KR102337556B1

KR102337556B1 - 시트상물 및 그의 제조 방법

Info

Publication number: KR102337556B1
Application number: KR1020187024713A
Authority: KR
Inventors: 구니노리 요시미즈; 야스히로 이시쿠라; 마코토 가네코; 유키히로 마츠자키; 마코토 니시무라
Original assignee: 도레이 카부시키가이샤
Priority date: 2016-03-24
Filing date: 2017-03-21
Publication date: 2021-12-10
Also published as: JPWO2017164162A1; KR20180122336A; WO2017164162A1; JP6838602B2; TW201738060A

Abstract

외관, 감촉, 나아가 신장률 및 신장 회복률이 우수한 시트상물 및 그의 제조 방법을 제공한다. 극세 섬유와 다공화된 탄성체 중합체로 구성되는 시트상물이며, 상기 시트상물은 기재층과 입모층을 포함하고, 상기 극세 섬유는, 코일상의 권축을 갖고, 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 10㎛이며, 섬유 길이가 8 내지 90㎜인 섬유를 포함하며, 또한, 상기 시트상물의 신장률이 10％ 이상, 신장 회복률이 80％ 이상인 것을 특징으로 하는 시트상물이다.

Description

시트상물 및 그의 제조 방법

본 발명은 극세 섬유가 코일상의 권축을 갖고 있음으로써, 우미한 외관과 우수한 스트레치성을 갖는 시트상물 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

종래, 주로 극세 섬유와 고분자 탄성체를 포함하는 시트상물은 천연 피혁에 없는 우수한 특징을 갖고 있으며, 의료나 의자 커버, 자동차 내장재 용도 등으로 그 사용이 해마다 확대되어 왔다. 그리고, 최근에는, 특히 의료 용도에서는 착용감, 자재 용도에서는 성형성의 관점에서, 스트레치성이 우수한 시트상물이 요구되고 있다. 시트상물에 스트레치성을 부여하는 것을 목적으로 하여, 시트상물을 구성하는 섬유를 사이드 바이 사이드상으로 부착한 구조를 갖게 하는 검토가 행하여지고 있다.

예를 들어, 특허문헌 1에서는 탄성 중합체를 포함하는 섬유 성분과 비탄성 중합체를 포함하는 섬 성분을 갖는 해도 구조가 인접한 집속 섬유 발생형 섬유로부터 바다 성분을 제거함으로써, 섬 성분이 비탄성 중합체인 비탄성 극세 섬유 다발 발생형 섬유와 탄성 섬유의 2종의 섬유를 사이드 바이 사이드상으로 부착한 구조의 섬유가 얻어지고, 그 섬유를 사용한 인공 피혁이 제안되고 있다. 그러나, 탄성 중합체인 폴리우레탄계의 섬유를 방사하는 경우, 폴리우레탄계 섬유는 폴리우레탄 고유의 성질로서 감촉이 딱딱하고, 직물의 감촉이나 드레이프성이 저하된다는 문제가 있다. 또한, 폴리우레탄계 섬유는 폴리에스테르용의 염료에는 물들기 어려워, 폴리에스테르 섬유와 병용했다고 해도, 염색 공정이 복잡해질 뿐만 아니라 원하는 색채로 염색하는 것이 곤란했다.

특허문헌 2에서는, 고유 점도(Ⅳ)차가 있는 2종류의 폴리에틸렌테레프탈레이트 공중합체로 형성된 사이드 바이 사이드형의 복합 섬유를 포함하여 이루어지는 실을 포함하는 직편물을 삽입하는 방법이 제안되고 있다. 연신 시의 고점도측에 대한 응력 집중에 의해, 2성분 사이에서 상이한 내부 변형이 발생하여, 권축이 발현된다. 그러나, 시트상물을 구성하는 극세 섬유는 잠재 권축 발현형 섬유가 아니라, 시트상물의 강도를 보강할 목적으로 삽입되는 직편물만이 권축되기 때문에, 시트상물에 스트레치성은 부여할 수 있지만, 시트상물 표면의 극세 섬유의 치밀감은 발현되지 않는 것이다.

특허문헌 3에서는, 고유 점도가 상이한 2종류의 폴리트리메틸렌테레프탈레이트를 사이드 바이 사이드형으로 복합 방사하여, 얻어진 잠재 권축 발현형 섬유를 포함하는 인공 피혁이 제안되고 있다. 그러나, 이 시트를 형성하는 극세 섬유 길이는 5㎜ 이하로 매우 짧고, 또한 직접 방사법 때문에 섬유 다발을 형성할 수 없는 점에서, 극세 섬유끼리의 낙합(絡合) 및 극세 섬유의 권축이 작아, 스트레치성이 부족한 시트상물이 된다.

한편, 특허문헌 4에서는 고유 점도에 차가 있는 2종류의 폴리에틸렌테레프탈레이트로 형성된 사이드 바이 사이드형의 극세 섬유를 포함하는 부직포와, 그 내부에 수분산형 폴리우레탄을 함유하는 시트상물이 제안되고 있다. 본 특허문헌에서는, 수분산형 폴리우레탄을 부직포에 함침하고 있기 때문에, 건조할 때에 수분산형 폴리우레탄이 극세 섬유의 교락점을 한데 모은 구조로 된다. 또한, 폴리우레탄은 무공 구조이기 때문에, 극세 섬유의 자유도는 없다. 그로 인해, 극세 섬유는 권축되어 시트상물 표면의 외관은 치밀해지지만, 스트레치성은 발현되지 않는 것이다.

즉, 지금까지 치밀한 외관과, 신장률 및 신장 회복률과 같은 스트레치성을 양립한 시트상물은 얻지 못하고 있다.

또한, 일반적으로 표면에 입모를 갖는 스웨이드조 인공 피혁에 있어서, 입모의 방향에 의해 표면 섬유의 광의 반사가 변화하여, 보는 각도에 따라 색상이 상이한 특징이 있어, 의료나 시트재에 사용할 때에 있어서, 방향에 주의할 필요가 있었다.

일본 특허 제03128333호 공보 일본 특허 제05035117호 공보 일본 특허 공개 제2003-286663호 공보 일본 특허 공개 제2012-136800호 공보

상기와 같은 과제를 해결하는 제안에 관한 문헌은 지금까지 보이지 않지만, 본 발명자들은 잠재 권축사를 사용하여 표면의 섬유의 방향성에 변화를 줌으로써, 상기한 과제를 해결할 수 있었다.

본 발명의 목적은, 상기 종래 기술의 실상을 감안하여, 치밀한 외관과, 신장률 및 신장 회복률과 같은 스트레치성을 양립한 시트상물, 또한, 고급감을 가지면서 보는 각도를 바꾸어도 색상차가 작은 시트상물 및 그들의 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명은 극세 섬유와 다공화된 탄성체 중합체로 구성되는 시트상물이며, 상기 시트상물은 기재층과 입모층을 포함하고, 상기 극세 섬유는, 코일상의 권축을 갖고, 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 10㎛이며, 섬유 길이가 8 내지 90㎜인 섬유를 포함하며, 또한, 상기 시트상물의 신장률이 10％ 이상, 신장 회복률이 80％ 이상인 것을 특징으로 하는 시트상물이다.

본 발명의 시트상물의 바람직한 형태에 의하면, 상기 시트상물을 구성하는 극세 섬유는, 섬유 길이가 25 내지 90㎜인 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트상물이다.

또한, 본 발명의 시트상물의 바람직한 형태에 의하면, 고유 점도차가 있는 2종류 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트계 중합체가 섬유 긴 변 방향을 따라, 사이드 바이 사이드형으로 접합된 또는 편심된 코어 시스 구조를 형성하고 있는 평균 단섬유 직경이 0.3㎛ 이상 7㎛ 이하인 복합 섬유를 포함하는 부직포와, 그 내부에 고분자 탄성체를 함유하고, 표면에 입모층을 갖는 피혁 유사 시트상물이며, 피혁 유사 시트상물 표면의 측정 대상점에 대하여, 피혁 유사 시트상물의 세로 방향의 입모 순방향의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 1, 세로 방향의 입모 역방향의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 2, 가로 방향의 임의의 한쪽의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 3으로 하고, 시점 1과 시점 2의 색차를 ΔE*ab₁₂, 시점 2와 시점 3의 색차를 ΔE*ab₂₃, 시점 3과 시점 1의 색차를 ΔE*ab₃₁로 했을 때, 다음 식을 만족하는 것을 특징으로 하는 피혁 유사 시트상물이다.

치밀한 외관과, 신장률 및 신장 회복률과 같은 스트레치성을 양립한 시트상물, 또한, 스웨이드조 인공 피혁의 고급감과 변화가 있는 표정을 가지면서, 보는 각도에 따른 색상차가 작은 피혁 유사 시트상물 및 그들의 제조 방법을 얻을 수 있다. 이에 의해, 성형성이나 착용감 향상 등의 기능성이 우수하고, 시트상물의 표면을 손으로 접촉한 경우나 앉은 경우에 있어서도, 자국이 보이기 어려운 시트상물이 얻어진다.

도 1은 실시예 1에서 얻어진 시트상물 표면의 섬유의 형상을 나타내는 SEM 사진(100배)이다.
도 2는 시트상물의 색상차를 측정하는 방법과 장치를 설명하기 위한 개략도이다.

본 발명의 시트상물은, 극세 섬유와 다공화된 탄성체 중합체로 구성되는 시트상물이며, 상기 시트상물은 기재층과 입모층을 포함하고, 상기 극세 섬유는, 코일상의 권축을 갖고, 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 10㎛이며, 섬유 길이가 8 내지 90㎜인 섬유를 포함하며, 또한, 상기 시트상물의 신장률이 10％ 이상, 신장 회복률이 80％ 이상인 것을 특징으로 하는 시트상물이다.

본 발명에 있어서의 입모층이란, 시트상물의 입모되어 있는 섬유가 이루는 층이며, 기재층이란 시트상물의 입모층 이외의 층을 가리킨다.

