KR102255796B1 - 인공 피혁과 그의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 천연의 누벅 피혁을 모방한 웨트한 촉감과, 우미하고 균일한 외관을 갖는 인공 피혁 및 그의 제조 방법을 제공하는 것을 과제로 한다. 그리고, 본 발명은, 단섬유 섬도가 0.01dtex 이상 0.50dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁이며, 적어도 한쪽 면이 입모를 갖고 있고, 이 입모를 갖는 입모면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 26㎛ 이상 100㎛ 이하이고, 다른 쪽의 Pa값이 입모면측의 Pa값의 20％ 이상 80％ 이하이고, 입모면측의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점의 존재 빈도가 1.0mm당 1.8개 이상 20개 이하이고, 다른 쪽의 면측에, 직편물이 적층 깊이 10％ 이상 50％ 이하의 위치에서 적층되어 이루어지는 인공 피혁이다.

Description

인공 피혁과 그의 제조 방법{ARTIFICIAL LEATHER AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME}

본 발명은 인공 피혁과 그의 제조 방법에 관한 것이다.

극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체(絡合體)와 고분자 탄성체를 포함하는 스웨이드조(調)의 인공 피혁은 내구성이나 균일성 등의 점에 있어서, 천연 피혁에는 없는 우수한 성질을 갖고 있다. 이러한 특징을 살려, 스웨이드조의 인공 피혁은 의료(衣料), 가구 및 자동차용 내장재 등, 폭넓은 용도로 사용되어 왔다. 근년에는 추가적인 다양화의 요구가 생기고 있어, 스웨이드조 이외의 품위를 갖는 인공 피혁의 개발이 요망되고 있다.

그의 하나로, 누벅(nubuck)조의 인공 피혁이 있다. 천연의 누벅 피혁은 스웨이드와는 상이하고, 가죽의 은면에 기모 처리를 실시하여 얻어지는 것이다. 이로 인해, 은부(銀付) 가죽과 같은 표면의 치밀함과 편평함을 가지면서, 웨트한 촉감을 갖는다는 특징이 있다. 그러나, 기존의 누벅을 모방한 인공 피혁이나 합성 피혁 중에는, 누벅 피혁이 원래 갖는 충분한 품위를 달성하고 있는 것은 없었다.

누벅조의 촉감을 갖는 인공 피혁에 대해서는, 예를 들어 극세 섬유를 포함하는 피혁상의 시트에 대하여, 입모(立毛)면에 수지액을 도포한 후에 추가로 기모 처리를 실시하고, 치밀한 촉감을 실현하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 1 참조). 그러나, 이 제안 방법에서는, 표면에 수지 성분이 높은 비율로 노출되는 구조가 된다. 이로 인해, 극세 섬유와 수지의 발색성의 차에 의해, 외관 불량이 발생하는 것이 과제였다.

또한, 누벅조는 아니지만, 인공 피혁에 새로운 품위를 부여하는 방법으로서는, 스트레치성을 부여하는 방법이 알려져 있다. 예를 들어, 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물을 적층 일체화하고, 이것에 고분자 탄성체 수지를 함침하여 고화시킨 인공 피혁에 대해서, 직편물을 수축시키는 처리를 행한 후에 직편물을 제거하는 방법(특허문헌 2 참조)이나, 직편물에 잠재 권축사를 사용하여, 열 처리에 의해 스트레치성을 부여하는 방법(특허문헌 3 참조) 및 고분자 탄성체 함유 부직포를 신축성 시트의 복원력을 이용하여 기계 방향으로 수축시키고, 추가로 열 세팅을 실시하는 방법(특허문헌 4 참조) 등이 제안되어 있다. 그러나, 이들 중 어느 제안에 있어서도, 누벅조의 치밀하고 웨트한 촉감을 모방하기 위한 구조에 대해서는 언급되어 있지 않았다.

또한, 천연 피혁의 구조를 모방하는 방법으로서, 고분자 탄성체 함유 극세 섬유 부직포와 일체화한 열 수축성 직편물을 수축시킴으로써, 시트 표면에 천연 피혁의 잔주름과 유사한 요철 모양을 부여하는 방법이 제안되어 있다(특허문헌 5 참조). 그러나, 이 제안에서 얻어지는 인공 피혁은 요철이 거칠어, 누벅조라고 할 수 있는 표면 촉감이나 균일한 외관은 달성되어 있지 않았다.

일본 특허 공개 평9-59878호 공보 일본 특허 공개 제2003-89984호 공보 일본 특허 공개 제2011-179127호 공보 일본 특허 공개 제2013-181252호 공보 일본 특허 공개 제2012-136801호 공보

이와 같이, 종래의 기술에 의한 인공 피혁은 스웨이드조의 드라이한 촉감을 갖고 있어, 본 발명의 인공 피혁과 같은 웨트한 촉감이 충분히 달성되어 있지 않았다. 또한, 종래 기술에 의해 고밀도의 촉감이 부여된 인공 피혁은 고분자 탄성체가 풍부한 표면을 갖기 때문에, 극세 섬유와 고분자 탄성체의 색조차가 현재화(顯在化)하여, 본 발명의 인공 피혁과 같은 균일한 외관의 인공 피혁은 얻어지지 않았다.

따라서 본 발명의 목적은, 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁에 있어서, 천연의 누벅 피혁조의 웨트한 촉감과, 우미하고 균일한 외관을 갖는 인공 피혁을 제공하는 데 있다.

본 발명의 다른 목적은, 상기의 특성을 갖는 인공 피혁을 효율적으로 생산하기 위한 제조 방법을 제공하는 데 있다.

본 발명자들은 상기의 과제를 달성하기 위해 예의 검토를 거듭한 결과, 천연의 누벅 피혁을 모방한 치밀하고 웨트한 촉감과, 우미하고 균일한 외관을 달성하기 위해서는, 인공 피혁의 입모면에 육안으로 판별할 수 없는 사이즈의 미세한 요철을 부여하는 것이 중요한 것을 발견하여, 본 발명에 이른 것이다.

즉, 본 발명의 인공 피혁은, 단섬유 섬도가 0.01dtex 이상 0.50dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁이며, 적어도 한쪽 면이 입모를 갖고 있고, 이 입모를 갖는 입모면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 26㎛ 이상 100㎛ 이하이고, 다른 쪽의 면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이, 상기한 입모면측의 단면 조도 Pa값의 20％ 이상 80％ 이하이고, 상기 입모면측의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점의 존재 빈도가 1.0mm당 1.8개 이상 20개 이하이고, 상기의 다른 쪽의 면측에, 직편물이 적층 깊이 10％ 이상 50％ 이하의 위치에서 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 인공 피혁이다.

본 발명의 인공 피혁의 바람직한 형태에 의하면, 하중량이 2kgf/cm, 부하 시간이 2시간, 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간이 1시간인 조건에서 측정한 상기한 인공 피혁의 잔류 신장률은 2.0％ 이상 12％ 이하이다.

본 발명의 인공 피혁의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 인공 피혁은, 부분적인 열 압착부나 수지 코팅부를 포함하지 않는 것이다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법은, 다음 (1) 내지 (3)의 공정을, 이 순서대로 행하는 인공 피혁의 제조 방법이다.

(1) 단섬유 섬도가 0.01 내지 0.50dtex인 극세 섬유 또는 상기한 극세 섬유를 생성 가능한 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체와, 수축성을 갖는 직편물이 적층 일체화되어 이루어지는 적층 시트를 제조하는 공정,

(2) (A) 상기한 적층 시트에 고분자 탄성체를 함침·응고시키는 처리와, (B) 상기 섬유 락합체가 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 경우에는, 극세 섬유를 발현시키는 처리를 임의의 순서로 행하여, 극세 섬유의 섬유 락합체와, 직편물과, 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁의 전구체 시트를 얻는 공정,

(3) 상기 전구체 시트에, 수축 처리를 실시하여, 상기 직편물의 수축에 추종하여 전구체 시트 전체를 면적 수축률이 12 내지 50％가 되도록 수축시키는 공정.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 공정 (3) 전까지 직편물 및 적층 시트가 받는 처리의 온도는, 상기 공정 (3)에 있어서의 처리 온도보다도 낮은 것이다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 공정 (3)에 있어서의 처리 온도는 120℃ 이상이다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 공정 (3)에 있어서의 처리 온도는 130℃ 이상이다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 공정 (1)에 있어서의 섬유 락합체가 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하고, 상기한 공정 (2)에 있어서의 처리의 순서가, 상기한 처리 (B) 후에 상기한 처리 (A)를 실시하는 방법이다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 상기한 직편물과의 적층 시트의 일체화 방법은, 니들 펀치에 의한 교락(交絡) 처리이다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 수축 처리는 염색 전의 건열 처리에 의한 것이고, 건열 온도는 120 내지 180℃이다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법의 바람직한 형태에 의하면, 상기한 수축 처리는 염색 공정에서의 욕중 처리에 의한 것이고, 욕중 온도는 120 내지 150℃이다.

본 발명에 따르면, 본 가죽 누벅에 가까운 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 촉감을 갖고, 입모 길이가 짧은 경우에도, 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖는 인공 피혁을 얻을 수 있다.

도 1은, 본 발명의 인공 피혁의 구조를 예시 설명하기 위한 모식 단면도이다.

본 발명의 인공 피혁은, 단섬유 섬도가 0.01dtex 이상 0.50dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁이며, 적어도 한쪽 면이 입모를 갖고 있고, 이 입모를 갖는 입모면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이, 상기 입모면측의 단면 조도 Pa값의 20％ 이상 80％ 이하이고, 상기 입모면측의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점의 존재 빈도가 1.0mm당 1.8개 이상 20개 이하이고, 상기의 다른 쪽의 면측에, 직편물이 적층 깊이 10％ 이상 50％ 이하의 위치에서 적층되어 있는 것을 특징으로 하는 인공 피혁이다.

본 발명의 인공 피혁은, 극세 섬유를 포함하는 부직포 등의 섬유 락합체에 고분자 탄성체가 함침된 구조의 인공 피혁이다. 도 1은 본 발명의 인공 피혁의 구조를 예시 설명하기 위한 모식 단면도이고, 한쪽 면이 입모면이고, 다른 쪽측에 가까운 위치에 직편물이 적층된 구조를 갖는다.

도 1에 있어서, 본 발명의 인공 피혁은, 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체 및 고분자 탄성체를 포함하는 부직포층 (d)를 갖고 있고, 적어도 한쪽에 입모층 (c)를 갖고 있다. 여기에서는, 입모층 (c)를 갖는 측의 입모면 (a)의 반대측의, 다른 쪽의 면 (b)측의 근방에, 직편물층 (e)가 배치된 구조이다.

