KR101158454B1

KR101158454B1 - 피혁모양 시트상물 및 그 제조방법

Info

Publication number: KR101158454B1
Application number: KR1020067015952A
Authority: KR
Inventors: 토모유키 호리구치; 카츠히코 모치즈키; 아키라 카라사와
Original assignee: 도레이 카부시키가이샤
Priority date: 2004-02-13
Filing date: 2005-02-10
Publication date: 2012-06-19
Also published as: AU2005212087B9; CA2555902A1; US20070166509A1; CN1918336A; EP1722029A1; KR20070001126A; AU2005212087B2; CA2555902C; EP1722029B1; AU2005212087A1; CN100523364C; EP1722029A4; US7601656B2; WO2005078184A1

Abstract

본 발명은, 스트레치성이 뛰어난 피혁모양 시트상물을 제공하는 것이며, 본 발명의 피혁모양 시트상물은, 직편물과, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유가 교락일체화되고, 적어도 한쪽의 면은 실질적으로 극세섬유로 구성되고, 또한, 직편물을 구성하는 섬유가, 적어도 한쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라서 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 또는, 적어도 한쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 심초형의 복합구조를 형성하고 있는 복합섬유이며, 상기 직편물을 구성하는 섬유계가 꼬임계수 20000이하의 것인 피혁모양 시트상물.

Description

피혁모양 시트상물 및 그 제조방법{LEATHER-LIKE SHEETING AND PROCESS FOR PRODUCTION THEREOF}

본 발명은, 스트레치성이 매우 뛰어나고, 착용감이나 성형성이 뛰어난 피혁모양 시트상물에 관한 것이다.

인공피혁 등의 피혁모양 시트상물은, 천연피혁에는 없는 유연성이나 기능성을 갖고 있으므로, 의료(衣料)나 자재를 비롯해 여러가지의 용도에 사용되고 있다.

그리고, 최근에는, 특히 의료용도에서는 착용감, 자재용도에서는 성형성의 관점으로부터, 스트레치성이 뛰어난 피혁모양 시트가 필요시 되고 있다.

그래서, 예를 들면, 가연가공사나, 열수축성이 다른 2성분 이상의 폴리머로 이루어지는 복합사 등의 잠재권축발현성 섬유사를, 잠재수축성 섬유로서 이용해서 잠재수축성 직물을 형성하고, 상기 잠재수축성 직물과 극세섬유의 적층교락체로 한 후, 고분자 탄성체를 부여해서 신축성의 인공피혁을 얻는 방법이 있다(예를 들면, 특허문헌1). 이 방법에서는, 인공피혁의 신장이 신축성 직물의 신장에 크게 의존하고 있다.

여기에서, 잠재수축성 섬유로서 이용되고 있는 잠재권축발현성 섬유란, 열처리에 의해 권축이 발현되거나, 혹은 열처리 전부터 미세한 권축이 발현되는 능력을 갖는 섬유를 말하고, 통상의 가연가공사와는 구별되는 것이다.

구체적으로는, 예를 들면, 고유점도차 혹은 극한점도차를 갖는 폴리에틸렌테레프탈레이트(이하, PET로 약기한다)의 사이드 바이 사이드형 복합사(예를 들면, 특허문헌2, 3), 호모 PET와 그것보다 고수축성의 공중합 PET의 사이드 바이 사이드형 복합사(예를 들면, 특허문헌4)가 있다.

이러한 잠재권축발현성 폴리에스테르 섬유사는, 확실히 어느 정도의 스트레치성을 얻을 수는 있다.

그러나, 직물로 한 경우나, 그것을 더욱 적층해서 피혁모양 시트상물로 한 경우에는 스트레치성이 아직 불충분하다는 문제가 있었다.

이것은, 상기 한 바와 같은 사이드 바이 사이드형 복합사가 직물 구속하에 있어서의 권축발현능력이 낮거나, 혹은 권축이 외력에 의해 느슨해지기 쉽기 때문이다. 사이드 바이 사이드형 복합사는, 폴리우레탄계 섬유와 같이 섬유 그 자체의 신축에 의한 스트레치성을 이용하고 있는 것은 아니고, 복합 폴리머간의 수축률차에 의해 발생하는 3차원 코일의 신축을 스트레치성에 이용하고 있다. 이 때문에, 예를 들면, 폴리머의 수축이 제한되는 직물이나 부직포 구조체에 의한 구속하에서는, 권축의 발현이 불충분한채로 열고정되어, 그 이상의 수축능력을 잃어버려 상기 문제가 발생한다고 생각된다.

한편, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트섬유로 이루어지는 직편물과, 극세 단섬유가 교락해서 이루어지는 신축성이 뛰어난 인공피혁이 제안되고 있다(예를 들면, 특허문헌5).

그러나, 본 발명자들의 지견에 의하면, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 단독의 섬유로 이루어지는 직편물인 경우, 상기 섬유의 초기 인장저항도가 매우 높기 때문에, 직물로 하면 거의 신장되지 않는 것을 알 수 있었다.

특허문헌1 일본 특허공고 평 6-39747호 공보

특허문헌2 일본 특허공고 소 44-2504호 공보

특허문헌3 일본 특허공개 평 4-308271호 공보

특허문헌4 일본 특허공개 평 5-295634호 공보

특허문헌5 일본 특허 3280302호 공보

본 발명은, 부직포와 잠재권축형 섬유를 이용한 직편물이 교락일체화된 구조를 갖는 피혁모양 시트상물에 있어서, 직편물의 구속하에서의 권축발현능력을 개선하여, 스트레치성이 뛰어난 피혁모양 시트상물과 그 제조방법을 제공하고자 하는 것이다.

상기한 과제를 해결하기 위해서 본 발명은, 이하의 구성을 갖는다.

즉, 본 발명의 피혁모양 시트상물은, 직편물과, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유가 교락일체화되어서 이루어지는 피혁모양 시트상물이며, 적어도 한쪽의 면이 실질적으로 상기 극세섬유로 구성되고, 또한 상기 직편물을 구성하는 섬유가, 적어도 한쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 혹은, 적어도 한쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 심초구조를 형성하고 있는 편심심초형 복합섬유이며, 상기 직편물을 구성하는 섬유사의 꼬임계수 K가 20000이하의 것인 피혁모양 시트상물이다.

꼬임계수 K=T×D^0.5

여기에서, T: 실 길이 1m당 꼬임수(회)

D: 실의 섬도(데시텍스)

또, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조방법은, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유와, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 또는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 편심심초형의 복합섬유로서, 또한 상기 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체 중, 적어도 한쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 한 폴리에스테르에 의해 구성되는 복합섬유로 이루어지는 직편물을 교락일체화시키고, 이어서 수축처리를 행하는 것을 특징으로 하는 것이다.

또한, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조방법의 다른 형태는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 또는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 편심심초형의 복합섬유로서, 또한 상기 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체 중, 적어도 한쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 한 폴리에스테르에 의해 구성되는 복합섬유로 이루어지는 직편물을 수축처리한 후에, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유로 이루어지는 부직포와 상기 직편물을 교락일체화시키는 것을 특징으로 하는 것이다.

상술한 본 발명의 피혁모양 시트상물과 그 제조방법에 의하면, 천연피혁에는 없는 스트레치성을 갖고, 예를 들면, 의료에 있어서의 착용감이나, 자재에 있어서의 성형성, 특히 입체 성형성이 뛰어난 것을 제공할 수 있다.

도 1은, 신축신장율과 신축탄성율을 측정하는 방법을 설명하기 위한 도이다.

도 2는, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조에 이용할 수 있는 섬유의 섬유 횡단면에 있어서의 복합계면의 곡률반경R을 설명하기 위한 모델도이다.

도 3은, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조에 이용할 수 있는 섬유의 섬유횡단면 형상을 나타내는 도이다.

도 4는, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조에 이용할 수 있는 섬유를 제조하기 위해서 바람직하게 이용되는 구금의 종단면도이다.

도 5는, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조에 이용할 수 있는 섬유와, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조에 이용할 수 없는 섬유의 비등수 처리 후의 응력-신장도 곡선이다.

도 6은, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 일례를 나타내는 단면사진이다.

본 발명의 피혁모양 시트상물에 있어서의 극세섬유는, 단섬유 섬도가 0.0001~0.5데시텍스인 것을 함유해서 이루어지는 것이다.

단섬유 섬도는, 바람직하게는 0.001~0.3데시텍스, 보다 바람직하게는 0.005~0.15데시텍스이다. 0.0001데시텍스 미만이면, 강도가 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 0.5데시텍스를 넘으면, 드레이프가 딱딱해지고, 또한, 얽힘이 불충분해져서 표면품위가 저하된다는 등의 문제도 발생시키기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 본 발명의 효과가 손상되지 않는 범위에서, 상기 범위 외의 섬도의 섬유가 함유되어 있어도 좋다.

단섬유 섬도가 상술의 범위에 있는, 이른바 극세섬유의 제조방법은 특별히 한정되지 않고, 통상의 필라멘트 방사법 외, 스판본드법, 멜트블로우법, 일렉트로스피닝법, 플래시 방사법 등의, 부직포로서 제조하는 방식이여도 좋다. 또한, 극세섬유를 얻는 수단으로서, 직접 극세섬유를 방사하는 방법, 통상섬도의 섬유이며 극세섬유를 발생시킬 수 있는 섬유(이하, 극세섬유 발생형 섬유라고 한다)를 방사하고, 이어서, 극세섬유를 발생시키는 방법이여도 좋다.

여기에서, 극세섬유 발생형 섬유를 이용해서 극세섬유를 얻는 방법으로서는, 구체적으로는, 해도형 섬유를 방사하고 나서 해성분을 제거하는 방법, 혹은, 분할형 섬유를 방사하고 나서 분할해서 극세화하는 방법 등의 수단을 채용할 수 있다.

이들 수단 중에서도, 본 발명에 있어서는, 극세섬유를 용이하게 안정적으로 얻을 수 있는 점에서, 극세섬유 발생형 섬유에 의해 제조하는 것이 바람직하고, 또한 피혁모양 시트상물로 한 경우, 동종의 염료로 염색할 수 있는 동종 폴리머로 이루어지는 극세섬유를 용이하게 얻을 수 있는 점에서, 해도형 섬유에 의해 제조하는 것이 보다 바람직하다.

해도형 섬유를 얻는 방법으로서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 이하의 (1)~(4)에 기재된 방법 등을 들 수 있다.

(1) 2성분 이상의 폴리머를 칩상태로 블렌드해서 방사하는 방법.

(2) 미리 2성분 이상의 폴리머를 혼련해서 칩화한 후, 방사하는 방법.

(3) 용융상태의 2성분 이상의 폴리머를 방사기의 팩 내에서 정지혼련기 등으로 혼합하는 방법.

(4) 일본 특허공고 소 44-18369호 공보, 일본 특허공개 소 54-116417호 공보 등의 구금을 이용해서 제조하는 방법.

본 발명에 있어서는, 어느 방법으로나 양호하게 제조할 수 있지만, 폴리머의 선택이 용이한 점에서 상기 (4)의 방법이 가장 바람직하다.

이러한 (4)의 방법에 있어서, 해도형 섬유 및 해성분을 제거해서 얻어지는 도섬유의 단면형상은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 환형, 다각형형, Y자형, H자형, X자형, W자형, C자형, π자형 등을 들 수 있다.

또한, 이용되는 폴리머종의 수도 특별히 한정되는 것은 아니지만, 방사안정성이나 염색성을 고려하면 2~3성분인 것이 바람직하고, 특히 해성분이 한성분이고, 도성분이 한성분인 합계 두성분으로 구성되는 것이 바람직하다. 또한, 이 때의 성분비는, 도섬유의 해도형 섬유에 대한 중량비로 0.3~0.99인 것이 바람직하고, 0.4~0.97이 보다 바람직하고, 0.5~0.8이 더욱 바람직하다. 0.3미만이면, 해성분의 제거율이 많아지기 때문에 비용적으로 바람직하지 않다. 또한, 0.99를 넘으면, 도성분끼리의 합류가 발생하기 쉬워져, 방사안정성의 점에서 바람직하지 않다.

또한, 이용되는 폴리머는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 도성분으로서 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등 적당히 용도에 따라서 사용할 수 있지만, 염색성이나 강도의 점에서, 폴리에스테르, 폴리아미드인 것이 바람직하고, 본 발명의 구성요소로서 사용하는 직편물과의 염색성을 고려하면 폴리에스테르인 것이 더욱 바람직하다.

