させることを特徴とする請求項 1 9〜2 3のいずれかに記 載の皮革様シート状物の製造方法。
25. 高速流体処理を、 流体噴射孔の直径が 0 . 0 6〜0 . 1 5 mmであ る流体噴射ノズルを用いて行うことを特徴とする請求頃 2 2〜2 4のいず れかに記載の皮革様シート状物の製造方法。
26. 極細繊維発生型繊維が、 海島型複合繊維であることを特徴とする請 求項 2 4または 2 5記載の皮革様シート状物の製造方 ¾。
27. 収縮処理が、 少なくとも一方向に長さ収縮率で 5〜5 0 %収縮させ ることを特徴とする請求項 1 9〜2 6のいずれかに記载の皮革様シート状 物の製造方法。
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