본 발명에 있어서, 극세 섬유의 평균 단섬유 직경은, 시트상물의 유연성이나 입모 품위의 관점에서 0.1 내지 10㎛인 것이 중요하다. 평균 단섬유 직경은 커지면, 표면 품위가 부족한 시트상물이 되는 점에서, 바람직하게는 7㎛ 이하, 보다 바람직하게는 5㎛ 이하이다. 한편, 염색 후의 발색성이나 샌드페이퍼 등에 의한 연삭 등 기모 처리 시의 섬유의 분산성, 풀림 용이성의 관점에서는, 바람직하게는 0.3㎛ 이상, 보다 바람직하게는 0.5㎛ 이상이다. 또한, 유연성이나 입모 품위 및 염색 시의 발색성이 우수하고, 또한 보는 각도에 따른 색상차가 작아지는 특성을 고려한 경우의 바람직한 범위는 0.3㎛ 내지 0.7㎛이다.

또한, 극세 섬유 평균 단섬유 직경은, 시트상물 단면의 주사형 전자 현미경(SEM) 사진을 촬영하고, 원형 또는 원형에 가까운 타원형의 섬유를 랜덤하게 100개 선택하고, 섬유 직경을 측정하여, 평균값을 계산함으로써 산출된다.

극세 섬유의 단면 형상으로서는, 예를 들어 원, 타원, 편평 및 삼각 등의 다각형, 부채, 십자, Y, H, X, W, C 및 π형 등을 사용할 수 있다.

섬유 낙합체를 구성하는 극세 섬유는, 극세 섬유 다발의 형태를 취하고 있다. 극세 섬유가 다발로 되어 있음으로써, 시트상물의 인장 강력이나 인열 강력이라는 물리적인 강도를 향상시키고, 나아가 내마모성도 발현시킬 수 있는 것이다. 극세 섬유 다발의 형태로서는, 극세 섬유끼리 다소 이격되어 있어도 되고, 경우에 따라서는 부분적으로 결합되어 있어도 되고, 응집되어 있어도 된다. 본 발명에서 사용되는 극세 섬유를 형성하는 중합체로서는, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 및 폴리락트산 등의 폴리에스테르, 6-나일론이나 66-나일론 등의 폴리아미드, 아크릴, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 열 가소성 셀룰로오스 등의 용융 방사 가능한 열 가소성 수지 등을 들 수 있다. 그 중에서도, 강도, 치수 안정성, 내광성 및 염색성의 관점에서, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리트리메틸렌테레프탈레이트 등의 폴리에스테르계 중합체를 포함하는 폴리에스테르 섬유가 바람직하게 사용된다. 또한, 이들 중합체로부터 선택되는 적어도 2종 이상이 조합되어 있어도 된다.

또한, 환경 배려의 관점에서, 리사이클 원료나 식물 유래 원료로부터 얻어지는 섬유여도 된다. 또한, 극세 섬유는, 상이한 소재의 섬유가 혼합되어 구성될 수 있다.

또한, 극세 섬유를 구성하는 중합체에는, 다른 성분이 공중합되어 있어도 되고, 또한, 유기 입자, 무기 입자, 난연제, 대전 방지제 등의 첨가제를 함유시킬 수 있다.

본 발명의 시트상물을 구성하는 극세 섬유는, 상이한 2종류의 중합체 (A) 및 (B)가 섬유 긴 변 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 접합된 복합 섬유여도 된다.

상기 중합체 (A)와 상기 중합체 (B)의 조합으로서는, 전술한 극세 섬유를 형성하는 중합체로부터 적절히 선택할 수 있지만, 바람직하게는 고유 점도차가 있는 폴리에스테르계 중합체의 조합이며, 보다 바람직하게는 상기 중합체 (A) 또는 상기 중합체 (B)의 적어도 한쪽이 폴리부틸렌테레프탈레이트계 중합체이다. 특히, 이러한 조합의 중합체를 섬유 긴 변 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 접합한 구조를 형성하도록 방사, 연신하여 얻어지는 극세 섬유는, 연신 시의 고점도측에 대한 응력 집중에 의해, 2성분 사이에서 상이한 내부 변형이 발생하고, 그것에 의하여 시트화된 후에 열 처리함으로써, 고점도측이 크게 수축되어, 단섬유 내에서 변형이 발생하여 코일상의 권축이 발현된다. 이 권축에 의해, 시트상물 표면의 입모층 부분의 섬유의 얽힘이 커져, 스트레치성이 발현된다.

사이드 바이 사이드형으로 접합된 복합 섬유에 있어서, 중합체 (A)와 중합체 (B)가 폴리에스테르계 공중합체인 경우, 그의 고유 점도차는 0.002 내지 1.5인 것이 바람직하다. 고유 점도차를 0.002 이상 크게 하면, 권축 특성이 우수한 섬유가 얻어진다. 한편, 고유 점도차가 1.5를 초과하면, 얻어진 섬유의 권축 특성은 양호하기는 하지만, 방사된 섬유가 고점도 성분측으로 과도하게 구부러지기 때문에, 장시간의 안정된 방사를 할 수 없다. 또한, 상기 중합체의 조합으로서는 적어도 한쪽이 폴리부틸렌테레프탈레이트계 중합체인 것이 바람직하다. 폴리부틸렌테레프탈레이트계 중합체는, 결정성이 높은 중합체이기 때문에, 예를 들어 다른 한쪽에 폴리에틸렌테레프탈레이트로 했을 때, 양쪽 중합체 사이에서 결정성에 차가 생겨, 권축 발현되기 쉽다.

본 발명에 있어서의 폴리에스테르계 중합체의 고유 점도는, 고점도 성분에 있어서는 0.5 내지 2.0인 것이 바람직하다. 고유 점도를 0.5 이상으로 함으로써, 충분한 강도와 신도를 겸비한 섬유를 제조하는 것이 가능해진다. 또한, 고유 점도의 상한은 용융 압출 등의 성형의 용이함, 제조 비용, 공정 도중의 열이나 전단력에 의해 일어나는 분자쇄 절단에 의한 분자량 저하의 관점에서, 2.0 이하가 바람직하다. 한편, 저점도 성분은, 고유 점도를 0.3 내지 1로 함으로써 안정 방사가 가능해진다.

또한, 양쪽 성분의 복합 비율은, 질량비로, 고점도 성분:저점도 성분=75:25 내지 35:65(질량％)의 범위가 바람직하고, 보다 바람직하게는 65:35 내지 45:55(질량％)의 범위이다. 이 범위 내이면, 얻어지는 시트상물의 스트레치 취향에 맞게 복합비를 적절히 설정 가능한데, 예를 들어 부드러운 촉감이 우수한 시트상물을 얻기 위해서는, 고점도 성분의 복합비를 낮게, 터프니스를 얻기 위해서는 고점도 성분의 복합비를 높게 하면 된다.

폴리에스테르계 중합체의 고유 점도차는, 중합의 시간, 온도, 촉매량이나 공중합 성분을 적절히 조절함으로써, 원하는 점도로 할 수 있다.

본 발명에 있어서의 고유 점도는, 오르토클로로페놀 중에 시료를 녹여 25℃의 온도에서 측정한 값이다.

본 발명에 있어서의 폴리에스테르계 중합체란, 디카르복실산류 또는 그의 유도체와 디올류 또는 그의 유도체가 공중합하여 이루어지는 구조를 주성분으로 한 것이며, 여기에서 주성분이란 전체의 중량에 대하여 50중량％보다 많음을 의미한다. 폴리에스테르계 중합체는, 다른 에스테르 결합이 가능한 공중합 성분을 포함하는 것이어도 된다. 공중합 가능한 화합물로서는, 예를 들어 이소프탈산, 숙신산, 시클로헥산디카르복실산, 아디프산, 이량체산, 세박산 및 5-이소프탈산 등의 디카르복실산류나, 에틸렌글리콜, 부탄디올, 네오펜틸글리콜, 시클로헥산디메탄올, 폴리에틸렌글리콜 및 폴리프로필렌글리콜 등의 디올류를 들 수 있다. 또한, 필요에 따라, 소광제가 되는 이산화티타늄, 활제로서의 실리카나 알루미나의 미립자, 항산화제로서의 힌더드페놀 유도체 및 착색 안료 등을 첨가해도 된다.

본 발명에 있어서의 폴리부틸렌테레프탈레이트계 중합체란, 테레프탈산 또는 그의 유도체와, 1,4-부탄디올 또는 그의 유도체가 공중합하여 이루어지는 구조를 주성분으로 한 것이다.

본 발명의 시트상물을 구성하는 부직포는, 단섬유 부직포 및 장섬유 부직포의 어느 것이든 좋지만, 감촉이나 품위의 관점에서는 단섬유 부직포가 바람직하게 사용된다.

본 발명의 시트상물에 사용되는 단섬유 부직포로서는, 단섬유를 카드 및 크로스 래퍼를 사용하여 적층 웹을 형성시킨 후에, 니들 펀치나 워터 제트 펀치를 실시하여 얻어지는 것이나 초지법으로 얻어지는 것, 장섬유 부직포로서는, 스펀본드법이나 멜트블로운법 등으로부터 얻어지는 것을 적절히 채용할 수 있다.

단섬유 부직포에 있어서의 단섬유는, 8 내지 90㎜의 섬유 길이를 포함하는 것이 중요하다. 섬유 길이를 8㎜ 이상으로 함으로써, 낙합에 의해 내마모성이 우수한 시트상물을 얻을 수 있다. 또한, 섬유 길이를 90㎜ 이하로 함으로써, 시트상물의 압축 특성이나 표면 품위가 우수한 시트상물을 얻을 수 있다. 섬유 길이는, 보다 바람직하게는 25 내지 90㎜이다.

섬유 길이가 8㎜보다 작은 섬유는 낙합되기 어려워, 시트상물의 제조 공정 중에 섬유 탈락이 발생한다. 또한, 90㎜보다 긴 섬유는 낙합성이 우수하지만, 입모부를 구성했을 때는 내마모성이 부족하고, 또한 표면 품위가 떨어지는 경향이 된다.

극세 섬유의 8 내지 90㎜의 섬유 길이의 비율은, 시트상물을 구성하는 극세 섬유 전체의 50질량％ 이상인 것이 바람직하다.

또한, 섬유 길이 8 내지 90㎜의 비율은, 먼저 시트상물 중의 탄성체 중합체를 추출·제거하여 극세 섬유만으로 한 후, 섬유를 랜덤하게 100개 발출하여, 섬유 길이를 측정하여, 섬유 길이의 히스토그램을 제작함으로써 산출된다.