폴리에스테르로서는, 디카르복실산 또는 그 에스테르 형성성 유도체 및 디올 또는 그 에스테르 형성성 유도체로 합성되는 폴리머이며, 극세섬유 발생형 섬유로서 이용하는 것이 가능한 것이면 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니다.

구체적으로는, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트(이하, PET로 약기한다), 폴리트리메틸렌테레프탈레이트(이하, PTT로 약기한다), 폴리부틸렌테레프탈레이트(이하, PBT로 약기한다), 폴리시클로헥실렌디메틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌-2,6-나프탈렌디카르복실레이트, 폴리에틸렌-1,2-비스(2-클로로페녹시)에탄-4,4'-디카르복실레이트 등을 들 수 있다.

본 발명에서는, 그 중에서도, 가장 범용적으로 이용되고 있는 PET 또는 주로 에틸렌테레프탈레이트 단위를 함유하는 폴리에스테르 공중합체가 바람직하며, 본 발명의 구성요소로서 사용하는 직편물과의 고차 가공성이 보다 유사한 점에서 PTT를 보다 바람직하게 사용할 수 있다.

폴리아미드로서는, 예를 들면 나일론6, 나일론66, 나일론610, 나일론12 등의 아미드결합을 갖는 폴리머를 채용할 수 있다.

해도형 섬유의 해성분으로서 이용하는 폴리머는, 도성분을 구성하는 폴리머와는 다른 용해성, 분해성 등의 화학적 성질을 갖는 것이면 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 도성분을 구성하는 폴리머의 선택에도 의하지만, 예를 들면, 폴리에틸렌이나 폴리스티렌 등의 폴리올레핀이나, 5-나트륨술포이소프탈산, 폴리에틸렌글리콜, 도데실벤젠술폰산나트륨, 비스페놀A 화합물, 이소프탈산, 아디핀산, 도데카디온산, 시클로헥실카르복실산 등을 공중합한 폴리에스테르 등을 이용할 수 있다. 방사안정성의 점에서는, 폴리스티렌이 바람직하지만, 유기용제를 사용하지 않고 용이하게 제거할 수 있는 점에서, 5-나트륨술포이소프탈산 등의 금속 술포네이트기를 갖는 공중합 폴리에스테르가 바람직하다. 이러한 공중합 비율로서는, 처리속도, 안정성의 점으로부터 5몰%이상이 바람직하고, 중합이나 방사, 연신의 용이함으로부터 20몰%이하인 것이 보다 바람직하다. 본 발명에 있어서, 특히 바람직한 조합으로서는, 도성분에 폴리에스테르 또는 폴리아미드, 혹은 그 양자를 이용하고, 해성분에 폴리스티렌 또는 금속 술포네이트기를 갖는 공중합 폴리에스테르를 이용하는 조합이다.

이들 폴리머에는, 은폐성을 향상시키기 위해서, 폴리머 중에 산화티탄 입자 등의 무기입자를 첨가해도 좋고, 그 밖에, 윤활제, 안료, 열안정제, 자외선 흡수제, 도전제, 축열재, 항균제 등, 여러가지 목적에 따라서 첨가할 수도 있다.

또한, 해도형 섬유를 제조하는 방법에 대해서는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 상기 (4)의 방법에 나타낸 구금을 이용해서 통상 2500m/분 이하의 방속으로 방사한 미연신사를 인취한 후, 습열 또는 건열, 혹은 그 양자에 의해 1단~3단 연신함으로써 얻을 수 있다.

또한, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 필수 구성성분인 직편물의 조직은, 특별히 한정되는 것은 아니다.

본 발명에 있어서, 직편물이란, 직물과 편물을 총칭해서 말하는 것이다. 직물의 경우는, 예를 들면, 평직, 능직, 주자직 등을 들 수 있지만, 비용면에서 평직이 바람직하다. 또한, 편물의 경우는, 환편, 트리코트, 러셀 등이 좋지만, 특별히 한정되는 것은 아니다. 또한, 특히, 의료용에 이용하는 경우이며, 드레이프성을 향상시킬 필요가 있는 경우에는, 직물보다 편물 쪽이 바람직하다.

이러한 직편물은, 적어도 한쪽이 PTT를 주체로 해서 이루어지는, 2종류의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유 또는 편심심초형의 복합섬유로 이루어지는 것이다. 본 발명에 이용되는 직편물은, 모두가 그러한 복합섬유로 이루어지는 직편물인 것이 바람직하지만, 본 발명의 효과가 손상되지 않는 범위에서 다른 섬유를 함유하고 있어도 좋다.

예를 들면, 복합섬유를 위사로만 또는 경사로만 사용해서, 가로방향 또는 세로방향으로 스트레치성을 부여하는 것도 가능하다.

복합섬유는, 잠재권축형 복합섬유로서 제조된 것이 바람직하다. 상기 잠재권축형 복합섬유의 제조방법으로서는, 예를 들면, 점도가 다른 중합체를 붙여 결합시켜서 방사·연신을 행하고, 연신시의 고점도측으로의 응력집중에 의해, 두성분간에서 다른 내부 변형을 발생시키는 방법을 들 수 있다. 이 내부 변형은, 연신 후의 탄성 회복율차 및 직물의 열처리 공정에서의 열수축률차에 의해 고점도측이 크게 수축하여, 단섬유 내에서 변형이 발생하여 3차원 코일권축의 형태를 취한다. 이 3 차원 코일의 직경 및 단위섬유 길이당 코일수는, 고수축성분과 저수축성분의 수축차(탄성회복율 차를 포함한다)에 의해 결정된다고 해도 좋고, 수축차가 클수록 코일 직경이 작아, 단위섬유 길이당 코일수가 많아진다.

이 코일권축은, 코일 직경이 작고, 단위섬유 길이당 코일수가 많을수록, 신장특성이 뛰어나고, 외관이 좋으므로 바람직하고, 또한, 코일이 느슨함을 잘 견딜수록, 신축회수에 따른 코일의 느슨한 양이 작아, 스트레치 유지성이 뛰어나므로 바람직하고, 또한, 코일의 신장 회복시에 있어서의 히스테리시스 손실이 작을수록 탄발성이 뛰어나고, 피트감이 좋으므로, 직편물로서 바람직한 것으로 된다.

이 코일특성을 만족시키기 위해서는, 상술한 고수축성분(고점도성분)의 특성이 중요하게 된다. 코일의 신축특성은, 저수축성분을 지점으로 한 고수축성분의 신축특성이 지배적으로 되기 때문에, 고수축성분에 이용하는 중합체에는 높은 신장성 및 회복성이 요구된다.

그래서, 본 발명자들은 폴리에스테르의 특성을 손상시키지 않고 상기 특성을 만족시키기 위해서 예의검토한 결과, 특히, 고수축성분에 PTT를 주체로 한 폴리에스테르를 이용하는 것을 발견한 것이다.

PTT섬유는, 대표적인 폴리에스테르 섬유인 PET섬유나 PBT섬유와 동등한 역학적 특성이나 화학적 특성을 가지면서, 신장 회복성이 매우 뛰어나다. 이것은, PTT의 결정구조에 있어서, 알킬렌글리콜부의 메틸렌쇄가 고쉬-고쉬의 구조(분자쇄가 90도로 굴곡)인 것, 또한 벤젠환끼리의 상호작용(스태킹, 병렬)에 의한 구속 점밀도가 낮고, 플렉시빌리티가 높으므로, 메틸렌기의 회전에 의해 분자쇄가 용이하게 신장·회복하기 때문이라고 생각된다.

또한, 복합섬유의 저수축성분(저점도성분)은, 고수축성분인 PTT와의 계면접착성이 양호하며, 제사성이 안정되어 있는 섬유형성성 폴리에스테르이면 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 단, 역학적 특성, 화학적 특성 및 원료가격을 고려하면, 섬유형성 능력이 있는 PTT, PET, PBT가 바람직하다.

여기에서, 융점, 유리 전이점을 동일 레벨에 맞춤으로써, 방사공정에서 보다 고점도성분으로 응력집중시킬 수 있어, 수축률차를 크게 할 수 있는 점에서, 고수축성분(고점도성분), 저수축성분(저점도성분) 모두 PTT로 하는 것이 바람직하다. 양 성분을 PTT로 함으로써, 섬유의 영률을 낮게 할 수 있으므로, 보다 소프트하며 탄발성이 뛰어난 권축사가 얻어진다는 이점도 있다.

또한, 제사성이 양호하며 저비용이 된다는 관점으로부터는, 저수축성분(저점도성분)을 PET로 하고 고수축성분(고점도성분)을 PTT로 하는 것이 바람직하다. 이들 조합은, 그 필요특성에 따라서, 적당히 구분해서 사용할 수 있다.

또한, 본 발명에서 말하는 점도란, 고유점도(IV)를 가리키고, 측정방법은 후술하는 바와 같이, 오르소클로로페놀 중에 시료를 녹여서 25℃에서 측정한 값이다.

본 발명에 있어서의 복합섬유는, 상기한 바와 같이 PTT의 분자쇄 내에 있어서 메틸렌기의 회전이 용이하게 일어나고, 분자쇄가 신축함으로써 스트레치성이 부여된다. 이 변화는 가역적인 것이며, 본 발명자들의 각종 실험에서는 결정화도가 높을수록 권축회복 능력이 높고, 권축유지성도 높아지는 것을 알 수 있다. 따라서, 결정화도는 높을수록 좋고, 바람직하게는 35%이상, 보다 바람직하게는 40%이상이다. 여기에서, 결정화도의 측정은, JISL1013(1999)(화학섬유 필라멘트사 시험방법) 8.17.2의 밀도 구배관법에 따라 밀도를 측정하고, 결정화도는 다음 식에 의해 구한 것이다(단, dc, da의 값은 PTT의 것이며, 두성분 모두 PTT를 배치했을 때의 결정화도이다).

Xc(%)={dc ×(d-da)}/{d×(dc-da)}×100

여기에서, Xc: 결정화도(%)

d: 실측 실 밀도

dc: 완전 결정부의 밀도

da: 완전 비결정부의 밀도

또한, dc로서 1.387g/㎤, da로서 1.295g/㎤를 이용했다.

또한, 양 성분의 복합비율은, 제사성 및 섬유길이 방향의 코일의 치수 균질성의 점에서, 고수축성분:저수축성분=75:25~35:65(중량%)의 범위가 바람직하고, 65:35~45:55의 범위가 보다 바람직하다.

여기에서, 본 발명에서 말하는 PTT란, 테레프탈산을 주된 산성분으로 하고, 1,3-프로판디올을 주된 글리콜성분으로서 얻어지는 폴리에스테르이다. 단, 20몰%, 보다 바람직하게는 10몰%이하의 비율로 다른 에스테르 결합의 형성이 가능한 공중합 성분을 함유하는 것이여도 좋다. 공중합 가능한 화합물로서, 예를 들면, 이소프탈산, 숙신산, 시클로헥산디카르복실산, 아디핀산, 다이머산, 세바신산, 5-나트륨술포이소프탈산 등의 디카르복실산류, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 부탄디올, 네오펜틸글리콜, 시클로헥산디메탄올, 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜 등의 디올류를 들 수 있지만, 이들에 한정되는 것은 아니다. 또한, 필요에 따라서, 염소제(艶消劑)로 되는 이산화티탄, 활제로서의 실리카나 알루미나의 미립자, 항산화제로서 힌더드페놀 유도체, 착색안료 등을 첨가해도 좋다.

또한, 본 발명의 구성요소인 복합섬유는, 높은 방사안정성이 요구되는 고속방사에 있어서는 편심심초형이 바람직하고, 보다 높은 권축특성이 요구되는 경우에는 사이드 바이 사이드형인 방법이 바람직하다. 또한, 사이드 바이 사이드형의 섬유단면에 있어서는, 두성분간의 복합계면은 직선적인 방법이 권축발현능력이 높아지고, 스트레치성도 향상되어 바람직하다.

복합계면의 직선성을 나타내는 지표로서는, 도 2에 나타내는 섬유단면의 복합계면에 있어서, 섬유표면으로부터 중심을 향해서 깊이 2㎛의 점 a, b 및 계면의 중심 c의 세점에 접하는 원의 곡률반경R(㎛)을 구하고, R이 10d^0.5이상인 것이 바람직하다. 여기에서, d란 단섬유의 섬도(데시텍스)를 나타낸다. 보다 바람직하게는 곡률반경R은 15d^0.5이상이다. 도 3의 (a)~(g)는, 모두 곡률반경R이 10d^0.5이상이며, 본 발명에 바람직하게 이용되는 섬유단면이다.

