JPWO2015151872A1 - 人工皮革とその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、天然のヌバック皮革を模したウェットな触感と、優美で均一な外観を有する人工皮革及びその製造方法を提供することを課題とする。そして、本発明は、単繊維繊度が０．０１ｄｔｅｘ以上０．５０ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体を含む人工皮革であって、少なくとも一方の面が立毛を有しており、この立毛を有する立毛面側の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２６μｍ以上１００μｍ以下であり、他方のＰａ値が、立毛面側のＰａ値の２０％以上８０％以下であり、立毛面側の断面曲線において、凸部の頂点の存在頻度が、１．０ｍｍあたり１．８個以上２０個以下であり、他方の面側に、織編物が積層深さ１０％以上５０％以下の位置で積層されてなる人工皮革である。

Description

本発明は、人工皮革とその製造方法に関する。

極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体からなるスエード調の人工皮革は、耐久性や均一性などの点において、天然皮革にはない優れた性質を有している。このような特徴を活かし、スエード調の人工皮革は、衣料、家具および自動車用内装材など、幅広い用途に使用されてきた。近年では、さらなる多様化のニーズが生まれており、スエード調以外の品位を有する人工皮革の開発が望まれている。

その一つに、ヌバック調の人工皮革がある。天然のヌバック皮革は、スエードとは異なり、革の銀面に起毛処理を施して得られるものである。このため、銀付革のような表面の緻密さとフラットさを有しながら、ウェットな触感を有するという特徴がある。しかしながら、既存のヌバックを模した人工皮革や合成皮革の中には、ヌバック皮革が本来有する十分な品位を達成しているものはなかった。

ヌバック調の触感を有する人工皮革については、例えば、極細繊維からなる皮革状のシートに対して、立毛面に樹脂液を塗布した後にさらに起毛処理を施し、緻密な触感を実現する方法が提案されている（特許文献１参照。）。しかしながら、この提案の方法では、表面に樹脂成分が高い割合で露出する構造となる。このため、極細繊維と樹脂の発色性の差により、外観不良を生じることが課題であった。

また、ヌバック調ではないが、人工皮革に新しい品位を付与する方法としては、ストレッチ性を付与する方法が知られている。例えば、極細繊維からなる繊維絡合体と織編物を積層一体化し、これに高分子弾性体樹脂を含浸し固化させた人工皮革について、織編物を収縮させる処理を行った後に織編物を除去する方法（特許文献２参照。）や、織編物に潜在捲縮糸を使用し、熱処理によってストレッチ性を付与する方法（特許文献３参照。）、および高分子弾性体含有不織布を伸縮性シートの復元力を利用して機械方向に収縮させ、さらに熱セットを施す方法（特許文献４参照。）などが提案されている。しかしながら、これらのいずれの提案においても、ヌバック調の緻密でウェットな触感を模倣するための構造については言及されていなかった。

また、天然皮革の構造を模す方法として、高分子弾性体含有極細繊維不織布と一体化した熱収縮性織編物を収縮させることにより、シート表面に天然皮革のシボに類似した凹凸模様を付与する方法が提案されている（特許文献５参照。）。しかしながら、この提案で得られる人工皮革は、凹凸が粗く、ヌバック調といえる表面触感や均一な外観は達成できていなかった。

特開平９−５９８７８号公報 特開２００３−８９９８４号公報 特開２０１１−１７９１２７号公報 特開２０１３−１８１２５２号公報 特開２０１２−１３６８０１号公報

このように、従来の技術による人工皮革は、スエード調のドライな触感を有しており、本発明の人工皮革のようなウェットな触感を十分に達成できていなかった。また、従来技術によって高密度な触感を付与された人工皮革は、高分子弾性体リッチな表面を有するため、極細繊維と高分子弾性体の色調差が顕在化し、本発明の人工皮革のような均一な外観の人工皮革は得られなかった。

そこで本発明の目的は、極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体からなる人工皮革において、天然のヌバック皮革調のウェットな触感と、優美で均一な外観を有する人工皮革を提供することにある。

本発明の他の目的は、上記の特性を持つ人工皮革を効率よく生産するための製造方法を提供することにある。

本発明者らは、上記の課題を達成すべく鋭意検討を重ねた結果、天然のヌバック皮革を模した緻密でウェットな触感と、優美で均一な外観を達成するためには、人工皮革の立毛面に肉眼で判別できないサイズの微細な凹凸を付与することが重要であることを見出し、本発明に至ったものである。