본 발명의 인공 피혁의 입모면은, 다음 식 (1)로 정의되는 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 26㎛ 이상 100㎛ 이하인 입모면이다.

여기서, Z(x)는 단면 곡선이고, 본 발명의 인공 피혁의 단면을 전자 현미경으로 관찰했을 때, 인공 피혁의 단면 중의 수평 위치 x에 있어서의 단면 위치의 높이를 나타내는 함수이다. Z(x)의 0점은 측정 범위에서, 단면 위치의 평균값 위치가 0이 되도록 정의한다. 단면의 위치로서는, 인공 피혁의 입모층과 부직포층의 경계선을 취한다(도 1의 (f) 참조). 또한, ln은 측정의 평가 길이이고, ln=1.0mm의 값을 사용한다. 본 발명에 있어서, Pa의 값은, 단면 중의 다른 위치에 있어서 10군데의 측정을 행한 평균값을 사용한다.

본 발명의 인공 피혁에 있어서, 보다 바람직한 입모면의 Pa값의 상한값은 80㎛ 이하이고, 더욱 바람직하게는 60㎛ 이하이다. 입모면의 Pa의 값이 상기의 수치 범위가 되는 것은 입모면의 표층에 미세한 요철이 존재하는 것을 의미한다. 이 미세한 요철에 의해, 본 발명의 인공 피혁은 누벅조의 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 촉감 및 균일하고 우미한 외관이 얻어진다.

이들 미세한 요철은 인공 피혁에 일체화된 직편물의 수축에 추종하여, 극세 섬유를 포함하는 부직포층 및 내부의 고분자 탄성체가 줄어들 때에 발생하는 변형이다. 이 요철의 효과에 의해, 본 발명의 인공 피혁은 천연 가죽의 은면에 보이는 것과 같은 치밀한 반발감을 얻을 수 있다.

또한, 입모면의 미세한 요철은 외관의 점에서도 유리하게 작용한다. 요철에 의해 단위 면적당의 입모량이 증가한다. 본 발명의 인공 피혁은 고밀도의 입모가 표층을 가리는 효과에 의해, 고분자 탄성체와 섬유와의 색조차에 의한 외관 불량을 해소하고, 균일한 외관을 얻을 수 있다. 또한, 추가의 효과로서, 바람직한 라이팅 효과도 얻어진다. 이들 효과는, 특히 누벅을 모방한, 짧은 입모 조건에 있어서 현저하다.

본 발명에 있어서, 입모면의 Pa값이 26㎛보다도 작은 경우, 부직포층의 수축에 의한 변형이 작기 때문에, 충분한 탄력감을 얻을 수 없다. 또한, 입모면의 Pa값이 200㎛보다도 큰 경우에는, 요철이 과대하기 때문에, 평활한 촉감을 얻을 수 없다.

본 발명의 인공 피혁에서는, 입모면에 대한 다른 쪽의 면측의 Pa값이 입모면측의 Pa값의 20％ 이상 80％ 이하이다. 바람직한 상기한 다른 쪽의 면측의 Pa값의 입모면의 Pa값에 대한 비율의 상한은 80％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 65％ 이하이다. 또한, 바람직한 상기한 다른 쪽의 면측의 Pa값의 입모면의 Pa값에 대한 비율의 하한은 30％ 이상이고, 더욱 바람직하게는 40％ 이상이다. 여기서, 입모면의 다른 쪽의 면측의 단면 곡선은 도 1의 (g)에 상당한다. 본 발명의 인공 피혁에 있어서, 입모면의 다른 쪽의 면 근방에는 직편물이 적층되어 있는 것이 중요하다. 입모면의 다른 쪽의 면의 Pa값이 입모면에 대하여 작은 것은, 일체화된 직편물이 수축에 의해 긴장된 상태에 있는 것에 대응한다. 입모면의 미세한 요철은, 입모면의 다른 쪽의 면측에 적층된 직편물의 수축력에 의해 초래되는 것이다.

누벅조의 표면 촉감을 얻기 위해서는, 직편물을 수축시켜, 입모면의 다른 쪽의 면측의 Pa값이 상기의 값의 범위 내가 되도록 컨트롤하는 것이 중요하다. 또한, 긴장 상태에 있는 직편물이 일체화되어 있음으로써, 본 발명의 인공 피혁은 적당한 신장 멈춤성을 갖는다. 이 신장 멈춤 효과에 의해, 인공 피혁에 하중이 부하된 경우에도 표면의 품위나 외관을 유지하는 것이 가능하게 된다. 입모면의 다른 쪽의 면의 Pa값이 입모면의 80％보다도 높은 경우, 직편물의 수축력이 충분하지 않아, 양호한 표면 촉감을 발현할 수 없다. 또한, 하중이 부하되었을 때에 품위를 유지할 수 없는 경우가 있다. 한편, 입모면의 다른 쪽의 면의 Pa값이 입모면의 20％ 이하인 경우에는, 직편물이 과잉으로 수축한 상태여서, 입모면측에 필요 이상의 요철을 초래하기 때문에, 균일한 품위가 얻어지지 않는다.

본 발명의 인공 피혁은, 도 1에 나타내는 바와 같은 한쪽 면에만 입모를 갖는 형태라도, 양면에 입모를 갖는 형태라도 상관없다. 본 발명의 인공 피혁에 있어서, 양쪽의 면에 입모를 갖는 경우에는, 각 단면의 Pa값이 큰 측을 입모면으로 하고, 작은 측을 입모면의 다른 쪽의 면으로 한다.

본 발명의 인공 피혁에서는, 입모면의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점의 존재 빈도가 1.0mm당 1.8개 이상이고, 보다 바람직하게는 2.0개 이상이고, 더욱 바람직하게는 2.2개 이상이다. 또한, 볼록부의 정점의 수의 상한은 1.0mm당 20개 이하이고, 보다 바람직하게는 15개 이하이고, 더욱 바람직하게는 10개 이하이다. 볼록부의 정점의 개수는, 단면 곡선 Z(x)를 볼록부가 정(正)이 되도록 축을 취했을 경우에 있어서, 하기 식 (2)의 조건을 만족하는 x점의 개수이다.

이 개수를 측정 길이(mm)로 나눈 값이, 볼록부의 정점 1.0mm당의 개수이다.

본 발명의 인공 피혁에 있어서, 입모면에 있어서의 볼록부의 정점의 존재 빈도는 바람직한 촉감을 달성하는 데 있어서 중요하다. 상기 볼록부의 빈도는 몇백 ㎛에 상당하고, 대략 사람의 손끝의 지문의 간격과 일치한다. 입모면에 상기의 빈도로 요철이 존재함으로써, 미세한 볼록부가 지문의 간극에 인입하여, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 촉감이 얻어진다. 또한, 외관의 점에서도, 상기 값의 범위의 요철이면 균일감이나 편평감을 상실하지 않는다. 볼록부의 정점 1.0mm당의 개수가 1.8개보다도 적은 경우, 각각의 요철이 지문의 스케일보다도 커지기 때문에, 충분한 촉감의 향상 효과를 얻지 못한다.

또한, 외관의 면에서도 균일성을 손상시켜, 육안으로 식별할 수 있는 요철이나 모양이 표면에 발생한다. 한편, 볼록부의 정점 1.0mm당의 개수가 20개보다도 많은 경우, 각각의 요철이 작고, 지문이 미세한 요철을 촉각할 수 없기 때문에, 충분한 촉감의 향상 효과를 얻지 못한다.

본 발명의 인공 피혁에 있어서는, 입모면의 다른 쪽의 면측에, 직편물이 적층 깊이 10％ 이상 50％ 이하의 위치에서 적층되어 있다. 여기에서 말하는 직편물의 적층 깊이는, 인공 피혁의 입모면의 다른 쪽의 면 표층(도 1의 (b))으로부터 스크림층의 중심(도 1의 (i))까지의 거리(도 1의 (j))의, 인공 피혁 전체의 두께에서 차지하는 비율이다. 직편물의 적층 깊이는 40％ 이하인 것이 보다 바람직한 형태이다. 본 발명에서 사용되는 섬유 락합체에 있어서는, 직편물층과 섬유 락합체층(부직포층)의 수축력의 차에 의해, 직편물에 가까운 입모면의 다른 쪽의 면이 편평해지고, 다른 한쪽의 기모면이 요철을 갖는 구조가 되어, 치밀하고 웨트한 촉감이 얻어진다.

이 구조를 달성하기 위해서는, 직편물은 입모면의 상대면측에 가까운 위치인 것이 바람직하다. 직편물의 적층 깊이가, 입모면의 다른 쪽의 면으로부터 50％보다 먼 위치에 있는 경우, 목적으로 하는 양호한 터치를 얻는 것이 곤란해진다. 또한, 적층 깊이의 하한으로서는, 15％ 이상인 것이 보다 바람직하고, 20％ 이상인 것이 보다 바람직한 형태이다. 적층 깊이가 너무 얕은 경우, 직편물의 수축에 부직포층이 전부 추종할 수는 없어, 표면에 큰 사이즈의 요철을 갖는 경우가 있다.

본 발명의 인공 피혁은, 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간, 하중 제거 후의 측정까지의 대기 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 변형률이, 2.0％ 이상 12％ 이하인 것이 바람직하다. 더욱 바람직한 잔류 변형률의 값은 3.0％ 이상 10％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 4.0％ 이상 8.0％ 이하이다.

본 발명의 인공 피혁 표면의 양호한 촉감은 인공 피혁 중의 부직포층을 수축시킴으로써 얻을 수 있다. 한편으로, 이 제법에서 얻어진 인공 피혁은 강한 하중을 받아서 신장되었을 때에, 표면의 미세한 요철이 상실되고, 품위를 손상시켜 버리는 경우가 있다. 여기서, 본 발명의 인공 피혁은 잔류 변형률이 12％ 이하임으로써, 하중을 받은 경우에 있어서도, 미신장 상태에서 갖는 양호한 촉감과 외관을 유지하는 것이 가능하다. 이것은, 특히 카시트의 좌면, 소파 및 의료품(衣料品) 등, 반복해서 강한 하중을 받는 용도에 사용될 때에 특히 유리하다. 또한, 잔류 변형률이 2.0％ 이상임으로써, 적당한 변형이 얻어지고, 사용에 따라 몸에 친숙한 효과를 얻을 수 있다.