또한, 복합섬유의 섬유단면형상은, 환단면, 삼각단면, 멀티로벌단면, 편평단면, X형단면, 기타, 각종 이형단면이여도 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 권축발현성과 드레이프의 밸런스로부터, 도 3의 (a)~(d)에 나타내는 것처럼 환단면의 반원상 사이드 바이 사이드나, 도 3의 (e)에 나타내는 것처럼 경량, 보온, 반발감을 노린 중공 사이드 바이 사이드, 도 3의 (h)에 나타내는 바와 같은 드라이 드레이프를 노린 삼각단면 사이드 바이 사이드 등이 바람직하게 이용된다.

또한, 그 중에서도, 도 3의 (f)의 누에고치형이나, 도 3의 (g)의 열쇠형과 같이, 단면의 단축방향으로 복합계면을 갖는 편평형상으로 하는 것이 바람직하고, 또한 단면의 장축/단축의 비로 나타내어지는 편평도를 1.5~6으로 하는 것이 보다 바람직하다. 더욱 바람직하게는, 복합계면을 경계로 좌우 비대칭으로 하는 것이다(도 3의 (g)). 이러한 특정의 단면형상으로 함으로써, 멀티필라멘트를 구성하는 단섬유간의 권축위상을 효과적으로 변위시킬 수 있기 때문에, 스트레치성이 향상되는 동시에, 표면품위가 양호한 피혁모양 시트가 얻어지는 것이다.

또한, 단섬유간의 위상을 효과적으로 변위시키는 다른 실 형태로서, 가연권축사로 하는 것, 혹은 가연에 의하지 않은 권축사로 하는 것 등도 유효하다. 상술의 권축성 폴리에스테르계 복합섬유로 이루어지는 멀티필라멘트사를, 가연권축사 혹은 가연에 의하지 않은 권축사로 함으로써, 사이드 바이 사이드형 복합구조에 기인하는 스파이럴 권축과는 다른 주기의 권축을 부여할 수 있기 때문에, 단섬유간의 위상을 효과적으로 변위시킬 수 있기 때문이다. 가연권축사로 하는 방법 혹은 가연에 의하지 않은 권축사로 하는 방법은, 범용의 가연가공기를 이용해서 가연가공을 하거나, 밀어넣기 권축가공, 니트데니트 권축가공을 행하는 등 중 어느 하나이여도 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니다.

상기와 같은 특정의 단면형상으로 하는 것이나, 가연권축사 혹은 가연이 아닌 권축사로 함으로써, 벌키한 실 형태가 되어, 높은 스트레치성과 더불어 탄력성이 뛰어난 피혁모양 시트를 얻을 수 있다.

또한, 권축성 폴리에스테르계 복합섬유사는, 피혁모양 시트로 한 경우의 스트레치성이 뛰어난 점에서, 꼬임수 T가 0~3000회(turn)/m로 하는 것이 바람직하고, 0~1000회/m가 보다 바람직하고, 0~500회/m가 더욱 바람직하다. 3000회/m이하이면, 피혁모양 시트로 한 경우에, 양호한 스트레치성을 얻을 수 있다.

일반적으로, 권축성 폴리에스테르계 복합섬유사는, 무연으로 직물에 사용하면, 권축에 의한 수축이 너무 커져, 직물표면이 거칠어져 버리는 경향이 있다. 이 때문에, 직물로서 사용하는 경우는, 고권축성 폴리에스테르계 복합섬유사는, 꼬임계수 K가 7000이상의 중연사로부터 고연사로 하는 것이 바람직한 것이지만, 본 발명에서는 극세섬유와 교락일체화를 행하여, 실질적으로 표면은 극세섬유가 배치되어 있으므로, 이러한 문제는 작은 것이다. 따라서, 극세섬유와 교락일체화시키기 위해서, 꼬임계수 K가 크면 스트레치성이 발현되지 않기 때문에 20000이하인 것이 필요하며, 7000이하가 바람직하고, 4000이하가 보다 바람직하고, 2000이하가 더욱 바람직하다. 꼬임계수 K의 하한은 특별히 한정되지 않고, 극세섬유와의 얽힘성을 감안해서 적당히 조정할 수 있다.

꼬임계수 K=T×D^0.5

여기에서, T: 실 길이 1m당 꼬임수(회), D: 사조의 섬도(데시텍스)이다. 실 길이 1m당 꼬임수 T란, 전동검연기로 90×10^-3cN/dtex의 하중하에서 해연하여, 완전히 해연되었을 때의 해꼬임수를 해연한 후의 실 길이로 나눈 값이다.

이러한 복합섬유의 제조방법은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면, 2종류 의 폴리에스테르계 중합체의 한쪽에 PTT를 주체로 한 폴리에스테르(X)를 배치하고, 다른쪽에 섬유형성 능력을 갖는 폴리에스테르(Y)를 배치하고, 예를 들면, 도 4에 나타내는 바와 같은 구금에 의해 토출구멍 상부에서 합류시켜, 사이드 바이 사이드 복합류를 형성시킨 후, 소정의 단면형상을 얻기 위한 토출구멍으로부터 토출시킴으로써 얻을 수 있다. 토출된 사조는 냉각되어, 고화된 후, 일단 감고 나서 연신이나 연신가연가공을 행하는 2공정법에 의해 제조해도 좋고, 방사한 후, 그대로 연신하는 직접 방사연신법에 의해 제조해도 좋다.

이러한 복합섬유를 안정적으로 제조하기 위해서는, 각 성분의 고유점도 및, 각 성분간의 고유점도차가 중요하게 된다. 복합섬유라고 하더라도, 편측 성분의 점도가 너무 낮아서 섬유형성 능력이 없거나, 반대로 너무 높아서 특수한 방사장치가 필요하게 되는 점에서는 실용적이지 않다. 또한, 각 성분간의 점도차에 의해, 토출구멍 바로 아래에서의 사조의 벤딩(구부러짐 현상)의 정도가 결정되고, 그것이 제사성에 크게 영향을 미친다. 이 때문에, 각 성분의 고유점도(IV)는, 다음 식을 만족시키는 조합인 것이 바람직하다.

0.30X≤Y≤0.45X+0.30

0.45≤Y

0.8≤X≤2.0

여기에서, Y: 섬유형성성 폴리에스테르의 고유점도(IV)

X: 폴리트리메틸렌테레프탈레이트의 고유점도(IV)

복합방사를 행할 때, 상기 섬유형성성 폴리에스테르Y의 고유점도(IV)를 0.45 이상으로 함으로써, 안정된 제사성이 얻어지기 때문에 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.50이상이다. 더욱 높은 권축특성을 얻기 위해서, 섬유형성성 폴리에스테르Y의 고유점도는 0.7이하인 것이 바람직하고, 0.65이하가 보다 바람직하다. 한편, 상기 PTTX를 안정적으로 용융압출하기 위해서, 고유점도는 0.8~2.0의 범위가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.1~1.7이다.

또한, 두성분의 고유점도의 조합으로서, Y=0.30X 보다 Y의 값을 크게 함으로써, 방사사조가 고점도성분측으로 과도하게 벤딩하는 것을 억제하여, 장시간에 걸쳐 안정적으로 제사할 수 있기 때문에 바람직하다. 한편, Y=0.45X+0.30보다 Y의 값을 작게 함으로써, 얻어지는 실의 권축특성을 목적으로 하는 레벨로 할 수 있어서 바람직하다.

또한, 방사온도는, 섬유형성성 폴리에스테르Y가 PTT나 PBT의 경우에서 250~270℃, PET의 경우에서 270~285℃로 하는 것이 바람직하다.

또한, 본 발명에 이용되는 고권축성 폴리에스테르계 복합섬유는, 수축응력의 극대를 나타내는 온도가 110℃이상 200℃이하이며, 또한 수축응력의 극대값이 0.15~0.50cN/dtex인 것이 바람직하다. 그렇게 하기 위해서는, 방사속도를 2000m/분이하, 보다 바람직하게는 1500m/분이하로 하고, 연신영역에서 찰과체상을 매끄럽게 하면서 파단신도가 35%이하로 되도록 고배율로 연신하는 것이 바람직하다. 상기 찰과체에 의한 마찰저항에 의해, 연신장력을 높일 수 있기 때문에, 내부 변형의 증대에 의해 수축응력도 높아진다. 이용되는 찰과체로서는, 찰과체 표면이 배지처리의 핀, 열판, 회전롤 등이 바람직하다. 또한, 수축응력의 극대를 나타내는 온도를 110 ℃이상으로 하기 위해서는, 찰과체 혹은 열세트 장치의 온도를 110℃이상으로 설정하면 좋다. 연신성, 고차공정에서의 취급성으로부터, 열세트 온도는 110~200℃의 범위가 바람직하다. 또한, 연신온도는 섬유형성성 폴리에스테르가 PTT나 PBT의 경우에서 40~80℃, PET의 경우에서 55~95℃로 하는 것이 바람직하다. 가연사로 하는 경우에는, 상기와 같은 연신조작을 한 후, 가연해도 좋고, 방사속도 2000~5000m/분으로 고배향 미연신사를 만들어 두고, 찰과체를 이용한 아웃드로우 가연(연신 후의 가연)이나, 열판상을 촬과시키는 인드로우 가연(연신 중의 가연)을 행해도 좋다. 이 때의 열세트 온도는, 높을수록 스트레치성이 뛰어나고, 바람직하게는 110~210℃, 보다 바람직하게는 130~200℃, 더욱 바람직하게는 150~190℃이다.

본 발명의 피혁모양 시트상물은, 상기와 같은 극세섬유와 직편물이 교락일체화되어서 이루어지는 것이다. 이것에 의해 직편물의 신축성을 살린 피혁모양 시트상물로 할 수 있다.

종래부터 이러한 피혁모양 시트상물은, 일반적으로는, 적당한 양의 고분자 탄성체를 함침시켜서 만들고 있던 것이지만, 본 발명에 있어서는, 특히, 양호한 스트레치성을 발현시키기 위해서, 폴리우레탄 등의 고분자 탄성체의 양은, 함침시키는 경우이여도, 5중량%미만인 것이 바람직하고, 3중량%미만인 것이 보다 바람직하고, 1중량%미만인 것이 더욱 바람직하다. 또한, 실질적으로는, 함유되지 않는 것이 가장 바람직하다.

즉, 실질적으로 섬유소재로 이루어지고, 실질적으로 고분자 탄성체를 함유하지 않는 것이 가장 바람직하다. 고분자 탄성체가 다량으로 함유되면, 섬유간의 접 착성이 증가하여, 스트레치성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 여기에서, 「실질적으로 섬유소재로 이루어진다」란, 일반적인 피혁모양 시트상물의 구성요소인 섬유소재와 고분자 탄성체 중 섬유소재로만 이루어지는 것을 의미하지만, 후가공에서 이용되는 기타 가공제, 예를 들면, 염료, 유연제, 내마모성 향상제, 각종 견뢰도 향상제, 내전방지제 혹은 미립자 등이 본 발명의 피혁모양 시트상물에 함유되어 있어도 좋다.

종래의 피혁모양 시트상물에서는, 일반적으로, 고분자 탄성체가 함유되지 않거나, 또는 고분자 탄성체가 함유되어 있어도 그 함유량을 5중량%이하로 한 경우에는, 극세섬유가 직편물로부터 이탈되기 쉬워져, 실용상 충분한 물성의 피혁모양 시트상물을 얻는 것이 곤란한 것이다.

본 발명에 있어서는, 양호한 스트레치성을 발현시키기 위해서, 상술한 바와 같이 고분자 탄성체의 사용량(함유량)을, 바람직하게는 0~5중량%로 하는 것이며, 후술하는 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조방법으로 함으로써, 충분한 물성과 양호한 스트레치성이라고 하는, 종래에는 상반되어 있던 양 특성을 만족시킬 수 있는 것이다.

또한, 본 발명에 사용하는 고분자 탄성체로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면 종래부터 피혁모양 시트상물에 이용되어 온 폴리우레탄, 아크릴, 혹은 스티렌-부타디엔 등을 들 수 있다. 이 중에서도, 유연성, 강도, 품위 등의 점에서 폴리우레탄을 이용하는 것이 바람직하다. 폴리우레탄의 제조방법으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 종래부터 알려져 있는 방법, 즉, 폴리머 폴리올, 디이소 시아네이트, 쇄신장제를 적당히 반응시켜서 제조할 수 있다. 또한, 용제계의 것이여도 수분산계의 것이여도 좋지만, 작업환경의 점에서 수분산계의 것 쪽이 바람직하다.