すなわち、本発明の人工皮革は、単繊維繊度が０．０１ｄｔｅｘ以上０．５０ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体を含む人工皮革であって、少なくとも一方の面が立毛を有しており、この立毛を有する立毛面側の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２６μｍ以上１００μｍ以下であり、他方の面側の断面曲線の算術平均高さＰａ値が、前記の立毛面側の断面粗さＰａ値の２０％以上８０％以下であり、前記立毛面側の断面曲線において、凸部の頂点の存在頻度が１．０ｍｍあたり１．８個以上２０個以下であり、前記の他方の面側に、織編物が積層深さ１０％以上５０％以下の位置で積層されていることを特徴とする人工皮革である。

本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、荷重量が２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間が２ｈ、荷重除去後の測定までの放置時間が１時間の条件で測定した前記の人工皮革の残留伸び率は、２．０％以上１２％以下である。

本発明の人工皮革の好ましい態様によれば、前記の人工皮革は、部分的な熱圧着部や樹脂コーティング部を含まないことである。

本発明の人工皮革の製造方法は、次の（１）〜（３）の工程を、この順に行う人工皮革の製造方法である。
（１）単繊維繊度が０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維もしくは前記の極細繊維を生成可能な極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体と、収縮性を有する織編物とが積層一体化されてなる積層シートを製造する工程、
（２）（Ａ）前記の積層シートに高分子弾性体を含浸・凝固させる処理と、（Ｂ）前記繊維絡合体が極細繊維発生型繊維からなる場合には、極細繊維を発現させる処理と、を任意の順に行い、極細繊維の繊維絡合体と、織編物と、高分子弾性体とからなる人工皮革の前駆体シートを得る工程、
（３）前記前駆体シートに、収縮処理を施し、前記織編物の収縮に追随して前駆体シート全体を面積収縮率が１２〜５０％となるように収縮させる工程。

本発明の人工皮革の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（３）の前までに織編物および積層シートが受ける処理の温度は、前記工程（３）における処理温度よりも低いことである。

本発明の人工皮革の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（３）における処理温度は１２０℃以上である。

本発明の人工皮革の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（３）における処理温度は１３０℃以上である。

本発明の人工皮革の製造方法の好ましい態様によれば、前記の工程（１）における繊維絡合体が極細繊維発生型繊維からなり、前記の工程（２）における処理の順序が、前記の処理（Ｂ）の後に前記の処理（Ａ）を施す方法である。

本発明の人工皮革の製造方法の好ましい態様によれば、前記の極細繊維からなる繊維絡合体と前記の織編物との積層シートの一体化方法は、ニードルパンチによる交絡処理である。

本発明の人工皮革の製造方法の好ましい態様によれば、前記の収縮処理は、染色前の乾熱処理によるものであり、乾熱温度は１２０〜１８０℃である。

本発明の人工皮革の製造方法の好ましい態様によれば、前記の収縮処理は、染色工程での浴中処理によるものであり、浴中温度は１２０〜１５０℃である。

本発明によれば、本革ヌバックに近い高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな触感を有し、立毛長が短い場合であっても、色斑の少ない均一な外観を有する人工皮革を得ることができる。

図１は、本発明の人工皮革の構造を例示説明するための模式断面図である。

本発明の人工皮革は、単繊維繊度が０．０１ｄｔｅｘ以上０．５０ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体を含む人工皮革であって、少なくとも一方の面が立毛を有しており、この立毛を有する立毛面側の断面曲線の算術平均高さＰａ値が、前記立毛面側の断面粗さＰａ値の２０％以上８０％以下であり、前記立毛面側の断面曲線において、凸部の頂点の存在頻度が１．０ｍｍあたり１．８個以上２０個以下であり、前記の他方の面側に、織編物が積層深さ１０％以上５０％以下の位置で積層されていることを特徴とする人工皮革である。

本発明の人工皮革は、極細繊維からなる不織布等の繊維絡合体に高分子弾性体が含浸された構造の人工皮革である。図１は、本発明の人工皮革の構造を例示説明するための模式断面図であり、一方の面が立毛面であり、他方側に近い位置に織編物が積層された構造を持つ。