본 발명의 인공 피혁은, 입모면에 부분적인 압착부나 수지 코팅부를 갖지 않는 것이 바람직한 형태이다. 여기서, 부분적인 압착이란, 열 엠보싱에 의한 처리 등을 포함한다. 부분 압착 처리나 수지 코팅에 의해서도, 인공 피혁의 표면에 요철을 부여하는 것은 가능하지만, 이러한 처리를 행한 개소에는 표면에 입모가 없는 부위가 발생한다. 입모가 없는 부위에서는, 본 발명이 목적으로 하고 있는, 치밀하고 웨트한 촉감이 얻어지지 않는 경우가 있다. 단, 부분적으로 양호한 촉감을 갖고 있으면 충분한 용도에 있어서는, 필요에 따라서 이들 처리를 실시해도 상관없다.

본 발명의 인공 피혁을 구성하는 직편물은, 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 부직포 등의 섬유 락합체와 적층 일체화된다. 이 적층 공정으로서, 니들 펀치 공정을 적용하는 경우, 직편물의 실의 종류에 따라서는 바늘에 의해 절단되어 인공 피혁의 강력이 저하되는 경우가 있다. 이것을 억제하는 수단으로서는, 직편물을 구성하는 사조의 실의 종류는 연사인 것이 바람직하다.

직편물을 구성하는 사조는 꼬임수가 500T/m 이하에서는, 사조를 구성하는 단섬유끼리의 락합이 불충분하기 때문에, 니들에 걸려 손상되기 쉽다. 또한, 꼬임수가 너무 많아도 연사가 너무 단단해져, 제품 촉감 유연화의 점에서 바람직하지 않다. 그로 인해, 연사의 꼬임수는 500T/ｍ 이상 4500T/m 이하인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1000T/ｍ 이상 4000T/m 이하이고, 더욱 바람직하게는 1500T/ｍ 이상 4000T/m 이하이고, 가장 바람직하게는 2000T/ｍ 이상 4000T/m 이하이다.

본 발명에서 사용되는 직편물은 상기 꼬임수의 연사(강연사(强撚絲))를 적어도 일부에 사용한 것이 바람직하고, 특히 바람직하게는, 고강력을 발현하는 관점에서 모두 강연사를 사용한 것이다.

또한, 직편물을 구성하는 사조의 섬도(멀티 필라멘트의 경우에는 총 섬도)는, 섬도가 200dtex 이상에서는 직편물의 단위 면적당 중량이 커지고, 그 때문에 인공 피혁의 단위 면적당 중량이 너무 커져, 그것에 의하여 직편물의 강성이 높아지기 때문에, 인공 피혁으로서 만족할 만큼의 유연성을 얻는 것이 곤란해진다. 직편물을 구성하는 사조의 섬도는 강성 및 단위 면적당 중량 등의 관점에서, 바람직하게는 30dtex 이상 150dtex 이하이고, 보다 바람직하게는 50dtex 이상 130dtex 이하이다.

또한, 본 발명에서 사용되는 직편물을 구성하는 사조의 평균 단섬유 섬도는 1dtex 이상 10dtex 이하로 할 수 있고, 0.001dtex 이상 1dtex 이하의 단섬유 섬도의 극세 섬유를 사용할 수도 있다.

직편물을 구성하는 사조에는 폴리에스테르, 폴리아미드, 폴리에틸렌 또는 폴리프로필렌 또는 그들의 공중합체류 등을 포함하는 합성 섬유가 적합하게 사용된다. 그 중에서도, 폴리에스테르, 폴리아미드 및 그들의 공중합체류를 포함하는 합성 섬유를 단독으로 또는 복합 또는 혼합하여 바람직하게 사용할 수 있다. 또한, 직편물을 구성하는 사조로서는 필라멘트얀, 방적사 및 필라멘트와 단섬유의 혼방사 등을 사용할 수 있다.

또한, 본 발명에서 사용되는 직편물에 대해서는, 2종류 이상의 중합체가 사이드 바이 사이드형 또는 편심 심초형에 복합된 복합 섬유(이하, 「사이드 바이 사이드형 등 복합 섬유」라고 기재하는 경우가 있음)를 포함하여 이루어지는 직편물을 사용할 수 있다. 예를 들어, 고유 점도(IV) 차가 있는 2종류 이상의 중합체를 포함하는 사이드 바이 사이드형 등 복합 섬유에 있어서는, 연신시의 고점도측에의 응력 집중에 의해, 2성분 사이에서 상이한 내부 변형이 발생한다. 이 내부 변형 때문에, 연신 후의 탄성 회복률 차 및 열 처리 공정에서의 열 수축차에 의해 고점도측이 크게 수축하여, 단섬유 내에서 변형이 발생하여 3차원 코일형의 권축을 발현한다.

본 발명에서의 「직편물」이란, 직물 및 편물을 총칭한 것을 가리킨다. 본 발명에서 사용되는 직물로서는 평직, 능직, 주자직 및 그들 직 조직을 기본으로 한 각종 직물 등을 들 수 있다. 또한 편물로서는, 경편, 트리코트 편직으로 대표되는 위편, 레이스편 및 그들 편 조직을 기본으로 한 각종 편물의 어느 것도 채용할 수 있다. 그들 중에서도, 가공성의 관점에서 직물이 바람직하고, 특히 비용면에서 평직 직물이 바람직하게 사용된다. 또한, 직물의 직밀도는 사조의 총 섬도나 후술하는 부직포와 직편물을 락합시키는 설비나 조건에 의해, 적절히 설정할 수 있다.

본 발명에서는, 이러한 직편물에, 필요에 따라 수용성 수지를 부여할 수 있다.

직편물에 수용성 수지를 부여함으로써, 직편물을 구성하는 사조의 표면이 수용성 수지에 의해 보호되어, 직편물을 구성하는 사조의 표면에 있어서, 고분자 탄성체와 직접 접합하고 있는 개소가 연속적이지 않고 단속적으로 존재하게 되고, 접착 면적을 적절하게 조정할 수 있다. 그 결과, 적당한 접착에 의해 강력과 치수 안정성을 가지면서도, 유연한 감촉의 인공 피혁을 얻을 수 있다.

수용성 수지로서는, 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌글리콜, 당류 및 전분 등이 사용된다. 그 중에서도, 비누화도 80％ 이상의 폴리비닐알코올이 바람직하게 사용된다. 직편물에 수용성 수지를 부여하는 방법으로서는, 수용성 수지의 수용액을 직편물에 함침하고, 건조하는 방법 등을 들 수 있다. 직편물에 부여된 수용성 수지는, 후술하는 고분자 탄성체의 부여 후에, 열수 등으로 제거할 수 있다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법에 있어서는, 상기한 공정에서 얻어진 직편물과, 고분자 물질을 포함하는 극세 섬유 발생형 섬유 또는, 용제에 대한 용해성이 상이한 2종류 이상의 고분자 물질을 포함하는 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체를 락합 일체화시켜, 적층 시트를 제작한다.

본 발명의 인공 피혁을 구성하는 극세 섬유는, 극세 섬유를 직접 방사하는 방법이나, 용제에 대한 용해성이 상이한 2종류 이상의 고분자 물질을 포함하는 극세 섬유 발현형 섬유를 사용하는 방법 등에 의해 얻을 수 있다. 더욱 바람직한 방법은, 극세 섬유 발생형 섬유를 사용하는 방법이다. 극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물을 미리 락합 일체화시킨 후에, 용제로 처리하여 극세 섬유를 발현시킴으로써 극세 섬유를 손상시키는 일 없이 극세 섬유와 직편물이 락합 일체화하여 이루어지는 적층 시트를 얻을 수 있다.

극세 섬유 발현형 섬유로서는, 용제에 대한 용해성이 상이한 2성분의 열가소성 수지를 바다(海) 성분 및 섬(島) 성분으로 하고, 바다 성분을, 용제를 사용하여 용해 제거함으로써도 섬 성분을 극세 섬유로 하는 해도(海島)형 복합 섬유나, 2성분의 열가소성 수지를, 섬유 표면을 방사상 또는 다층상으로 교대로 배치하여, 용제 처리에 의해 박리 분할함으로써 극세 섬유로 할섬(割纖)하는 박리형 복합 섬유 등을 채용할 수 있다. 그 중에서도, 해도형 복합 섬유는 바다 성분을 제거함으로써도 성분 사이, 즉 섬유 다발 내부의 극세 섬유 사이에 적당한 공극을 부여할 수 있으므로, 기재의 유연성이나 감촉의 관점에서도 바람직하게 사용된다.

해도형 복합 섬유에는, 해도형 복합용 구금을 사용하여, 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 상호 배열하여 방사하는 고분자 상호 배열체 방식과, 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 혼합하여 방사하는 혼합 방사 방식 등을 사용할 수 있지만, 균일한 섬도의 극세 섬유가 얻어지는 점에서 고분자 배열체 방식에 의한 해도형 복합 섬유가 보다 바람직하게 사용된다.

해도형 복합 섬유의 섬 성분, 즉 본 발명의 인공 피혁을 구성하는 극세 섬유로서는 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌2,6-나프탈렌디카르복실레이트 등의 폴리에스테르, 6-나일론, 66-나일론 등의 폴리아미드, 아크릴폴리에틸렌 및 폴리프로필렌 등의 중합체 등을 포함하는 각종 합성 섬유를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트 및 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등의 중합체 등을 포함하는 폴리에스테르 섬유는 강도, 치수 안정성, 내광성 및 염색성이 우수한 점에서 바람직하게 사용된다. 또한, 본 발명의 인공 피혁에는, 본 발명의 효과를 손상시키지 않는 한에 있어서, 다른 소재의 극세 섬유를 혼합시킬 수 있다.

본 발명에 있어서, 섬 성분을 형성하는 중합체에는, 여러 가지 목적에 따라, 산화티타늄 입자 등의 무기 입자, 윤활제, 안료, 열 안정제, 자외선 흡수제, 도전제, 축열제 및 항균제 등을 첨가할 수 있다.

