CN100523364C - 皮革状片状物及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种拉伸性优异的皮革状片状物。本发明的皮革状片状物，其特征在于，是由编织物与0.0001～0.5分特的超细纤维交织一体化而成的皮革状片状物，至少有一面实质上由超细纤维构成，且构成编织物的纤维为，至少一方以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体而成的、2种以上的聚酯类聚合物沿着纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维，或至少一方以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体而成、形成有2种以上的聚酯类聚合物偏心而成的芯鞘型复合结构的复合纤维，构成该编织物的纤维丝的捻度系数为20000以下。

Description

皮革状片状物及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种拉伸性非常优异、穿着感、成型性优异的皮革状片状物。

背景技术

人工皮革等皮革状片状物由于具有天然皮革所不具备的柔软性、功能性，所以被广泛使用于以衣料或原材料为首的各种用途。

另外最近，特别是在衣料用途方面，从穿着感的观点考虑，以及在原材料用途方面，从成型性的观点考虑，拉伸性优异的皮革状片状物被认为是必须的。

因此，例如有下述方法，即，将假捻加工丝、或热收缩性不同的2种成分以上的聚合物构成的复合丝等的潜在卷缩表现性纤维丝，作为潜在收缩性纤维使用而形成潜在收缩性织物，使该潜在收缩性织物与超细纤维形成层叠交织体后，赋予高分子弹性体，获得伸缩性的人工皮革的方法(例如参照专利文献1)。在该方法中，人工皮革的伸长率很大程度上依赖弹力织物的伸长率。

这里，作为潜在收缩性纤维使用的潜在卷缩表现性纤维是指，具有通过热处理而呈现卷缩，或在热处理前呈现微小的卷缩的能力的纤维，其与通常的假捻加工丝是不同的。

具体而言，可列举出例如，具有特性粘度差别或极限粘度差别的聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下简称为PET)的并列型复合丝(例如参照专利文献2、3)、均聚PET与比其具有更高收缩性的共聚合PET形成的并列型复合丝(例如参照专利文献4)。

上述的潜在卷缩表现性聚酯纤维丝，确实可以获得某种程度上的拉伸性。

但是，在制成织物时、进而在将其层叠而制成皮革状片状物时，存在拉伸性尚不充分的问题。

这是因为上述并列型复合丝在织物约束下的卷缩性差，或卷缩性受外力而容易松懈。并列型复合丝不象聚氨酯类纤维那样利用由纤维自身的伸缩所产生的拉伸性，其拉伸性利用的是通过复合聚合物间的收缩率差别产生的三维线圈(coil)的伸缩。因此，例如在限制聚合物收缩的织物或无纺布结构体的约束下，在保持卷缩表现不充分的状态下进行热固定，会发生丧失更佳的收缩能力的上述的问题。

另一方面，公开了由聚对苯二甲酸亚丙基酯纤维构成的编织物、与超细短纤维交织而成的伸缩性优异的人工皮革(例如参照专利文献5)。

但是，根据本发明者们的知识，在为由聚对苯二甲酸亚丙基酯单独的纤维构成的编织物的情况下，该纤维的初期抗拉强度非常高，因此在布帛中基本不伸长。

专利文献1：特公平6-39747号公报

专利文献2：特公昭44-2504号公报

专利文献3：特开平4-308271号公报

专利文献4：特开平5-295634号公报

专利文献5：日本专利3280302号公报

发明内容

本发明的目的在于提供一种皮革状片状物及其制造方法，所说的皮革状片状物具有无纺布与使用潜在卷缩性纤维的编织物交织一体化而成的结构，其中，编织物的约束下的卷缩表现能力得到改善，并且其拉伸性优异。

为了解决上述课题的本发明，具有下述构成。

即，本发明的皮革状片状物是编织物与0.0001～0.5分特的超细纤维交织一体化而成的皮革状片状物，其至少一面实质上由上述超细纤维构成，且构成上述编织物的纤维为，至少一方以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体而成的、2种以上的聚酯类聚合物沿着纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维；或至少一方以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体而成、形成有2种以上的聚酯类聚合物偏心而成的芯鞘结构的偏心芯鞘型复合纤维，构成该编织物的纤维丝的捻度系数K为20000以下。

捻度系数K＝T×D^0.5

这里，T：每1m丝长的捻数(次)

D：丝的纤度(分特)

另外，本发明的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，使0.0001～0.5分特的超细纤维与下述复合纤维构成的编织物进行交织一体化，然后进行收缩处理，其中，所述复合纤维是：2种以上的聚酯类聚合物沿着纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维，或2种以上的聚酯类聚合物偏心而成的偏心芯鞘型的复合纤维，且所述2种以上的聚酯类聚合物中，至少一方由以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体的聚酯构成。

进而，本发明的皮革状片状物的制造方法的其他形态，其特征在于，在对由下述复合纤维构成的编织物进行收缩处理后，使由0.0001～0.5分特的超细纤维构成的无纺布与该编织物进行交织一体化，其中，所述复合纤维是：2种以上的聚酯类聚合物沿着纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维，或2种以上的聚酯类聚合物偏心而成的偏心芯鞘型的复合纤维，且所述2种以上的聚酯类聚合物中，至少一方由以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体的聚酯构成。

根据上述本发明的皮革状片状物及其制造方法，可提供一种具有天然皮革所不具备的拉伸性，在例如衣料的穿着感、原材料的成型性、特别是立体成型性方面优异的皮革状片状物。

附图说明

图1是用于说明伸缩伸长率和伸缩模量的测定方法的图。

图2是用于说明可在本发明的皮革状片状物的制造中使用的纤维的纤维横截面的复合界面的曲率半径R的模型图。

图3是表示可在本发明的皮革状片状物的制造中使用的纤维的纤维横截面形状的图。

图4是为了制造可用于制造本发明的皮革状片状物的纤维而优选使用的喷丝头的纵截面图。

图5是能用于制造本发明的皮革状片状物的纤维、和不能用于制造本发明的皮革状片状物的纤维的沸水处理后的应力-伸长率曲线。

图6是显示本发明的皮革状片状物之一例的截面照片。

具体实施形态

本发明的皮革状片状物中的超细纤维是含有单纤维纤度为0.0001～0.5分特的纤维而成的超细纤维。

单纤维纤度优选为0.001～0.3分特，更优选为0.005～0.15分特。当不足0.0001分特时，强度降低，因此不优选。另外，当超过0.5分特时，产生手感变硬、络合变得不充分、表面品位下降等问题，因此不优选。

另外，在不损害本发明的效果的范围内，也可含有上述范围外的纤度的纤维。

对单纤维纤度在上述范围内的所谓超细纤维的制造方法，无特别限定，除了通常的单纤维纺丝法之外，还可采用纺粘法、熔喷法、电纺丝法、闪蒸纺丝法等的无纺布制造方法。另外，作为获得超细纤维的方法，可采用直接对超细纤维进行纺丝的方法、或对作为通常纤度的纤维的可产生超细纤维的纤维(以下称为超细纤维产生型纤维)进行纺丝，然后产生超细纤维的方法。

这里，作为使用超细纤维产生型纤维来获得超细纤维的方法，具体可采用对海岛型纤维进行纺丝、然后除去海成分的方法，或对分割型纤维进行纺丝、然后进行分割超细化的方法等。

在这些方法中，在本发明中，从可以容易稳定地获得超细纤维的角度出发，优选利用超细纤维产生型纤维进行制造，进而在制成皮革状片状物的情况下，从容易获得可以用同种染料染色的、由同种聚合物构成的超细纤维的角度考虑，更优选用海岛型纤维进行制造。

作为获得海岛型纤维的方法，无特别限定，可列举出例如以下的(1)～(4)所述的方法等。

(1)2种成分以上的聚合物以碎片状态进行掺和、纺丝的方法。

(2)预先将2种成分以上的聚合物进行混炼、碎片化后进行纺丝的方法。

(3)熔融状态的2种成分以上的聚合物在纺丝机的组件内用静止型混炼器等进行混和的方法。

(4)特公昭44-18369号公报、特开昭54-116417号公报等的用喷丝头进行制造的方法等。

在本发明中，用任一种方法都能良好地进行制造，但是从聚合物选择的容易性的方面考虑，优选采用上述(4)的方法。

在该(4)的方法中，对海岛型复合纤维和除去海成分而得到的岛纤维的截面形状没有特别限定，可列举的有，例如圆形、多边形、Y字形、H字形、X字形、W字形、C字形、π字形等。

另外，对使用的聚合物种类的数目也没有特别限定，但是如果考虑到纺丝稳定性、染色性，则优选为2～3种成分，特别优选由1种海成分、1种岛成分的共计2种成分构成。另外，此时的成分比，以岛纤维相对于海岛型复合纤维的重量比计，优选为0.3～0.99，更优选为0.4～0.97，进一步优选为0.5～0.8。当低于0.3时，海成分的除去率变高，因此从成本方面考虑，不优选。另外，如果超过0.99，则容易产生岛成分之间的合流，从纺丝稳定性的角度出发，不优选。

另外，对使用的聚合物没有特别的限定，例如作为岛成分，可根据适宜用途而使用聚酯、聚酰胺、聚丙烯、聚乙烯等，从染色性、强度的角度出发，优选为聚酯、聚酰胺。考虑与作为本发明的构成要素的所使用的编织物的染色性，进一步优选聚酯。