図１において、本発明の人工皮革は、極細繊維からなる繊維絡合体および高分子弾性体からなる不織布層（ｄ）を有しており、少なくとも一方に立毛層（ｃ）を有している。ここでは、立毛層（ｃ）を有する側の立毛面（a）の反対側の、他方の面（ｂ）側の近傍に、織編物層（ｅ）が配置された構造である。

本発明の人工皮革の立毛面は、次の式（１）で定義される断面曲線の算術平均高さＰａ値が２６μｍ以上１００μｍ以下の立毛面である。

ここで、Ｚ（ｘ）は断面曲線であり、本発明の人工皮革の断面を電子顕微鏡で観察したとき、人工皮革の断面中の水平位置ｘにおける断面位置の高さを表す関数である。Ｚ（ｘ）の０点は測定範囲において、断面位置の平均値の位置が０となるように定義する。断面の位置としては、人工皮革の立毛層と不織布層の境界線を取る（図１（ｆ）参照。）。また、ｌｎは、測定の評価長さであり、ｌｎ＝１．０ｍｍの値を使用する。本発明において、Ｐａの値は、断面中の異なる位置において１０箇所の測定を行った平均値を使用する。

本発明の人工皮革において、より好ましい立毛面のＰａ値の上限値は、８０μｍ以下であり、さらに好ましくは６０μｍ以下である。立毛面のＰａの値が上記の数値範囲となることは、立毛面の表層に微細な凹凸が存在することを意味する。この微細な凹凸によって、本発明の人工皮革は、ヌバック調の高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな触感および均一で優美な外観が得られる。

これらの微細な凹凸は、人工皮革に一体化された織編物の収縮に追従して、極細繊維からなる不織布層および内部の高分子弾性体が縮む際に生じる歪みである。この凹凸の効果により、本発明の人工皮革は、天然革の銀面に見られるような緻密な反発感を得ることができる。

また、立毛面の微細な凹凸は、外観の点でも有利に作用する。凹凸によって単位面積あたりの立毛量が増加する。本発明の人工皮革は、高密度な立毛が表層を覆う効果によって、高分子弾性体と繊維との色調差による外観不良を解消し、均一な外観を得ることができる。また、追加の効果として、好ましいライティング効果も得られる。これらの効果は、特にヌバックを模した、短立毛条件において顕著である。

本発明において、立毛面のＰａ値が２６μｍよりも小さい場合、不織布層の収縮による歪みが小さいため、十分な弾力感を得ることができない。また、立毛面のＰａ値が２００μｍよりも大きい場合は、凹凸が過大であるため、平滑な触感を得ることができない。

本発明の人工皮革では、立毛面に対する他方の面側のＰａ値が、立毛面側のＰａ値の２０％以上８０％以下である。好ましい前記の他方の面側のＰａ値の立毛面のＰａ値に対する比率の上限は、８０％以下であり、さらに好ましくは６５％以下である。また、好ましい前記の他方の面側のＰａ値の立毛面のＰａ値に対する比率の下限は、３０％以上であり、さらに好ましくは４０％以上である。ここで、立毛面の他方の面側の断面曲線は、図１（ｇ）に相当する。本発明の人工皮革において、立毛面の他方の面の近傍には織編物が積層されていることが重要である。立毛面の他方の面のＰａ値が立毛面に対して小さいことは、一体化された織編物が収縮によって緊張した状態にあることに対応する。立毛面の微細な凹凸は、立毛面の他方の面側に積層された織編物の収縮力によってもたらされるものである。

ヌバック調の表面触感を得るには、織編物を収縮させ、立毛面の他方の面側のＰａ値が上記の値の範囲内となるようにコントロールすることが重要である。また、緊張状態にある織編物が一体化されていることにより、本発明の人工皮革は、適度な伸び止め性を有する。この伸び止め効果によって、人工皮革に荷重が負荷された場合にも表面の品位や外観を保持することが可能となる。立毛面の他方の面のＰａ値が立毛面の８０％よりも高い場合、織編物の収縮力が十分でなく、良好な表面触感を発現することができない。また、荷重が負荷されたときに品位を維持できない場合がある。一方、立毛面の他方の面のＰａ値が立毛面の２０％以下の場合には、織編物が過剰に収縮した状態であり、立毛面側に必要以上の凹凸をもたらすため、均一な品位を得られない。