본 발명에 있어서, 인공 피혁의 섬유 락합체를 구성하는 극세 섬유의 평균 단섬유 섬도는 0.01dtex 이상 0.50dtex 이하로 하는 것이 중요하다. 극세 섬유의 평균 단섬유 직경을 0.50dtex 이하, 바람직하게는 0.30dtex 이하, 보다 바람직하게는 0.20dtex 이하로 함으로써, 유연성이나 입모 품위가 우수하고, 웨트한 촉감을 갖는 인공 피혁이 얻어진다. 한편, 극세 섬유의 평균 단섬유 직경을 0.01dtex 이상, 바람직하게는 0.04dtex 이상, 보다 바람직하게는 0.10dtex 이상으로 함으로써, 염색 후의 발색성, 샌드페이퍼 등에 의한 연삭 등 기모 처리시의 섬유의 분산성 및 풀어지기 쉬움이 우수한 인공 피혁이 얻어진다.

극세 섬유의 단면 형상은 환(丸) 단면이면 되지만, 타원, 편평, 삼각 등의 다각형, 부채형 및 십자형 등의 이형 단면의 것을 채용할 수 있다.

극세 섬유는 부직포(극세 섬유 웹)의 형태를 이루고 있는 것이 바람직한 형태이다. 부직포로 함으로써, 균일하고 우미한 외관이나 감촉을 얻을 수 있다. 부직포(극세 섬유 웹)의 형태로서는, 단섬유 부직포 및 장섬유 부직포의 어느 것이어도 되지만, 감촉이나 품위를 중시하는 경우에는 단섬유 부직포가 바람직하게 사용된다.

단섬유 부직포로 하는 경우의 극세 섬유의 섬유 길이는 25mm 이상 90mm 이하인 것이 바람직하다. 극세 섬유의 섬유 길이를 90mm 이하로 함으로써, 양호한 품위 및 감촉이 되고, 섬유 길이를 25mm 이상으로 함으로써, 내마모성이 양호한 인공 피혁으로 할 수 있다.

본 발명에서는, 극세 섬유 발생형 섬유에, 바람직하게는 권축 가공을 실시하고, 소정 길이로 커트 가공하여 부직포의 원면을 얻을 수 있다. 극세 섬유 발생형 섬유를 소정 길이로 커트 가공하지 않고 장섬유 부직포로서 사용할 수도 있지만, 감촉이나 품위를 중시하는 경우에는, 소정 길이로 커트 가공하여 단섬유 부직포로 하는 것이 바람직하다. 마찬가지로, 감촉이나 품위를 중시하는 경우에는, 단섬유의 섬유 길이는 락합에 의한 내마모성을 고려하여, 25mm 이상 90mm 이하인 것이 바람직하다.

권축 가공이나 커트 가공은 공지된 방법을 사용할 수 있다. 얻어진 원면을, 크로스 래퍼 등에 의해 섬유 웹으로 하여, 얻어진 섬유 웹을 필요에 따라서 예비적으로 락합한 후, 추가로 직편물과의 락합에 제공할 수 있다.

섬유 웹의 단위 면적당 중량은 최종 제품의 설계, 후속 공정에서의 치수 변화 및 가공 머신의 특성 등을 고려하여, 적절히 설정할 수 있다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법에 있어서는, 직편물과 극세 섬유 또는 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체(부직포)와의 적층 시트를 얻는 공정을 포함한다. 양자를 락합 일체화시키는 방법으로서는, 니들 펀치나 워터 제트 펀치 등의 방법을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 니들 펀치에 의한 교락 처리가 접합성과 제품의 품위 관점에서 바람직한 형태이다. 또한, 섬유 락합체를 얻기 위한 섬유는 극세 섬유 발생형 섬유인 것이 접합성과 제품의 품위 관점에서 바람직한 형태이다.

직편물은 수축성을 갖는 것이 바람직하다. 직편물의 수축은 열 처리, 약제나 용제 처리, 기계적 처리 또는 다른 처리 방법의 어느 방법에 의해 발현되는 것이어도 상관없다. 생산성의 관점에서는, 열 처리에 의해 발현하는 것이 바람직한 형태이다.

직편물의 수축률은, 열 수축성의 직편물을 사용하는 경우에는, 100℃의 온도에서 5분간의 건열 처리에 있어서의 건열 면적 수축률과 140℃의 온도에서 5분간의 건열 처리에 있어서의 건열 면적 수축률과의 차가, 10％ 이상 25％ 이하의 범위 내에 있는 것이 바람직하다. 본 발명의 인공 피혁을 제조하는데 있어서는, 극세 섬유(또는 극세 섬유 발생형 섬유)를 포함하는 락합체와 직편물과의 적층 시트에 고분자 탄성체를 부여한 후에, 시트에 일체화된 직편물을 수축시키는 것이 중요하다.

한편으로, 제조 공정의 도중, 예를 들어 극세 섬유의 발생 처리 후의 건조 공정 등에 있어서는, 100℃ 전후의 온도의 열을 가하는 경우가 있다. 직편물의 100℃와 140℃의 온도에 있어서의 면적 수축률의 차를 10％ 이상으로 하도록 설계함으로써, 이들 도중 공정에서의 열 이력에 의해, 직편물이 수축성을 상실하는 것을 방지하는 것이 용이하게 되어, 바람직한 형태이다. 또한, 100℃와 140℃의 온도의 수축률의 차를 25％ 이하로 함으로써, 인공 피혁의 섬유 락합체층(부직포층)과 직편물층과의 수축성의 차가 적절화되어, 양호한 터치와 균일한 외관의 양립이 용이하게 된다.

극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체(섬유 웹)와 직편물의 락합은, 섬유 락합체에 직편물을 1장 적층하는 방법이나, 2장의 직편물로 섬유 락합체를 끼우는 방법 및 직편물을 2매의 섬유 락합체로 끼우는 방법 등을 들 수 있지만, 가공성과 효율의 점에서 2매의 직편물로 섬유 락합체를 끼우는 방법이 바람직한 형태이다.

니들 펀치 처리 또는 워터 제트 펀치 처리 후의 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체(부직포)와 직편물의 적층 시트의 겉보기 밀도는 0.15 내지 0.30g/㎤인 것이 바람직하다. 겉보기 밀도를 0.15g/㎤ 이상으로 함으로써, 충분한 형태 안정성과 치수 안정성을 갖는 인공 피혁이 얻어진다. 한편, 겉보기 밀도를 0.30g/㎤ 이하로 함으로써, 후속 공정에서 고분자 탄성체를 부여하기 위한 충분한 공간을 유지할 수 있다.

이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물의 적층 시트는 치밀화의 관점에서, 고분자 탄성체를 부여하기 전의 단계에 있어서, 건열 또는 습열 또는 그의 양자에 의해 수축시켜, 더욱 고밀도화시키는 것이 바람직하다. 이 수축 처리는 극세 섬유를 발현시키기 전에 행해도, 발현시킨 후에 행해도 상관없지만, 수축에 극세 섬유 발생형 섬유의 바다 성분 중합체의 특성을 이용할 수 있는 점에 있어서, 극세 섬유 발생 전에 수축 처리를 행하는 것이 바람직하다.

또한, 이 수축 공정에서의 적층 시트의 면적 수축률의 범위는 15％ 이상 35％ 이하인 것이 바람직하다. 면적 수축률이 10％ 이상임으로써, 수축에 의한 품위의 향상 효과를 바람직하게 얻을 수 있다. 또한 면적 수축률을 35％ 이하로 함으로써, 부직포와 일체화한 직편물에 수축의 여지를 남길 수 있기 때문에, 후에 고분자 탄성체를 부여한 후에 효율적으로 수축시키는 것이 가능하게 된다. 더욱 바람직한 면적 수축률의 범위는 13％ 이상 30％ 이하이고, 더욱 바람직하게는 15％ 이상 25％ 이하이다.

또한, 후속 공정에 있어서, 고분자 탄성체를 부여한 후에 행하는 전구체 시트의 수축 처리가 열 처리에 의한 것인 경우, 여기에서의 적층 시트의 건열 또는 습열 처리 온도는, 전구체 시트의 수축 처리 온도보다도 낮은 온도인 것이 바람직하다. 적층 시트의 열 처리 온도가, 후속 공정에 있어서의 전구체 시트의 열 처리 온도보다도 낮음으로써, 보다 효율적으로 후의 공정에서의 수축 효과를 얻을 수 있다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법은, 상기한 섬유 락합체(부직포)가 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 경우, 섬유 락합체(부직포)와 직편물과의 적층 시트를 처리하여 평균 단섬유 섬도가 0.01dtex 이상 0.50dtex 이하인 극세 섬유를 발현시키는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 극세 섬유의 발생 처리 방법으로서는, 극세 섬유 발생형 섬유를 구성하는 수지의 한쪽을, 용제에 의해 용해시키는 방법을 들 수 있다. 특히, 바다 성분이 용해 용이성 중합체를 포함하고, 섬 성분이 난용해성 중합체를 포함하는 극세 섬유 발생형 해도 복합 섬유에 대해서, 바다 성분을 용해시키는 방법이 바람직하다. 바다 성분을 용해하는 용제로서는, 바다 성분이 폴리에틸렌이나 폴리스티렌 등의 폴리올레핀의 경우에는, 톨루엔이나 트리클로로에틸렌 등의 유기 용매가 사용된다. 또한, 바다 성분이 폴리락트산이나 공중합 폴리에스테르의 경우에는, 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액을 사용할 수 있다. 또한, 이 극세 섬유 발생 가공(탈해 처리)은 용제 중에 극세화 가능 섬유를 포함하는 섬유 락합체를 침지하고, 착액(窄液)함으로써 행할 수 있다.

또한, 얻어진 극세 섬유를 포함하는 섬유 교락체에, 고분자 탄성체를 부여하는 처리를 행하여, 인공 피혁의 전구체 시트를 얻는 공정을 포함하는 것이 바람직하다. 본 발명의 인공 피혁은, 고분자 탄성체를 포함하여 이루어지는 것이다. 고분자 탄성체를 함유시킴으로써, 충실감이 있는 촉감이나 피혁 모양의 외관이나 실사용에 견디는 물성을 얻을 수 있다.

고분자 탄성체란, 신축하는 고무 탄성을 갖고 있는 고분자 화합물이고, 예를 들어 폴리우레탄, SBR, NBR 및 아크릴 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 감촉과 물성의 밸런스가 얻어지는 점에서, 폴리우레탄을 주성분으로 하여 이루어지는 고분자 탄성체, 구체적으로는 50질량％ 이상이 폴리우레탄을 포함하는 고분자 탄성체가 바람직하게 사용된다.

폴리우레탄에는, 유기 용제에 용해한 상태에서 사용되는 유기 용제계 폴리우레탄이나, 물에 분산한 상태에서 사용되는 수분산형 폴리우레탄 등이 있지만, 본 발명에 있어서는 어느 쪽도 채용할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 폴리우레탄으로서는 폴리올, 폴리이소시아네이트 및 쇄 신장제를 적절히 반응시킨 구조를 갖는 폴리우레탄을 사용할 수 있다.