作为聚酯，只要是由二羧酸或其酯形成性衍生物、和二醇或其酯形成性衍生物合成的聚合物，并且可以作为超细纤维生成型纤维使用的物质即可，就没有特别限定。

具体来说，可列举出例如，聚对苯二甲酸乙二酯(以下简记成PET)、聚对苯二甲酸亚丙基酯(以下简记成PTT)、聚对苯二甲酸亚丁基酯(以下简记成PBT)、聚对苯二甲酸亚环己基二亚甲基酯、聚2，6-萘二甲酸乙二酯、聚1，2-双(2-氯苯氧基)乙烷-4，4’-二甲酸乙二酯等。

在本发明中，其中优选使用最广泛使用的PET或主要含有对苯二甲酸乙二酯单元的聚酯共聚物，从与作为本发明的构成要素使用的编织物的高级加工性更类似的观点出发，更优选使用PTT。

作为聚酰胺，可采用例如尼龙6、尼龙66、尼龙610、尼龙12等具有酰胺键的聚合物。

作为海岛型纤维的海成分使用的聚合物，只要是与构成岛成分的聚合物具有不同的溶解性、分解性等化学性质的物质即可，没有特别的限定。根据构成岛成分的聚合物的选择的不同，也可以使用例如，聚乙烯或聚苯乙烯等的聚烯烃；5-磺基间苯二甲酸钠、聚乙二醇、十二烷基苯磺酸钠、双酚A化合物、间苯二甲酸、己二酸、十二烷二酸、环己基甲酸等共聚成的聚酯等。从纺丝稳定性的方面考虑，优选聚苯乙烯，从不使用有机溶剂、能容易除去的方面考虑，优选5-磺基间苯二甲酸钠等的具有金属磺酸盐基的共聚聚酯。作为该共聚比率，从处理速度、稳定性方面考虑，优选大于等于5摩尔％，从聚合、纺丝、拉伸的容易性的方面考虑，更优选小于等于20摩尔％。在本发明中，作为特别优选的组合，是下述组合：岛成分使用聚酯或聚酰胺、或其两者，海成分使用聚苯乙烯或具有金属磺酸盐基的共聚聚酯。

关于这些聚合物，为了提高隐蔽性，可向聚合物中添加二氧化钛粒子等无机粒子，此外，也可以根据各种目的来添加润滑剂、颜料、热稳定剂、紫外线吸收剂、导电剂、蓄热材料、抗菌剂等。

另外，对于获得海岛型纤维的方法没有特别限定，例如可以通过如下操作来获得，即，上述(4)的方法中所示的使用喷丝头、通常以2500m/分钟以下的纺速进行纺丝，拉出未拉伸丝后，利用湿热或干热或其两者进行1段～3段拉伸。

另外，对作为本发明的皮革状片状物的必需构成成分的编织物的组织，没有特别的限定。

本发明中，编织物为织物和编物的总称。织物可列举出例如平纹组织、斜纹组织、缎纹组织等，从成本方面考虑，优选平纹组织。在编物的情况下，可为圆形针织、经平组织、罗素斜纹织(russel)等，没有特别的限定。另外，特别是在作为衣料使用的情况下，在有必要提高悬垂性(drape)的情况下，编物比织物更为优选。

该编织物是至少一方以PTT为主体而成的，由2种聚酯类聚合物沿纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维或偏心芯鞘型复合纤维构成的编织物。本发明中使用的编织物优选为完全由上述复合纤维构成的编织物，但在不损害本发明的效果的范围内也可包含其他的纤维。

例如，仅使用复合纤维作为纬丝或经丝，也能够对纬向或经向赋予拉伸性。

复合纤维优选以潜在卷缩型复合纤维的形式制造。作为该潜在卷缩型复合纤维的制造方法，可列举出例如，贴合粘度不同的聚合物进行纺丝·拉伸，利用拉伸时的向高粘度侧的应力集中，使得在2成分间产生不同的内部应变的方法。该内部应变，由于拉伸后的弹性回复率差别及布帛的热处理工序的热收缩率差别而使高粘度侧发生很大收缩，在单纤维内产生应变，形成三维的卷缩线圈的形态。可以认为该三维线圈的直径及每单位纤维长度的线圈数，由高收缩成分与低收缩成分之间的收缩差别(包括弹性回复率差别)来决定，收缩差别越大，线圈直径越小，每单位纤维长度的线圈数越多。

该卷缩线圈，其线圈直径越小，每单位纤维长度的线圈数越多，伸长特性越优异，观感越好，因此优选，另外，线圈的耐弹力减弱性越好，对于伸缩次数的线圈的弹力减弱量越小，拉伸保持性越优异，因而优选，另外，线圈的伸长回复时的滞后损耗越小，弹性越优异，悬垂感越好，因此作为编织物是优选的。

为了满足上述线圈特性，上述高收缩成分(高粘度成分)的特性很重要。对于线圈的伸缩特性，以低收缩成分为支点的高收缩成分的伸缩特性起到了支配性作用，因此要求高收缩成分中使用的聚合物具有高伸长性及回复性。

因此，本发明者们为了在不损害聚酯的特性的前提下满足上述特性而进行了深入研究，结果发现，特别地，通过在高收缩成分中使用以PTT为主体的聚酯，可实现上述目的。

PTT纤维，与代表性的聚酯纤维即PET纤维、PBT纤维具有同等的力学特性、化学特性，并且其伸长回复性极为优异。可以认为这是因为在PTT的晶体结构中，烷撑二醇部分的亚甲基链为旁式(gauche)结构(分子链呈90度弯曲)，并且通过苯环之间的相互作用(层叠、并列)使约束点密度很低，柔性高，所以通过亚甲基的旋转、可以使得分子链容易伸长·回复。

另外，复合纤维的低收缩成分(低粘度成分)只要是与高收缩性成分PTT之间的界面粘结性良好，制丝性稳定的纤维形成性聚酯即可，没有特别的限定。但是，从力学特性、化学特性及原料价格考虑，优选具有纤维形成能力的PTT、PET、PBT。

这里，通过将熔点、玻璃化转变温度调节在同一水平上，经纺丝工序可使高粘度成分发生应力集中，从增大收缩率差别的角度考虑，优选高收缩成分(高粘度成分)、低收缩成分(低粘度成分)均为PTT。通过使两个成分均为PTT，可降低纤维的杨氏模量，因此也具有可得到更柔软、弹性更优异的卷缩丝的优点。

另外，从制丝性良好、成本低的角度考虑，优选使用PET作为低收缩成分(低粘度成分)，PTT作为高收缩成分(高粘度成分)。它们的组合可根据其必须的特性进行适宜区分使用。

另外，本发明所说的粘度是指特性粘度(IV)，测定的方法如后所述，是将样品溶解于邻氯代苯酚中、在25℃下测定的值。

本发明中使用的复合纤维，如上所述那样，在PTT分子链中容易发生的亚甲基的旋转，通过分子链的伸缩，可以赋予拉伸性。该变化是可逆的，本发明者们通过各种实验发现，结晶度越高，卷缩回复能力越高，卷缩保持性也越高。因此，结晶度越高越好，优选在35％以上，更优选在40％以上。这里，结晶度的测定，按照JIS L1013(1999)(化学

フィラメント

試験方法)8.17.2的密度梯度管法测定密度，通过下述式求出结晶度(其中，dc、da的值是PTT的值、该结晶度是2成分都配合PTT时的结晶度)。

Xc(％)＝{dc×(d-da)}/{d×(dc-da)}×100

这里，Xc：结晶度(％)

d：实测丝密度

dc：完全结晶区的密度

da：完全非结晶区的密度

另外，使用1.387g/cm³作为dc，使用1.295g/cm³作为da。

另外，两成分的复合比率，从制丝性及纤维长度方向的线圈的尺寸均匀性的观点考虑，优选高收缩成分:低收缩成分＝75:25～35:65(重量％)的范围内，更优选在65:35～45:55的范围内。

这里，本发明中所述的PTT是指，由以对苯二甲酸为主的酸成分、和以1，3-丙二醇为主的二醇成分得到的聚酯。但是，也可以以20摩尔％以下，更优选为10摩尔％以下的比例，含有其他可形成酯键的共聚合成分。作为可以共聚合的化合物，可列举出例如，间苯二甲酸、琥珀酸、环己烷二甲酸、己二酸、二聚酸、癸二酸、5-磺基间苯二甲酸钠等二酸酸类；乙二醇、二甘醇、丁二醇、新戊基二醇、环己烷二甲醇、聚乙二醇、聚丙二醇等二醇类，但并不限定于此。另外，还可根据需要，添加二氧化钛作为消光剂，二氧化硅、氧化铝的微粒作为润滑剂，受阻酚衍生物作为抗氧化剂，以及着色颜料等。

另外，作为本发明的构成要素的复合纤维，在要求高纺丝稳定性的高速纺丝的情况下，优选为偏心芯鞘型，在要求更高的卷缩特性的情况下，优选为并列型。另外，就并列型的纤维截面而言，优选2成分之间的复合界面为直线，因为这样使得卷缩表现能力高，拉伸性也高。

作为显示复合界面的直线性的指标，求出在图2所示的纤维截面的复合界面中，与从纤维表面沿中心、深度2μm的点a、b及界面中心c的3点相切的圆的曲率半径R(μm)，R优选为10d^0.5以上。这里，d为单纤维的纤度(分特)。更优选的曲率半径R为15d^0.5以上。图3(a)～(g)，任一个的曲率半径均为10d^0.5以上，是本发明中优选使用的纤维截面。