상기한 바와 같이 하여 얻어진 부직포에는, 섬유의 치밀감 향상을 위해 온수나 스팀에 의해 수축 처리를 실시할 수 있다. 온수나 스팀의 온도는, 후술하는 극세 섬유의 권축이 발현되지 않도록, 시트상물의 온도가 100℃ 미만으로 되도록 처리하는 것이 바람직하다. 단, 시트상물 자체의 온도가 100℃ 미만으로 유지되는 것이면, 시트상물을 수축시키기 위하여 부여하는 온수나 스팀의 온도는 100℃ 이상인 것도 허용된다. 또한, 이 수축 처리 시에, 부직포를 구성하는 극세 섬유 발현형 섬유의 비등수에 있어서의 수축률이 높은 경우, 시트상물의 수축 처리 온도가 100℃ 미만인 경우에 있어서도 수축 처리 후에 권축이 발현되어 버리는 경우가 있다. 또한, 섬유의 수축률이 낮은 경우는 시트상물의 치밀성이 오르지 않아, 피혁 유사 시트상물로서의 우수한 표면감이 얻어지지 않게 된다. 이에 의해, 부직포를 구성하는 극세 섬유 발현형 섬유의 비등수에 있어서의 수축률은 5 내지 25％인 것이 바람직하다.

본 발명의 시트상물은, 그 내층부 혹은 표면에 강도를 향상시키는 등의 목적으로 보강층을 포함시킬 수 있다. 보강층으로서는, 직물, 편물, 부직포(종이를 포함한다) 및 플라스틱 필름이나 금속 박막 시트 등의 필름상물 등을 채용할 수 있다. 보강층이 섬유로 구성된 직물이나 편물인 경우, 섬유의 평균 단섬유 직경은 0.1 내지 20㎛ 정도인 것이 시트상물의 감촉의 관점에서 바람직하다.

본 발명에서 사용되는 직편물을 구성하는 섬유 사조의 종류로서는, 필라멘트 얀, 방적사, 혁신 방적사 및 필라멘트 얀과 방적사의 혼합 복합사 등을 들 수 있다. 방적사는, 그 구조 상 표면에 다수 보풀이 존재하기 때문에, 부직포와 직물을 낙합할 때, 그 보풀이 탈락되어 표면에 노출되면 결점이 되기 때문에, 필라멘트 얀을 사용하는 것이 바람직하다. 필라멘트 얀에는, 크게 구별하면 단섬유 하나로 구성된 모노 필라멘트와 복수개로 구성된 멀티 필라멘트가 있지만, 본 발명에서 사용되는 직편물에서는, 멀티 필라멘트를 사용하는 것이 바람직하다. 모노 필라멘트에서는, 섬유의 강성이 너무 높아지기 때문에 시트상물의 감촉을 손상시키는 경우가 있다.

직편물을 구성하는 섬유 사조의 총 섬도는, 강성 및 단위 면적당 중량 등의 이유로부터, 바람직하게는 50 내지 150dtex이다.

상기 직편물의 단위 면적당 중량은 20 내지 200g/㎡가 바람직하고, 더욱 바람직하게는 30 내지 150g/㎡이다. 직편물의 단위 면적당 중량이 20g/㎡ 미만이면, 직편물로서의 형태가 부족해져, 직편물을 부직포와 부직포 사이에 삽입했을 때, 혹은 직편물을 부직포의 표면에 겹쳐질 때에 주름이 발생하여, 균일하게 적층시키는 것이 곤란해진다. 또한, 직편물의 단위 면적당 중량이 200g/㎡를 초과하면, 직편물의 구조가 밀해져, 부직포와 직편물의 낙합이 곤란해지는 경향이 된다.

본 발명에 있어서 사용되는 직물의 기본 조직은, 트윌이나 새틴을 사용해도 되지만, 솔기 어긋남 등이 발생하기 어려운 평조직이 바람직하게 사용된다.

본 발명의 시트상물은, 시트상물의 편면 또는 양면에 입모층을 갖는다. 또한, 극세 섬유가 코일상의 권축을 가짐으로써, 시트상물에 볼륨감을 부여할 수 있어, 스트레치성도 발현할 수 있다.

본 발명의 시트상물의 신장률은 10％ 이상, 신장 회복률이 80％ 이상인 것이 중요하다. 신장률이 10％ 이상, 신장 회복률이 80％ 이상임으로써, 스트레치성이 우수한 시트상물을 얻을 수 있다.

또한, 신장률은 JIS L 1096(2010) 8.16.1 B법(정하중법)에 있어서, 신장 회복률은 JIS L 1096(2010) 8.16.2 B-1법(정하중법)에 있어서 측정했다. 또한, 파지 간격은 10㎝로 하고 하중을 제거한 후의 방치 시간은 1시간으로 했다.

입모층을 구성하는 극세 섬유가 갖는 코일상의 권축의 반경은, 5 내지 100㎛의 호상인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90㎛ 이하, 더욱 바람직하게는 85㎛ 이하이다. 반경이 100㎛보다 커지면, 권축은 약해져, 스트레치성은 얻어지기 어렵다. 한편, 표면 품위의 관점에서 바람직하게는 7㎛ 이상, 보다 바람직하게는 20㎛ 이상이다. 반경이 5㎛보다 작아지면, 권축은 강해져, 표면 품위는 악화된다. 극세 섬유가 코일상으로 권축됨으로써, 시트상물 표면의 극세 섬유의 커버율은 권축이 없는 경우보다도 높아지고, 입모 하의 부직포 자체가 보이지 않아 입모뿐인 외관이 되기 때문에, 치밀하고 우미한 외관이 된다. 또한, 시트상물의 내부 구조로서는, 코일상의 극세 섬유끼리 얽힘으로써, 인장에 대한 신장 마진이 형성되어, 스트레치성이 발현된다.

본 발명의 시트상물은, 섬유 낙합체의 극세 섬유 질량에 대하여 5 내지 60질량％의 다공화된 탄성체 중합체를 함유하는 것이 바람직하다. 극세 섬유 질량에 대하여 5질량％ 이상의 탄성체 중합체를 함유함으로써, 시트상물에 적당한 압축 특성을 부여하는 것이 가능해진다. 탄성체 중합체의 질량이 60질량％보다 많은 경우는, 입모 공정에서의 섬유의 개섬성이 부족해지고, 또한 시트상물의 유연함이 저하되는 경우가 있다. 나아가, 시트상물이 염색되어 사용되는 경우, 염색 후의 섬유 낙합체의 섬유와 탄성체 중합체의 색조에 차가 발생하기 때문에, 탄성체 중합체는 적은 편이 바람직한 경우가 있다. 환경 배려의 면에서는, 탄성체 중합체를 다량으로 함유하게 하는 것은, 제조 공정에 있어서의 유기물의 사용량이 증가되기 때문에 바람직하지 않고, 탄성체 중합체가 적은 쪽이, 리사이클 원료나 식물 유래 원료로부터 얻어지는 섬유를 사용한 경우, 재생 회수나 폐기가 용이해진다. 탄성체 중합체의 질량의 보다 바람직한 범위는 15 내지 55질량％이다.

상기한 탄성체 중합체에는, 필요에 따라 카본 블랙 등의 안료, 염료, 곰팡이 방지제 및 산화 방지제, 자외선 흡수제 및 광 안정제 등의 내광제, 난연제, 침투제나 활제, 실리카나 산화티타늄 등의 안티 블로킹제, 발수제, 점도 조정제, 대전 방지제 등의 계면 활성제, 실리콘 등의 소포제, 셀룰로오스 등의 충전제 및 응고 조정제 및 실리카나 산화티타늄 등의 무기 입자 등을 함유시킬 수 있다.

본 발명에 있어서의 탄성체 중합체는 다공화되어 있는 것이 중요하다. 다공화되어 있음으로써, 탄성체 중합체에 의한 섬유의 파지력을 낮출 수 있어, 섬유의 권축에 의한 스트레치성을 발현할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 탄성체 중합체로서는, 폴리우레탄계 엘라스토머, 폴리우레아, 폴리아크릴산, 에틸렌·아세트산비닐 엘라스토머 및 아크릴로니트릴·부타디엔 엘라스토머 및 스티렌·부타디엔 엘라스토머, 폴리비닐알코올 및 폴리에틸렌글리콜 등을 들 수 있고, 내구성과 압축 특성의 관점에서는, 폴리우레탄계 엘라스토머가 바람직하게 사용된다. 고분자 탄성체에는, 복수의 고분자 탄성체를 함유하게 할 수 있다.

본 발명에서 특히 바람직하게 사용되는 폴리우레탄계 엘라스토머로서는, 폴리우레탄이나 폴리우레탄·폴리우레아 엘라스토머 등을 들 수 있다.

본 발명에서 사용되는 폴리우레탄계 엘라스토머는, 용제계의 폴리우레탄계 엘라스토머를 사용할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 폴리우레탄계 엘라스토머로서는, 중합체 디올과 유기 디이소시아네이트와 쇄 신장제의 반응에 의해 얻어지는 폴리우레탄계 엘라스토머가 바람직하게 사용된다.

상기한 중합체 디올로서는, 예를 들어 폴리카르보네이트계 디올, 폴리에스테르계 디올, 폴리에테르계 디올, 실리콘계 디올 및 불소계 디올을 채용할 수 있고, 이들을 조합한 공중합체를 사용할 수도 있다. 그 중에서도, 내가수분해성의 관점에서는, 폴리카르보네이트계 디올 및 폴리에테르계 디올을 사용하는 것이 바람직한 양태이다.

상기한 폴리카르보네이트계 디올은, 알킬렌글리콜과 탄산에스테르의 에스테르 교환 반응, 혹은 포스겐 또는 클로로포름산에스테르와 알킬렌글리콜의 반응 등에 의해 제조할 수 있다.

또한, 알킬렌글리콜로서는, 예를 들어 에틸렌글리콜, 프로필렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,5-펜탄디올, 1,6-헥산디올, 1,9-노난디올, 1,10-데칸디올 등의 직쇄 알킬렌글리콜이나, 네오펜틸글리콜, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 2,4-디에틸-1,5-펜탄디올 및 2-메틸-1,8-옥탄디올 등의 분지 알킬렌글리콜, 1,4-시클로헥산디올 등의 지환족 디올, 비스페놀 A 등의 방향족 디올, 글리세린, 트리메틸올프로판 및 펜타에리트리톨 등을 들 수 있다. 본 발명에서는, 각각 단독의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 폴리카르보네이트계 디올에서도, 2종류 이상의 알킬렌글리콜로부터 얻어지는 공중합 폴리카르보네이트계 디올 모두 채용할 수 있다.