폴리올로서는, 예를 들어 폴리카르보네이트계 디올, 폴리에스테르계 디올, 폴리에테르계 디올, 실리콘계 디올 및 불소계 디올이나, 이들을 조합한 공중합체를 사용할 수 있다. 그 중에서도, 내광성의 관점에서, 폴리카르보네이트계 디올 및 폴리에스테르계 디올을 사용하는 것이 바람직하다. 또한, 내가수분해성과 내열성의 관점에서, 폴리카르보네이트계 디올이 바람직하게 사용된다.

폴리카르보네이트계 디올은 알킬렌글리콜과 탄산에스테르의 에스테르 교환 반응, 또는, 포스겐 또는 클로로포름산에스테르와 알킬렌글리콜과의 반응 등에 의해 제조할 수 있다.

알킬렌글리콜로서는, 예를 들어 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,9-노난디올, 1,10-데칸디올 등의 직쇄 알킬렌글리콜이나, 네오펜틸글리콜, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 2,4-디에틸-1,5펜탄디올, 2-메틸-1,8-옥탄디올 등의 분지 알킬렌글리콜, 1,4-시클로헥산디올 등의 지환족 디올, 비스페놀 A 등의 방향족 디올, 글리세린, 트리메틸올프로판 및 펜타에리트리톨 등을 들 수 있다.

본 발명에서는, 각각 단독의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 폴리카르보네이트 디올도, 2종류 이상의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 공중합 폴리카르보네이트 디올의 어느 것도 사용할 수 있다.

폴리이소시아네이트로서는, 예를 들어 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트 및 크실릴렌디이소시아네이트 등의 지방족계 폴리이소시아네이트나, 디페닐메탄디이소시아네이트 및 톨릴렌디이소시아네이트 등의 방향족계 폴리이소시아네이트를 들 수 있고, 또한 이들을 조합하여 사용할 수 있다. 그 중에서도, 내구성이나 내열성을 중시하는 경우에는, 디페닐메탄디이소시아네이트 등의 방향족계 폴리이소시아네이트가 바람직하고, 내광성을 중시하는 경우에는, 헥사메틸렌디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트 및 이소포론디이소시아네이트 등의 지방족계 폴리이소시아네이트가 바람직하게 사용된다.

쇄 신장제로서는, 예를 들어 에틸렌디아민이나 메틸렌비스아닐린 등의 아민계 쇄 신장제, 에틸렌글리콜 등의 디올계 쇄 신장제, 나아가 폴리이소시아네이트와 물을 반응시켜서 얻어지는 폴리아민을 사용할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 고분자 탄성체는, 결합제로서의 성능이나 감촉을 손상시키지 않는 범위에서, 폴리에스테르계, 폴리아미드계 및 폴리올레핀계 등의 엘라스토머 수지, 아크릴 수지 및 에틸렌-아세트산비닐 수지 등을 함유시킬 수 있다. 또한, 고분자 탄성체에는 각종 첨가제, 예를 들어 카본 블랙 등의 안료, 인계, 할로겐계 및 무기계 등의 난연제, 페놀계, 황계 및 인계 등의 산화방지제, 벤조트리아졸계, 벤조페논계, 살리실레이트계, 시아노아크릴레이트계 및 옥살산아닐리드계 등의 자외선 흡수제, 힌더드 아민계나 벤조에이트계 등의 광 안정제, 폴리카르보디이미드 등의 내가수분해 안정제, 가소제, 대전 방지제, 계면 활성제, 응고 조정제 및 염료 등을 함유시킬 수 있다.

고분자 탄성체의 함유량은, 사용하는 고분자 탄성체의 종류, 제조 방법 및 촉감을 고려하여, 적절히 조정할 수 있다.

상기한 극세 섬유 발현형 섬유로부터 극세 섬유를 발현시키는 처리와, 고분자 탄성체를 부여하는 처리는, 어느 하나를 먼저 행하는 방법도 채용할 수 있다. 극세 섬유의 발현 처리를 먼저 행하는 경우에는, 고분자 탄성체가 극세 섬유를 파지하기 때문에, 극세 섬유의 탈락 등이 없어 보다 장기의 사용에 견딜 수 있는 것이 된다. 또한, 고분자 탄성체의 부여를 먼저 행하는 경우에는, 고분자 탄성체가 극세 섬유를 파지하고 있지 않은 구조가 되기 때문에, 양호한 감촉의 인공 피혁이 얻어진다. 어느 것을 먼저 행할지는, 사용하는 고분자 탄성체의 종류 등에 따라 적절히 선택할 수 있다.

또한, 극세 섬유의 발현 처리의 후에 고분자 탄성체의 부여를 행하는 경우에는, 고분자 탄성체를 부여하기 이전에 수용성 수지를 부여하는 공정을 마련하는 것이 바람직하다. 이 수용성 수지를 부여하는 공정을 마련함으로써, 극세 섬유의 섬유 다발이나 직편물을 구성하는 섬유의 표면이 수용성 수지에 의해 보호되어, 극세 섬유의 섬유 다발이나 직편물을 구성하는 섬유의 표면에 있어서, 고분자 탄성체와 직접 접합하고 있는 개소가 연속적이지 않고 단속적으로 존재하게 되어, 접착 면적을 적절하게 억제할 수 있다. 그 결과, 고분자 탄성체에 의한 양호한 소지감을 가지면서도, 소프트한 감촉을 갖는 인공 피혁을 얻을 수 있다. 수용성 수지를 부여하는 타이밍은 고분자 탄성체를 부여하기 전이면, 극세 섬유의 발현 처리 전이어도 후여도 상관없다.

이러한 수용성 수지로서는 폴리비닐알코올, 폴리에틸렌글리콜, 당류 및 전분 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 비누화도 80％ 이상의 폴리비닐알코올이 바람직하게 사용된다.

수용성 수지를 섬유 락합체에 부여하는 방법으로서는, 섬유 락합체에 수용성 수지의 수용액을 함침하여 건조하는 방법 등이 있다. 건조 온도나 건조 시간 등의 건조 조건은 직편물의 수축을 억제한다는 관점에서, 수용성 수지를 포함하는 섬유 락합체의 온도를 110℃ 이하로 억제하도록 하는 것이 바람직하다.

수용성 수지의 부여량은, 부여 직전의 섬유 락합체의 질량에 대하여, 1 내지 30질량％인 것이 바람직하다. 부여량을 1질량％ 이상으로 함으로써, 양호한 감촉이 얻어진다. 또한, 부여량을 30질량％ 이하로 함으로써, 가공성이 좋고 내마모성 등의 물성이 양호한 인공 피혁이 얻어진다. 또한, 후속 공정에 있어서 섬유 락합체에의 고분자 탄성체 부여 가능량이 증가하기 때문에, 인공 피혁의 고밀도화 및 촉감의 치밀화가 가능하다. 수용성 수지의 부여량은, 보다 바람직하게는 2％ 이상 20％ 이하이고, 특히 바람직하게는 3％ 이상 10％ 이하이다. 부여된 수용성 수지는, 고분자 탄성체를 부여한 후에 열수 등으로 제거된다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법으로서는, 전구체인 극세 섬유(또는 극세 섬유 발생형 섬유)를 포함하는 섬유 락합체(부직포)와 직편물의 적층 시트에 고분자 탄성체를 부여하고, 응고시킨 후에, 수축 처리를 실시하는 것이 중요하다.

인공 피혁의 제법에 있어서, 고분자 탄성체의 부여 전에 전구체인 섬유 락합체에 필요에 따라서 직편물을 적층한 적층 시트를, 고분자 탄성체의 부여 전에 수축시키는 방법은, 품위를 향상시키는 방법으로서 알려져 있다. 일반적으로, 섬유 락합체를 수축시키는 공정을 거친 입모를 갖는 인공 피혁은 입모 밀도가 증가하기 때문에, 품위가 향상된다.

그러나, 고분자 탄성체 부여 전에서의 수축 처리에 의해 섬유 밀도가 높아진 극세 섬유(또는 극세 섬유 발생형 섬유)를 포함하는 섬유 락합체는 통액 저항이 높아지기 때문에, 고분자 탄성체를 다량으로 부여하는 것이 어려운 경우가 많다. 이로 인해, 고분자 탄성체 부여 전의 수축 처리에서는, 섬유 밀도와 고분자 탄성체를 합친 전체 고밀도화를 행하는 것은 곤란하였다. 이와 같이, 종래의 방법에서는, 천연 누벅과 같은, 은면의 치밀한 촉감과, 입모의 치밀함을 양립하는 것은 곤란하였다.

그러나, 본 발명의 인공 피혁의 제조 방법처럼 고분자 탄성체를 부여한 후에 충분히 수축시키는 방법이면, 전술한 과제를 극복할 수 있다. 본 발명의 방법에 의하면, 고화한 후의 고분자 탄성체를 더욱 고밀도화시키는 것이 가능하므로, 누벅조의 치밀한 촉감을 모방하는 것이 가능하게 된다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법에 있어서, 전구체 시트의 수축 처리는 면적 수축률이 12％ 이상 50％ 이하가 되도록 수축시키는 것이 중요하다. 더욱 바람직한 면적 수축률의 범위는 15％ 이상 35％ 이하이다. 이 값의 범위에서 면적 수축률을 조정함으로써, 인공 피혁에, 표면에 미세한 요철을 부여하여, 치밀하고 웨트한 촉감과 균일한 외관을 부여하는 것이 가능하게 된다. 면적 수축률이 12％ 이하인 경우에는, 입모면에 미세한 요철이 발생하지 않고, 또한 치밀하고 웨트한 촉감도 발현하지 않는다. 또한, 면적 수축률이 50％보다 큰 경우에는, 수축이 균일하게 발생하지 않기 때문에, 요철이 비대화하여 평활한 촉감과 외관을 달성할 수 없다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법에 있어서, 고분자 탄성체를 부여한 인공 피혁의 전구체 시트의 수축 방법으로서는, 전구체 시트 중에 포함되는 직편물을 수축시키는 처리를 채용할 수 있다. 즉, 미리 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 견고하게 일체화된 직편물을 수축시킴으로써 균일한 수축이 달성된다. 구체적인 수축 처리 방법으로서는, 생산성과 품위의 관점에서, 열 수축성의 직편물을 열 처리에 의해 수축시키는 방법이 바람직한 형태이다. 예를 들어, 공지의 비(非)장력 건조기나 텐터 등에 의한 건열 처리나 액류 염색기(고압) 등에 의한 욕중 처리 등을 바람직하게 사용할 수 있다.