본 발명의 피혁모양 시트상물은, JIS L 1096(1999) 8.17.5 E법(마틴데일법) 가구용 하중(12kPa)에 준해서 측정되는 내마모시험에 있어서, 20000회의 회수를 마모한 후의 시험 천의 마모감량이 20mg이하, 바람직하게는 15mg이하, 보다 바람직하게는 10mg이하이며, 또한 보풀 덩어리가 5개 이하인 것이 바람직하고, 3개 이하인 것이 보다 바람직하고, 1개 이하인 것이 가장 바람직하다. 마모감량이 20mg을 넘는 경우, 실제 사용에 있어서 보풀이 옷 등에 부착되는 경향이 있기 때문에 바람직하지 않다. 한편, 하한은 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 피혁모양 시트이면 마모감량이 매우 적은 것을 얻을 수 있다. 또한, 발생되는 보풀 덩어리에 대해서는, 5개를 넘으면, 사용했을 때의 외관 변화에 의해 품위가 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

이러한 내마모성을 갖는 피혁모양 시트상물은, 본 발명의 제조방법에 의해 얻을 수 있지만, 그 중에서도, 특히 섬유 외관밀도가 중요하며, 고밀도화될수록, 내마모성은 양호해진다. 또한, 유연제 등을 다량으로 사용하면 저하되는 경향이 보여진다. 따라서, 드레이프와의 밸런스를 취하면서, 이들 조건을 설정할 필요가 있다.

또한, 본 발명의 피혁모양 시트상물은, 극세섬유와 직편물이 교락일체화되어서 이루어지는 것이며, 그 교락상태는 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 일례로서, 직편물과 극세섬유가 3차원적으로 서로 얽힌 상태의 것을 들 수 있고, 극세섬유로서, 극세섬유의 다발상인 것이 함유되어 있어도 좋지만, 직물과의 박리 강력을 향상시키는 점에서 극세섬유의 다발상태의 것이 거의 관찰되지 않을 때까지 극세섬유가 하나 하나 분산되고 있는 상태의 것이 가장 바람직하다.

또한, 극세섬유로서는, 장섬유이여도 단섬유이여도 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 스트레치성이나 표면품위가 뛰어난 점에서 단섬유인 것이 바람직하다.

단섬유의 섬유길이는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 0.1mm~100mm의 범위가 바람직하고, 10mm~100mm가 보다 바람직하고, 20mm~70mm가 더욱 바람직하다. 섬유길이가 0.1mm미만에서는 내마모성이 저하되고, 100mm를 넘으면 스트레치성이나 표면품위가 저하되는 경향이 있으므로 바람직하지 않다. 또한, 표면품위를 더욱 향상시키는 목적으로, 10mm~100mm의 극세섬유 중에, 1mm~10mm의 극세섬유를 혼재시키는 것도 바람직한 형태이다.

또한, 직편물은, 피혁모양 시트상물의 두께방향의 단면에 있어서 중앙에 위치하고 있어도 좋고, 혹은 편측에 편재하고 있어도 좋다. 또한, 편면이 실질적으로 직편물이여도 좋다. 단, 뛰어난 표면품위, 부드러운 터치, 라이팅 이펙트 등을 얻기 위해서, 적어도 한쪽의 면은 실질적으로 극세섬유로 구성시킬 필요가 있다.

특히, 의료용도 등에 있어서는, 표리면의 쌍방 모두 양호한 품위가 요구되는 경우가 많고, 그 경우는 양면 모두 실질적으로 극세섬유로 구성되는 것이 바람직하다.

또한, 여기에서 말하는 「적어도 한쪽의 면이 실질적으로 극세섬유로 구성된다」란, SEM이나 마이크로스코프 등으로 표면관찰을 행했을 때에, 실질적으로 고분자 탄성체가 관찰되지 않는 것을 말한다.

또한, 피혁모양 시트상물로서는, 그 표면을 은면조로 할 수도 있고, 혹은, 기모함으로써 입모조의 것을 취하는 것 모두 가능하지만, 본 발명의 효과를 보다 뛰어난 것으로 할 수 있는 점에서, 그 표면을 기모시킨 입모조의 것으로 하는 것이 보다 바람직하다.

본 발명에 있어서는, 적어도 상술한 부직포와 직편물이 적층되어 있는 것이면 좋고, 또한, 다른 부직포나 직편물이 더욱 적층되어 있어도 좋고, 예를 들면, 부직포/직편물/부직포의 적층구조, 부직포/부직포/직편물의 적층구조, 부직포/직편물/부직포/직편물/부직포의 적층구조 등의 3층이상을 적층 한 것이여도 좋다.

또한, 특히, 제품면과 이면이 존재하는 경우이며, 이면에도 품위가 요구되는 경우는, 표리 모두 부직포인 것이 바람직하고, 예를 들면, 표면을 부직포로 하고, 중간층은 직편물로 하고, 이면에 부직포를 적층한 3층구조로 이루어지는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서, 직편물의 중량비율은 전체의 5~50중량%인 것이 바람직하고, 10~40중량%인 것이 보다 바람직하다. 5중량%미만이면, 직편물이 갖는 스트레치성을 피혁모양 시트상물에 충분히 반영하는 것이 곤란해지고, 또 50중량%를 넘으면 직편물모양의 드레이프로 되어, 피혁모양 시트상물으로서의 고급감을 얻는 것이 어렵다.

또한, 이면에 부직포를 적층하는 경우, 초조법(抄造法)으로 제조된 것을 이용하는 것이 저단위중량화가 용이하며, 전체의 단위중량을 필요이상으로 증가시키지 않고, 품위를 향상시키는 것이 가능한 점 등으로부터 바람직한 것이다. 단, 초조법으로 제조된 부직포로 이루어지는 면은, 높은 내마모성을 얻는 것이 일반적으로 곤란하기 때문에, 특히, 내마모성이 요구되는 용도에는, 주로 섬유길이 1cm~10cm의 극세섬유를 얽히게 한 단섬유 부직포인 것이 바람직하다.

또한, 본 발명의 피혁모양 시트상물은, 스트레치성이 뛰어난 것이 특징이며, 적어도 한방향에 있어서, JIS L 1096(1999) 8.14.1 A법에서 규정되는 신장율이 10~50%인 것이 바람직하고, 15~40%인 것이 보다 바람직하고, 20~35%인 것이 더욱 바람직하다.

또한, 마찬가지로, 적어도 한방향에 있어서, JIS L 1096(1999) 8.14.2 A법에서 규정되는 신장 회복율은 75~100%인 것이 바람직하고, 80~100%인 것이 보다 바람직하고, 85~100%인 것이 더욱 바람직하다. 신장율이 10%미만이면, 스트레치성이 다소 부족하여, 의료로 한 경우에 세게 땅겨지는 감이 있기 때문에 바람직하지 않고, 한편, 신장율이 50%를 넘으면 신장 회복율이 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 신장 회복율이 75%미만이면 사용에 의해 변형이 발생하여, 형태붕괴를 일으키기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 특히, 의료용에 있어서는, 세로방향과 가로방향의 신장율의 밸런스가 중요하며, 세로방향의 신장율이 5~30%인 것이 바람직하고, 7~25%가 보다 바람직하고, 10~20%가 더욱 바람직하다. 또한, 가로방향의 신장율은 10~50%인 것이 바람직 하고, 15~40%가 보다 바람직하고, 20~35%가 더욱 바람직하다.

또한, 세로방향보다 가로방향의 신장율이 큰 것이 바람직하다. 세로방향의 신장율이 5%미만이면, 양호한 실루엣을 표현하기 어려워지고, 또한, 30%를 넘으면 드레이프성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 가로방향의 신장율이 10%미만이면 스트레치성이 다소 부족하여, 세게 땅겨지는 감이 생기기 때문에 바람직하지 않고, 50%를 넘으면 신장 회복율이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 세로방향보다 가로방향의 신장율이 크면, 특히 의료로 한 경우에 양호한 실루엣을 표현할 수 있기 때문에 바람직하다. 또한, 신장 회복율은 세로, 가로 어느 하나의 방향으로나 75~100%인 것이 바람직하고, 80~100%가 보다 바람직하고, 85~100%가 더욱 바람직하다. 신장 회복율이 75%미만이면 사용에 의해 변형이 발생하여, 형태붕괴를 일으키기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 본 발명에 있어서, 부직포의 형성방향을 세로방향으로 하고, 부직포의 폭방향을 가로방향으로 하는 것이다. 상기 부직포의 형성방향은, 섬유의 배향방향, 니들펀치나 고속유체처리 등에 의한 선자국이나 처리자국 등의 복수의 요소로부터, 일반적으로 판단가능하다. 이들의 복수의 요소에 의한 판단이 상반되고 있는, 명확한 배향이 없는, 또는 선자국 등이 없는 등의 이유로, 명확한 세로방향의 추정이나 판단이 불가능한 경우에는, 인장강력이 최대로 되는 방향을 세로방향으로 하고, 그것과 직교하는 방향을 가로방향으로 하는 것이다.

본 발명에 있어서, 피혁모양 시트상물에 미립자가 더 함유되어 있는 것은, 내마모성이 뛰어난 점에서 바람직하다. 특히, 섬유소재의 극세섬유끼리가 얽혀진 구조로 되어 있는 경우에는, 미립자의 존재에 의해, 큰 내마모성 향상 효과를 얻을 수 있으므로 바람직한 것이다.

미립자는, 섬유 내에 함유되어 있어도 좋지만, 적어도 섬유 외에 함유되어 있음으로써, 보다 효과를 발휘한다.

여기에서 말하는 미립자의 재질은, 물에 불용의 것이면 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 실리카, 산화티탄, 알루미늄, 마이카 등의 무기물질이나, 멜라민수지 등의 유기물질을 이용할 수 있다. 또한, 상기 미립자의 평균 입자직경은, 바람직하게는 0.001~30㎛이며, 보다 바람직하게는 0.01~20㎛, 더욱 바람직하게는 0.05~10㎛이다. 0.001㎛미만이면, 본 발명에서 미립자를 사용하는 것에 의한 기대의 효과가 얻어지기 어려워지고, 또한, 30㎛를 넘으면 섬유로부터의 탈락에 의해 세탁내구성이 저하되므로 바람직하지 않다. 또한, 평균 입자직경은 재질이나 사이즈에 따라서 알맞은 측정방법, 예를 들면, BET법이나 레이저법, 혹은 콜터법을 이용해서 측정할 수 있다.

이들 미립자는, 본 발명의 효과를 발휘할 수 있는 범위에서 적당히 사용량을 조정할 수 있지만, 바람직하게는 0.01~10중량%이며, 보다 바람직하게는 0.02~5중량%, 더욱 바람직하게는 0.05~1중량%이다. 0.01중량%이상이면, 내마모성의 향상 효과를 현저하게 발휘할 수 있고, 양을 증가시킬수록, 그 효과는 커지는 경향이 있다. 단, 10중량%를 넘으면 드레이프가 딱딱해져서 바람직하지 않다. 또한, 미립자의 탈락을 막고, 내구성을 향상시키기 위해서는, 소량의 수지를 병용하는 것이 바 람직하다.

또한, 유연한 드레이프와 매끈매끈한 표면 터치를 얻기 위해서, 본 발명의 피혁모양 시트상물은 유연제를 함유하는 것이 바람직하다.

유연제로서는, 특별히 한정되지 않고, 직편물에 일반적으로 사용되고 있는 것을 섬유종에 따라서 적당히 선택할 수 있다.

예를 들면, 「염색노트 제 23판」(발행소 가부시키가이샤 시키센사, 2002년 8월 31일 발행)에 있어서, 드래이프 가공제, 유연처리제의 명칭으로 기재되어 있는 것을 적당히 선택할 수 있다. 그 중에서도, 유연성의 효과가 뛰어난 점에서 실리콘계 에멀션이 바람직하고, 아미노 변성이나 에폭시 변성된 실리콘계 에멀션이 보다 바람직하다. 이들 유연제가 함유되면, 내마모성은 저하되는 경향이 있기 때문에, 이 유연제의 양과 상기의 미립자의 양은 목표로 하는 드레이프와 내마모성의 밸런스를 취하면서, 적당히 조정하는 것이 바람직하다. 따라서, 그 양은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 너무 적으면 효과를 발휘할 수 없고, 너무 많으면 끈적거리는 감이 있기 때문에, 0.01~10중량%의 범위가 바람직하다.