另外，复合纤维的纤维截面形状也可以为圆截面、三角截面、多叶形截面、扁平截面、X型截面、其他各种异形截面，没有特别限定，但从卷缩表现性和手感的平衡考虑，优选图3(a)～(d)所示那样的圆截面的半圆状并列型、或图3(e)所示的以轻型、保温、回弹性为目标的中空并列型、图3(h)所示的以干爽手感为目标的三角截面并列型等。

另外，其中优选如图3(f)的茧型、图3(g)的键型所示，在截面的短轴方向上有复合界面的扁平形状，进一步优选以截面的长轴/短轴的比表示的扁平度为1.5～6。进一步优选使复合界面为镜面左右非对称(图3的(g))。这是因为，通过制成这样的特定的截面形状，可使构成复丝的单纤维间的卷缩相位有效地错开，因此在提高拉伸性的同时，可获得表面品位良好的皮革状片状物。

另外，作为使单纤维间的相位有效地错开的其他的丝的形态，制成假捻卷缩丝、或不经过假捻的卷缩丝等也是有效的。这是因为通过将上述卷缩性聚酯类复合纤维构成的复丝，制成假捻卷缩丝或不经假捻的卷缩丝，可赋予与并列型复合结构引起的螺旋形卷缩不同的周期的卷缩，因此可有效地使单纤维间的相位错开。作为制造假捻卷缩丝的方法或不经过假捻来制造卷缩丝的方法，可采用常用的假捻加工机进行假捻加工、或进行压入卷缩加工、假编卷缩加工等中的任一种，没有特别的限定。

通过制成上述的特定的截面形状，或制成假捻卷缩丝、或不经假捻的卷缩丝，可形成膨松的丝形态，获得与高拉伸性相适应、弹性优异的皮革状片材。

另外，卷缩性聚酯类复合纤维丝，从制成皮革状片材时的拉伸性优异的观点考虑，捻数T优选为0～3000次(turn)/m，更优选为0～1000次/m，进一步优选为0～500次/m。如果在3000次/m以下，则在制成皮革状片材时，可获得良好的拉伸性。

一般而言，卷缩性聚酯类复合纤维在无捻的条件下用于织物时，由卷缩产生的收缩变得过大，织物表面有变得粗糙的倾向。因此，在作为织物使用时，高卷缩性聚酯类复合纤维丝，优选制成捻度系数K为7000以上的中捻丝至强捻丝，但是，在本发明中，因为与超细纤维交织一体化，实质上在表面配置超细纤维，因此上述问题小。因此，由于与超细纤维交织一体化，捻度系数K太大时无法表现拉伸性，所以有必要为20000以下，优选为7000以下，更优选为4000以下，进一步优选为2000以下。对捻度系数K的下限，没有特别限定，可以考虑与超细纤维的络合性来进行适当的调整。

捻度系数K＝T×D^0.5

这里，T：每1m丝长的捻数(次)，D：丝条的纤度(分特)。所谓每1m丝长的捻数T是指，使用电动捻度试验机在90×10^-3cN/分特的负荷下解捻，完全解捻时的解捻数除以解捻后的丝长所获得的值。

对该复合纤维的制造方法没有特别的限定，例如，可以通过对2种聚合酯类聚合物的一方配合以PTT为主体的聚酯(X)，对另一方配合具有纤维形成能力的聚酯(Y)，例如用图4所示的喷丝头使它们在排出孔上部合流，形成并行复合流后，从用于获得所期望的截面形状的排出孔进行排出来获得。排出的丝条，可以通过进行冷却固化后，暂时卷取，然后进行拉伸或拉伸假捻加工的2工序法，来进行制造；也可以通过在取出纺丝后，直接拉伸的直接纺丝法进行制造。

为了稳定地制造上述复合纤维，各成分的特性粘度及各成分之间的特性粘度差别是重要的。即使是复合纤维，也由于当一侧成分的粘度过低时、无纤维形成能力，相反，过高时、需要特殊的纺丝装置，因此是不实用的。另外，各成分间的粘度差，决定排出孔正下方的丝条的弯曲(弯曲现象)的程度，这对制丝性有很大的影响。因此，各成分的特性粘度(IV)优选同时满足下式。

0.30X≤Y≤0.45X+0.30

Y≥0.45

0.8≤X≤2.0

这里，Y：纤维形成性聚酯的特性粘度(IV)

X：聚对苯二甲酸亚丙基酯的特性粘度(IV)

在进行复合纺丝时，优选使该纤维形成性聚酯Y的特性粘度(IV)为0.45以上，因为这样可得到稳定的制丝性，更优选为0.50以上。为了获得进一步高的卷缩特性，纤维形成性聚酯Y的特性粘度优选为0.7以下，更优选为0.65以下。另一方面，为了稳定地熔融挤出该PTTX，特性粘度优选在0.8～2.0的范围内，更优选为1.1～1.7。

另外，作为2成分的特性粘度的组合，优选使Y的值比Y＝0.30X更大，因为这样可抑制纺丝丝条向高粘度成分侧过度弯曲，在长时间内稳定地进行制丝。另一方面，优选使Y的值比Y＝0.45X+0.30小，因为这样可使获得的丝的卷缩特性控制为目标水平。

另外，纺丝温度，在纤维形成性聚酯Y为PTT、PBT的情况下，优选为250～270℃，在为PET的情况下，优选为270～285℃。

另外，本发明中使用的高卷缩性聚酯类复合纤维，显示极大收缩应力的温度优选为110℃～200℃，且收缩应力的极大值优选为0.15～0.50cN/分特。因此，纺丝速度优选在2000m/分钟以下，更优选在1500m/分钟以下，并优选在拉伸区域内、在擦过体上滑过的同时，以高倍率进行拉伸、使得断裂拉伸度为35％以下。利用上述擦过体产生的摩擦阻抗，可以提高拉伸张力，因此由于内部应变增大，使得收缩应力也增高。作为使用的擦过体，优选打磨整理擦过体表面的针、热板、旋转辊等。另外，为了将显示收缩应力的极大值的温度控制在110℃以上，擦过体或热设置装置的温度可设定为110℃以上。从拉伸性、高级工序的操作性考虑，热设定温度优选在110～200℃的范围内。另外，拉伸温度在纤维形成性聚酯为PTT或PBT的情况下，优选为40～80℃，在PET的情况下，优选为55～95℃。在为假捻丝的情况下，可以在进行了上述拉伸操作后进行假捻，也可以以2000～5000m/分钟的纺丝速度来预先制造高定向未拉伸丝，进行使用擦过体的外拉伸假捻(拉伸后的假捻)、或在热板上擦过的内拉伸假捻(拉伸过程中的假捻)。此时的热设置温度越高，拉伸性越优异，优选为110～210℃，更优选为130～200℃，进一步优选为150～190℃。

本发明的皮革状片状物是上述的超细纤维与编织物交织一体化而成的。由此可以获得编织物的伸缩性得到发挥的皮革状片状物。

迄今为止，此类的皮革状片状物一般是浸渍适当量的高分子弹性体而制成的，但在本发明中，特别地为了发挥良好的拉伸性，在浸渍聚氨酯等高分子弹性体时，其量优选不足5重量％，更优选不足3重量％，进一步优选不足1重量％。进而，最优选实质上不含有高分子弹性体。

即，最优选实质上由纤维原材料构成，实质上不含有高分子弹性体。当含有大量高分子弹性体时，纤维间的粘结性增加，拉伸性降低，因此不优选。这里所谓“实质上由纤维原材料构成”是指，仅由作为一般的皮革状片状物的构成要素的纤维原材料与高分子弹性体中的纤维原材料构成，但本发明的皮革状片状物中也可含有后加工中使用的其他的加工剂，例如染料、柔软剂、耐磨耗性提高剂、各种坚牢度提高剂、防静电剂或微粒等。

在现有的皮革状片状物中，一般来说，在不含有高分子弹性体，或即使含有高分子弹性体，其含量也在5重量％以下的情况下，超细纤维容易从编织物上脱离，难以获得具有充分实用性的物性的皮革状片状物。

在本发明中，为了发挥良好的拉伸性，如上所述，高分子弹性体的使用量(含量)优选为0～5重量％，通过后述的本发明的皮革状片状物的制造方法，可满足充分的物性和良好的拉伸性即现有产品不能实现的两种特性。

另外，作为本发明中使用的高分子弹性体，没有特别的限定，可列举出例如，一直以来在皮革状片状物中使用的聚氨酯、丙烯酸或苯乙烯-丁二烯等。其中，从柔软性、强度、品位等的观点考虑，优选使用聚氨酯。作为聚氨酯的制造方法，没有特别的限定，可采用目前已知的方法、即、使高分子多元醇、二异氰酸酯、增链剂适当反应来制造。另外，可以为溶剂体系，也可以为水分散体系，但是，从操作环境的观点考虑，优选为水分散体系。

本发明的皮革状片状物，在按照JIS L 1096(1999)8.17.5E法(马丁代尔法)家具用负荷(12kPa)测定的耐磨耗试验中，进行20000次磨耗后的试验布的磨耗减量小于等于20mg，优选为小于等于15mg，更优选为小于等于10mg，而且优选为起球小于等于5个，更优选为小于等于3个，最优选为小于等于1个。当磨耗减量大于20mg时，实际使用中存在绒毛在服装等上附着的趋势，因此不优选。另一方面，对下限没有特别限定，只要是本发明的皮革状片材，也就能够获得磨耗减量非常小的制品。另外，对于所产生的起球，如果大于5个，则使用时的外观变化导致品位降低，因此不优选。