여기서, 열 처리 온도로서는, 원하는 수축률이 얻어지기 쉬운 점에 있어서, 120℃ 이상인 것이 바람직하고, 130℃ 이상인 것이 더욱 바람직한 형태이다. 또한, 본 발명의 인공 피혁의 제조 방법에 있어서, 상기한 수축을 열 처리에 의해 행하는 경우, 직편물 및 시트가 받는 처리의 온도가, 상기 열 처리 온도보다도 낮은 것이 바람직하다. 고분자 탄성체를 부여하기 전까지 받는 열 처리 온도를 낮게 억제함으로써, 고분자 탄성체를 부여한 후의 열 처리에 의한 수축을 더욱 효율적으로 끌어 낼 수 있다.

본 발명의 인공 피혁의 제조 방법에 있어서는, 고분자 탄성체를 부여한 인공 피혁의 전구체 시트를 평면 방향으로 반재(半裁)하는 공정을 거칠 수 있다. 반재 공정을 포함함으로써, 인공 피혁의 생산성을 향상시킬 수 있다. 예를 들어, 직편물의 적층 방법으로서, 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 부직포층을 직편물층으로 끼우는 방법을 채용하고 있는 경우에는, 전구체 시트를 반재하고, 내측의 면을 입모면으로 하는 것이, 치밀한 품위를 달성하는 방법으로서, 바람직한 형태이다.

본 발명의 인공 피혁은, 적어도 편면에 입모를 갖는다. 입모는 부직포면에 형성된다. 입모 처리는, 부직포 표면을 샌드페이퍼나 롤 샌더 등을 사용하여 버프 함으로써 행할 수 있다. 특히, 샌드페이퍼를 사용함으로써, 균일하고 치밀한 입모를 형성할 수 있다. 또한, 인공 피혁의 표면에 균일한 입모를 형성시키기 위해서는, 연삭 부하를 작게 하는 것이 바람직하다. 연삭 부하를 작게 하기 위해서는, 예를 들어 버프 단수를 바람직하게는 3단 이상의 다단 버핑으로 하고, 각 단에 사용하는 샌드페이퍼의 번수를, JIS 규정의 150번 내지 600번의 범위로 하는 것이 보다 바람직한 형태이다. 번수를 점차 조금씩 작게 함으로써, 표층 냅 길이를 균일하게 마무리할 수 있다.

본 발명의 인공 피혁은, 적합하게 염색된다. 염색은 분산 염료, 양이온 염료나 기타 반응성 염료를 사용하여, 염색되는 인공 피혁 기재 시트의 감촉을 유연하게 하기 위해서도 고온 고압 염색기에 의해 행하는 것이 바람직하다. 염색 온도는 80℃ 내지 150℃가 바람직하고, 110℃ 이상이 보다 바람직한 형태이다. 염색과 수축 처리를 동시에 행하는 경우에는, 염색 온도는 130℃보다도 높은 것이, 원하는 수축률이 얻어지기 쉬운 점에 있어서 더욱 바람직한 형태이다.

또한, 본 발명의 인공 피혁에는 필요에 따라, 실리콘 등의 유연제, 대전 방지제, 발수제, 난연제 및 내광제 등의 마무리 처리를 실시할 수 있고, 마무리 처리는 염색 후에도 염색과 동욕에서도 행할 수 있다. 난연 처리는, 브롬이나 염소 등의 할로겐계의 난연제나 인 등의 비할로겐계의 난연제를 사용할 수 있고, 염색 후에 침적에 의한 부여로도, 나이프 코팅이나 로터리 스크린법 등의 백 코팅에 의한 부여로도 행할 수 있다.

또한, 피혁 모양의 표면감을 달성하는 것을 목적으로, 공지된 엠보싱 롤 처리나 무늬 프린트 처리를 행해도 상관없다.

본 발명에 있어서의 인공 피혁의 전구체 시트의 수축 공정은, 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물의 적층 시트에 고분자 탄성체를 부여한 후라면, 어느 타이밍에서도 행할 수 있다. 예를 들어, 고분자 탄성체 부여→반재→기모 처리→수축의 공정 순서대로 행할 수 있고, 고분자 탄성체 부여→수축→반재→기모의 공정 순서로 행할 수도 있다. 또한, 열 처리에 의한 수축 처리를 행하는 경우에는, 생산성의 관점에서, 수축 처리를 염색 공정에서 행하는 것이 바람직하다.

본 발명의 인공 피혁은, 천연의 누벅 피혁을 모방한 치밀하고 웨트한 촉감과, 양호하고 균일한 외관을 갖고 있으며, 종래 스웨이드조 인공 피혁이 사용된 용도인 가구, 의자 및 차량 내장재에서 의료 용도까지 폭넓게 적합하게 사용할 수 있다.

차량 내장재로서는 시트, 천장, 필러, 인스트루먼트 패널 및 도어 트림 등의 일반 내장, 가구나 의자는 전면 덮음이나 착석 부분이나 난간 등의 부분 사용으로, 또한 의료 용도로서는 코트, 재킷 및 팬츠 등의 겉옷 등에 이용할 수 있다.

실시예

이어서, 실시예를 들어, 본 발명의 인공 피혁에 대하여 더욱 상세하게 설명하지만, 본 발명은 이들 실시예에 의해 한정되는 것은 아니다.

[측정 방법 및 평가용 가공 방법]

(1) 인공 피혁의 단면 곡선의 산술 평균 높이:

인공 피혁의 평면 방향 및 기계 방향에 수직인 단면을 잘라내고, 단면이 변형되지 않도록 시료대에 설치한 뒤, 주사형 전자 현미경(SEM, 키엔스사 제조 VE-7800)을 사용하여, 인공 피혁의 입모면 및 다른 쪽의 면을 각각, 100배의 배율로 촬영하였다. 이 촬영상을, 인공 피혁 샘플의 다른 위치에서 10개 채취하였다.

얻어진 촬영상으로부터, 입모면 및 입모면의 다른 쪽의 면의 단면 곡선 Z(x)를 10㎛ 피치로 취득하였다. 여기서, x축은 단면 방향으로 하였다. 또한, 각각의 단면 곡선에 관한 산술 평균 높이를 산출하였다. 이때, 측정 길이로서는 1.0mm를 채용하였다. 얻어진 입모면 및 입모면의 다른 쪽의 면 각 10점의 평균값을, 부직포의 각 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이로 하였다.

(2) 인공 피혁의 단면의 볼록부의 정점 1.0mm당의 개수:

상기 (1)에서 취득한, 인공 피혁의 입모면의 10㎛ 피치의 단면 곡선 Z(x)에 대해서, 추가로 5점의 단순 이동 평균을 취하여 스무딩하고, 하기 식 (2)의 조건을 만족하는 점을 볼록부의 정점으로 하여, 개수를 카운트하였다.

얻어진 개수를, 측정 단면 길이(mm)로 나눈 값을, 인공 피혁의 단면의 볼록부의 정점 1.0mm당의 개수로 하였다.

(3) 인공 피혁 내의 직편물의 적층 깊이:

인공 피혁의 평면 방향 및 기계 방향에 수직한 단면을 잘라내고, 단면이 변형되지 않도록 시료대에 설치하였다. 계속해서, 주사형 전자 현미경(SEM, 키엔스사 제조 VE-7800)을 사용하여, 인공 피혁의 시료편의 단면을 200배의 배율로 상이한 개소에 대하여 10장 촬영하였다. 이들의 각 촬영상으로부터, 단면에 병행인 방향을 수평, 단면의 입모층측을 위, 다른 쪽의 면을 아래로 했을 때의, 인공 피혁의 부직포층의 최고 위치 z1, 직편물층의 최고 위치 z2, 직편물층의 최저 위치 z3 및 인공 피혁의 최저 위치 z4를 취득하였다. 얻어진 값으로부터, 다음 식 (3)으로 직편물의 적층 깊이를 산출하였다.

또한, 산출하여 얻은 10개의 값의 평균값을 인공 피혁의 직편물의 적층 깊이로 하였다.

(4) 인공 피혁의 잔류 신장률:

인공 피혁으로부터, 20mm×200mm의 시험편을 3편 잘라냈다. 시험편의 긴 변의 일단부를 고정하여 달아맨 상태에서, 시험편의 긴 변 방향으로 100mm의 간격(L0)으로 표시를 붙이고, 다른 쪽에 4kgf의 하중을 가한 상태에서 2시간 유지하고, 하중을 제거하여 추가로 1시간 방치하였다. 그 후, 표시 사이의 길이(L1)를 측정하였다. 얻어진 값으로부터, 다음 식 (4)에 의해 인공 피혁의 잔류 신장률을 산출하고, 추가로 3점의 시험편에 대하여 평균한 값을 사용하였다.

(5) 인공 피혁의 표면 품위 평가(균일성):

대상자 10명의 관능 검사에 의해, 표면 품위를 평가하였다. 8명 이상이 외관과 촉감에 의해 균일한 표면을 갖는다고 판정한 것을(두겹 원 ◎), 5 내지 7명이 판단한 것을(한겹 원 ○), 3 내지 4명이 판정한 것을(삼각 △), 2명 이하가 판단한 것을 (×)로 각각 구분하였다. 두겹 원 ◎과 한겹 원 ○을 합격으로 하였다. 이 판정에서는, 육안이나 손가락으로의 촉감에 의해 판별할 수 있는 모양이나 요철이 없는 것이 높은 판정이 되고, 주름이나 잔주름과 같은 규칙적 또는 불규칙적인 요철이나, 직편물과 같이 경선 방향과 위선 방향에 주기성이 있는 외관과 촉감을 갖는 것, 및 섬유와 고분자 탄성체의 염색 차에 의한 국소적인 색조차를 갖는 것은, 낮은 판정이 된다. 인공 피혁의 균일성에 관한 표면 품위 평가는, 초기 상태의 인공 피혁과, 상기의 (3)의 조건에 있어서 잔류 신장률을 측정한 후의 시험편의 인공 피혁에 대하여 행하였다.