다음에, 본 발명의 피혁모양 시트상물의 제조방법의 일례를 설명한다.

처음에, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유와, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 또는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 편심심초형의 복합섬유이며, 또한 상기 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체 중, 적어도 한쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 한 폴리에스테르에 의해 구성되는 복합섬유로 이루어지는 직편물을 교락일체화시킨다.

직편물로 한 경우, 또한 극세섬유와의 교락을 행해 구속된 상태로 한 경우에 있어서도, 그 구속력을 극복하여 코일권축을 발현시키기 위해서는, 수축응력이 중요한 특성으로 된다. 수축응력은 높을수록 구속하에서의 권축발현성이 좋다. 열처리 등의 수축공정에서 권축발현성을 높이기 위해서는, 수축응력의 극대를 나타내는 온도는, 바람직하게는 110~200℃, 수축응력의 극대값은, 바람직하게는 0.15~0.50cN/dtex이며, 보다 바람직하게는 수축응력의 극대값은 0.25~0.50cN/dtex, 더욱 바람직하게는 0.30~0.50cN/dtex이다.

또한, 본 발명에서 이용하는 잠재권축성 복합섬유는, 열처리 후의 신축신장율이 30~250%인 것이 바람직하다. 종래는, 일본 특허공개 평 6-322661호 공보 등에 기재되어 있는 바와 같이, 잠재권축발현성 폴리에스테르 섬유를 하중 프리에 가까운 상태로 열처리하고, 그것에서의 권축특성을 규정하고 있었지만, 이것에서는 구속하에서의 권축특성을 반드시 반영하고 있다고는 할 수 없다.

그래서, 본 발명자들은, 구속하에서의 권축발현능력이 중요한 것에 착안하여, 도 1에 나타내는 방법으로 하중하에서 열처리를 행하고, JIS L1013(화학섬유 필라멘트사 시험방법(1999) 8.11항 C법(간편법))에 따라서, 이하에 나타내는 식에서 신축신장율 및 신축탄성율을 정의했다.

신축신장율(%)=[(L₁-L₀)/L₀]×100

신축탄성율(%)=[(L₁-L₂)/(L₁-L₀)]×100

즉, 구속력으로서 1.8×10^-3cN/dtex와 같은 하중을 섬유행크에 매달아서 열처리함으로써, 구속하에서의 권축발현능력을 섬유행크의 신축신장율로 나타내는 것으로 했다.

이 신축신장율이 높을수록 권축발현능력이 높은 것을 나타내고 있고, 30~250%이면, 적당한 스트레치 특성을 부여할 수 있다. 신축신장율은 높을수록 피혁모양 시트상물로 했을 때의 스트레치 성능이 향상되기 때문에, 바람직하게는 50%이상, 보다 바람직하게는 80%이상이다.

또한, 덧붙여서 말하면, 일본 특허공고 소 44-2504호 공보에 기재된 바와 같은 고유점도차가 있는 PET계 복합사, 혹은 일본 특허공개 평 5-295634호 공보에 기재된 바와 같은 호모 PET와 고수축성 공중합 PET의 조합에서의 복합사에서는 신축신장율은 겨우 5%정도이다.

또한, 코일권축의 신축에 의해 스트레치성을 부여하는 경우, 그 권축의 내구성도 중요한 요소 중 하나로 되고, 지표로서 신축탄성율이 참고로 된다. 신축탄성율은 높을수록 바람직하고, 착용 내구성이나 피트감을 유지하기 위해서도 85~100%인 것이 바람직하고, 90%이상인 것이 보다 바람직하다. 또한, 일본 특허공고 소 44-2504호 공보에 기재된 바와 같은 고유점도차가 있는 PET계 복합사에서는, 권축유지율은 겨우 80%정도이며, 또한, 일본 특허공개 평 5-295634호 공보에 기재된 바와 같은 호모 PET와 고수축성 공중합 PET의 조합 복합사에서는 70%정도로밖에 없다.

본 발명의 피혁모양 시트상물에 있어서, 극세섬유와 직편물을 교락일체화시키는 방법으로서는, 예를 들면, 직편물에 극세섬유의 초조용 슬러리를 초조하는 방법, 극세섬유 발생형 섬유와 직편물과 교락일체화시킨 후, 극세섬유를 발생시키는 방법, 극세섬유 부직포를 제조하고, 이어서 직편물을 교락일체화시키는 방법 등을 채용할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 고품위의 표면을 얻을 수 있는 점에서, 일단, 극세섬유 부직포를 제조한 후, 이어서 직편물과 교락일체화시키는 방법이 바람직하다. 이 때에, 직편물을 편면에 배치해도, 부직포 사이에 배치해도 좋고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 또한, 극세섬유 부직포의 단위중량은 10~350g/㎡인 것이 바람직하고, 20~250g/㎡가 보다 바람직하고, 50~150g/㎡가 더욱 바람직하다. 단위중량이 10g/㎡미만이면, 피혁모양 시트상물의 표면에 직편물이 노출되기 쉬워져, 표면품위가 저하되기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 350g/㎡를 넘으면, 스트레치성이 저하되기 때문에 바람직하지 않다.

극세섬유 부직포로서는, 표면품위가 뛰어나다는 이유에서, 극세 단섬유 부직포인 것이 바람직하지만, 이것을 얻는 방법으로서는, 습식법이여도 건식법이여도 좋고, 마찰시에 섬유탈락이 적은 점에서 건식법이 바람직하다.

건식법으로서 바람직한 제조방법으로서는, 극세섬유가 발생가능한 1~10데시텍스의 극세섬유 발생형 섬유를 이용해서 니들펀치법에 의해 단섬유 부직포를 제조하고, 이어서, 극세화해서 극세섬유 부직포를 얻는 방법을 들 수 있다. 이러한 단세섬유 부직포는, 니들펀치처리에 의해, 섬유외관 밀도를 바람직하게는 0.12~0.3g/㎤, 보다 바람직하게는 0.15~0.25g/㎤로 한다. 0.12g/㎤미만이면, 얽힘이 불충분해 서 원하는 물성이 얻어지기 어려워진다. 또한, 상한은 특별히 규정되지 않지만, 0.3g/㎤를 넘으면, 니들침의 꺾임이나, 침구멍이 잔류하는 등의 문제가 발생하기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 니들펀치를 행할 때는, 섬유의 단섬유 섬도가 1~10데시텍스인 것이 바람직하고, 2~8데시텍스가 보다 바람직하고, 2~6데시텍스가 더욱 바람직하다. 단섬유 섬도가 1데시텍스 미만인 경우나 10데시텍스를 넘는 경우는, 니들펀치에 의한 얽힘이 불충분하게 되어, 양호한 물성의 극세 단섬유 부직포를 얻는 것이 곤란해진다.

본 발명에 있어서의 니들펀치에서는, 단순한 공정 통과성을 얻기 위한 가고정로서의 역할은 아니고, 섬유의 절단을 눌러서 충분히 얽히게 하는 것이 바람직하다.

따라서, 바람직하게는 100개/c㎡이상의 비팅밀도가 좋고, 보다 바람직하게는 500개/c㎡이상, 더욱 바람직하게는 1000개/c㎡이상이 좋다.

이렇게 해서 얻어진 극세섬유 발생형 섬유의 단섬유 부직포는, 건열 또는 습열, 혹은 그 양자에 의해 수축시켜, 더욱 고밀도화하는 것이 표면품위나 형태안정성이 뛰어난 점에서 바람직하다.

극세화처리를 한 후 또는 극세화처리와 동시에, 혹은 극세화처리와 동시 또한 그 후에, 고속유체처리를 행하고, 극세섬유끼리의 얽힘 및 직편물과의 얽힘을 행하는 것이 바람직하다. 고속유체처리를 극세화처리와 겸하는 것은 가능하지만, 적어도 극세화처리가 대부분 종료된 후에도 고속유체처리를 행하는 것이, 극세섬유 끼리의 얽힘을 진행시키는 경우에 보다 바람직하고, 극세화처리를 행한 후에 고속유체처리를 행하는 것이 더욱 바람직하다.

부직포와 직편물과 교락일체화하는 경우, 일체화시키는 방법으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 니들펀치처리나 고속유체처리 등으로 행할 수 있다.

본 발명에 있어서는, 교락일체화를 보다 강고하게 행하기 위해서, 극세섬유발생형 섬유와 직편물을 교락일체화시키는 경우는 니들펀치처리로 행하는 것이 바람직하고, 극세섬유와 직편물을 교락일체화시키는 경우에는 고속유체처리로 행하는 것이 바람직하다.

본 발명에 있어서는, 특히 니들에 의한 복합섬유의 파손이나, 파손을 방지하기 위한 복합섬유의 물성의 제약으로부터 감안하여, 고속유체처리로 행하는 것이 바람직하다. 직편물과 극세섬유를 고속유체처리로 교락일체화시키는 방법으로서는, 극세화처리를 하기 전 및 / 또는 후에 행하는 것이 바람직하고, 보다 얽힘성을 높이기 위해서는, 적어도 극세화처리를 행한 후에 교락일체화시키는 것이 바람직하다.

극세화처리의 방법으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들면, 기계적 방법, 화학적 방법을 들 수 있다. 기계적 방법이란, 물리적인 자극을 부여 함으로써 극세화하는 방법이며, 예를 들면, 상기의 니들펀치법이나 워터제트펀치법 등의 충격을 주는 방법 외에, 롤러 사이에서 가압하는 방법, 초음파처리를 행하는 방법 등을 들 수 있다.

또한, 화학적 방법이란, 예를 들면, 극세섬유 발생형 섬유를 구성하는 적어도 한성분에 대하여, 약제에 의해 팽윤, 분해, 용해 등의 변화를 주는 방법을 들 수 있다. 특히 알칼리 이분해성 해성분을 이용해서 이루어지는 극세섬유 발생형 섬유로 단섬유 부직포를 제작하고, 이어서, 중성~알카리성의 수용액으로 처리해서 극세화하는 방법은, 용제를 사용하지 않고 작업환경상 바람직하므로, 본 발명의 바람직한 형태 중 하나이다.

여기에서 말하는 「중성~알카리성의 수용액」이란, pH6~14를 나타내는 수용액이며, 사용하는 약제 등은, 특별히 한정되는 것은 아니다. 예를 들면, 유기 또는 무기염류를 함유하는 수용액으로 상기 범위의 pH를 나타내는 것이면 좋고, 수산화나트륨, 수산화칼륨, 수산화리튬, 탄산나트륨, 염화수소나트륨 등의 알칼리금속염, 수산화칼슘, 수산화마그네슘 등의 알칼리토류 금속염 등을 들 수 있다. 또한, 필요에 따라 트리에탄올아민, 디에탄올아민, 모노에탄올아민 등의 아민이나 감량촉진제, 캐리어 등을 병용할 수도 있다. 그 중에서도 수산화나트륨이 가격이나 취급의 용이함 등의 점에서 바람직하다. 또한 시트에 상술의 중성~알칼리성의 수용액 처리를 실시한 후, 필요에 따라서 중화, 세정해서 잔류하는 약제나 분해물 등을 제거하고 나서 건조를 실시하는 것이 바람직하다.

이들 극세화처리와 고속유체처리를 동시에 행하는 방법은, 효율화에 의한 비용삭감으로서 바람직하고, 예를 들면, 수가용성의 해성분으로 이루어지는 극세섬유 발생형 섬유를 이용해서, 워터제트펀치에 의해 제거와 얽힘을 행하는 방법, 혹은, 알칼리 분해속도가 다른 2성분 이상의 극세섬유 발생형 섬유를 이용해서, 알칼리 처리액을 통해서 이용해 성분을 분해처리한 후에, 워터제트펀치에 의해 최종제거 및 얽힘처리를 행하는 방법 등을 예시할 수 있다.

고속유체처리로서는, 작업환경의 점에서 수류를 사용하는 워터제트펀치 처리를 행하는 것이 바람직하다. 이 때, 수류는 기둥상류의 상태로 행하는 것이 바람직하다. 기둥상류는, 통상, 유체분사구멍의 지름 0.06~1.0mm의 노즐로부터 압력 1~60MPa로 분출시킴으로써 얻어진다. 이러한 처리는, 효율적인 얽힘성과 양호한 표면품위를 얻기 위해서, 노즐(유체분사구멍)의 지름은 0.06~0.15mm, 간격은 5mm이하인 것이 바람직하고, 직경 0.06~0.12mm, 간격은 1mm이하가 보다 바람직하다. 이들 노즐스펙은, 복수회 처리하는 경우, 모두 같은 조건으로 할 필요는 없고, 예를 들면 대구멍 직경과 소구멍 직경의 노즐을 병용하는 것도 가능하지만, 적어도 1회는 상기 구성의 노즐을 사용하는 것이 바람직하다.