具有上述耐磨耗性的皮革状片状物，可通过本发明的制造方法来获得，其中，纤维的表观密度特别重要，越是高密度化，耐磨耗性越好。另外，在大量使用柔软剂等时，可以看到表观密度有降低的倾向。因此，在保持与手感之间的平衡的基础上，有必要设定这些条件。

另外，本发明的皮革状片状物是超细纤维与编织物交织一体化而成的，对其交织状态没有特别限定，例如作为一例，可列举出编织物与超细纤维呈三维状互相络合的状态，作为超细纤维，包括束状的超细纤维，但是，从提高与织物的剥离强力的角度考虑，最优选超细纤维1根1根分散至观察不到超细纤维的集束状态的状态。

另外，作为超细纤维，可为长纤维，也可以为短纤维，并无特殊限定，从拉伸性、表面品位优异的观点考虑，优选为短纤维。

对短纤维的纤维长度并无特殊限定，优选在0.1mm～100mm的范围内，更优选为10mm～100mm，进一步优选为20mm～70mm。当纤维长度不足0.1mm时，耐磨耗性降低，当超过100mm时，拉伸性、表面品位有降低的倾向，因此不优选。另外，为了提高表面品位，在10mm～100mm的超细纤维中混合1mm～10mm的超细纤维也是优选的形态。

另外，编织物可以位于皮革状片状物的厚度方向的截面的中央，也可以偏向一侧。进而，有一面可以实质上是编织物。但是，为了获得优异的表面品位、柔软的触感、光泽效果等，必须至少有一面实质上由超细纤维构成。

特别是在衣料用途中，经常要求表面和背面的两方均有良好的品位，此时，优选两面都实质上由超细纤维构成。

另外，这里所说的“至少有一个面实质上由超细纤维构成”是指，在用SEM或显微镜等进行表面观察时，实质上观察不到高分子弹性体。

进而，作为皮革状片状物，可使其表面具有粒面调，或通过起绒使其具有起绒调，但是从发挥本发明的更优异的效果的观点考虑，其表面更优选具有经起绒处理而成起绒调。

在本发明中，只要至少由上述的无纺布和编织物层叠而成即可，另外，可以进一步层压其他的无纺布、编织物，例如可以是无纺布/编织物/无纺布的层叠结构、无纺布/无纺布/编织物的层叠结构、无纺布/编织物/无纺布/编织物/无纺布的层叠结构等层叠3层以上的结构。

另外，特别是在存在制品面和背面的情况下，当对背面也要求品位时，优选表面和背面都为无纺布，例如优选由表面为无纺布，中间层为编织物，背面为无纺布层叠而成的3层结构构成。

在本发明中，编织物的重量比率优选为总体的5～50重量％，更优选为10～40重量％。当不足5重量％时，皮革状片状物很难充分反映编织物具有的拉伸性，另外，当超过50重量％时，很难形成编织物似的手感，很难得到作为皮革状片状物的高档感。

另外，当在背面层叠无纺布时，使用以抄合法制造的产品，容易进行低目付化，不会使整体的目付增加至必要以上，可以提高品位等，因此优选。但是，用抄合法制造的无纺布所构成的面，一般难以获得高耐磨耗性，因此特别是在要求耐磨耗性的用途上，优选主要由纤维长1cm～10cm的超细纤维交织而成的短纤维无纺布。

另外，本发明的皮革状片状物的特征是拉伸性优异，沿至少一个方向，按照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法规定的伸长率优选为10～50％，更优选为15～40％，进一步优选为20～35％。

另外，同样地，沿至少一个方向，按照JIS L 1096(1999)8.14.2 A法规定的伸长回复率优选为75～100％，更优选为80～100％，进一步优选为85～100％。当伸长率不足10％时，拉伸性稍稍不足，在制成衣料时，有突出感，因此不优选，另一方面，当伸长率超过50％时，伸长回复率降低，因此不优选。另外，当伸长回复率不足75％时，经使用产生变形，发生花纹走样，因此不优选。

进而，特别是在衣料用途上，经向和纬向的伸长率的平衡很重要，经向的伸长率优选为5～30％，更优选为7～25％，进一步优选为10～20％。另外，纬向的伸长率优选为10～50％，更优选为15～40％，进一步优选为20～35％。

另外，优选纬向的伸长率比经向的伸长率更大。当经向的伸长率不足5％时，很难表现良好的线条，另外，当超过30％时，悬垂性降低，因此不优选。

另外，当纬向的伸长率不足10％时，拉伸性稍稍不足，产生突起感，因此不优选，当超过50％时，伸长回复率降低，因此不优选。

另外，当纬向的伸长率比经向大时，特别是在制成衣料时，可以表现良好的线条，因此优选。另外，伸长回复率在经向、纬向的任一方向上均优选为75～100％，更优选为80～100％，进一步优选为85～100％。当伸长回复率不足75％时，经使用产生变形，产生花纹走样，因此不优选。

另外，在本发明中，使无纺布的形成方向为经向，使无纺布的宽方向为纬向。该无纺布的形成方向，一般可根据纤维的定向方向、由针刺法和高速流体处理等产生的条纹痕迹或处理痕迹等多种因素进行判断。在与根据此类多种要素进行的判断相反的，没有明确定向、或者因为没有条纹痕迹等，不能推测或判断明确的经向的情况下，以抗拉强力最大的方向为经向，以与其垂直的方向为纬向。

在本发明中，进而从耐磨耗性优异的观点考虑，优选在皮革状片状物中进一步含有微粒。特别是在形成纤维原材料的超细纤维之间交织的结构时，由于存在微粒，所以可以获得很大的耐磨耗性提高效果，因此优选。

微粒可以含于纤维内，但通过至少在纤维外含有微粒，可发挥更佳的效果。

这里所说的微粒的材质只要为水不溶性即可，没有特别的限定，可使用例如二氧化硅、二氧化钛、铝、云母等无机物质、或三聚氰胺树脂等有机物质。另外，该微粒的评均粒径优选为0.001～30μm，更优选为0.01～20μm，进一步优选为0.05～10μm。当不足0.001μm时，很难获得本发明中通过使用微粒所获得的期望的效果，另外，当超过30μm时，因为从纤维上的脱落而引起洗涤耐久性降低，因此不优选。另外，平均粒径可根据材质、尺寸而使用适当的测定方法、例如BET法、激光法、或库乐尔特颗粒计数器法(coulter)进行测定。

在能够发挥本发明的效果的范围内，可适当调整这些微粒的使用量，优选为0.01～10重量％，更优选为0.02～5重量％，进一步优选为0.05～1重量％。只要为0.01重量％以上，就能够显著发挥耐磨耗性的提高效果，其量越增加，其效果越有增大的倾向。但是，当超过10重量％时，手感变硬，不优选。另外，为了防止微粒的脱落，提高耐久性，优选合并使用少量树脂。

另外，为了得到柔软的手感和光滑的表面触感，本发明的皮革状片状物优选含有柔软剂。

作为柔软剂，没有特别的限定，可根据纤维的种类来适当选择编织物中一般使用的柔软剂。

例如可以从“染色ノ—ト第23版”(发行所株式会社色染社，2002年8月31日发行)中，适当选择以手感加工剂、柔软整理剂的名称记载的物质。其中，从柔软性的效果优良的角度出发，优选为聚硅氧烷类乳液，更优选为进行了氨基改性或环氧改性的聚硅氧烷类乳液。当含有这些柔软剂时，耐磨耗性有降低的趋势，因此优选在取得作为目标的手感和耐磨耗性之间的平衡的基础上，适当调整该柔软剂的量和上述微粒的量。因此，对其量没有特别限定，但是因为如果过少，则不能发挥效果，如果过多，则有粘着感，所以优选在0.01～10重量％的范围内。

下面，对本发明的皮革状片状物的制造方法之一例进行说明。

首先，将0.0001～0.5分特的超细纤维与由下述复合纤维构成的编织物进行交织一体化，其中，所述复合纤维是：2种以上的聚酯类聚合物沿纤维长度方向、以并列型进行贴合而成的复合型纤维；或2种以上的聚酯类聚合物偏心形成的偏心芯鞘型复合纤维，且在上述2种以上的聚酯类聚合物中，至少一方由以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体的聚酯构成。

在为编织物时，进而在与超细纤维交织而形成被约束的状态的情况下，为了抵消该约束力而使线圈表现卷缩，收缩应力是一个重要特性。收缩应力越高，约束下的卷缩表现性越好。为了经热处理等收缩工序来提高卷缩表现性，呈现最大收缩应力的温度优选为110～200℃，收缩应力的极大值优选为0.15～0.50cN/分特，收缩应力的极大值更优选为0.25～0.50cN/分特，进一步优选为0.30～0.50cN/分特。

另外，本发明中使用的潜在卷缩性复合纤维，在热处理后的伸缩伸长率优选为30～250％。目前是如特开平6-322661号公报等中记载的那样，将潜在卷缩性表现性聚酯纤维在接近无负荷的状态下进行热处理，并规定此时的卷缩特性，但不能说这一定反映出约束下的卷缩特性。