本発明の人工皮革は、図１に示すような一方の面にのみ立毛を有する形態でも、両面に立毛を有する形態でも構わない。本発明の人工皮革において、両方の面に立毛を有する場合は、各断面のＰａ値の大きい側を立毛面とし、小さい側を立毛面の他方の面とする。

本発明の人工皮革では、立毛面の断面曲線において、凸部の頂点の存在頻度が、１．０ｍｍあたり１．８個以上であり、より好ましくは２．０個以上であり、さらに好ましくは２．２個以上である。また、凸部の頂点の数の上限は、１．０ｍｍあたり２０個以下であり、より好ましくは１５個以下であり、さらに好ましくは１０個以下である。凸部の頂点の個数は、断面曲線Ｚ（ｘ）を、凸部が正となるように軸を取った場合において、下記式（２）の条件を満たすｘ点の個数である。

この個数を測定長（ｍｍ）で割った値が、凸部の頂点の１．０ｍｍあたりの個数である。

本発明の人工皮革において、立毛面における凸部の頂点の存在頻度は、好ましい触感を達成する上で重要である。上記の凸部の頻度は数百μｍ相当であり、概ね人の指先の指紋の間隔と一致する。立毛面に上記の頻度で凹凸が存在することによって、微細な凸部が指紋の隙間に入り込み、指先に馴染むようなウェットな触感が得られる。また、外観の点からも、上記の値の範囲の凹凸であれば均一感やフラット感を失わない。凸部の頂点の１．０ｍｍあたりの個数が、１．８個よりも少ない場合、各々の凹凸が指紋のスケールよりも大きくなるために、十分な触感の向上効果が得られない。

また、外観の面からも均一性を損ない、肉眼で識別できる凹凸や模様が表面に生じる。一方、凸部の頂点の１．０ｍｍあたりの個数が、２０個よりも多い場合、各々の凹凸が小さく、指紋が微細な凹凸を触角できないため、十分な触感の向上効果が得られない。

本発明の人工皮革においては、立毛面の他方の面側に、織編物が積層深さ１０％以上５０％以下の位置で積層されている。ここでいう織編物の積層深さは、人工皮革の立毛面の他方の面表層（図１（ｂ））からスクリム層の中心（図１（ｉ））までの距離（図１（ｊ））の、人工皮革全体の厚みに占める割合である。織編物の積層深さは、４０％以下であることがより好ましい態様である。本発明で用いられる繊維絡合体においては、織編物層と繊維絡合体層（不織布層）の収縮力の差によって、織編物に近い立毛面の他方の面が平らとなり、もう一方の起毛面が凹凸を有する構造となり、緻密でウェットな触感が得られる。

この構造を達成するためには、織編物は立毛面の対面側に近い位置であることが好ましい。織編物の積層深さが、立毛面の他方の面から５０％より遠い位置にある場合、目的としたような良好なタッチを得ることが困難となる。また、積層深さの下限としては、１５％以上であることがより好ましく、２０％以上であることがより好ましい態様である。積層深さが浅すぎる場合、織編物の収縮に不織布層が追従しきれず、表面に大きいサイズの凹凸を有してしまう場合がある。

本発明の人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、荷重除去後の測定までの待ち時間１時間の条件で測定した残留歪み率が、２．０％以上１２％以下であることが好ましい。より好ましい残留ひずみ率の値は、３．０％以上１０％以下であり、さらに好ましくは４．０％以上８．０％以下である。

本発明の人工皮革の表面の良好な触感は、人工皮革中の不織布層を収縮させることにより得ることができる。一方で、この製法で得られた人工皮革は、強い荷重を受けて伸張されたときに、表面の微細な凹凸が失われ、品位を損ねてしまうことがある。ここで、本発明の人工皮革は、残留歪み率が１２％以下であることによって、荷重を受けた場合においても、未伸張状態で有する良好な触感と外観を維持することが可能である。これは、特にカーシートの座面、ソファおよび衣料品など、繰り返し強い荷重を受けるような用途に用いられるときに特に有利である。また、残留歪み率が２．０％以上であることによって、適度な変形が得られ、使用に伴って体に馴染む効果を得ることができる。