또한, 두께방향으로 균일한 교락을 달성하는 목적 및 / 또는 부직포 표면의 평활성을 향상시키는 목적으로, 바람직하게는, 다수회 반복해서 처리한다. 또한, 그 수류압력은, 처리하는 부직포의 단위중량에 의해 적당히 결정되고, 높은 단위중량의 것일수록 고압력으로 하는 것이 바람직하다.

또한, 극세섬유끼리를 고도로 얽히게 하는 목적으로, 적어도 1회는 10MPa이상의 압력으로 처리하는 것이 바람직하고, 적어도 1회는 15MPa이상의 압력으로 처리하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 상한은 특별히 한정되지 않지만, 압력이 상승할수록 비용이 높아지고, 또 저단위중량이면 부직포가 불균일해지거나, 섬유의 절단에 의해 보풀이 발생하는 경우도 있기 때문에, 바람직하게는 40MPa이하이며, 보다 바람직하게는 30MPa이하이다.

이렇게 함으로써, 예를 들면, 극세섬유 발생형 섬유를 이용한 경우이여도, 극세섬유 다발에 의한 얽힘이 거의 관찰되지 않는 정도로까지 극세섬유끼리가 고도로 얽혀진 극세 단섬유 부직포를 얻을 수 있고, 또한, 이것에 의해 내마모성 등의 표면특성을 향상시킬 수도 있다. 또한, 워터제트펀치 처리를 행하기 전에, 물에 침지시키는 처리를 행해도 좋다. 또한 표면의 품위를 향상시키기 위해서, 노즐헤드와 부직포를 상대적으로 이동시키거나, 교락 후에 부직포와 노즐 사이에 금속망 등을 삽입해서 산수처리하는 등의 방법을 행할 수도 있다. 또한, 직편물이 표면에 노출되면 품위가 저하되기 때문에, 이것을 막기 위해서 처음에는 10MPa이하, 바람직하게는 5MPa이하의 저압에서 처리하고, 이어서, 10MPa이상의 압력으로 처리하는 것이 바람직하다.

이렇게 해서 얻어진 직편물을 함유하는 부직포 구조체는, 이어서, 직편물을 구성하는 섬유의 권축이 발현되어 있지 않은 경우는, 릴렉스처리 등을 행해서 수축처리를 행하고, 또한 필요에 따라서, 알칼리에 의한 감량가공을 행할 수도 있다.

적층이 용이하므로, 극세섬유와 직편물을 교락일체화하고 나서, 수축처리하면, 양호한 스트레치성을 얻을 수 있기 때문에 바람직한 방법이다. 한편, 표면품위가 뛰어나고, 또한, 취급이나 관리가 용이한 점에서는, 먼저 직편물을 수축시키고 나서, 부직포와 교락일체화시키는 것이 바람직하다. 특히, 수축 전의 직물은 장기간보관하면 경시적으로 수축할 우려가 있기 때문에, 이 경우는 후자 쪽이 바람직하다. 단, 적어도 어느 하나의 방법에 있어서도, 교락일체화된 후 또는 직편물의 상 태로, 세로방향, 또는 가로방향, 혹은 세로방향과 가로방향 모두 바람직하게는 5~50%, 보다 바람직하게는 10~40%, 더욱 바람직하게는 15~35% 수축시키면, 양호한 스트레치성을 얻을 수 있다.

또한, 상술한 바와 같이, 본 발명에서는 고분자 탄성체를 함유시키지 않는 것이 바람직하지만, 드레이프의 조정을 위해서나, 필요한 물성에 따라서, 적당한 함유량으로 사용할 수도 있다.

고분자 탄성체로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 폴리우레탄, 아크릴, 스티렌부타디엔 등을 들 수 있다. 이 중에서 유연성, 강도, 품위 등의 점에서 폴리우레탄을 이용하는 것이 바람직하다.

도 6은, 본 발명에 따른 피혁모양 시트상물의 일례를 나타내는 단면 확대 사진이며, 직편물과, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유가 교락일체화되어서 구성되어 있는 본 발명의 피혁모양 시트상물을 두께방향으로 절단하고, 상기 절단면을 확대해서 본 SEM현미경 사진이다.

폴리우레탄의 제조방법으로서는, 특별히 한정되는 것은 아니고, 종래부터 알려져 있는 방법, 즉, 폴리머 폴리올, 디이소시아네이트, 쇄신장제를 적당히 반응시켜서 제조할 수 있다.

이들을 부여하는 방법으로서는, DMF 등의 용제에 용해한 폴리우레탄액을 함침하고, 이어서, 습식응고시키는 방법, 수분산형 폴리우레탄을 함침하고, 습식 또는 건식으로 분산파괴와 함께 응고시키는 방법 등의 여러가지의 방법을 채용할 수 있다. 또한, 작업환경의 점에서는 수분산형 폴리우레탄을 이용하는 방법이 바람직 하고, 또 건조시의 마이그레이션을 방지하기 위해서 감열응고시키는 방법이 바람직하다.

또한, 캘린더에 의해 100~250℃의 온도에서 두께를 0.1~0.8배로 압축하면, 섬유외관 밀도를 더욱 증가시킬 수 있어, 표면품위가 뛰어나고, 내마모성이 향상되거나, 치밀한 드레이프가 얻어지는 점에서 바람직하다. 0.1배미만으로 압축하면 드레이프가 너무 딱딱해서 바람직하지 않다. 또 0.8배를 넘어도 좋지만, 압축의 효과가 적어지는 경향이 있다. 100℃이상으로 처리하면, 두께가 회복되기 어려워져 압축의 효과를 보다 발휘할 수 있기 때문에 바람직하다. 또 250℃이하이면, 융착 등에 의한 드레이프의 경화를 억제할 수 있기 때문에 바람직하지 않다. 또한, 고속유체처리 전에 압축하면, 고속유체처리에 의한 얽힘이 진행되기 어려워지기 때문에 바람직하지 않다.

또한, 입모조의 표면으로 마무리하기 위해서는, 샌드페이퍼 등에 의한 버핑처리를 행하는 등, 적당한 방법 등을 채용할 수 있다. 또한, 은면조의 표면으로 마무리하기 위해서는, 고분자 탄성체를 코팅 및 / 또는 적층시키는 등의 각종의 방법을 채용할 수 있다.

본 발명에 있어서는, 액류염색기에 의해 염색하는 것이 바람직하지만, 상기의 압축처리나 버핑처리 등은, 염색 전 및 / 또는 후에 행할 수 있다.

또한, 염색 후에는, 유연가공 외, 발수가공, 항균가공, 항필가공, 혹은 고발색가공 등 각종 기능가공을 행할 수 있다.

이렇게 해서 얻어지는 본 발명의 피혁모양 시트상물은, 뛰어난 스트레치성을 갖고, 성형성도 뛰어나며 또한 표면품위가 뛰어난 외관을 가지므로, 의료나 카시트, 잡화, 혹은 자재 등의 폭넓은 용도로 사용할 수 있다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예로 상세하게 설명한다. 또한, 실시예 중의 각 물성값의 측정방법은, 이하의 방법을 이용했다.

또한, 이하에 설명하는 참고예1~10은, 각각 실시예에서 이용한 사조나 부직포의 제조조건 등에 대해서 설명한 것이다.

A. 고유점도 IV

오르소클로로페놀(이하, OCP로 약기한다) 10ml 중에 시료 폴리머를 0.8g 녹이고, 25℃에서 오스트왈드 점도계를 이용해서 상대점도 ηr을 하식에 의해 구하고, 고유점도 IV를 산출했다.

ηr=η/η₀=(t×d)/(t₀×d₀)

고유점도 IV=0.0242ηr+0.2634

여기에서, η: 폴리머용액의 점도

η₀: OCP의 점도

t: 용액의 낙하시간(초)

d: 용액의 밀도(g/㎤)

t₀: OCP의 낙하시간(초)

d₀: OCP의 밀도(g/㎤)

B. 수축응력

카네보 엔지니어링(주)사제 열응력 측정기로, 승온속도 150℃/분으로 측정했다. 샘플은, 둘레길이 10cm의 루프로 하고, 초기 장력은, 섬도(데시텍스)×0.9×(1/30)gf로 했다.

C. 신축신장율, 신축탄성율

JIS L1013(화학섬유 필라멘트사 시험방법(1999)), 8.11항 C법(간편법)에 따라서, 도 1에 나타내는 방법으로, 하중하에서 열처리를 행한 후, 90℃에서 20분간 열수처리를 행하고, 이하에 나타내는 식에서, 실의 신축신장율 및 신축탄성율을 정의했다.

신축신장율(%)=[(L₁-L₀)/L₀]×100

신축탄성율(%)=[(L₁-L₂)/(L₁-L₀)]×100

L₀: 섬유행크에 1.8×10^-3cN/dtex의 하중을 매단 상태로 90℃ 열수처리를 20분간 행하고, 하루, 바람으로 건조시킨 후에 측정한 행크길이(단위: cm).

L₁: 상기에 의해 L₀을 측정한 후, L₀을 측정했을 때의 하중을 제거하고, 새롭게 실제 길이 측정용 하중으로서 90×10^-3cN/dtex의 하중을 매달아서 30초 경과한 후에 측정한 행크길이(단위: cm).

L₂: 상기에 의해 L₁을 측정한 후, L₁을 측정했을 때의 하중을 제거해서 2분간 방치하고, 다시 1.8×10^-3cN/dtex의 하중을 매달아 30초 경과한 후에 측정한 행크길이(단위: cm).

D. 원사의 파단신도

원사를 오리엔테크(주)사제 TENSILON UCT-100으로 JIS L1013(화학섬유 필라멘트사 시험방법)에 나타내어지는 조건으로 측정했다.

E. 비등수처리 후의 파단신도

원사를 무하중에 가까운 상태로 15분간 비등수처리해서 코일권축을 발현시킨 후, 1.8×10^-3cN/dtex의 하중하에서 클램프길이를 고정해서 인장시험을 행했다. 클램프 간격은 50mm, 인장속도 200mm/분으로 인장하고, 하중-신장곡선을 구해서 파단신장을 클램프 간격으로 나누어 신장도로 했다.

F. 결정화도 Xc

JIS L1013(화학섬유 필라멘트사 시험방법(1999)) 8.17.2의 밀도 구배관법에 따라 밀도를 측정하고, 결정화도 Xc는, 다음 식에 의해 구했다.

Xc(%)={dc×(d-da)}/{d×(dc-da)}×100

여기에서, Xc:결정화도(%)

d: 실측 실 밀도

dc: 완전 결정부의 밀도

da: 완전 비결정부의 밀도

또한, dc로서 1.387g/㎤, da로서 1.295g/㎤를 이용했다.

G. 용융점도

도요세이키(주)사제 카피로그래프 1B를 이용해서, 질소 분위기하에 있어서 온도 280℃, 변형속도 1216sec^-1에서의 측정을 3회 행하고, 평균값을 용융점도로 했다.

H. 우스터 편차

실 길이방향의 굵기 편차(노멀 테스트)는, 젤베거우스터(주)사제 USTER TESTER MONITOR C로 측정했다. 조건은, 실 속도 50m/분으로 1분간 공급하고, 노멀모드로 평균 편차율(U%)을 측정했다.

I. 꼬임계수 K

실의 꼬임계수 K를, 하식에 의해 구했다.

꼬임계수 K=T×D^0.5

여기에서, T: 실 길이 1m당 꼬임수, D: 실조의 섬도(데시텍스)

여기에서, 실 길이 1m당 꼬임수 T란, 전동검연기로 90×10^-3cN/dtex의 하중하에서 해연하고, 완전히 해연했을 때의 해꼬임수를 해연한 후의 실 길이로 나눈 값이다.

J. 마틴데일 마모시험

JIS L 1096(1999) 8.17.5 E법(마틴데일법) 가구용 하중(12kPa)에 준해서 측정되는 내마모시험에 있어서, 4장의 시험편을 준비하고, 표면을 20000회의 회수로 마모한 후의 시험천의 중량감소를 0.1mg 의 단위로 측정하는 동시에 외관으로부터 보풀 덩어리의 수를 세고, 평균값을 그 값으로 했다.

K. 스트레치성

JIS L 1096(1999) 8.14.1 A법(정속신장법)에 있어서, 시트상물의 신장율을 측정했다(클램프 간격은 20cm이다).