또한, 폴리에스테르계 디올로서는, 각종 저분자량 폴리올과 다염기산을 축합시켜 얻어지는 폴리에스테르디올을 들 수 있다.

저분자량 폴리올로서는, 예를 들어 에틸렌글리콜, 1,2-프로필렌글리콜, 1,3-프로필렌글리콜, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 2,2-디메틸-1,3-프로판디올, 1,6-헥산디올, 3-메틸-1,5-펜탄디올, 1,8-옥탄디올, 디에틸렌글리콜, 트리에틸렌글리콜, 디프로필렌글리콜, 트리프로필렌글리콜, 시클로헥산-1,4-디올 및 시클로헥산-1,4-디메탄올로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다.

또한, 비스페놀 A에 각종 알킬렌옥사이드를 부가시킨 부가물도 사용 가능하다.

또한, 다염기산으로서는, 예를 들어 숙신산, 말레산, 아디프산, 글루타르산, 피멜산, 수베르산, 아젤라산, 세박산, 도데칸디카르복실산, 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산 및 헥사히드로이소프탈산으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 들 수 있다.

본 발명에서 사용되는 폴리에테르계 디올로서는, 예를 들어 폴리에틸렌글리콜, 폴리프로필렌글리콜, 폴리테트라메틸렌글리콜 및 그것들을 조합한 공중합 디올을 들 수 있다.

중합체 디올의 수 평균 분자량은, 폴리우레탄계 엘라스토머의 분자량이 일정한 경우, 500 내지 4000의 범위인 것이 바람직하다. 수 평균 분자량을 바람직하게는 500 이상, 보다 바람직하게는 1500 이상으로 함으로써, 시트상물이 딱딱해지는 것을 방지할 수 있다. 또한, 수 평균 분자량을 4000 이하, 보다 바람직하게는 3000 이하로 함으로써, 폴리우레탄계 엘라스토머로서의 강도를 유지할 수 있다.

본 발명에서 사용되는 유기 디이소시아네이트로서는, 예를 들어 헥사메틸렌 디이소시아네이트, 디시클로헥실메탄디이소시아네이트, 이소포론디이소시아네이트, 크실릴렌디이소시아네이트 등의 지방족계 디이소시아네이트나, 디페닐메탄디이소시아네이트 및 톨릴렌디이소시아네이트 등의 방향족계 디이소시아네이트를 들 수 있고, 또한 이들을 조합하여 사용할 수도 있다.

쇄 신장제로서는, 바람직하게는 에틸렌디아민이나 메틸렌비스아닐린 등의 아민계의 쇄 신장제 및 에틸렌글리콜 등의 디올계의 쇄 신장제를 사용할 수 있다. 또한, 폴리이소시아네이트와 물을 반응시켜 얻어지는 폴리아민을 쇄 신장제로서 사용할 수도 있다.

본 발명에서 사용되는 폴리우레탄은, 내수성, 내마모성 및 내가수분해성 등을 향상시킬 목적으로 가교제를 병용할 수 있다. 가교제는, 폴리우레탄계 엘라스토머에 대하여, 제3 성분으로서 첨가하는 외부 가교제여도 되고, 또한 폴리우레탄 분자 구조 내에 미리 가교 구조로 되는 반응점을 도입하는 내부 가교제도 사용할 수 있다. 폴리우레탄 분자 구조 내에 의해 균일하게 가교점을 형성할 수 있어, 유연성의 감소를 경감시킬 수 있다는 관점에서, 내부 가교제를 사용하는 것이 바람직하다.

가교제로서는, 이소시아네이트기, 옥사졸린기, 카르보디이미드기, 에폭시기, 멜라민 수지 및 실라놀기 등을 갖는 화합물을 사용할 수 있다.

본 발명의 시트상물의 겉보기 밀도는 0.10 내지 0.80g/㎤인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.20 내지 0.70g/㎤이다. 겉보기 밀도가 0.10g/㎤ 이상이 되면 시트상물의 치밀감이나 기계 물성이 양호하고, 0.80g/㎤ 이하이면, 감촉이 딱딱해지는 것을 피할 수 있다.

시트상물의 두께는 0.1 내지 7㎜인 것이 바람직하다. 이 두께를 0.1㎜ 이상, 바람직하게는 0.3㎜ 이상으로 함으로써, 시트상물의 형태 안정성과 치수 안정성이 우수하다. 한편, 두께를 7㎜ 이하, 보다 바람직하게는 5㎜ 이하로 함으로써, 시트상물의 성형성이 우수하다.

본 발명의 시트상물은, 보는 각도에 따른 색상차가 작은 것, 즉, 시트의 표면에 대하여 3방향으로부터 L*, a* 및 b*를 측정하여, 각 점 사이에서 색상차 ΔE*ab를 구하고, 그의 평균값이 0.2 내지 1.5의 범위인 것을 특징으로 한다. 일반적으로 ΔE*ab가 1.5를 초과하면 색상을 감지할 수 있을 정도로 상이하게 되어 있기 때문에, 색상차는 1.5 이하인 것이 바람직하다. 한편, 색상차가 0.2 이하로 되면, 표정의 변화가 적어 고급감이 부족한 것이 된다. 따라서, 피혁 유사 시트상물을 3방향으로부터 보았을 때의 색상차를 0.2 내지 1.5의 범위로 함으로써, 고급감과 변화가 있는 표정을 가지면서, 보는 각도에 따른 색상차가 작은, 즉, 자동차 시트나 소파 등의 입체형으로 성형한 경우에 있어서도 광이 닿는 부분의 반사를 억제할 수 있어, 패치감이 적고, 뿌연 느낌이 발생하기 어려워, 시트상물의 표면을 손으로 접촉한 경우나 앉은 경우에 있어서도, 자국이 보기 어려운 시트상물이 얻어진다.

본 발명의 시트상물은, 예를 들어 염료, 안료, 유연제, 감촉 조정제, 필링 방지제, 항균제, 소취제, 발수제, 내광제 및 내후제 등의 기능성 약제를 포함하고 있어도 된다.

이어서, 본 발명의 시트상물을 제조하는 방법에 대하여 설명한다.

본 발명의 시트상물에 사용되는 부직포를 구성하는 극세 섬유를 얻는 수단으로서는, 극세 섬유 발현형 섬유인 것이 중요하다. 극세 섬유 발현형 섬유를 미리 낙합하여 부직포로 한 후에, 섬유의 극세화를 행함으로써, 극세 섬유의 다발이 낙합되어 이루어지는 부직포를 얻을 수 있다.

극세 섬유 발현형 섬유로서는, 용제 등에 대한 용해성이 상이한 열 가소성 고분자 성분을 바다 성분 및 섬 성분으로 하고, 후속 공정에서 바다 성분을 용제 등을 사용하여 용해 제거함으로써도 성분을 극세 섬유로 하는 해도형 복합 섬유나, 워터 제트 등의 물리적인 힘이나 용제의 팽윤에 의해 박리 분할되는 박리 분할형 섬유를 채용할 수 있지만, 바람직하게는 극세 섬유 직경을 균일하게 제어할 수 있어, 시트상물의 표면 외관을 우미하게 할 수 있는 해도형 복합 섬유이다. 해도형 복합 섬유는, 바다 성분을 제거함으로써도 성분 사이, 즉 섬유 다발 내부의 극세 섬유 사이에 적당한 공극을 부여할 수 있으며, 또한 1개당 복합 섬유로부터 특히 섬유 직경이 작은 극세 섬유를 효율적으로 발현시킬 수 있어, 시트상물에 부드러운 감촉이나 볼륨성 등을 부여할 수 있으므로 바람직하게 사용된다.

해도형 복합 섬유에는, 해도형 복합용 구금을 사용하여, 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 상호 배열하여 방사하는 고분자 상호 배열체 방식과, 바다 성분과 섬 성분의 2성분을 혼합하여 방사하는 혼합 방사 방식 등을 사용할 수 있지만, 균일한 섬도의 극세 섬유가 얻어지는 점에서 고분자 배열체 방식에 의한 해도형 복합 섬유가 보다 바람직하게 사용된다.

또한, 본 발명에 있어서, 상기 극세 섬유 발현형 섬유가 해도형 복합 섬유이며, 섬 성분이 사이드 바이 사이드형인 것이 바람직하지만, 편심된 코어 시스형이어도 된다. 섬 성분에 있어서, 상이한 2종류의 중합체 (A) 및 중합체 (B)가 섬유 긴 변 방향을 따라 사이드 바이 사이드형, 또는 편심된 코어 시스형으로 접합됨으로써, 잠재 권축형의 섬 성분 섬유가 얻어진다.

또한, 본 발명에서 사용되는 해도형 복합 섬유에 있어서의 바다 성분과 섬 성분의 질량 비율은, 바다 성분:섬 성분=5:95 내지 80:20의 범위인 것이 바람직하다. 바다 성분의 질량 비율이 5질량％를 하회하는 경우, 섬 성분의 극세화가 불충분해진다. 또한, 바다 성분의 질량 비율이 80질량％를 초과하는 경우, 용출 성분의 비율이 많기 때문에 생산성이 낮아진다. 바다 성분과 섬 성분의 질량 비율은, 보다 바람직하게는 바다 성분:섬 성분=10:90 내지 60:40의 범위이다.

본 발명에 있어서, 해도형 복합 섬유로 대표되는 극세 섬유 발현형 섬유를 연신하는 경우는, 미연신사를 일단 권취 후, 별도 연신을 행하거나, 혹은 미연신사를 인취하여 그대로 연속하여 연신을 행하거나 하여, 어느 방법이든 채용할 수 있다. 연신은, 습열 또는 건열 혹은 그 양자에 의해, 1단 내지 3단 연신하는 방법으로 적절히 행할 수 있다. 이어서, 연신된 해도형 복합 섬유에, 바람직하게는 권축 가공을 실시하고, 소정 길이로 커트하여 부직포의 원면을 얻는다. 권축 가공이나 커트 가공은 통상의 방법을 사용할 수 있다.