本発明の人工皮革は、立毛面に部分的な圧着部や樹脂コーティング部を有さないことが好ましい態様である。ここで、部分的な圧着とは、熱エンボスによる処理等を含む。部分圧着処理や樹脂コーティングによっても、人工皮革の表面に凹凸を付与することは可能であるが、このような処理を行った箇所には表面に立毛のない部位が生じる。立毛のない部位では、本発明の目的としているような、緻密でウェットな触感が得られない場合がある。ただし、部分的に良好な触感を有していれば十分である用途においては、必要に応じてこれらの処理を施しても構わない。

本発明の人工皮革を構成する織編物は、極細繊維発生型繊維からなる不織布等の繊維絡合体と積層一体化される。この積層工程として、ニードルパンチ工程を適用する場合、織編物の糸種によっては針によって切断されて人工皮革の強力が低下することがある。これを抑制する手段としては、織編物を構成する糸条の糸種は撚糸であることが好ましい。

織編物を構成する糸条は、撚数が５００Ｔ／ｍ以下では、糸条を構成する単繊維同士の絞まりが不十分であるため、ニードルに引っかかり損傷しやすい。また、撚数が多すぎても撚糸が硬くなりすぎ、製品風合柔軟化の点から好ましくない。そのため、撚糸の撚数は５００Ｔ／ｍ以上４５００Ｔ／ｍ以下であることが好ましく、より好ましくは１０００Ｔ／ｍ以上４０００Ｔ／ｍ以下であり、さらに好ましくは１５００Ｔ／ｍ以上４０００Ｔ／ｍ以下であり、最も好ましくは２０００Ｔ／ｍ以上４０００Ｔ／ｍ以下である。

本発明で用いられる織編物は、上記の撚数の撚糸（強撚糸）を少なくとも一部に用いたものが好ましく、特に好ましくは、高強力を発現する観点からすべてに強撚糸を使用したものである。

また、織編物を構成する糸条の繊度（マルチフィラメントの場合は総繊度）は、繊度が、２００ｄｔｅｘ以上では織編物の目付が大きくなり、そのため人工皮革の目付が大きくなりすぎ、それによって織編物の剛性が高くなるため、人工皮革として満足するほどの柔軟性を得ることが困難となる。織編物を構成する糸条の繊度は、剛性および目付等の観点から、好ましくは３０ｄｔｅｘ以上１５０ｄｔｅｘ以下であり、より好ましくは５０ｄｔｅｘ以上１３０ｄｔｅｘ以下である。

また、本発明で用いられる織編物を構成する糸条の平均単繊維繊度は、１ｄｔｅｘ以上１０ｄｔｅｘ以下とすることができ、０．００１ｄｔｅｘ以上１ｄｔｅｘ以下の単繊維繊度の極細繊維を用いることもできる。

織編物を構成する糸条には、ポリエステル、ポリアミド、ポリエチレン、またはポリプロピレン、またはそれらの共重合体類などからなる合成繊維が好適に用いられる。中でも、ポリエステル、ポリアミドおよびそれらの共重合体類からなる合成繊維を単独でまたは複合もしくは混合して好ましく用いることができる。また、織編物を構成する糸条としては、フィラメントヤーン、紡績糸、およびフィラメントと短繊維の混紡糸などを用いることができる。

また、本発明で用いられる織編物については、２種類以上のポリマーがサイドバイサイド型または偏心芯鞘型に複合された複合繊維（以下、「サイドバイサイド型等複合繊維」と記載することがある。）を含んでなる織編物を用いることができる。例えば、固有粘度（ＩＶ）差のある２種類以上のポリマーからなるサイドバイサイド型等複合繊維においては、延伸時の高粘度側への応力集中により、２成分間で異なった内部歪みが生じる。この内部歪みのため、延伸後の弾性回復率差および熱処理工程での熱収縮差により高粘度側が大きく収縮し、単繊維内で歪みが生じて３次元コイル型の捲縮を発現する。