또한, JIS L 1096(1999) 8.14.2 A법(반복 정속신장법)에 의해, 시트상물의 신장 회복율을 구했다(반복 정속신장법)(클램프 간격은 20cm이다).

또한, 표에는, 얻어진 값으로부터 소수점 이하를 사사오입해서 표시했다.

또한, 가로방향의 신장율이 10%이상인 것을 「스트레치성이 뛰어나다」로 해서, 표기를 「○」로 하고, 5%이상 10%미만인 것을 「스트레치성이 보통이다」로 해서, 표기를 「△」로 하고, 5%미만인 것을 「스트레치성이 뒤떨어진다」로 해서, 표기를 「×」로 하고, 각각 표 2에 「평가」란에 표기했다.

참고예1

고유점도(IV)가 1.18(용융점도 1120poise)의 호모 PTT와 고유점도(IV)가 0.65(용융점도 260poise)의 호모 PTT를 각각 따로따로 용융하고, 방사온도 260℃에서 도 4에 나타내는 구조를 갖는 12개 구멍의 복합방사 구금으로부터 복합비(중량%) 50:50으로 토출하고, 방사속도 1400m/분으로 인취하고, 165데시텍스, 12필라멘트의 사이드 바이 사이드형 복합구조 미연신사(섬유단면은, 도 3의 (a)에 나타낸 바와 같다)를 얻었다.

또한 핫롤 열판계 연신기(접촉 실 길이: 20cm, 표면조도: 3S)를 이용해서, 핫롤온도 70℃, 열판온도 145℃, 연신배율 3.0배로 연신해서 55데시텍스, 12필라멘 트(단섬유 섬도: 4.6데시텍스)의 연신사를 얻었다. 방사, 연신 모두 제사성은 양호하며, 실 끊어짐은 발생하지 않았다. 물성값을 표 1에 나타내지만, 뛰어난 권축발현능력 및 권축유지성을 나타냈다.

참고예2

고유점도(IV)가 1.50(용융점도 1340poise)의 호모 PTT와 고유점도(IV)가 0.52(용융점도 570poise)의 호모 PET의 조합으로 하고, 방사온도 275℃에서 방사, 연신배율 3.15배로 연신한 것 이외는 참고예1과 동일한 방법으로 평가했다. 결과를 표 1에 나타낸다. 참고예2의 제사성은 양호했다. 또한, 권축발현능력, 권축유지성 모두 참고예1과 동등한 것이 얻어졌다.

참고예3

참고예1에서 얻어진 미연신사를 이용해서, 연신배율을 2.7배로 한 것 이외는 실시예1과 동일한 방법으로 평가한 결과를 표 1에 나타낸다. 참고예3은 제사성이 양호하며, 61데시텍스, 12필라멘트(단섬유 섬도 d: 5.1데시텍스)의 연신사를 얻었다. 참고예3의 시료는 권축발현능력, 권축유지성 모두 참고예1보다 뒤떨어져, 스트레치 소재로서의 포텐셜이 결여되는 것이었다.

참고예4

고유점도(IV)가 0.85(용융점도 3000poise)의 호모 PET와 고유점도(IV)가 0.60의 호모 PET의 조합으로 하고, 방사온도 290℃에서 방사하고, 제 1 핫 롤 온도 85℃로 연신한 것 이외는, 참고예1과 동일한 방법으로 평가한 결과를 표 1에 나타낸다. 참고예4의 제사성은 양호했지만, 권축발현능력, 권축유지성 모두 낮아서, 스 트레치 소재로서의 포텐셜이 결여되는 것이었다.

참고예5

염소제로서 평균 입자경이 0.4㎛의 산화티탄을 0.35중량% 함유한 고유점도(IV)가 1.50(용융점도 1340poise)의 호모 PTT와, 평균 입자경이 0.4㎛의 산화티탄을 0.35중량% 함유한 고유점도(IV)가 0.52(용융점도 570poise)의 호모 PET의 조합으로 하고, 방사온도 275℃에서 슬릿상의 토출구멍을 24개 갖는 구금을 이용해서 방사하고, 연신배율 3.15배로 연신한 것 이외는 참고예1과 동일한 방법으로 제조했다. 결과를 표 1에 나타낸다. 참고예5는 도 3의 (f)의 단면형상이며, 편평도(장축/단축의 비)는 1.6이었다. 또한, 방사, 연신 모두 제사성은 양호하며, 실 끊어짐은 발생하지 않았다. 물성값을 표 1에 나타내지만, 뛰어난 권축발현능력, 권축유지성, 및 벌키성을 갖고 있었다.

참고예6

구금 토출구멍을 비대칭 슬릿으로 하고, 연신시의 열판온도를 180℃로 한 것 이외는 참고예5와 동일한 방법으로 제조했다. 결과를 표 1에 나타낸다. 참고예6은 도 3의 (g)의 단면형상이며, 편평도(장축/단축의 비)는 2.0이였다. 또한, 방사, 연신 모두 제사성은 양호하며, 실 끊어짐은 발생하지 않았다. 물성값을 표 1에 나타내지만, 참고예6은 참고예5보다 단섬유간의 위상이 더욱 어긋나 있고, 뛰어난 권축발현능력, 권축유지성 및 높은 벌키성을 갖고 있었다.

또한, 표 1 중, 「고점도성분(IV)」이란 「고점도성분인 PTT 혹은 PET의 고유점도」를, 「저점도성분(IV)」이란 「저점도성분인 섬유형성성 폴리에스테르의 고유점도」를, 「점도차△IV」란, 「고점도성분과 저점도성분의 고유점도의 차」를, 「고점도성분(η)」이란 「고점도성분인 PTT 혹은 PET의 용융점도(poise)」를, 「저점도성분(η)」이란 「저점도성분인 섬유형성성 폴리에스테르의 용융점도(poise)」를, 「수축응력」이란, 「수축응력의 피크값」을, 「피크 온도」란 「수축응력의 극대값을 나타내는 온도」를, 「복합계면R」이란 「2종류의 폴리에스테르 중합체의 복합계면의 곡률반경R」을, 「파단신도1」이란, 「원사(연신사)의 파단신도」를, 「파단신도2」란 「비등수처리 후의 권축사의 파단신도」를 각각 나타낸다.

참고예7

해성분으로서 폴리스티렌 45부, 도성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트 55부로 이루어지는 단섬유 섬도 3데시텍스, 36도, 섬유길이 51mm의 해도형 단섬유를 이용해서, 카드, 크로스래퍼를 통해서 웹을 제작했다. 이어서, 1바브형의 니들펀치머신으로 1500개/c㎡의 비팅밀도로 처리하고, 섬유 외관밀도 0.21g/㎤의 단섬유 부직포를 얻었다. 다음에, 약 95℃로 가온한 중합도 500, 비누화도 88%의 폴리비닐알코올(PVA) 12%의 수용액에 고형분 환산으로 부직포 중량에 대하여 25%의 부착량이 되도록 침지하고, PVA의 함침과 동시에 2분간 수축처리를 행하고, 100℃에서 건조해서 수분을 제거했다.

얻어진 시트를 약 30℃의 트리클렌으로 폴리스티렌을 완전히 제거할 때까지 처리하고, 단섬유 섬도 약 0.046데시텍스의 극세섬유를 얻었다. 이어서, 무로타세이사쿠쇼(주)제의 표준형 녹할기를 이용해서, 두께방향에 대하여 수직방향으로 2장으로 분할재단을 하는 스플릿처리를 하고, 섬유환산 단위중량 90g/㎡의 부직포를 얻었다.

참고예8

참고예7과 동일한 방법으로, 카드로의 섬유 공급량을 증가시켜, 섬유환산 단위중량 140g/㎡의 부직포를 얻었다.

참고예9

참고예7과 동일한 방법으로, 카드로의 섬유 공급량을 감소시켜서, 섬유환산 단위중량 50g/㎡의 부직포를 얻었다.

참고예10

0.1데시텍스의 폴리에틸렌테레프탈레이트섬유를 길이 0.5cm로 컷팅하고, 초조법에 의해 20g/㎡의 초조웹을 얻었다.

실시예1~3

참고예1에서 얻은 고권축성 폴리에스테르계 복합섬유사에 각각 꼬임 없는(실시예1) 것 이외에, 꼬임수 T가 500회/m(꼬임계수 K: 3700, 실시예2), 꼬임수 T가 2000회/m(꼬임계수 K: 14800, 실시예3)의 S/Z 꼬임을 실시하고, 직사에 이용해서 평직물을 제작했다.

이어서, 참고예7에서 얻어진 부직포를 편면에만 적층하고, 이어서 0.1mm의 분사구멍 직경으로, 0.6mm간격의 노즐헤드로 이루어지는 워터제트펀치머신으로, 1m/분의 처리속도로, 부직포측으로부터, 5MPa, 10MPa, 20MPa의 압력으로 처리하고, 이어서 이면(직물면)으로부터 10MPa, 20MPa의 압력으로 처리했다.

이것을 상법에 의해, 98℃에서 릴렉스처리한 후, 150℃, 35kN, 1m/분의 처리속도로 캘린더 프레스에 의해 두께를 반으로 압축했다. 그 후, 샌드페이퍼에 의해 기모처리를 실시하고, 분산염료를 이용해서 액류염색기에 의해 120℃, 45분으로 염색을 행했다.

얻어진 입모조의 피혁모양 시트는, 모두 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 소프트하며, 세로방향과 가로방향 모두 스트레치성이 뛰어난 것이었다. 또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 실시예1에서는 마모감량 4mg, 보풀 덩어리 0개이며, 실시예2에서는 마모감량 3mg, 보풀 덩어리 0개이며, 실시예3에서는 마모감량 3mg, 보풀 덩어리 0개였다.

또한, 부직포면은 뛰어난 외관품위를 갖고, 양호한 라이팅 이펙트 특성을 갖고, 매끈매끈한 터치였다. 또 스트레치성은 표 2에 나타내는 것처럼, 모두 「스트레치성이 뛰어나다」라는 평가 「○」였지만, 꼬임수에 따라 다르고, 꼬임이 없는 것이나 저꼬임수의 것일수록 유연한 스트레치성을 갖고 있었다.

실시예4

참고예5에서 얻은 부직포를 최상층(표면), 참고예1에서 얻은 고권축성 폴리에스테르계 복합섬유에 꼬임수 T가 500회/m의 S/Z 꼬임을 실시한 평직물을 중간층, 참고예9에서 얻은 부직포를 최하층(이면)으로 해서 적층시켜 실시예2와 마찬가지로 워터제트펀치처리 및 캘린더 프레스에 의한 압축을 행했다. 이어서 표리 모두 샌드페이퍼로 기모처리를 실시한 후, 염색을 행했다.

얻어진 피혁모양 시트상물은, 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 스트레치성도 표 2에 나타내는 것처럼 ○이며, 실시예1, 2와 비교해서 이면품위도 뛰어난 것이였다. 또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 마모감량 6mg, 보풀 덩어리 1개였다.

실시예5

적층된 부직포를 참고예7에서 얻어진 것으로부터 참고예8에서 얻어진 것으로 변경한 것 이외는 실시예2와 마찬가지로 처리해서 피혁모양 시트상물을 얻었다. 얻어진 것은 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 스트레치성도 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뛰어나다」 라는 평가「○」였다. 그리고, 실시예1과 비교해서 다소 딱딱한 드레이프였지만, 표면품위는 더욱 뛰어난 것이였다. 또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 마모감량: 10mg, 보풀 덩어리 1개였다.

실시예6

참고예2에서 얻어진 고권축성 폴리에스테르계 복합섬유를 이용한 것 이외는 실시예2와 마찬가지로 처리해서 피혁모양 시트상물을 얻었다. 얻어진 것은, 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 실시예2와 마찬가지로 뛰어난 스트레치성이 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뛰어나다」라는 평가 「○」이며, 뛰어난 표면품위를 갖고 있었다. 또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 마모감량 3mg, 보풀 덩어리 0개였다.

비교예1~3

참고예3에서 얻어진 고권축성 폴리에스테르계 복합섬유를 이용한 것 이외는 실시예1, 실시예2, 실시예3과 마찬가지로 처리했다(비교예1, 비교예2, 비교예3).

얻어진 피혁모양 시트는 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 마틴데일 마모시험의 결과도 비교예1에서 마모감량 3mg, 보풀 덩어리 0개, 비교예2에서 마모감량 3mg, 보풀 덩어리 0개, 비교예3에서 마모감량 4mg, 보풀 덩어리 0개였다.