해도형 섬유의 바다 성분으로서는, 예를 들어 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 폴리스티렌, 술포이소프탈산나트륨이나 폴리에틸렌글리콜 등을 공중합한 공중합 폴리에스테르, 폴리락트산 및 PVA 등을 들 수 있다.

해도형 섬유의 섬유 극세화 처리(탈해 처리)는, 용제 중에 해도형 섬유를 침지하여, 착액함으로써 행할 수 있다. 바다 성분을 용해하는 용제로서는, 바다 성분이 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 또는 폴리스티렌인 경우에는, 톨루엔이나 트리클로로에틸렌 등의 유기 용제를 사용된다. 또한, 바다 성분이 공중합 폴리에스테르 또는 폴리락트산인 경우에는, 수산화나트륨 등의 알칼리 수용액이나 열수가 사용된다.

섬유 극세화 처리에는, 연속 염색기, 바이브로 워셔형 탈해기, 액류 염색기, 윈스 염색기 및 지거 염색기 등의 장치를 사용할 수 있다.

바다 성분의 용해 제거는, 탄성체 중합체를 함침하기 전, 함침한 후 및 기모 처리 후의 어느 타이밍에서든 행할 수 있다. 탄성체 중합체 부여 전에 탈해 처리를 행하면, 극세 섬유에 직접 탄성체 중합체가 밀착되는 구조로 되어 극세 섬유를 강하게 파지할 수 있는 점에서, 시트상물의 내마모성이 보다 양호해진다. 한편, 탄성체 중합체 부여 후에 탈해 처리를 행하면, 탄성체 중합체와 극세 섬유 사이에, 탈해된 바다 성분에 기인하는 공극이 생성되는 점에서, 극세 섬유를 직접 탄성체 중합체가 파지되지 않아 시트상물의 압축 특성이 양호해진다.

본 발명에서는, 극세 섬유 다발 내의 섬유수는 10 내지 9000개/다발인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 10 내지 4000개/다발이다. 섬유수가 10개/다발 미만인 경우에는, 극세 섬유의 치밀성이 부족하여, 예를 들어 마모 등의 기계 물성이 저하되는 경향이 있다. 또한, 섬유수가 9000개/다발보다 많은 경우에는, 입모 시의 개섬성이 저하되어, 입모면의 섬유 분포가 불균일해지는 경향이 있다.

섬유의 밀집성의 관점에서는, 극세 섬유 다발 내의 섬유 밀집 정도는 30 내지 1000인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 50 내지 700이다. 섬유 밀집 정도는, (극세 섬유 다발 내의 섬유수)×(단섬유 직경)으로 산출하여, 극세 섬유의 다발의 크기의 지표가 된다. 이와 같이, 극세 섬유 다발 내의 섬유 밀집 정도를 30 내지 1000으로 함으로써, 섬유 낙합체로 할 때의 가공 조업성이 좋아, 섬유 다발의 치밀성이 좋아진다.

본 발명에서 사용되는 섬유 낙합체를 얻는 방법으로서는, 섬유 웹을 니들 펀치나 워터 제트 펀치에 의해 낙합시키는 방법, 스펀본드법, 멜트블로우법 및 초지법 등을 채용할 수 있다. 그 중에서도, 전술한 바와 같은 극세 섬유 다발의 형태로 하는 데 있어서, 니들 펀치나 워터 제트 펀치 등의 처리를 거치는 방법이 바람직하게 사용된다.

니들 펀치 처리 혹은 워터 제트 펀치 처리 후의 극세 섬유 발생형 섬유로 구성된 섬유 낙합체의 겉보기 밀도는 0.15 내지 0.40g/㎤인 것이 바람직하다. 겉보기 밀도를 0.15g/㎤ 이상으로 함으로써, 형태 안정성과 치수 안정성이 우수한 섬유 낙합체로 할 수 있다. 한편, 겉보기 밀도를 0.40g/㎤ 이하, 바람직하게는 0.30g/㎤ 이하로 함으로써, 탄성 중합체를 부여하기 위한 충분한 공간을 섬유 사이로 유지할 수 있다.

이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유 발생형 섬유로 구성된 섬유 낙합체는, 치밀화의 관점에서, 건열 혹은 습열, 또는 그 양자에 의해 열 수축 처리시켜, 더욱 고밀도화시키는 것이 바람직한 양태이다. 또한, 섬유 낙합체는 캘린더 처리 등에 의해, 두께 방향으로 압축시킬 수도 있다.

또한, 시트상물 표면의 섬유 분포의 치밀성 및 균일성을 얻기 위해서는, 탄성체 중합체는 극세 섬유의 섬유 다발이 낙합되어 이루어지는 부직포 등의 섬유 낙합체에 대하여, 극세 섬유의 섬유 다발 내부에는 실질적으로 존재하지 않는 것이 바람직한 양태이다. 섬유 다발 내부에까지 탄성체 중합체가 존재하면, 탄성체 중합체가 각 극세 섬유와 접착하여 존재하는 것이기 때문에, 버핑 처리 시의 개섬성이 부족해진다.

고분자 탄성체가, 극세 섬유의 섬유 다발 내부에는 실질적으로 존재하지 않는 형태를 얻는 방법으로서는, 예를 들어 탄성체 중합체를 용액으로 하고,

(1) 극세 섬유 발생형의 해도형 섬유로 구성된 섬유 낙합체에, 상기한 탄성체 중합체 용액을 함침하여 응고시킨 후, 해도형 섬유의 바다 성분을, 탄성체 중합체는 용해되지 않는 용제로 용해 제거하는 방법이나,

(2) 극세 섬유 발생형의 해도형 섬유로 구성된 섬유 낙합체에, 비누화도가 바람직하게는 80％ 이상인 폴리비닐알코올을 부여하고, 섬유의 주위 대부분을 보호한 후, 해도형 섬유의 바다 성분을, 폴리비닐알코올은 용해되지 않는 용제로 용해 제거하고, 이어서 상기한 탄성체 중합체 용액을 함침하여 응고시킨 후, 폴리비닐알코올을 제거하는 방법 등을 바람직하게 사용할 수 있다.

상기한 폴리비닐알코올로서는, 비누화도 80％ 이상의 폴리비닐알코올이 바람직하게 사용된다.

폴리우레탄계 엘라스토머액을 섬유 낙합체에 함침하거나 하여, 응고시키는 경우, 폴리우레탄계 엘라스토머는 유기 용제계의 폴리우레탄계 엘라스토머인 것이 중요하다.

유기 용제계 폴리우레탄은, 건열 응고 또는 습식 응고 혹은 이들을 조합하여 응고시킬 수 있지만, 그 중에서도 수중에 침지하여 응고시키는 습식 응고가 바람직하게 사용된다. 습식 응고로 함으로써, 극세 섬유의 교락점에 폴리우레탄이 집중되지 않고, 폴리우레탄 자체도 다공화되기 때문에, 극세 섬유끼리의 자유도가 증가되어, 구조적으로 시트상물에 스트레치성을 부여할 수 있다. 한편, 폴리우레탄계 엘라스토머가 수분산형의 폴리우레탄인 경우, 응고 방법으로서 건열 응고가 있지만, 극세 섬유의 교락점에 폴리우레탄이 집중되어 극세 섬유를 강하게 파지하고, 또한 폴리우레탄 자체도 무공 구조로 되기 때문에, 극세 섬유에 자유도가 없어, 스트레치성은 발현할 수 없다.

습식 응고의 온도는, 특별히 제한은 되지 않다.

섬유 낙합체에 탄성체 중합체를 부여 후, 얻어진 탄성체 중합체 부여 시트상물을, 시트 두께 방향으로 반재 또는 수매로 분할하는 것은, 생산 효율이 우수하여 바람직한 양태이다.

본 발명의 시트상물은, 시트상물의 적어도 일면에, 입모를 갖는 것이 중요하다.

본 발명의 시트상물의 표면에 극세 섬유의 입모를 형성하기 위한 기모 처리는, 샌드페이퍼나 롤 샌더 등을 사용하여, 연삭하는 방법 등에 의해 실시할 수 있다. 기모 처리 전에, 시트상물에 실리콘 에멀젼 등의 활제를 부여해도 된다.

또한, 상기한 기모 처리 전에 대전 방지제를 부여하는 것은, 연삭에 의해 시트상물로부터 발생한 연삭분이 샌드페이퍼 위에 퇴적되기 어려워지는 경향이 있어 바람직한 양태이다.

시트상물은, 기모 처리를 행하기 전에, 시트상물 두께 방향으로 반재 또는 수매로 분할되어 얻어지는 것이어도 된다.

시트상물은, 용도에 따라 염색할 수 있다. 시트상물의 염색 방법으로서는, 시트상물을 염색하는 동시에 비비기 효과를 부여하여 시트상물을 유연화할 수 있는 점에서, 액류 염색기를 사용하는 것이 바람직하다. 시트상물의 염색 온도는, 너무 높으면 고분자 탄성체가 열화되는 경우가 있고, 반대로 너무 낮으면 섬유에 대한 염착이 불충분해지기 때문에, 섬유의 종류에 따라 설정하는 것이 바람직하다. 염색 온도는, 일반적으로 80 내지 150℃인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 110 내지 130℃이다. 상기 염색 공정에 의한 열 처리 및 비비기에 의해 극세 섬유의 권축이 발현되기 쉬워진다.

극세 섬유의 권축을 발현시키기 위한 제조 공정으로서는, 하기 (1) 내지 (3)의 순서로 실시하는 것이 바람직하다.

(1) 극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정,

(2) 극세 섬유를 포함하는 부직포를 기모시키는 공정,

(3) 기모 처리 후의 부직포에 110℃ 이상 150℃ 이하의 온도에서 열 처리를 실시함으로써, 입모층의 극세 섬유에 권축을 발현시키는 공정.

예를 들어, 극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포로부터 극세 섬유를 발현시키는 공정 전에, 부직포에 100℃ 이상의 온도의 열 처리를 실시하면, 바다 성분을 용해 후에 권축이 발현되어, 후속 공정에서 기모 처리 가공했을 때에 권축이 펴지는 형태로 되어 버려, 본 발명의 목적으로 하는 입모 표면이 얻어지기 어려워진다.