本発明での「織編物」とは、織物および編物を総称したものを指す。本発明で用いられる織物としては、平織、綾織、朱子織およびそれらの織組織を基本とした各種織物などが挙げられる。また編物としては、経編、トリコット編みで代表される緯編、レース編みおよびそれらの編組織を基本とした各種編物のいずれも採用することができる。それらの中でも、加工性の観点から織物が好ましく、特にコストの面で平織織物が好ましく用いられる。また、織物の織密度は、糸条の総繊度や後述する不織布と織編物を絡合させる設備や条件により、適宜設定することができる。

本発明では、このような織編物に、必要に応じて水溶性樹脂を付与することができる。

織編物に水溶性樹脂を付与することにより、織編物を構成する糸条の表面が水溶性樹脂により保護され、織編物を構成する糸条の表面において、高分子弾性体と直接接合している箇所が連続的ではなく断続的に存在することとなり、接着面積を適度に調整することができる。その結果、適度な接着により強力と寸法安定性を有しながらも、柔軟な風合いの人工皮革を得ることができる。

水溶性樹脂としては、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、糖類および澱粉などが用いられる。その中でも、鹸化度８０％以上のポリビニルアルコールが好ましく用いられる。織編物に水溶性樹脂を付与する方法としては、水溶性樹脂の水溶液を織編物に含浸し、乾燥する方法などが挙げられる。織編物に付与された水溶性樹脂は、後述する高分子弾性体の付与の後に、熱水等で除去することができる。

本発明の人工皮革の製造方法においては、前記の工程で得られた織編物と、高分子物質からなる極細繊維発生型繊維もしくは、溶剤に対する溶解性の異なる２種類以上の高分子物質からなる極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体とを絡合一体化させて、積層シートを作製する。

本発明の人工皮革を構成する極細繊維は、極細繊維を直接紡糸する方法や、溶剤に対する溶解性の異なる２種類以上の高分子物質からなる極細繊維発現型繊維を用いる方法などによって得ることができる。より好ましい方法は、極細繊維発生型用いる方法である。極細繊維発現型繊維からなる繊維絡合体と織編物とをあらかじめ絡合一体化させた後に、溶剤で処理して極細繊維を発現させることによって、極細繊維を傷めることなく極細繊維と織編物とが絡合一体化してなる積層シートを得ることができる。

極細繊維発現型繊維としては、溶剤に対する溶解性の異なる２成分の熱可塑性樹脂を海成分および島成分とし、海成分を、溶剤を用いて溶解除去することによって島成分を極細繊維とする海島型複合繊維や、２成分の熱可塑性樹脂を、繊維表面を放射状または多層状に交互に配置し、溶剤処理により剥離分割することによって極細繊維に割繊する剥離型複合繊維などを採用することができる。中でも、海島型複合繊維は、海成分を除去することによって島成分間、すなわち繊維束内部の極細繊維間に適度な空隙を付与することができるので、基材の柔軟性や風合いの観点からも好ましく用いられる。

海島型複合繊維には、海島型複合用口金を用い、海成分と島成分の２成分を相互配列して紡糸する高分子相互配列体方式と、海成分と島成分の２成分を混合して紡糸する混合紡糸方式などを用いることができるが、均一な繊度の極細繊維が得られる点で高分子配列体方式による海島型複合繊維がより好ましく用いられる。

海島型複合繊維の島成分、すなわち、本発明の人工皮革を構成する極細繊維としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリエチレン２，６−ナフタレンジカルボキシレートなどのポリエステル、６−ナイロン、６６−ナイロンなどのポリアミド、アクリルポリエチレンおよびポリプロピレンなどの重合体等からなる各種合成繊維を用いることができる。中でも、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートおよびポリトリメチレンテレフタレート等の重合体等からなるポリエステル繊維は、強度、寸法安定性、耐光性および染色性に優れる点から好ましく用いられる。また、本発明の人工皮革には、本発明の効果を損なわない限りにおいて、異なる素材の極細繊維を混合させることができる。

本発明において、島成分を形成するポリマーには、種々の目的に応じて、酸化チタン粒子等の無機粒子、潤滑剤、顔料、熱安定剤、紫外線吸収剤、導電剤、蓄熱剤および抗菌剤等を添加することができる。