그리고, 모두 표면품위가 뛰어났지만, 스트레치성은 표 2에 나타내는 것처럼, 비교예1에서 「스트레치성이 보통이다」라는 평가 「△」이며, 비교예2와 3은 「스트레치성이 뒤떨어진다」라는 평가 「×」였다.

비교예4

참고예4를 이용한 것 이외는 비교예2와 마찬가지로 처리했다. 얻어진 피혁모양 시트는 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 마틴데일 마모시험의 결과도, 마모감량2mg, 보풀 덩어리 0개였다. 그리고, 표면품위도 뛰어났지만, 스트레치성은 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뒤떨어진다」라는 평가 「×」였다.

실시예7

실시예1에 있어서, 워터제트펀치 처리를 행한 후에, 에멀션 폴리우레탄(닛카카가쿠(주)제 “에바파놀 APC-55”)과 마이그레이션 방지제(닛카카가쿠(주)제 “네오스티커 N”)와 물로 이루어지는 분산액을, 에멀션 폴리우레탄의 고형분이 3%로 되도록 함침하고, 150℃, 10분으로 열처리했다. 이어서, 실시예3과 마찬가지로 기모, 염색해서 입모조 인공피혁을 얻었다.

얻어진 것은, 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 마틴데일 마모시험의 결과도, 마모감량 2mg, 보풀 덩어리 0개였다. 그러나, 다소 딱딱한 드레이프이며, 스트레치성은 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뛰어나다」라는 평가 「○」였지만, 실시예1과 비교하면 뒤떨어지는 것이였다.

실시예8

참고예1에서 얻은 고권축성 폴리에스테르계 복합섬유(꼬임은 없음)를 이용해서 평직의 직물을 제작한 후, 상법에 의해 98℃에서 릴렉스처리를 실시해서 스트레치성 직편물을 제작했다. 이어서, 참고예5에서 얻어진 부직포를 편면에만 적층하고, 0.1mm 의 구멍 직경으로, 0.6mm간격의 노즐헤드로 이루어지는 워터제트펀치머신으로, 1m/분의 처리속도로, 부직포측으로부터 5MPa, 10MPa, 20MPa의 압력으로 처리하고, 이어서 이면(직물면)으로부터 10MPa, 20MPa의 압력으로 처리했다. 그 후, 샌드페이퍼에 의해 기모처리를 실시하고, 분산염료를 이용해서 액류염색기에 의해 120℃, 45분으로 염색을 행했다. 얻어진 부직포를, 유연제(아미노 변성 실리콘 에멀션 “알다크 AN980SF" 입포샤가부시키가이샤제)와 미립자(콜로이달 실리카 “스노우텍스 20L" 닛산카가쿠코교가부시키가이샤제, 평균 입경 0.04~0.05㎛: BET법)를 함유하는 수용액에 함침하고, 콜로이달 실리카가 0.3%로 되도록 짠 후, 브러싱하면서 100℃에서 건조시켰다.

얻어진 입모조의 피혁모양 시트는 모두 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 실시예1에서 얻어진 것보다 유연한 드레이프를 갖고 있어, 세로방향과 가로방향 모두 스트레치성이 뛰어나, 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뛰어나다」라는 평가 「○」였다.

또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 마모감량 5mg, 보풀 덩어리 0개였다. 또한, 부직포면은 뛰어난 외관품위를 갖고, 라이팅 이펙트 특성이 뛰어나고, 매끈매끈한 터치였다.

실시예9

워터제트펀치머신으로 이면측에 참고예10에서 얻어진 초조웹을 적층한 것 이외는 실시예8과 마찬가지로 처리해서 피혁모양 시트상물을 얻었다.

얻어진 입모조의 피혁모양 시트는, 모두 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 실시예1에서 얻어진 것보다 유연한 드레이프를 갖고 있어, 세로방향과 가로방향 모두 스트레치성이 뛰어나, 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뛰어나다」라는 평가 「○」였다. 또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 마모감량 7mg, 보풀 덩어리 0개였다. 또한, 부직포면은 뛰어난 외관품위를 갖고, 라이팅 이펙트 특성이 뛰어나고, 매끈매끈한 터치였다.

실시예10

참고예5에서 얻어진 섬유(꼬임은 없음)를 이용한 것 이외는 실시예9와 마찬가지로 처리해서 피혁모양 시트상물을 얻었다. 얻어진 입모조의 피혁모양 시트는 모두 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 실시예1에서 얻어진 것보다 소프트하며, 세로방향과 가로방향 모두 스트레치성이 뛰어나, 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뛰어나다」라는 평가 「○」였다.

또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 마모감량 4mg, 보풀 덩어리 0개였다. 또한, 부직포면은 실시예9에서 얻어진 것보다 평활성이 뛰어나, 양호한 외관품위를 갖고, 라이팅 이펙트 특성이 뛰어나고, 매끈매끈한 터치였다.

실시예11

참고예6에서 얻어진 섬유(꼬임 없음)를 이용한 것 이외는 실시예9와 마찬가지로 처리해서 피혁모양 시트상물을 얻었다.

얻어진 입모조의 피혁모양 시트는 모두 극세섬유끼리가 얽혀져 있고, 실시예1에서 얻어진 것보다 소프트하며, 세로방향과 가로방향 모두 스트레치성이 뛰어나, 표 2에 나타내는 것처럼, 「스트레치성이 뛰어나다」라는 평가 「○」였다.

또한, 마틴데일 마모시험을 행한 결과, 마모감량 6mg, 보풀 덩어리 0개였다. 또한, 부직포면은 실시예9에서 얻어진 것보다 평활성이 뛰어나, 양호한 외관품위를 갖고, 라이팅 이펙트 특성이 뛰어나고, 매끈매끈한 터치였다.

본 발명은, 스트레칭성이 뛰어나고, 착용감이나 성형성이 뛰어난 피혁모양 시트상물에 관한 것으로, 본 발명은, 인조피혁의 제조산업에서 이용할 수 있다.

특히, 본 발명의 피혁모양 시트상물은, 그 특징을 이용해서, 스트레치성이 뛰어난 양호한 착용감을 갖는 의류를 제조할 수 있다. 예를 들면, 슬랙스, 자켓 등의 외의로서 착용감이 좋은 의류를 제공할 수 있다. 따라서, 어패럴산업, 섬유산업 등에서 이용할 수 있다.

또한, 그 양호한 스트레치성으로부터, 의자·소파나 카시트 등의 외측지를 이루는 옷감으로서 양호하게 사용할 수 있다. 그러한 입체적인 형상을 평면상의 시트로 만들기 위해서는, 입체성형이라는 방법을 채용할 때에, 어느 정도 옷감이 연장되지 않으면 소망대로의 성형을 할 수 없기 때문이며, 본 발명에 따른 피혁모양 시트상물은 입체성형에 양호하게 견딜 수 있는 것이다.

따라서, 그러한 입체성형을 행하는 산업, 가구산업 등에서 이용할 수 있다.

Claims

직편물과, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유가 교락일체화되어서 이루어지는 피혁모양 시트상물이며, 한쪽 이상의 면이 실질적으로 상기 극세섬유로 구성되고, 상기 피혁모양 시트상물은 고분자 탄성체를 함유하지 않고 실질적으로 섬유소재로 이루어지거나 또는 고분자 탄성체가 5중량%미만 함유되어서 이루어지고, 상기 직편물을 구성하는 섬유가 한쪽 이상이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 혹은, 한쪽 이상이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 심초구조를 형성하고 있는 편심심초형 복합섬유이며, 상기 직편물을 구성하는 섬유사의 꼬임계수가 4000이하의 것임을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.

꼬임계수 K=T×D^0.5

여기에서, T: 실 길이 1m당 꼬임수(회)

D: 실의 섬도(데시텍스)
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제 1항에 있어서, 극세섬유끼리가 얽혀져 이루어지고, 또한 섬유길이가 10~100mm인 극세 단섬유를 함유하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 마틴데일법에 있어서의 마모시험에 있어서, 표면을 20000회 마모했을 때의 마모감량이 20mg이하이며, 또한 보풀 덩어리의 수가 5개 이하인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 2종류의 폴리에스테르계 중합체가 모두 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 한 폴리에스테르인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 2종류의 폴리에스테르계 중합체가 한쪽이 폴리에틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는 폴리에스테르이며, 다른쪽이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 해서 이루어지는 폴리에스테르로 이루어지는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 2종류의 폴리에스테르계 중합체로 이루어지는 복합섬유가 섬유단면에 있어서의 복합계면의 곡률반경 R이 하식의 범위인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.

곡률반경 R(㎛)≥10d^0.5

여기에서, d: 단섬유 섬도(데시텍스)
제 1항에 있어서, 2종류의 폴리에스테르계 중합체로 이루어지는 복합섬유가 섬유횡단면이 단축방향으로 복합계면을 갖는 편평형상임과 동시에, 상기 횡단면의 장축/단축의 비로 나타내어지는 편평도가 1.3~6의 범위인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 2종류의 폴리에스테르계 중합체로 이루어지는 복합섬유가 가연에 의한 권축을 갖는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 직편물을 구성하는 섬유사의 꼬임수 T가 0~3000회/m인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 상기 극세섬유가 폴리에스테르 극세섬유인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 표면의 한쪽 이상이 기모되어서 이루어지는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 한방향 이상의 신장율이 10~50%이며, 또한 그 신장 회복율이 75~100%인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 세로방향의 신장율이 5~30%이며, 또한 가로방향의 신장율이 10~50%이며, 또한 세로방향보다 가로방향의 신장율이 큰 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 15항에 있어서, 세로방향 및 가로방향의 신장 회복율이 75~100%인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 있어서, 미립자가 함유되어서 이루어지는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 17항에 있어서, 미립자의 입경이 0.001~30㎛인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물.
제 1항에 기재된 피혁모양 시트상물의 제조방법으로서:

0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유와, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 또는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 편심심초형의 복합섬유로서, 또한 상기 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체 중, 한쪽 이상이 폴리트리메틸렌테레프탈레이드를 주체로 한 폴리에스테르에 의해 구성되는 복합섬유로 이루어지는 직편물을 교락일체화시키고, 이어서 수축처리를 행하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 1항에 기재된 피혁모양 시트상물의 제조방법으로서:

2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 섬유길이 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 붙어 결합된 복합섬유, 또는, 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체가 편심된 편심심초형의 복합섬유로서, 또한 상기 2종류 이상의 폴리에스테르계 중합체 중, 한쪽 이상이 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 주체로 한 폴리에스테르에 의해 구성되는 복합섬유로 이루어지는 직편물을 수축처리한 후에, 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유로 이루어지는 부직포와 상기 직편물을 교락일체화시키는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 19항 또는 제 20항에 있어서, 복합섬유가 수축응력의 극대를 나타내는 온도가 110~200℃이며, 또한, 수축응력의 극대값이 0.15~0.50cN/dtex, 수축처리 후의 신축신장율이 30~250%인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 19항 또는 제 20항에 있어서, 극세섬유와 직편물을 교락일체화시킬 때, 고속유체를 이용한 고속유체 펀칭처리에 의해 교락일체화를 행하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 19항 또는 제 20항에 있어서, 극세섬유와 직편물을 교락일체화시킬 때, 니들펀칭법으로, 단위중량 10~350g/㎡인 0.0001~0.5데시텍스의 극세섬유로 이루어지는 부직포를 제조하고, 이어서, 상기 부직포에 상기 직편물을 적층시키고, 고속유체를 이용한 고속유체 펀칭처리에 의해 교락일체화를 행하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 19항 또는 제 20항에 있어서, 극세섬유와 직편물을 교락일체화시킬 때, 0.0001~0.5 데시텍스의 극세섬유를 발생가능한 극세섬유 발생형 섬유를 니들펀칭법에 의해 얽히게 해서 부직포로 한 후, 극세섬유를 발생시켜서 단위중량 10~350g/㎡인 극세섬유 부직포로 하고, 이어서, 상기 부직포에 직편물을 적층시키고, 10MPa이상의 압력으로 고속유체 펀칭처리에 의해 교락일체화시키는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 22항에 있어서, 고속유체처리를 유체분사구멍의 지름이 0.06~0.15mm인 유체분사 노즐을 이용해서 행하는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 24항에 있어서, 극세섬유 발생형 섬유가 해도형 복합섬유인 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.
제 19항 또는 제 20항에 있어서, 수축처리가 한방향 이상으로 길이 수축률로 5~50% 수축시키는 것을 특징으로 하는 피혁모양 시트상물의 제조방법.