또한, 본 발명의 피혁 유사 시트상물의 제조 방법에 있어서, 입모층에 있어서의 극세 섬유의 권축은, 극세 섬유를 포함하는 기모 가공 처리 후의 부직포에 110℃ 이상 150℃ 이하의 온도의 열 처리를 실시함으로써 달성된다. 입모층의 극세 섬유가 권축됨으로써, 이방성을 갖는 입모 표면이 얻어져, 보는 각도에 따른 색상차가 적은 시트상물을 얻을 수 있다.

염료는, 시트상물을 구성하는 섬유의 종류에 맞게 선택할 수 있다. 예를 들어, 폴리에스테르계 섬유라면 분산 염료를 사용하고, 폴리아미드계 섬유라면 산성 염료나 금 함유 염료를 사용하고, 또한 그들의 조합을 사용할 수 있다.

또한, 시트상물의 염색 시에 염색 보조제를 사용하는 것도 바람직한 양태이다. 염색 보조제를 사용함으로써, 염색의 균일성이나 재현성을 향상시킬 수 있다. 또한, 염색과 동욕 또는 염색 후에, 실리콘 등의 유연제, 대전 방지제, 발수제, 난연제, 내광제 및 항균제 등을 사용한 마무리제 처리를 실시할 수 있다.

본 발명의 시트상물은, 우미하고 치밀한 외관과 스트레치성(신축성)을 양립하고 있기 때문에, 가구, 의자 및 벽재나, 자동차, 전동차 및 항공기 등의 차량실 내에 있어서의 좌석, 천장 및 내장 등의 표피재로서 매우 우미한 외관을 갖는 내장재, 셔츠, 재킷, 캐쥬얼 슈즈, 스포츠화, 신사화 및 부인 구두 등의 구두의 어퍼, 트림 등, 백, 벨트, 지갑 등 및 그들의 일부에 사용한 의료용 자재, 와이핑 클로스 등의 공업용 자재로서 적합하게 사용할 수 있다. 또한, 본 발명의 시트상물에서는, 단섬유끼리 혹은 섬유의 낙합부에 다수의 수㎚ 내지 500㎚ 정도의 간극이 생기기 때문에, 다공성 재료와 같은 특이적인 성질을 나타내는 경우도 있고, 필터 등의 용도로서의 사용도 가능하다.

본 발명의 시트상물은, 그 표면에 코팅층을 형성하여, 은 부착 인공 피혁에 사용할 수도 있다. 은 부착 인공 피혁으로 하기 위한 코팅층이나 언더코팅층의 형성 방법으로서는, 건식 조면법, 다이렉트 코팅법 등이 있고, 종래 공지된 다양한 방법을 채용할 수 있고, 특별히 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 리버스 롤 코터, 스프레이 코터, 롤 코터, 그라비아 코터, 키스 롤 코터, 나이프 코터, 콤마 코터 등의 장치를 사용한 방법을 들 수 있다. 각 층의 두께는, 용도에 따라 적절히 설정할 수 있다. 바람직한 두께는 10 내지 1000㎛이며, 보다 바람직하게는 50 내지 800㎛이다.

코팅층에 사용되는 수지는 폴리우레탄이 가장 적합하다. 상기한 수지에는, 적절히 다른 수지를 혼합하여 사용할 수도 있다. 근년, 많은 용도에서 내구성이 요구되고 있기 때문에, 폴리카르보네이트계 등의 내구성이 우수한 폴리우레탄을 사용하는 것이 바람직하다. 내마모성 면에서는, 실리콘 변성 폴리우레탄이 바람직하게 사용된다. 동일한 이유로, 폴리우레탄 수지에 실리콘 오일이나 고체의 실리콘계 화합물을 함유시켜 사용할 수도 있다.

실시예

이어서, 실시예를 사용하여 본 발명의 시트상물과 그의 제조 방법에 대하여 더욱 구체적으로 설명한다. 이어서, 실시예에서 사용한 평가법과 그 측정 조건에 대하여 설명한다.

(1) 고유 점도 IV

오르토클로로페놀(이하, OCP라고 약기한다) 10mL 중에 시료 중합체를 0.8g 녹이고, 25℃의 온도에서 오스트발트 점도계를 사용하여 상대 점도(ηr)를 하기 식에 의해 구하여, 고유 점도(Ⅳ)를 산출했다.

ηr=η/η0=(t×d)/(t0×d0)

고유 점도 IV=0.0242ηr+0.2634

여기서, η: 중합체 용액의 점도

η0: OCP의 점도

t: 용액의 낙하 시간(초)

d: 용액의 밀도(g/㎤)

t0: OCP의 낙하 시간(초)

d0: OCP의 밀도(g/㎤).

(2) 평균 단섬유 직경

시트상물을 두께 방향으로 커트한 단면을 관찰면으로 하여, 주사형 전자 현미경(SEM. 키엔스사제 VE-7800형)에 의해 관찰하고, 임의의 100개소의 극세 섬유의 단섬유 직경을 측정하여, 평균값을 산출했다.

(3) 권축의 반경

주사형 전자 현미경(SEM. 키엔스사제 VE-7800형)을 사용하여, 시트상물의 표면을 촬영(배율 100배)하여, 권축되어 호상을 나타내는 섬유의 반경을 측정했다. n수는 20이고, 그의 평균값을 구했다. 호상을 원의 일부로 했을 때, 해당 호상으로 이루어지는 원주 부분이 원 전체의 1/2을 초과하지 않는 경우에는, 당해 섬유는 권축된 섬유에 해당하지 않는 것으로 하여 측정 대상으로부터 제외하는 것으로 했다.

(4) 시트상물의 단위 면적당 중량

JIS L 1096(1999) 8.4.2에 기재된 방법으로 측정했다.

20㎝×20㎝의 시험편을 5매 채취하고, 각각의 질량(g)을 재어, 그의 평균값을 1㎡당 질량(g/㎡)으로 나타냈다.

(5) 시트상물의 두께

0.01㎜ 눈금의 두께계(디스크 직경 9㎜ 이상)를 사용하여, 10㎪ 하중 하에서, 시트 폭 방향 등간격으로 5점 측정하여, 그의 평균값을 구했다.

(6) 스트레치성

신장률, 신장 회복률에 의해 행했다. 시트의 각 방향에 대하여, 신장률, 신장 회복률 양쪽이 목표값을 초과한 경우는 평가를 「○」로 하고 합격, 어느 한쪽 또는 양쪽이 목표를 초과하지 않은 경우는 「×」로 하고 불합격으로 했다.

·신장률

JIS L 1096(2010) 8.16.1 B법(정하중법)에 있어서 시트상물의 신장률을 측정했다.

또한, 본 발명에 있어서 양호한 레벨(목표값)은, 신장률 10％ 이상이다.

·신장 회복률

JIS L 1096(2010) 8.16.2 B-1법(정하중법)에 있어서 시트상물의 신장 회복률을 측정했다. 또한, 파지 간격은 10㎝로 하고 하중을 제거한 후의 방치 시간은 1시간으로 했다.

또한, 본 발명에 있어서 양호한 레벨(목표값)은, 신장 회복률 80％ 이상이다.

(7) 피혁 유사 시트상물의 색상차:

색채 색차계(코니카 미놀타사제 CR-410)를 사용하여, 도 2에 기재된 바와 같이, 피혁 유사 시트상물(1)의 표면을 2, 세로 방향을 3, 가로 방향을 4, 두께 방향을 5, 입모 순방향을 6으로 한 경우, 피혁 유사 시트상물(1)의 표면(2)의 측정 대상점에 대하여, 피혁 유사 시트상물(1)의 세로 방향(3)의 입모 순방향 6의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 1로 하고, 세로 방향(3)의 입모 역방향의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 2로 하고, 가로 방향(4)의 임의의 한쪽의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 3으로 한 경우, 각 시점에서 각각 L*, a* 및 b*를 측정했다. 측정 시에는, 장치의 광이 누설되지 않도록 45°로 기울여 커트한 원통형의 프레임을 제작하여 장치의 선단에 끼워 측정했다. 시점 1과 시점 2의 색차를 ΔE*ab₁₂로 하고, 시점 2와 시점 3의 색차를 ΔE*ab₂₃으로 하고, 시점 3과 시점 1의 색차를 ΔE*ab₃₁로 했을 때, 측정된 L*, a* 및 b*로부터, 각 점 사이의 색차 ΔE*ab를 산출했다. ΔE*ab는, 다음 계산식으로 구해진다.

(식 중, ΔL*는 2점 사이의 L*값의 차, Δa*는 2점 사이의 a*값의 차, Δb*는 2점 사이의 b*값의 차를, 각각 나타낸다)

[실시예 1]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 1.75인 폴리부틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.510인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 JIS K7206(1999)에 준하여 측정한 비캣 연화점이 100℃이고, 용융 유속(이하, MFR이라고 한다)이 120인 폴리스티렌(PSt)을 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하여 권축 가공 후, 섬유를 51㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경 26㎛의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 312g/㎡이고, 두께가 1.70㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 여기에 12％의 농도의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 부직포의 질량에 대한 PVA 질량이 30질량％인 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 37질량％인 시트상물을 얻었다.

그 후, 시트상물을 두께 방향으로 반재하고, 반재면의 반대측의 면을 240메쉬의 샌드페이퍼를 사용하여, 버프 롤 속도 500m/분, 시트 반송 속도 1.0m/분, 버프 롤과 시트가 접촉하는 시트 접촉각을 50°로 하고 버핑을 행하여, 입모면을 형성했다.