因此，本发明者们着眼于约束下的卷缩表现能力的重要性，用图1所示的方法，在负荷下进行热处理，遵照JIS L1013(化学

フィラメント

試験方法(1999)8.11项C法(简便法))，用以下所示的式子来定义伸缩伸长率和伸缩模量。

伸缩伸长率(％)＝[(L₁-L₀)/L₀]×100

伸缩模量(％)＝[(L₁-L₂)/(L₁-L₀)]×100

即，通过将与约束力1.8×10^-3cN/分特相同的负荷吊在纤维绞纱上，来进行热处理，用纤维绞纱的伸缩伸长率表示约束下的卷缩表现能力。

可看出该伸缩伸长率越高，卷缩表现能力越高，当为30～250％时，可以赋予适度的伸缩特性。伸缩伸长率越高，制成皮革状片状物时的拉伸性能越高，因此优选在50％以上，更优选在80％以上。

另外，顺便指出，在特公昭44-2504号公报中记载的具有特性粘度差别的PET类复合丝、或特开平5-295634号公报中记载的均聚PET与高收缩性共聚合PET的组合的复合丝的伸缩伸长率仅为5％左右。

另外，当通过卷缩线圈的伸缩来赋予拉伸性时，其卷缩的耐久性也是重要的因素之一，作为指标，可参考伸缩模量。伸缩模量越高越好，为了维持穿着耐久性、舒适感，优选为85～100％，更优选为90％以上。另外，特公昭44-2504号公报中记载的具有特性粘度差别的PET类复合丝的卷缩保持率很高、为80％左右，另外，特开平5-295634号公报中记载的均聚PET与高收缩性共聚合PET的组合的复合丝，仅为70％左右。

在本发明的皮革状片状物中，作为超细纤维与编织物交织一体化的方法，可采用例如，在编织物中抄合超细纤维的抄合用浆料的方法；使超细纤维产生型纤维与编织物交织一体化后，产生超细纤维的方法；制造超细纤维无纺布，然后与编织物交织一体化的方法等，没有特别的限定，但是从获得高品位的表面的观点考虑，优选暂时制造超细纤维无纺布，然后接着与编织物交织一体化的方法。此时，可将编织物配置于一面，也可配置于无纺布之间，没有特别的限定。另外，超细纤维无纺布的目付优选为10～350g/m²，更优选为20～250g/m²，进一步优选为50～150g/m²。当目付不足10g/m²时，皮革状片状物的表面容易露出编织物，表面品位降低，因此不优选。另外，当超过350g/m²时，拉伸性降低，因此不优选。

作为超细纤维无纺布，从表面品位优异的理由出发，优选超细短纤维无纺布，作为其制造方法，可以为湿式法，也可为干式法，从摩擦时纤维脱落少的观点考虑，优选干式法。

作为干式法的优选的制造方法，可列举出，使用可以产生超细纤维的1～10分特的超细纤维产生型纤维、通过针刺法制造短纤维无纺布，然后，进行超细化来获得超细纤维无纺布的方法。该短纤维无纺布通过针刺处理，使纤维表观密度优选为0.12～0.3g/cm³，更优选为0.15～0.25g/cm³。当低于0.12g/cm³时，络合不充分，难以得到目标的物性。另外，对上限没有特别限定，但是当超过0.3g/cm³时，产生针的折断、残留针孔等的问题，因此不优选。

另外，在进行针刺时，纤维的单纤维纤度优选为1～10分特，更优选为2～8分特，进一步优选为2～6分特。当单纤维纤度不足1分特时、或超过10分特时，经针刺产生的络合不充分，难以得到良好的物性的超细短纤维无纺布。

本发明中的针刺，优选并不是起到用于获得单一工序通过性的暂时接合的功能，而是抑制纤维的断裂来进行充分络合。

因此，纬密优选为100根/cm²以上，更优选为500根/cm²以上，进一步优选为1000根/cm²以上。

如上所述得到的超细纤维产生型纤维的短纤维无纺布，从表面品位或形态稳定性优异的观点考虑，优选通过干热或湿热、或它们两者来进行收缩，进一步高密度化。

优选在进行超细化处理后或与超细化处理同时，或与超细化处理同时及其后，进行高速流体处理，进行超细纤维之间的络合及与编织物之间的络合。虽然可使高速流体流处理兼作超细化处理，但是从进一步促进超细纤维之间的络合的角度出发，优选在至少超细化处理大部分完成后还进行高速流体流处理，进一步优选在进行超细化处理后进行高速流体流处理。

在无纺布与编织物进行交织一体化时，作为一体化的方法，没有特别的限定，例如可采用针刺或高速流体处理等来进行。

在本发明中，为了更强固地进行交织一体化，在超细纤维产生型纤维与编织物交织一体化时，优选通过针刺处理进行，在超细纤维与编织物交织一体化时，优选通过高速流体处理进行。

在本发明中，特别是考虑到针导致的复合纤维的破损、或用于防止破损的复合纤维的物性的限制，优选进行高速流体处理。作为编织物与超细纤维通过高速流体处理进行交织一体化的方法，优选在超细化处理前和/或后进行，为了进一步提高络合性，优选至少在进行超细化处理后、进行交织一体化。

作为超细化处理的方法，并没有特别限定，可列举的出例如，机械的方法、化学的方法等。所谓机械的方法，有通过赋予物理的刺激来进行超细化的方法，例如上述的针刺法或水刺法等的赋予冲击的方法，除此之外，可列举出在辊间加压的方法、进行超声波处理的方法等。

另外，所谓化学的方法，可列举出例如，对构成超细纤维产生型纤维的至少1种成分，通过药剂使其发生膨胀、分解、溶解等的变化的方法。特别是用由碱易分解性的海成分形成的超细纤维产生型纤维来制作短纤维无纺布、接着用中性～碱性的水溶液处理、进行超细化的方法，不使用溶剂，因而从操作环境方面考虑，其是优选的，是本发明的优选形态之一。

这里所述的“中性～碱性的水溶液”是指pH为6～14的水溶液，对使用的药剂等没有特别限定。例如作为含有机或无机盐类的水溶液，只要显示上述范围的pH即可，可列举出，氢氧化钠、氢氧化钾、氢氧化锂、碳酸钠、碳酸氢钠等的碱金属盐、氢氧化钙、氢氧化镁等的碱土类金属盐等。另外，必要时还可以并用三乙醇胺、二乙醇胺、单乙醇胺等的胺、减量促进剂、载体等。其中，从价格、处理的容易性等的角度出发，优选氢氧化钠。进一步优选为，对片实施上述的中性～碱性的水溶液处理后，根据需要进行中和、洗涤来除去残留的药剂、分解物等，然后进行干燥。

作为这些同时进行超细化处理和高速流体处理的方法，因为有效率而可以削减成本，因此是优选的，可列举出例如，使用含有水溶性的海成分的超细纤维产生型纤维，通过水刺进行除去和络合的方法；使用碱分解速度不同的2种以上成分的超细纤维产生型纤维，通过碱处理液对易溶解成分进行分解处理后，通过水刺进行最终除去和络合处理的方法等。

作为高速流体处理，从操作环境的角度出发，优选进行使用水流的水刺处理。此时，水流优选以柱状流的状态进行。柱状流，通常是通过由流体喷射孔的直径0.06～1.0mm的喷嘴以1～60MPa的压力喷出来得到。为了得到有效的络合性和良好的表面品位，该处理优选为，喷嘴(流体喷射孔)的直径为0.06～0.15mm，间隔小于等于5mm，更优选为直径为0.06～0.12mm，间隔小于等于1mm。在进行多次处理时，这些喷嘴规格没有必要采用全部相同的条件，例如可以并用大孔径和小孔径的喷嘴，优选至少使用一次上述构成的喷嘴。

另外，为了在厚度方向上实现均匀的交织、和/或提高无纺布表面的平滑性，优选进行多次反复处理。另外，该水流压力根据要处理的无纺布的目付进行适当选择，优选为目付越高，越使用高的压力。

进而，为了使超细纤维之间高度络合，优选至少1次在大于等于10MPa的压力下进行处理，更优选在大于等于15MPa的压力下进行处理。另外，对上限没有特别限定，但是压力越大，成本越高，另外，如果为低目付，则无纺布变得不均匀、有时也由于纤维的切断而发生绒毛，因此优选小于等于40MPa，更优选小于等于30MPa。

通过这样处理，例如在使用超细纤维产生型纤维时，可得到超细纤维之间高度络合至基本观察不到超细纤维束的络合的程度而形成的超细短纤维无纺布，另外，由此还可提高耐磨耗性等的表面特性。另外，在进行水刺处理前，可以进行水浸渍处理。为了进一步提高表面的品位，可以采用：使喷头与无纺布相对地移动，在交织后，在无纺布与喷嘴之间插入金属网等来进行水分散处理等的方法。进而，当编织物暴露于表面时，品位降低，因此为了防止该现象，优选最初在10MPa以下，更优选为5MPa以下的低压下进行处理，然后在10MPa以上的压力下处理。

含有如上所述得到的编织物的无纺布结构体，在构成编织物的纤维不表现卷缩的情况下，还可在进行松弛处理等后进行收缩处理，还可以根据需要，进行采用碱的减量加工。

由于层叠比较容易，所以在超细纤维与编织物交织一体化后，进行收缩处理时，可得到良好的拉伸性，因此其为优选的方法。另一方面，从表面品位优异、并且操作、管理容易的观点考虑，优选先使编织物收缩，然后与无纺布交织一体化。特别是收缩前的织物在长期保存后有可能发生经时性收缩，因此，此时优选后者的方法。但是，在任一种方法中，如果至少在交织一体化后或在编织物的状态下，经向、或纬向、或经向和纬向均优选收缩5～50％，更优选收缩10～40％，进一步优选收缩15～35％，则可获得良好的拉伸性。