(6) 인공 피혁의 표면 품위 평가(촉감):

대상자 10명의 관능 검사에 의해, 표면 품위를 평가하였다. 8명 이상이 누벅조의 치밀하고 웨트한 촉감을 갖는다고 판정한 것을(두겹 원 ◎), 5 내지 7명이 판단한 것을(한겹 원 ○), 3 내지 4명이 판정한 것을(삼각 △), 2명 이하가 판단한 것을 (×)로 각각 구분하였다. 두겹 원 ◎과 한겹 원 ○을 합격으로 하였다. 이 판정에서는, 천연 누벅조의 촉감을 갖는 것이 높은 판정이 되고, 스웨이드조의 촉감을 갖는 것이 낮은 판정이 된다. 인공 피혁의 촉감에 관한 표면 품위 평가는, 초기 상태의 인공 피혁과, 상기의 (3)의 조건에 있어서 잔류 신장률을 측정한 후의 시험편의 인공 피혁에 대하여 행하였다.

(7) 직편물의 건열 수축률:

직편물(10cm×10cm)을 경선 및 위선에 따라 잘라낸 시험편에 대해서, 열풍 건조기에 있어서, 100℃ 및 140℃의 온도에서 5분간 가열한 후의 직편물의 경선 방향 및 위선 방향의 변화율로부터, 직편물의 건열 면적 수축률을 산출하였다.

(8) 직편물용 원사의 비등수 수축률(비수):

시료에 첫 하중을 가하여, 정확하게 500mm를 측정하여 2점을 찍고, 첫 하중을 제거하고, 비등한 수중에 30분간 침적한 후, 취출하여 가볍게 흡수지 또는 천으로 물기를 빼고, 풍건 후 다시 첫 하중을 가하여, 2점 사이의 길이를 측정하고, 다음 식에 의해 비수(％)를 산출하고, 5회의 평균값을 JIS Z 8401(2011)에 의해 소수점 이하 1자리수로 반올림하였다.

·[직편물용 원사의 비수(％)]=(500-m)/500)×100

<여기서, m은 2점 사이의 길이(mm)를 나타냄>.

[실시예 1]

섬 성분으로서 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 또한 바다 성분으로서 폴리스티렌을 사용하고, 섬수가 16섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 55/45로 용융 방사한 후, 연신하여 권축 가공하고, 그 후, 51mm의 길이로 커트하여 단섬유 섬도 4.3dtex의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<섬유 락합체와 직편물의 적층 시트>

상기의 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐서 적층 웹을 형성하고, 직물 접합 후의 급격한 폭 변화에 의한 직물 주름을 억제하기 위하여 100개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치하였다. 별도로, 고유 점도(IV) 0.65의 단일 성분을 포함하는 단사로, 꼬임수 2500T/m으로 이루어지는 멀티 필라멘트(84dtex, 72 필라멘트)를 위사로서 사용하고, 고유 점도(IV) 0.65의 단일 성분을 포함하는 단사로 꼬임수 2500T/m으로 이루어지는 멀티 필라멘트(84dtex, 72 필라멘트)를 경사로서 사용하여, 직밀도가 경사 97개/2.54cm, 위사 76개/2.54cm로, 100℃의 온도에서 5분간의 건열 처리에서의 건열 면적 수축률이 1％이고, 140℃ 5분간에서의 건열 면적 수축률이 17％인 평직물을 제직하였다. 얻어진 평직물을, 상기한 적층 웹의 상하에 적층하였다.

그 후, 2500개/㎠의 펀치 개수(밀도)로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 740g/㎡이고, 두께가 3.4mm인 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체와, 열 수축성의 직물을 포함하는 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

상기 공정에서 얻어진 적층 시트를, 96℃의 온도의 열수로 처리하여 수축시킨 후, PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 온도 110℃의 열풍에서 10분간 건조함으로써, 적층 시트의 질량에 대한 PVA 질량이 7.6질량％인 비율로, 적층 시트에 PVA를 부여하였다. 이 PVA를 부여한 적층 시트를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 극세 섬유 발생형 섬유의 바다 성분의 폴리스티렌을 용해 제거하여, 극세 섬유와 평직물이 락합하여 이루어지는 탈해(脫海) 시트를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 평직물을 포함하는 적층 시트를, 고형분 농도 12％로 조정한 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 계속해서, DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍에서 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 극세 섬유와 상기 평직물의 합계 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 27질량％인 인공 피혁 전구체 시트를 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁의 전구체 시트를 두께 방향으로 반재하고, 반재한 부직포면을 샌드페이퍼 번수 320번의 엔드리스 샌드페이퍼로 연삭하여, 반재면 표층부에 입모면을 형성시키고, 두께 0.81mm의 인공 피혁 생기(生機)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁 생기를, 액류 염색기를 사용하여, 140℃의 온도의 조건하에서, 수축 처리와 염색을 동시에 행하였다. 여기서, 염색 공정에서의 면적 수축률은 20％였다. 계속해서, 건조기에서 건조를 행하여, 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 34㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 63％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 3.2개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은, 천연 누벅과 유사한 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 표면 촉감을 갖고 있었다. 또한, 입모면에의 고분자 탄성체의 노출이 거의 보이지 않고, 색조차에 의한 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은, 5.8％였다. 시험편은, 시험 전과 마찬가지로 우미한 품위와 외관을 갖고 있었다. 결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 2]

<원면>

단섬유 섬도를 2.9dtex로 한 점 이외는, 실시예 1과 동일하게 하여 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<섬유 락합체와 직편물의 적층 시트>

단위 면적당 중량을 705g/㎡로 하고, 두께를 3.0mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

연삭량을 조정하여, 두께 0.7mm로 하고, 염색 공정에서의 수축률을 19％로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 28㎛이고, 다른 쪽의 면(B면의) 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 56％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 3.5개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은, 천연 누벅과 유사한 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 표면 촉감을 갖고 있었다. 또한, 입모면에의 고분자 탄성체의 노출이 거의 보이지 않고, 색조차에 의한 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은, 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간, 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 6.0％였다. 시험편은, 시험 전과 마찬가지로 우미한 품위와 외관을 갖고 있었다. 결과를, 표 1에 나타내었다.

[실시예 3]

<원면>

섬수가 36섬인 해도형 복합용 구금을 사용하고, 단섬유 섬도를 3.1dtex로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<섬유 락합체와 직편물의 적층 시트>

부직포와 적층하는 직편물로서, 고유 점도(IV) 0.78의 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(IV) 0.51의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 포함하는 사이드 바이 사이드형 구조의 단사로, 꼬임수 1500T/m으로 이루어지는 멀티 필라멘트(56dtex, 12 필라멘트)를 위사로 사용하고, 고유 점도(IV) 0.65의 단일 성분을 포함하는 단사로 꼬임수 2500T/m으로 이루어지는 멀티 필라멘트(84dtex, 72 필라멘트)를 경사로서 사용하여, 직밀도가 경사 69개/2.54cm, 위사 84개/2.54cm로, 100℃의 온도에서 5분간의 건열 처리에서의 건열 면적 수축률이 2％이고, 140℃의 온도에서 5분간의 건열 처리에서의 건열 면적 수축률이 20％인 평직물을 사용하여, 적층 시트의 단위 면적당 중량을 635/㎡로 하고, 두께를 2.6mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

연삭량을 조정하여, 두께를 0.6mm로 하고, 염색 공정에서의 수축률을 19％로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 30㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 64％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 2.8개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은, 천연 누벅과 유사한 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 표면 촉감을 갖고 있었다. 또한, 입모면에의 고분자 탄성체의 노출이 거의 보이지 않고, 색조차에 의한 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간, 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은, 15.3％였다. 시험 후의 시험편은, 시험 전에 갖고 있었던 누벅조의 표면 촉감을 상실하고 있고, 입모면에 고분자 탄성체가 노출되고, 불균일한 외관이었다. 결과를, 표 1에 나타내었다.

[실시예 4]

<원면>

섬/바다 질량 비율을 80/20으로 하고, 단섬유 섬도를 4.2dtex로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<섬유 락합체와 직편물의 적층 시트>

단위 면적당 중량을 714/㎡로 하고, 두께를 2.9mm로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

연삭량을 조정하여, 두께를 1.1mm로 하고, 염색 공정에서의 수축률을 18％로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 30㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 64％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 2.6개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은, 천연 누벅과 유사한 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 표면 촉감을 갖고 있었다. 또한, 입모면에의 고분자 탄성체의 노출이 거의 보이지 않고, 색조차에 의한 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은, 5.2％였다. 시험편은, 시험 전과 마찬가지로 우미한 품위와 외관을 갖고 있었다. 결과를, 표 1에 나타내었다.

[실시예 5]

<인공 피혁>

염색 온도를 135℃로 하고, 염색 공정에서의 수축률을 20％로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 32㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 66％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 3.1개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은 천연 누벅과 유사한 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 표면 촉감을 갖고 있었다. 또한, 입모면에의 고분자 탄성체의 노출이 거의 보이지 않고, 색조차에 의한 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간, 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 5.5％였다. 시험편은, 시험 전과 마찬가지로 우미한 품위와 외관을 갖고 있었다. 결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 6]

<인공 피혁>

염색 온도를 135℃로 하고, 염색 공정에서의 수축률을 19％로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 27㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 74％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 3.0개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은 천연 누벅과 유사한 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 표면 촉감을 갖고 있었다. 또한, 입모면에의 고분자 탄성체의 노출이 거의 보이지 않고, 색조차에 의한 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 5.7％였다. 시험편은, 시험 전과 마찬가지로 우미한 품위와 외관을 갖고 있었다. 결과를 표 1에 나타내었다.

[실시예 7]

<인공 피혁>

염색 온도를 135℃로 하고, 염색 공정에서의 수축률을 19％로 한 것 이외에는, 실시예 3과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 27㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 71％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 2.6개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은 천연 누벅과 유사한 고밀도의 입모와, 손끝에 친숙한 것과 같은 웨트한 표면 촉감을 갖고 있었다. 또한, 입모면에의 고분자 탄성체의 노출이 거의 보이지 않고, 색조차에 의한 색 불균일이 적은 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 14.0％였다. 시험 후의 시험편은 시험 전에 갖고 있었던 누벅조의 표면 촉감을 상실하고 있고, 입모면에 고분자 탄성체가 노출되어, 불균일한 외관이었다. 결과를, 표 1에 나타내었다.

[실시예 8]

실시예 1과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<부직포 및 직편물의 락합체>

실시예 4와 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 부직포와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

연삭량을 조정하여 두께를 1.1mm로 하고, 염색 공정에서의 염색 온도를 120℃로 하고, 수축률을 18％로 한 것 이외에는, 실시예 4와 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 26㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 77％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 3.0개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은 천연 누벅과 유사한 치밀하고 웨트한 표면 촉감과, 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 5.3％였다. 시험편은, 시험 전과 마찬가지로 우미한 품위와 외관을 갖고 있었다. 결과를 표 2에 나타내었다.