이와 같이 하여 얻어진 시트상물을, 액류 염색기를 사용하여, 130℃의 온도 조건 하에서, 권축 처리와 염색을 동시에 행한 후에, 건조기를 사용하여 건조를 행하여, 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.70㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 25㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 2]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.78인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.510인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 335g/㎡이고, 두께가 1.85㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 여기에 12％의 농도의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 부직포의 질량에 대한 PVA 질량이 35질량％인 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 중공 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 37질량％인 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.70㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 30㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 3]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.655인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.651인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 350g/㎡이고, 두께가 1.90㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.82㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 55㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 4]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.780인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.654인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 JIS K7206(1999)에 준하여 측정한 비캣 연화점이 100℃이고, MFR이 120인 폴리스티렌(PSt)을 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하여 권축 가공 후, 섬유를 51㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경 52㎛의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 340g/㎡이고, 두께가 1.85㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 여기에 12％의 농도의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 부직포의 질량에 대한 PVA 질량이 34질량％인 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 중공 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 35질량％인 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.82㎜, 평균 단섬유 직경이 8.8㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 45㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 5]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 1.75인 폴리부틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.510인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 5-술포이소프탈산나트륨을 8㏖％ 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하고 권축 가공 후, 섬유를 51㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경 16㎛의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 310g/㎡이고, 두께가 1.70㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 96℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 80℃로 가열한 농도 15g/L의 수산화나트륨 수용액에 침지하여 30분 처리를 행하고, 해도형 섬유의 바다 성분을 제거하여, 극세 섬유와 폴리우레탄을 포함하는 시트상물을 얻었다. 이어서, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조하고, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켜, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 37질량％인 시트상물을 얻었다.

그 후, 시트상물을 두께 방향으로 반재하고, 반재면의 반대측의 면을 240메쉬의 샌드페이퍼를 사용하여, 버프 롤 속도 500m/분, 시트 반송 속도 1.0m/분, 버프 롤과 시트가 접촉하는 시트 접촉각을 50°로 하고 버핑을 행하여, 입모면을 형성했다. 이와 같이 하여 얻어진 시트상물을, 액류 염색기를 사용하여, 130℃의 온도 조건 하에서, 권축 처리와 염색을 동시에 행한 후에, 건조기를 사용하여 건조를 행하여, 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.70㎜, 평균 단섬유 직경이 2.8㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 30㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 6]

(방사, 제포)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.780인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.654인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 JIS K7206(1999)에 준하여 측정한 비캣 연화점이 100℃이고, MFR이 120인 폴리스티렌(PSt)을 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20이 되도록 구금으로부터 토출했다. 방속이 4000m/분이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 평균 단섬유 직경 14㎛의 해도형 복합 장섬유를 네트로 포집하여, 30g/㎡의 장섬유 부직포 시트를 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 장섬유 부직포 시트를 사용하여, 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 300g/㎡이고, 두께가 1.80㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 여기에 12％의 농도의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 부직포의 질량에 대한 PVA 질량이 30질량％인 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 38질량％인 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.80㎜, 평균 단섬유 직경이 2㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 70㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 7]

(방사, 제포)

섬 성분 중 중심 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.780인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 시스 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.510인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 JIS K7206(1999)에 준하여 측정한 비캣 연화점이 100℃이고, MFR이 120인 폴리스티렌(PSt)을 사용하고, 섬 수가 24섬이고 섬 성분이 편심 코어 시스형인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20이 되도록 구금으로부터 토출했다. 방속이 4000m/분이 되도록 이젝터 압력을 조정하고, 평균 단섬유 직경 25㎛의 해도형 복합 장섬유를 네트로 포집하여, 30g/㎡의 장섬유 부직포 시트를 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 여기에 12％의 농도의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 부직포의 질량에 대한 PVA 질량이 30질량％인 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 40질량％인 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.80㎜, 평균 단섬유 직경이 3.6㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 80㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 8]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 1.75인 폴리부틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.510인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 JIS K7206(1999)에 준하여 측정한 비캣 연화점이 100℃이고, MFR이 120인 폴리스티렌(PSt)을 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하고 권축 가공 후, 섬유를 10㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경 26㎛의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 162g/㎡이고, 두께가 0.87㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.72㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 20㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 9]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 1.75인 폴리부틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.510인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 JIS K7206(1999)에 준하여 측정한 비캣 연화점이 100℃이고, MFR이 120인 폴리스티렌(PSt)을 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하고 권축 가공 후, 섬유를 80㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경 26㎛의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 172g/㎡이고, 두께가 0.94㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.73㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 30㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했다. 시트상물의 스트레치성은 양호했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[실시예 10]

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.78인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.48인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 폴리스티렌을 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 3.2배로 연신하고, 크림퍼 처리 후, 섬유를 51㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛인 해도형 복합 섬유로 비등수 수축률이 14.5％인 원면을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 시트상물을, 96℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 농도 12％의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 온도 95℃의 열풍으로 15분간 건조함으로써, 섬유 시트상물 기체의 질량에 대한 PVA 질량이 20질량％인 시트상물을 얻었다. 이 시트상물을 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 섬유와 직물이 낙합되어 이루어지는 탈해 시트를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 탈해 시트를, 고형분 농도가 12％로 조정된 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 95℃의 온도의 열풍으로 15분간 건조함으로써, 단섬유 섬도가 0.21dtex인 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유를 포함하는 시트상물의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 28질량％인 피혁 기재 시트를 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 기재 시트를 두께 방향에 수직으로 반재하고, 반재면을 샌드페이퍼 번수 180번의 엔드리스 샌드페이퍼로 연삭하여, 입모면을 형성시켰다. 이와 같이 하여 얻어진 피혁 기재 시트를 액류 염색기에 투입하고, 120℃의 온도의 조건 하에서, 베이지색으로 염색과 권축 처리를 동시에 행한 후에 건조기로 건조를 행하여, 피혁 유사 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 유사 시트상물에 대하여, 입모층의 두께는 150㎛이고, 표면의 입모는 코일상으로 권축이 발현되고, 입모의 방향은 랜덤함을 확인했다. 얻어진 시트의 표면에 대하여, 전술한 측정 방법에 의해, 3방향으로부터 L*, a* 및 b*를 측정하고, 각 점 사이의 ΔE*ab를 구하여, 그 3점의 ΔE*ab 평균값은 0.72이고, 보는 각도에 따른 색상차는 없었다. 또한, 표정이 풍부하여 고급감도 있고, 시트로 성형했을 때에 패치감이나 흐려짐감도 없었다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 11]

상기한 실시예 1에 있어서, 섬 수를 36섬으로 하고, 섬/바다 질량 비율을 60/40으로 변경한 것 이외는, 실시예 1과 동일 조건에서 가공하여, 평균 단섬유 직경이 2.1㎛인 피혁 유사 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 유사 시트상물에 대하여, 입모층의 두께는 180㎛이고, 표면의 입모는 코일상으로 권축이 발현되고, 입모의 방향은 랜덤함을 확인했다. 얻어진 시트의 표면에 대하여, 전술한 측정 방법으로 3방향으로부터 L*, a* 및 b*를 측정하고, 각 점 사이의 ΔE*ab를 구하여, 그 3점의 ΔE*ab 평균값은 1.20이고, 보는 각도에 따른 색상차는 없었다. 또한, 표정이 풍부하여 고급감도 있고, 시트로 성형했을 때에 패치감이나 흐려짐감도 없었다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[실시예 12]

상기한 실시예 1에 있어서, 섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 1.21인 폴리부틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.48인 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 연신 배율 3.7배, 비등수 수축률 21.5％의 원면을 얻은 것 이외는, 실시예 1과 동일 조건에서 가공하여 피혁 유사 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 유사 시트상물에 대하여, 입모층의 두께는 150㎛이고, 표면의 입모는 코일상으로 권축이 발현되고, 입모의 방향은 랜덤함을 확인했다. 얻어진 피혁 유사 시트상물의 표면에 대하여, 전술한 측정 방법으로 3방향으로부터 L*, a* 및 b*를 측정하고, 각 점 사이의 ΔE*ab를 구하여, 그 3점의 ΔE*ab 평균값은 0.46이고, 보는 각도에 따른 색상차는 없었다. 또한, 표정이 풍부하여 고급감도 있고, 시트로 성형했을 때에 패치감이나 흐려짐감도 없었다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 1]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 바다 성분으로서 JIS K7206(1999)에 준하여 측정한 비캣 연화점이 100℃이고, MFR이 120인 폴리스티렌(PSt)을, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하고 권축 가공 후, 섬유를 51㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경 26㎛의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 560g/㎡이고, 두께가 3.15㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 여기에 12％의 농도의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 부직포의 질량에 대한 PVA 질량이 33질량％인 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 중공 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 32질량％인 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.90㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되고 있지 않음을 확인했다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했지만, 시트상물의 스트레치성은 불량했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 2]

(방사)

고유 점도(Ⅳ)가 0.718인 폴리에틸렌테레프탈레이트를 방사 구금으로부터 압출하고, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하여, 74dtex/350f의 복합 멀티 필라멘트(극세 섬유)를 얻었다.

한편, 상기와 마찬가지로 하여, 56dtex/12f의 멀티 필라멘트를 얻었다. 이 복합 필라멘트를 연사(1500/m)한 것을 경사 및 위사로 사용하여, 평직의 직물을 제작했다.

먼저 제조한 74dtex/350f의 복합 멀티 필라멘트(극세 섬유)를 길이 5㎜로 커트한 후, 수중에 분산시켜, 표층용과 이층용의 초조용 슬러리를 제작했다. 표층 단위 면적당 중량을 100g/㎡, 이층 단위 면적당 중량을 100g/㎡로 하고, 상기 직물을 삽입하고, 적층 구조 섬유 시트를 형성하여, 고속수류의 분사에 의해 초조 시트를 구성하는 섬유끼리를 삼차원 교락시켜 부직포를 얻었다.

그 후, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 33질량％인 시트상물을 얻었다.

그 후, 시트상물의 표면을 240메쉬의 샌드페이퍼를 사용하여, 버프 롤 속도 500m/분, 시트 반송 속도 1.0m/분, 버프 롤과 시트가 접촉하는 시트 접촉각을 50°로 하고 버핑을 행하여, 입모면을 형성했다.