另外，如上所述，本发明中优选不含有高分子弹性体，但是为了调节手感，也可根据需要的物性，采用适当的含量。

作为高分子弹性体，没有特别的限定，可列举出例如，聚氨酯、丙烯酸、苯乙烯-丁二烯等。其中，从柔软性、强度、品位等方面考虑，优选使用聚氨酯。

图6是显示本发明中的皮革状片状物之一例的截面放大照片，是将编织物与0.0001～0.5分特的超细纤维进行交织一体化而成的本发明的皮革状片状物、沿厚度方向上切断，对该截面进行放大而观察到的SEM显微镜照片。

作为聚氨酯的制造方法，没有特别限定，可以用目前已知的方法，即，使高分子多元醇、二异氰酸酯、增链剂进行适当反应来进行制造。

作为它们的赋予方法，可采用下述方法，即，浸渍在溶解于DMF等溶剂中的聚氨酯液中，然后进行湿式凝固的方法；浸渍在水分散型聚氨酯中，通过湿式或干式进行分散破坏，同时使其发生凝固的方法等各种方法。另外，从操作环境的观点考虑，优选使用水分散型聚氨酯的方法，另外，为了防止在干燥时的迁移，优选为进行热敏凝固的方法。

另外，根据压延机不同，在100～250℃的温度下，将厚度压缩至0.1～0.8倍，可以进一步增加纤维表观密度，使表面品位优异、提高耐磨耗性，可得到致密的手感，由此观点出发，这样是优选的。当压缩不足0.1倍时，手感过硬，因此不优选。另外，虽然也可以超过0.8倍，但是压缩的效果有减少的倾向。在100℃以上进行处理时，厚度难以回复，更加能发挥压缩的效果，因此优选。当为250℃以下时，可以抑制熔融附着等导致的手感的硬化，因此优选。另外，如果在高速流体处理前进行压缩，则难以进行高速流体处理引起的络合，因此不优选。

另外，为了制造起绒调的表面，可采用通过砂纸等进行起绒处理等适当的方法。另外，为了制造粒面调的表面，可采用涂敷和/或层叠高分子弹性体等的各种方法。

在本发明中，优选采用液流染色机进行染色，上述压缩处理或起绒处理等，可在染色前和/或后进行。

另外，在染色后，除了柔软加工以外，还可进行疏水加工、抗菌加工、抗脱落加工、或高发色加工等各种功能性加工。

如上所述获得的本发明的皮革状片状物，具有优异的拉伸性，并具有成型性和表面品位优异的外观，因此可用于衣料或车座椅、杂货、或原材料等广泛的用途中。

实施例

下面，通过实施例对本发明进行详细说明。另外，实施例中的各物性值的测定方法使用以下方法。

另外，下面说明的参考例1～10，是分别对实施例中使用的丝条或无纺布的制造条件等进行说明的例子。

A.特性粘度IV

在10ml邻氯代苯酚(以下简称为OCP)中溶解0.8g样品聚合物，在25℃下使用奥斯特瓦德粘度剂、通过下式求出相对粘度ηr，计算特性粘度IV。

ηr＝η/η₀＝(t×d)/(t₀×d₀)

特性粘度IV＝0.0242ηr+0.2634

这里，

η：聚合物溶液的粘度

η₀：OCP的粘度

t：溶液的落下时间(秒)

d：溶液的密度(g/cm³)

t₀：OCP的落下时间(秒)

d₀：OCP的密度(g/cm³)

B.收缩应力

使用カネボウエンジニアリング(株)社制热应力测定器，在升温速度150℃/分钟下进行测定。样品采用周长10cm的环，初期张力为纤度(分特)×0.9×(1/30)gf。

C.伸缩伸长率、伸缩模量

按照JIS L1013(化学

フィラメント

試験方法(1999))，8.11项C法(简便法)，用图1所示的方法，在负荷下进行热处理后，在90℃进行20分钟的热水处理，用下式子定义丝的伸缩伸长率及伸缩模量。

伸缩伸长率(％)＝[(L₁-L₀)/L₀]×100

伸缩模量(％)＝[(L₁-L₂)/(L₁-L₀)]×100

L₀：在纤维绞纱上悬吊1.8×10^-3cN/分特的负荷的状态下进行20分钟的90℃热水处理，经过一昼夜风干后测定的绞纱长度(单位：cm)。

L₁：通过上述方法测定L₀以后，去除测定L₀时的负荷，重新悬吊90×10^-3cN/分特的负荷、作为实际长度测定用负荷，经过30秒后测定获得的绞纱长度(单位：cm)。

D.原丝的断裂伸长率

使用オリエンテック(株)社制TENSILON UCT-100，以JIS L1013(化学

フィラメント

試験方法)所示的条件，对原丝进行测定。

E.沸腾水处理后的断裂伸长率

在接近无负荷的状态下、对原丝进行15分钟沸水处理，使线圈表现卷缩，然后在1.8×10^-3cN/分特的负荷下、固定抓取长度来进行拉伸试验。抓取间隔为50mm，在拉伸速度200mm/分钟下进行拉伸，求出负荷-伸长曲线，用断裂伸长长度除以抓取间隔来作为断裂伸长率。

F.结晶度Xc

按照JIS L1013(化学

フィラメント

試験方法(1999))8.17.2的密度梯度管法测定密度，结晶度Xc通过下式求出。

Xc(％)＝{dc×(d-da)}/{d×(dc-da)}×100

这里，

Xc：结晶度(％)

d：实测丝密度

dc：完全结晶区的密度

da：完全非结晶区的密度

另外，采用1.387g/cm³作为dc，采用1.295g/cm³作为da。

G.熔融粘度

使用东洋精机(株)社制キャピログラフ1B，在氮气气氛下、在温度280℃、应变速度1216sec^-1的条件下测定3次，以平均值作为熔融粘度。

H.Uster斑

丝线长度方向的粗节(正常测试)，以ツェルベガ—ウ—スタ—(株)社制USTER TESTER MONITOR C进行测定。条件为，以丝线速度50m/分钟供给1分钟，以普通模式测定平均偏差率(U％)。

I.捻度系数K

丝线的捻度系数通过下式求得。

捻度系数K＝T×D^0.5

这里，T：每1m的丝线的捻数，D：丝条的纤度(分特)

这里，每1m的丝线的捻数T是指，用电动捻度试验机在90×10^-3cN/分特的负荷下解捻，完全解捻时的解捻数除以解捻以后的丝线长度得到的值。

J.马丁代尔磨耗试验

在按照JIS L 1096(1999)8.17.5E法(马丁代尔法)家具用负荷(12kPa)测定的耐磨耗试验中，准备4枚试验片，以0.1mg的单位来测定表面进行20000次磨耗后的试验布的重量减量，并根据外观数出起球的个数，以平均值作为其值。

K.拉伸性

按照JIS L 1096(1999)8.14.1 A法(恒速拉伸法)，测定片状物的伸长率(抓取间隔为20cm)。

另外，通过JIS L 1096(1999)8.14.2 A法(反复恒速拉伸法)，求出片状物的伸长回复率(反复恒速拉伸法)(抓取间隔为20cm)。

另外，在表中，将得到的数值按照小数点后四舍五入来表示。

另外，关于纬向的伸长率，将10％以上的情况以“拉伸性优异”表示，记为“○”；将5％以上、不足10％的情况以“拉伸性普通”表示，记为“△”；将不足5％的情况以“拉伸性差”表示，记为“×”，分别在表2中“评价”栏中表示。

参考例1

将特性粘度(IV)为1.18(熔融粘度1120poise)的均聚PTT和特性粘度(IV)为0.65(熔融粘度260poise)的均聚PTT分别熔融，在纺丝温度260℃下、从具有图4所示的结构的12孔的复合纺丝喷丝头、以复合比(重量％)50:50排出，以纺丝速度1400m/分钟拉取，得到165分特、12个单纤维丝(filament)的并列型复合结构未拉伸丝(纤维截面如图3(a)所示)。

进而使用热辊热板型拉伸机(接丝长：20cm，表面粗糙度：3S)，在热辊温度70℃、热板温度145℃、拉伸倍率3.0倍下进行拉伸，得到55分特、12个单纤维丝(单纤维纤度：4.6分特)的拉伸丝。纺丝、拉伸的制丝性都良好，未发生断头。物性值示于表1，显示出优异的卷缩表现能力及卷缩保持性。

参考例2

组合特性粘度(IV)为1.50(熔融粘度1340poise)的均聚PTT和特性粘度(IV)为0.52(熔融粘度570poise)的均聚PET，在纺丝温度275℃下纺丝，以拉伸倍率3.15倍进行拉伸，除此之外，用与参考例1相同的方法进行评价。结果如表1所示。参考例2的制丝性良好。另外，卷缩表现能力、卷缩保持性均与参考例1等同。

参考例3

使用在参考例1中得到的未拉伸丝，使拉伸倍率为2.7倍，除此之外，用与实施例1相同的方法进行评价，结果在表1中表示。参考例3得到制丝性良好，61分特、12个单纤维丝(单纤维纤度d：5.1分特)的拉伸丝。参考例3的样品的卷缩表现能力、卷缩保持性均比参考例1差，欠缺作为拉伸性原材料的潜力。