[실시예 9]

실시예 1과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<부직포 및 직편물의 락합체(적층 시트)>

실시예 1과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 부직포와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

실시예 1과 동일하게 하여, 얻어진 인공 피혁 생기를, 염색 전에 비장력 건조기를 사용하여, 170℃의 온도의 건열 처리를 행하여 수축시키고, 그 후, 액류 염색기를 사용하여, 125℃의 온도의 조건하에서, 수축 처리와 염색을 동시에 행하였다. 여기서, 인공 피혁 생기로부터 염색 공정 후의 총 면적 수축률은 40％였다. 계속해서, 건조기에서 건조를 행하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 62㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 40％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 2.1개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은 천연 누벅과 유사한 치밀하고 웨트한 표면 촉감과, 균일한 외관을 갖고 있었다.

또한, 이 인공 피혁은, 하중량은 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 11.7％였다. 시험편은, 시험 전과 마찬가지로 우미한 품위와 외관을 갖고 있었다. 결과를 표 2에 나타내었다.

[비교예 1]

<원면>

실시예 4와 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<섬유 락합체와 직편물의 적층 시트>

실시예 4와 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

염색 공정에서의 염색 온도를 125℃로 하고, 수축률을 10％로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 25㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 84％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 2.8개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은 염색 공정에서의 수축률이 낮았기 때문에, 표리에서의 요철 차가 충분히 발현되지 않고, 입모면의 Pa값 및, 입모면의 다른 쪽의 면의 Pa값과 입모면의 Pa값의 비가, 본 발명의 효과가 얻어지는 요건을 충족시키지 않고 있었다. 이로 인해, 이 인공 피혁은, 입모면에 고분자 탄성체가 부분적으로 노출되어 있고, 섬유와 고분자 탄성체와의 색조차에 의해, 불균일한 외관이 되었다. 또한, 촉감은 스웨이드조여서, 천연 누벅과 유사한 치밀하고 웨트한 표면 촉감은 갖고 있지 않았다.

또한, 이 인공 피혁은, 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간, 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 3.0％였다. 시험편의 품위는 시험 전과 동등하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.

[비교예 2]

<원면>

실시예 3과 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<섬유 락합체와 직편물의 적층 시트>

적층 시트의 단위 면적당 중량을 740g/㎡로 하고, 두께를 3.1mm로 한 것 이외에는 실시예 3과 마찬가지로 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 섬유 락합체와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

염색 공정에서의 염색 온도를 120℃로 하고, 수축률을 10％로 한 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 42㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 63％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 1.6개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은, 염색 공정에서의 수축률이 낮았기 때문에, 입모면의 요철이 완만하여 장주기적이고, 입모면의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점의 존재 빈도가 본 발명의 효과가 얻어지는 요건을 충족시키지 않고 있었다. 이로 인해, 이 인공 피혁은, 표면에 육안으로 판별할 수 있는 잔주름 형상의 요철 모양을 갖고 있고, 불균일한 외관이었다. 또한, 촉감은 스웨이드조에 가까워, 천연 누벅과 유사한 치밀하고 웨트한 표면 촉감은 갖고 있지 않았다.

또한, 이 인공 피혁의 하중량은 2kgf/cm로, 부하 시간은 2시간이고, 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 13.7％였다. 또한, 시험 후의 시험편은, 시험 전에 갖고 있었던 요철 모양이 상실되어 있었다. 결과를 표 2에 나타내었다.

[비교예 3]

<원면>

실시예 4와 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

<부직포 및 직편물의 락합체>

실시예 4와 동일하게 하여, 해도형 복합 섬유를 포함하는 부직포와 직편물의 적층 시트를 얻었다.

<인공 피혁>

염색 전의 건열 처리를 110℃, 염색 공정에서의 염색 온도를 110℃로 하고, 수축률을 10％로 한 것 이외에는, 실시예 4와 동일하게 하여 인공 피혁을 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 21㎛이고, 다른 쪽의 면의 단면 곡선의 산술 평균 높이가 입모면의 Pa의 90％이고, 입모면에 있어서, 단면의 요철을 형성하는 볼록부의 정점이 1.0mm당 2.3개 존재하고 있었다. 이 인공 피혁은, 스웨이드조의 촉감을 갖고 있어, 천연 누벅과 유사한 치밀하고 웨트한 표면 촉감은 갖고 있지 않았다.

또한, 이 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간, 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률은 2.8％였다. 시험편의 품위는 시험 전과 동등하였다. 결과를 표 2에 나타내었다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 실시예 1 내지 9의 인공 피혁은, 단섬유 섬도가 0.01dtex 이상 0.50dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체와, 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁이며, 적어도 한쪽 면이 입모를 갖고 있고, 이 입모를 갖는 입모면측의 산술 평균 높이 Pa값이 26㎛ 이상 100㎛ 이하이고, 또 다른 쪽의 면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 상기의 20％ 이상 80％ 이하이고, 상기 입모면의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점의 존재 빈도가 1.0mm당 1.8개 이상 20개 이하이고, 또한 상기 부직포의 입모면의 다른 쪽의 면측에, 직편물이 적층 깊이 10％ 이상 50％ 이하의 위치에서 적층되어 있었다.

이 구성의 효과에 의해, 균일성 및 촉감에 있어서의 평가에서 양호한 결과를 나타냈다.

또한 실시예 1, 2, 4 내지 6 및 8, 9의 인공 피혁은 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률이 2.0％ 이상 13％ 이하였다. 이로 인해, 신장 처리를 행한 후의 균일성 및 촉감에 있어서의 평가에 있어서도 양호하다는 추가의 효과를 얻을 수 있었다.

한편, 비교예 1 및 3에서 얻어진 인공 피혁은, 입모면측의 Pa값이 26㎛보다도 작고, 또한 입모면의 다른 쪽의 면의 Pa값의 입모면의 Pa값에 대한 비율이 80％보다 컸다. 이로 인해, 균일성 및 촉감에 관한 평가에 있어서, 양호한 결과가 얻어지지 않았다. 또한, 비교예 2에 의해 얻어진 인공 피혁은, 입모면의 단면 곡선에 있어서의 볼록부의 정점의 존재 빈도가 1.0mm당 1.8개 이하였다. 이로 인해, 균일성 및 촉감에 관한 평가에 있어서, 양호한 결과가 얻어지지 않았다.

(a): 입모면
(b): 다른 쪽의 면
(c): 입모층
(d): 부직포층
(e): 직편물층
(f): 입모면측의 단면 곡선 Z(x)
(g): 다른 쪽의 면측의 단면 곡선 Z(x)
(h): 인공 피혁의 단면 두께
(i): 직편물층의 중심선
(j): 직편물의 적층 위치

Claims (11)

1. 단섬유 섬도가 0.01dtex 이상 0.50dtex 이하인 극세 섬유를 포함하는 섬유 락합체(絡合體)와 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁이며, 적어도 한쪽 면이 입모(立毛)를 갖고 있고, 이 입모를 갖는 입모면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이 26㎛ 이상 100㎛ 이하이고, 다른 쪽의 면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이 Pa값이, 상기 입모면측의 단면 곡선의 산술 평균 높이의 20％ 이상 80％ 이하이고, 상기 입모면측의 단면 곡선에 있어서, 볼록부의 정점의 존재 빈도가 1.0mm당 1.8개 이상 20개 이하이고, 또한 상기 다른 쪽의 면측에, 직편물이 적층 깊이 20％ 이상 50％ 이하의 위치에서 적층되어 이루어지는 것을 특징으로 하는 인공 피혁.
2. 제1항에 있어서, 하중량 2kgf/cm, 부하 시간 2시간 및 하중 제거 후의 측정까지의 방치 시간 1시간의 조건에서 측정한 잔류 신장률이 2.0％ 이상 13％ 이하인 것을 특징으로 하는 인공 피혁.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 부분적인 열 압착부나 수지 코팅부를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 인공 피혁.
4. 다음 (1) 내지 (3)의 공정을, 이 순서대로 행하는 인공 피혁의 제조 방법으로서, 직편물이 적층 깊이 20％ 이상 50％ 이하의 위치에서 적층되는 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.
   (1) 단섬유 섬도가 0.01 내지 0.50dtex인 극세 섬유 또는 상기 극세 섬유를 생성 가능한 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 섬유 락합체와, 수축성을 갖는 직편물이 적층 일체화되어 이루어지는 적층 시트를 제조하는 공정,
   (2) (A) 상기 적층 시트에 고분자 탄성체를 함침·응고시키는 처리와, (B) 상기 섬유 락합체가 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하는 경우에는, 극세 섬유를 발현시키는 처리
   를 임의의 순서로 행하여, 극세 섬유 섬유 락합체와, 직편물과, 고분자 탄성체를 포함하는 인공 피혁의 전구체 시트를 얻는 공정,
   (3) 상기 전구체 시트에, 수축 처리를 실시하여, 상기 직편물의 수축에 추종하여 전구체 시트 전체를 면적 수축률이 12 내지 50％가 되도록 수축시키는 공정.
5. 제4항에 있어서, 상기 공정 (3) 전까지 직편물 및 적층 시트가 받는 처리의 온도가, 상기 공정 (3)에 있어서의 처리 온도보다도 낮은 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.
6. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 공정 (3)에 있어서의 처리 온도가 120℃ 이상인 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.
7. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 공정 (3)에 있어서의 처리 온도가 130℃ 이상인 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.
8. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 공정 (1)에 있어서의 섬유 락합체가 극세 섬유 발생형 섬유를 포함하고, 상기 공정 (2)에 있어서의 처리의 순서가, 상기 처리 (B) 후에 상기 처리 (A)를 실시하는 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.
9. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 공정 (1)에 있어서의 상기 섬유 락합체와 상기 직편물과의 일체화를, 니들 펀치에 의한 교락(交絡) 처리에 의해 행하는 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.
10. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 공정 (3)에 있어서의 수축 처리가 염색 전의 건열 처리에 의한 것이고, 건열 온도가 120 내지 180℃인 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.
11. 제4항 또는 제5항에 있어서, 상기 공정 (3)에 있어서의 수축 처리가 염색 공정에서의 욕중 처리에 의한 것이고, 욕중 온도가 120 내지 150℃인 것을 특징으로 하는 인공 피혁의 제조 방법.

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