이와 같이 하여 얻어진 시트상물을, 액류 염색기를 사용하여 염색했다. 얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.90㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 극세 섬유는 섬유 다발을 구성하지 않고, 또한 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되고 있지 않음을 확인했다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했지만, 시트상물의 스트레치성은 불량했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 3]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.652인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.651인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 340g/㎡이고, 두께가 1.80㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 여기에 12％의 농도의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 120℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 부직포의 질량에 대한 PVA 질량이 33질량％인 부직포를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 부직포를, 트리클로로에틸렌 중에 침지하여 바다 성분을 용해 제거하여, 극세 중공 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를 얻었다. 이와 같이 하여 얻어진 극세 섬유를 포함하는 부직포(탈해 시트)를, 고형분 농도를 12％로 조정한 폴리카르보네이트계 폴리우레탄의 DMF(디메틸포름아미드) 용액에 침지하고, 이어서 DMF 농도 30％의 수용액 중에서 폴리우레탄을 응고시켰다. 그 후, PVA 및 DMF를 열수로 제거하고, 110℃의 온도의 열풍으로 10분간 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 38질량％인 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.80㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인했지만, 권축의 반경 평균값은 110㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했지만, 시트상물의 스트레치성은 불량했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 4]

(원면)

섬/바다 질량 비율을 20/80으로 한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지로 하여, 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

(시트상물)

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.70㎜, 평균 단섬유 직경이 0.05㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 3㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 다공화되어 있음을 확인했지만, 시트상물의 스트레치성은 불량했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 5]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 0.780인 폴리에틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.510인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용하고, 또한 바다 성분으로서 5-술포이소프탈산나트륨을 8㏖％ 공중합한 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 섬 수가 24섬인 해도형 복합용 구금을 사용하여, 섬/바다 질량 비율 80/20으로 용융 방사한 섬유를, 롤러 플레이트 방식으로 통상의 조건에 의해 연신하고 권축 가공 후, 섬유를 51㎜의 길이로 커트하여, 평균 단섬유 직경 26㎛의 해도형 복합 섬유의 원면을 얻었다.

(극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 부직포)

이 해도형 복합 섬유의 원면을 사용하여, 카드 및 크로스 래퍼 공정을 거쳐 적층 섬유 웹을 형성하고, 600개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치한 후에, 3000개/㎠의 펀치 개수로 니들 펀치를 실시하여, 단위 면적당 중량이 340g/㎡이고, 두께가 1.83㎜인 시트상물을 얻었다.

(시트상물)

상기한 부직포를 98℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 건조 온도 100℃에서 5분간 열풍 건조했다. 그 후, 폴리우레탄 고형분 농도가 12질량％인 수분산형 폴리우레탄액(에테르계)을 함침하고, 건조 온도 100℃에서 10분간 열풍 건조함으로써, 섬 성분을 포함하는 상기한 극세 섬유의 질량에 대한 폴리우레탄 질량이 45질량％인 시트상물을 얻었다.

이어서, 이와 같이 하여 얻어진 시트상물을, 80℃의 온도에서 가열된 농도 15g/L의 수산화나트륨 수용액에 침지하여 30분 처리를 행하여 해도형 복합 섬유의 바다 성분을 제거하여, 극세 섬유와 수분산형 폴리우레탄을 포함하는 시트상물을 얻었다.

얻어진 시트상물은, 시트 두께가 0.75㎜, 평균 단섬유 직경이 4.4㎛이고, 입모층 부분을 관찰한 결과, 입모층을 구성하는 극세 섬유에 권축이 발현되어 있음을 확인하고, 권축의 반경 평균값은 60㎛였다. 또한, 단면의 SEM 관찰(500배)에 의해, 폴리우레탄은 무공화하고 있으며, 시트상물의 스트레치성은 불량했다. 결과를 표 1에 나타낸다.

[비교예 6]

(원면)

섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 1.750인 폴리부틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.025인 폴리에틸렌테레프탈레이트를, 각각 따로 용융하여 사용한 것 이외는, 실시예 1과 마찬가지이게 한바, 구금 토출 시에 실 구부러짐이 현저하여, 실 끊김이 다발하여 안정적으로 제조할 수 없었다.

[비교예 7]

상기한 실시예 1에 있어서, 섬 성분을 고유 점도(Ⅳ)가 0.78인 폴리에틸렌테레프탈레이트 단성분으로 한 것 이외는, 실시예 1과 동일 조건에서 피혁 유사 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 유사 시트상물에 대하여, 입모층의 두께는 210㎛이고, 표면의 입모는 권축이 없고, 입모의 방향은 일방향으로 정렬되어 있었다. 얻어진 시트의 표면에 대하여, 전술한 측정 방법으로 3방향으로부터 L*, a* 및 b*를 측정하고, 각 점 사이의 ΔE*ab를 구하여, 그 3점의 ΔE*ab 평균값은 2.51이고, 보는 각도에 따라 색상차가 있어, 시트로 성형했을 때에 패치감이나 흐려짐감이 발생했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 8]

상기한 실시예 1에 있어서, 니들 펀치 후의 시트상물을 96℃의 온도의 열수로 수축시킨 후, 12％의 PVA(폴리비닐알코올) 수용액을 함침하고, 온도 120℃의 열풍으로 15분간 건조한 것 이외는, 실시예 1과 동일 조건에서 피혁 유사 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 유사 시트상물에 대하여, 입모층의 두께는 195㎛이고, 표면의 입모는 권축이 약하여, 기모 처리 가공 전에 발현된 권축이 기모 처리 가공에 의해 연신된 형태로 되었다. 얻어진 시트의 표면에 대하여, 전술한 측정 방법으로 3방향으로부터 L*, a* 및 b*를 측정하고, 각 점 사이의 ΔE*ab를 구하여, 그 3점의 ΔE*ab 평균값은 2.31이고, 보는 각도에 따라 색상차가 있어, 시트로 성형했을 때에 패치감이나 흐려짐감이 발생했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 9]

상기한 실시예 3에 있어서, 섬 성분으로서 고유 점도(Ⅳ)가 1.21인 폴리부틸렌테레프탈레이트와 고유 점도(Ⅳ)가 0.48인 폴리에틸렌테레프탈레이트를 사용하고, 연신 배율 3.9배, 비등수 수축률 25.2％의 원면을 얻은 것 이외는, 실시예 3과 동일 조건에서 가공하여 피혁 유사 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 유사 시트상물에 대하여, 입모층의 두께는 170㎛이고, 표면의 입모는 권축이 약하여, 기모 처리 가공 전의 열 수축 공정에서 발현된 권축이 기모 처리 가공에 의해 연신된 형태로 되었다. 얻어진 시트의 표면에 대하여, 전술한 측정 방법으로 3방향으로부터 L*, a* 및 b*를 측정하고, 각 점 사이의 ΔE*ab를 구하여, 그 3점의 ΔE*ab 평균값은 1.98이고, 보는 각도에 따라 색상차가 있어, 시트로 성형했을 때에 패치감이나 흐려짐감이 발생했다. 결과를 표 2에 나타낸다.

[비교예 10]

상기한 실시예 1에 있어서, 두께 방향으로 반재 후의 샌드페이퍼 처리에 있어서, 번수를 320번의 샌드페이퍼로 변경한 것 이외는 실시예 1과 동일 조건에서 가공하여 피혁 유사 시트상물을 얻었다.

이와 같이 하여 얻어진 피혁 유사 시트상물에 대하여, 입모층의 두께는 40㎛이고, 표면의 입모는 코일상으로 권축이 발현되어, 입모의 방향은 랜덤함을 확인했다. 얻어진 시트의 표면에 대하여, 전술한 측정 방법으로 3방향으로부터 L*, a*, b*를 측정하고, 각 점 사이의 ΔE*ab를 구하여, 그 3점의 ΔE*ab 평균값은 0.17이고, 보는 각도에 따른 색상차는 없었지만, 표정의 변화가 부족하여 고급감이 부족한 것이었다. 결과를 표 2에 나타낸다.

1: 피혁 유사 시트상물
2: 피혁 유사 시트상물의 표면
3: 세로 방향
4: 가로 방향
5: 두께 방향
6: 입모 순방향

Claims

극세 섬유와 다공화된 탄성체 중합체로 구성되는 시트상물이며, 상기 시트상물은 기재층과 입모층을 포함하고, 상기 극세 섬유는, 코일상의 권축을 갖고, 평균 단섬유 직경이 0.1 내지 10㎛이며, 섬유 길이가 8 내지 90㎜인 섬유를 포함하며, 또한, 상기 시트상물의 신장률이 10％ 이상, 신장 회복률이 80％ 이상이고,
상기 극세 섬유는, 상이한 2종류의 중합체 (A) 및 중합체 (B)가 섬유 긴 변 방향을 따라 사이드 바이 사이드형으로 접합되어 있고,
상기 중합체 (A) 또는 상기 중합체 (B)의 적어도 한쪽은 폴리부틸렌테레프탈레이트계 중합체이고, 상기 입모층을 구성하는 극세 섬유가 갖는 코일상의 권축의 반경이, 5 내지 100㎛의 호상인 것을 특징으로 하는 시트상물.
제1항에 있어서, 상기 시트상물을 구성하는 극세 섬유는, 섬유 길이가 25 내지 90㎜인 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 시트상물.
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제1항에 있어서, 상기 중합체 (A)와 상기 중합체 (B)는 폴리에스테르계 중합체이며, 또한 고유 점도(Ⅳ)차가 0.002 내지 1.5인 것을 특징으로 하는 시트상물.
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제1항, 제2항 및 제5항 중 어느 한 항에 기재된 시트상물을 제조하는 방법이며, 극세 섬유 발현형 섬유를 포함하는 시트상물로부터 극세 섬유를 발현시키는 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제8항에 있어서, 상기 극세 섬유 발현형 섬유가 해도형 복합 섬유이며, 섬 성분이 사이드 바이 사이드형인 것을 특징으로 하는 시트상물의 제조 방법.
제1항에 있어서,
상기 시트상물이,
고유 점도차가 있는 2종류 이상의 폴리에틸렌테레프탈레이트계 중합체가 섬유 긴 변 방향을 따라, 사이드 바이 사이드형으로 접합된 또는 편심된 코어 시스 구조를 형성하고 있는 평균 단섬유 직경이 0.3㎛ 이상 7㎛ 이하인 복합 섬유를 포함하는 부직포와, 그 내부에 고분자 탄성체를 함유하고, 표면에 입모층을 갖는 피혁 유사 시트상물이며, 피혁 유사 시트상물 표면의 측정 대상점에 대하여, 피혁 유사 시트상물의 세로 방향의 입모 순방향의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 1, 세로 방향의 입모 역방향의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 2, 가로 방향의 임의의 한쪽의 상방 기울기 45°로부터의 시점을 시점 3으로 하고, 시점 1과 시점 2의 색차를 ΔE*ab₁₂, 시점 2와 시점 3의 색차를 ΔE*ab₂₃, 시점 3과 시점 1의 색차를 ΔE*ab₃₁로 했을 때, 다음 식을 만족하는 것을 특징으로 하는 시트상물.