参考例4

组合特性粘度(IV)为0.85(熔融粘度3000poise)的均聚PET和特性粘度(IV)为0.60的均聚PET，在纺丝温度290℃下纺丝，在第1热辊温度85℃进行拉伸，除此之外，用与参考例1相同的方法进行评价，结果如表1所示。参考例4的制丝性良好，但是，卷缩表现能力、卷缩保持性均较低，欠缺作为拉伸性原材料的潜力。

参考例5

组合含有0.35重量％的作为消光剂的平均粒径为0.4μm的二氧化钛的、且特性粘度(IV)为1.50(熔融粘度1340poise)的均聚PTT，和含有0.35重量％的平均粒径为0.4μm的二氧化钛、且特性粘度(IV)为0.52(熔融粘度570poise)的均聚PET，在纺丝温度275℃下使用具有24个狭缝状的排出孔的喷丝头进行纺丝，以3.15倍进行拉伸，除此之外，用与参考例1相同的方法进行制造。结果如表1所示。参考例5为图3(f)的截面形状，扁平度(长轴/短轴的比)为1.6。另外，纺丝、拉伸的制丝性均良好，未发生断头。物性值如表1中所示，具有优异的卷缩表现能力、卷缩保持性、及膨松性。

参考例6

除了喷丝头的排出孔为非对称的狭缝，拉伸时的热板温度为180℃以外，用与参考例5相同的方法制造。结果在表1中表示。参考例6具有图3(g)的截面形状，扁平度(长轴/短轴的比)为2.0。另外，纺丝、拉伸的制丝性均良好，未发生断头。物性值如表1中所示，参考例6与参考例5相比较，单纤维间的相位更为错开，具有优异的卷缩表现能力、卷缩保持性、及膨松性。

[表1]

 

	参考例1	参考例2	参考例3	参考例4	参考例5	参考例6
							高粘度成分	PTT	PTT	PTT	PET	PET	PET
低粘度成分	PTT	PET	PTT	PET	PET	PET
							高粘度成分(IV)	1.18	1.50	1.18	0.85	1.50	1.50
低粘度成分(IV)	0.65	0.52	0.65	0.60	0.52	0.52
							粘度差△IV	0.53	0.98	0.53	0.25	0.98	0.98
高粘度成分(η)	1120	1340	1120	3000	1340	1340
							低粘度成分(η)	260	570	260	950	570	570
收缩应力(cN/分特)	0.34	0.43	0.19	0.30	0.20	0.19
							峰温度(℃)	137	137	137	128	139	185
伸缩伸长率(％)	120	165	27	14	123	160
							伸缩模量(％)	98	96	87	83	97	98
复合界面R(μm)	44	33	44	45	未测定	未测定
							扁平度	1.0	1.0	1.0	1.0	1.5	2.0
断裂伸长率1(％)	29	32	40	30	30	28
							断裂伸长率2(％)	312	340	110	84	335	330
结晶度(％)	40	未测定	36	未测定	未测定	未测定
							Uster斑U％	0.8	0.7	0.6	0.9	0.5	0.9

另外，在表1中，“高粘度成分(IV)”表示“高粘度成分的PTT或PET的特性粘度”，“低粘度成分(IV)”表示“低粘度成分的纤维形成性聚酯的特性粘度”，“粘度差△IV”表示“高粘度成分与低粘度成分的特性粘度差”，“高粘度成分(η)”表示“高粘度成分的PTT或PET的熔融粘度(poise)”，“低粘度成分(η)”表示“低粘度成分的纤维形成性聚酯的熔融粘度(poise)”，“收缩应力”表示“收缩应力的峰值”，“峰温度”表示“显示收缩应力的极大值的温度”，“复合界面R”表示“2种聚酯聚合物的复合界面的曲率半径R”，“断裂伸长率1”表示“原丝(拉伸丝)的断裂伸长率”，“断裂伸长率2”表示“沸水处理后的卷缩丝的断裂伸长率”。

参考例7

使用由45份作为海成分的聚苯乙烯、55份作为岛成分的聚对苯二甲酸乙二醇酯构成的单纤维纤度3分特、36岛、纤维长51mm的海岛型短纤维，通过梳棉机、交叉收卷机制作纤维网。接着通过1倒钩型的针刺机、以1500根/cm²的纬密进行处理，得到纤维表观密度为0.21g/cm³的短纤维无纺布。接着，浸渍在加温至约95℃的聚合度为500、皂化度为88％的聚乙烯醇(PVA)12％的水溶液中，使得以固体成分换算、相对于无纺布重量、附着量达到25％，在PVA中浸渍的同时，进行2分钟的收缩处理，在100℃进行干燥来除去水分。

用约30℃的三氯乙烯对得到的片进行处理直至完全除去聚苯乙烯为止，获得单纤维纤度约为0.046分特的超细纤维。接着，使用室田制作所(株)制的标准型漉割机，沿垂直于厚度方向进行分割裁断为2片的撕裂处理后，得到纤维换算目付90g/m²的无纺布。

参考例8

用与参考例7同样的方法，增加向梳棉机的纤维提供量，得到纤维换算目付140g/m²的无纺布。

参考例9

用与参考例7同样的方法，减少向梳棉机的纤维提供量，得到纤维换算目付50g/m²的无纺布。

参考例10

将0.1分特的聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维以0.5cm进行梳棉，通过抄合法得到20g/m²的抄合纤维网。

实施例1～3

对参考例1得到的高卷缩性聚酯类复合纤维丝，分别不进行加捻(实施例1)，实施捻数T为500次/m(捻度系数K：3700，实施例2)的S/Z捻，实施捻数T为2000次/m(捻度系数K：14800，实施例3)的S/Z捻，用于织丝中，制作平纹织物。

然后，仅在一面层叠参考例7得到的无纺布，然后以0.1mm的喷射孔径，用具有0.6mm间隔的喷头的水刺机，以1m/分钟的处理速度，从无纺布一侧，以5MPa、10MPa、20MPa的压力进行处理，然后从背面(织物面)以10MPa、20MPa的压力进行处理。

通过常用方法，在98℃下对其进行松弛处理，在150℃、35kN、1m/分钟的处理速度下、通过压延压制将厚度压缩为一半。然后，使用砂纸进行起绒处理，使用分散染料通过液流染色机、在120℃、45分钟的条件下进行染色。

得到的起绒调的皮革状片材，均由超细纤维之间络合而成，很柔软，沿经向和纬向的任一方向上的拉伸性均优异。另外，进行马丁代尔磨耗试验的结果为，实施例1中的磨耗减量为4mg，起球0个；实施例2中的磨耗减量为3mg，起球0个；实施例3中的磨耗减量为3mg，起球0个。

另外，无纺布面具有优异的外观品位，具有良好的光泽效果特性、光滑的触感。另外，拉伸性如表2中所示，均为“拉伸性优异”的评价“○”，但是其随着捻数的不同而不同，没有加捻或捻数越低的无纺布，越具有柔软的拉伸性。

实施例4

使由参考例5得到的无纺布在最上层(表面)，使对参考例1得到的高卷缩性聚酯类复合纤维实施捻数T为500次/m的S/Z捻而成的平纹织物为中间层，使参考例9得到的无纺布为最下层(背面)，来进行层叠，用与实施例2相同的方法，通过水刺处理及压延压制来进行压缩。然后，用砂纸对表面和背面进行起绒处理，然后进行染色。

得到的皮革状片状物，超细纤维之间络合，拉伸性如表2所示，也为○，与实施例1、2比较，背面品位也很优异。另外，进行马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为6mg，起球1个。

实施例5

除了将参考例7中得到的物品变为参考例8所得到的物品以外，用与实施例2同样的方法进行处理，得到皮革状片状物。得到的物品的超细纤维之间互相络合，拉伸性如表2所示，也为“拉伸性优异”的评价“○”。另外，与实施例1比较，其手感稍稍坚硬，但表面品位更为优异。另外，进行马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为10mg，起球1个。

实施例6

除了使用参考例2中得到的高卷缩性聚酯类复合纤维以外，用与实施例2同样的方法进行处理，得到皮革状片状物。得到的物品的超细纤维之间互相络合，表现出与实施例2同样优异的拉伸性，如表2所示，为“拉伸性优异”的评价“○”，具有优异的表面品位。另外，进行马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为3mg，起球0个。

比较例1～3

除了使用参考例3中得到的高卷缩性聚酯类复合纤维以外，与实施例1、实施例2、实施例3进行同样的处理(比较例1、比较例2、比较例3)。

得到的皮革状片材的超细纤维之间互相络合，进行马丁代尔磨耗试验的结果为，比较例1的磨耗减量为3mg，起球0个；比较例2的磨耗减量为3mg，起球0个；比较例3的磨耗减量为4mg，起球0个。

另外，任一个的表面品位均优异，但拉伸性如表2所示，比较例1中为“拉伸性为普通”的评价“△”，比较例2和3为“拉伸性差”的评价“×”。

比较例4

除了使用参考例4以外，用与比较例2同样的方法进行处理。得到的皮革状片材的超细纤维之间互相络合，马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为2mg，起球0个。另外，表面品位也优异，但拉伸性如表2所示，为“拉伸性差”的评价“×”

实施例7

在实施例1中，进行水刺处理后，浸渍在乳液聚氨酯(日华化学(株)制“エバファノ—ルAPC-55”)和迁移防止剂(日华化学(株)制“ネオステッカ—N”)和水构成的分散液中，使乳液聚氨酯的固体成分为3％，在150℃进行10分钟热处理。然后用与实施例3同样的方法进行起绒、染色，得到起绒调的人工皮革。

得到的产品的超细纤维之间互相络合，马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为2mg，起球0个。但是，具有稍微坚硬的手感，拉伸性如表2所示，为“拉伸性优异”的评价“○”，但比实施例1差。

实施例8

使用参考例1得到的高卷缩性聚酯类复合纤维(无捻)制造平纹织物后，通过常用方法在98℃下进行松弛处理，制造拉伸性编织物。然后，仅在一面层叠参考例5得到的无纺布，用具有0.1mm的孔径、0.6mm间隔的喷头的水刺机，以1m/分钟的处理速度，从无纺布侧以5MPa、10MPa、20MPa的压力进行处理，然后从背面(织物面)以10MPa、20MPa的压力进行处理。然后，用砂纸实施起绒处理，使用分散染料，通过液流染色机在120℃进行45分钟的染色。将得到的无纺布浸渍在含有柔软剂(氨基改性聚硅氧烷乳液“アルダックAN980SF”一方社株式会社制)和微粒(胶体二氧化硅“スノ—テックス20L”日产化学工业株式会社制，平均粒径0.04～0.05μm：BET法)的水溶液中，使得胶体二氧化硅达到0.3％，然后在刷洗的同时、在100℃下干燥。

得到的起绒调的皮革状片材的任一个，超细纤维之间都互相络合，具有比实施例1得到的产品更柔软的手感，经向和纬向的任一个都具有优异的拉伸性，如表2所示，为“拉伸性优异”的评价“○”。

另外，进行马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为5mg，起球0个。另外，无纺布面具有优异的外观品位，光泽效果特性优异，具有光滑的触感。

实施例9

用水刺机中对背侧层叠参考例10得到的抄合纤维网，除此之外，用与实施例8同样的方法进行处理，得到皮革状片状物。

得到的起绒调的皮革状片材的任一个，超细纤维之间都互相络合，具有比实施例1得到的产品更柔软的手感，经向和纬向的拉伸性均优异，如表2所示，为“拉伸性优异”的评价“○”。另外，进行马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为7mg，起球0个。另外，无纺布面具有优异的外观品位，光泽效果特性优异，具有光滑的触感。

实施例10

除了使用参考例5得到的纤维(无捻)以外，用与实施例9同样的方法进行处理，得到皮革状片状物。得到的起绒调的皮革状片材的任一个，超细纤维之间都互相络合，比实施例1得到的产品更柔软，经向和纬向的的任一个方向的拉伸性均优异，如表2所示，为“拉伸性优异”的评价“○”。

另外，马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为4mg，起球0个。另外，无纺布面比实施例9得到的产品的平滑性更优异，具有优异的外观品位，光泽效果特性优异，具有光滑的触感。

实施例11

除了使用参考例6得到的纤维(无捻)以外，用与实施例9同样的方法进行处理，得到皮革状片状物。

得到的起绒调的皮革状片状物的任一个，超细纤维之间都互相络合，比实施例1得到的产品更柔软，经向和纬向的任一个方向的拉伸性均优异，如表2所示，为“拉伸性优异”的评价“○”。

另外，马丁代尔磨耗试验的结果为，磨耗减量为6mg，起球0个。另外，无纺布面比实施例9得到的产品的平滑性更优异，具有优异的外观品位，光泽效果特性优异，具有光滑的触感。

[表2]

工业可利用性

本发明涉及一种拉伸性优异、穿着感、成型性优异的皮革状片状物，本发明可以在人造皮革的制造产业中使用。

特别地，本发明的皮革状片状物，可以利用其特征，制造出拉伸性优异的、具有良好穿着感的衣服。例如，可提供作为家常裤、夹克等的外衣的具有优异舒适感的衣服。因此，可在服饰产业、纤维产业等中使用。

另外，由于其具有良好的拉伸性，所以可作为椅子、沙发或车座椅等的外侧的坯布良好地使用。为了将上述立体的形状以平面状的片材的形式制作，在采用立体成型的方法时，如果坯布在某种程度上不能够伸长，则导致不能按照期望进行成型，而本发明的皮革状片状物是可以良好地耐受立体成型的产品。因此，可以用于进行上述那样的立体成型的产业、家具产业等中。

Claims (27)

1.一种皮革状片状物，其特征在于，是由编织物与0.0001～0.5分特的超细纤维交织成一体而成的皮革状片状物，至少有一面实质上由所述超细纤维构成，且构成所述编织物的纤维为，至少一方以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体而成的、2种以上的聚酯类聚合物沿着纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维，或者至少一方以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体而成的、形成有2种以上的聚酯类聚合物偏心而成的芯鞘结构的偏心芯鞘型复合纤维，构成该编织物的纤维丝的捻度系数为20000以下，

捻度系数K＝T×D^0.5，

其中，T：每1m丝长的捻数(次)，

D：丝的纤度(分特)。

2.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，含有不足5重量％的高分子弹性体而成。

3.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，实质上由纤维原材料构成，实质上不含有高分子弹性体。

4.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，由超细纤维之间络合而成，且含有纤维长为10～100mm的超细短纤维。

5.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，在马丁代尔法的磨耗试验中，对表面进行20000次磨耗时的磨耗减量为20mg以下，且起球数为5个以下。

6.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，2种聚酯类聚合物中的任一种都是以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体的聚酯。

7.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，2种聚酯类聚合物由下述两种聚酯构成，一方是以聚对苯二甲酸乙二醇酯为主体而成的聚酯，另一方是以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体而成的聚酯。

8.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，2种聚酯类聚合物构成的复合纤维，在纤维截面中的复合界面的曲率半径R在下式的范围内，

曲率半径R(μm)≥10d^0.5，

其中，d：单纤维纤度(分特)。

9.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，2种聚酯类聚合物构成的复合纤维，其纤维横截面是在短轴方向上具有复合界面的扁平形状，并且以该横截面的长轴/短轴的比表示的扁平度在1.3～6的范围内。

10.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，2种聚酯类聚合物构成的复合纤维具有由假捻产生的卷缩。

11.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，构成编织物的纤维丝的捻数T为0～3000次/m。

12.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，该超细纤维为聚酯超细纤维。

13.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，是至少一个表面起绒而成的。

14.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，至少1个方向的伸长率为10～50％，且其伸长回复率为75～100％。

15.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，经向的伸长率为5～30％，且纬向的伸长率为10～50％，且纬向的伸长率比经向的大。

16.如权利要求15所述的皮革状片状物，其特征在于，经向和纬向的伸长回复率为75～100％。

17.如权利要求1所述的皮革状片状物，其特征在于，是含有微粒而成的。

18.如权利要求17项所述的皮革状片状物，其特征在于，微粒的粒径为0.001～30μm。

19.一种皮革状片状物的制造方法，其特征在于，使0.0001～0.5分特的超细纤维与下述复合纤维构成的编织物进行交织一体化，然后进行收缩处理，所述复合纤维是：2种以上的聚酯类聚合物沿着纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维，或2种以上的聚酯类聚合物偏心而成的偏心芯鞘型的复合纤维，且所述2种以上的聚酯类聚合物中，至少一方由以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体的聚酯构成。

20.一种皮革状片状物的制造方法，其特征在于，在对由下述复合纤维构成的编织物进行收缩处理后，使由0.0001～0.5分特的超细纤维构成的无纺布与该编织物进行交织一体化，其中，所述复合纤维是：2种以上的聚酯类聚合物沿着纤维长度方向、以并列型贴合而成的复合纤维，或2种以上的聚酯类聚合物偏心而成的偏心芯鞘型的复合纤维，且所述2种以上的聚酯类聚合物中，至少一方由以聚对苯二甲酸亚丙基酯为主体的聚酯构成。

21.如权利要求19或20所述的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，复合纤维的显示收缩应力的极大值的温度为110～200℃，且收缩应力的极大值为0.15～0.50cN/分特，收缩处理后的伸缩伸长率为30～250％。

22.如权利要求19或20所述的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，在超细纤维与编织物交织一体化时，通过使用高速流体的高速流体冲压处理来进行交织一体化。

23.如权利要求22所述的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，在超细纤维与编织物交织一体化时，采用针刺法，制造目付为10～350g/cm²的0.0001～0.5分特的超细纤维构成的无纺布，然后，在该无纺布上层叠所述编织物，通过使用高速流体的高速流体冲压处理来进行交织一体化。

24.如权利要求22所述的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，在超细纤维与编织物交织一体化时，通过针刺法使可产生0.0001～0.5分特的超细纤维的超细纤维产生型纤维进行络合，制成无纺布，然后产生超细纤维、制成目付为10～350g/cm²的超细纤维无纺布，然后，在该无纺布上层叠编织物，用10MPa以上的压力进行高速流体冲压处理，进行交织一体化。

25.如权利要求22所述的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，使用流体喷射孔的直径为0.06～0.15mm的流体喷射喷嘴进行高速流体处理。

26.如权利要求24所述的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，超细纤维产生型纤维为海岛型复合纤维。

27.如权利要求19或20所述的皮革状片状物的制造方法，其特征在于，收缩处理是沿至少一个方向进行长度收缩率为5～50％的收缩。

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