本発明において、人工皮革の繊維絡合体を構成する極細繊維の平均単繊維繊度は、０．０１ｄｔｅｘ以上０．５０ｄｔｅｘ以下とすることが重要である。極細繊維の平均単繊維径を０．５０ｄｔｅｘ以下、好ましくは０．３０ｄｔｅｘ以下、より好ましくは０．２０ｄｔｅｘ以下とすることにより、柔軟性や立毛品位に優れ、ウェットな触感を有する人工皮革が得られる。一方、極細繊維の平均単繊維径を０．０１ｄｔｅｘ以上、好ましくは０．０４ｄｔｅｘ以上、より好ましくは０．１０ｄｔｅｘ以上とすることにより、染色後の発色性、サンドペーパーなどによる研削など起毛処理時の繊維の分散性、およびさばけ易さに優れた人工皮革が得られる。

極細繊維の断面形状は、丸断面でよいが、楕円、扁平、三角などの多角形、扇形および十字型などの異形断面のものを採用することができる。

極細繊維は、不織布（極細繊維ウエブ）の形態をなしていることが好ましい態様である。不織布とすることにより、均一で優美な外観や風合いを得ることができる。不織布（極細繊維ウエブ）の形態としては、短繊維不織布および長繊維不織布のいずれでもよいが、風合いや品位を重視する場合には短繊維不織布が好ましく用いられる。

短繊維不織布とする場合の極細繊維の繊維長は、２５ｍｍ以上９０ｍｍ以下であることが好ましい。極細繊維の繊維長を９０ｍｍ以下とすることにより、良好な品位および風合いとなり、繊維長を２５ｍｍ以上とすることにより、耐摩耗性が良好な人工皮革とすることができる。

本発明では、極細繊維発生型繊維に、好ましくは捲縮加工を施し、所定長にカット加工して不織布の原綿を得ることができる。極細繊維発生型繊維を所定長にカット加工せず長繊維不織布として用いることもできるが、風合いや品位を重視する場合には、所定長にカット加工し短繊維不織布とすることが好ましい。同様に、風合いや品位を重視する場合は、短繊維の繊維長は絡合による耐摩耗性を考慮して、２５ｍｍ以上９０ｍｍ以下であることが好ましい。

捲縮加工やカット加工は公知の方法を用いることができる。得られた原綿を、クロスラッパー等により繊維ウエブとし、得られた繊維ウエブを必要に応じて予備的に絡合した後、さらに織編物との絡合に供することができる。

繊維ウエブの目付は、最終製品の設計、後工程での寸法変化および加工マシンの特性等を考慮して、適宜設定することができる。

本発明の人工皮革の製造方法においては、織編物と極細繊維もしくは極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体（不織布）と、の積層シートを得る工程を含む。両者を絡合一体化させる方法としては、ニードルパンチやウォータージェットパンチ等の方法を用いることができる。中でも、ニードルパンチによる交絡処理が貼り合せ性と製品の品位の観点から好ましい態様である。また、繊維絡合体を得るための繊維は、極細繊維発生型繊維であることが、貼り合わせ性と製品の品位の観点から好ましい態様である。

織編物は、収縮性を有するものであることが好ましい。織編物の収縮は、熱処理、薬剤や溶剤処理、機械的処理あるいは他の処理方法の、いずれの方法によって発現されるものであっても構わない。生産性の観点からは、熱処理によって発現することが好ましい態様である。

織編物の収縮率は、熱収縮性の織編物を使用する場合には、１００℃の温度で５分間の乾熱処理における乾熱面積収縮率と１４０℃の温度で５分間の乾熱処理における乾熱面積収縮率との差が、１０％以上２５％以下の範囲内にあることが好ましい。本発明の人工皮革を製造するにあたっては、極細繊維（もしくは極細繊維発生型繊維）からなる絡合体と織編物との積層シートに高分子弾性体を付与した後に、シートに一体化された織編物を収縮させることが重要である。

一方で、製造工程の途中の例えば極細繊維の発生処理後の乾燥工程などにおいては、１００℃前後の温度の熱を加えられる場合がある。織編物の１００℃と１４０℃の温度における面積収縮率の差を１０％以上とするように設計することにより、これら途中工程での熱履歴によって、織編物が収縮性を失うことを防ぐことが容易となり、好ましい態様である。また、１００℃と１４０℃の温度の収縮率の差を２５％以下とすることにより、人工皮革の繊維絡合体層（不織布層）と織編物層との収縮性の差が適切化され、良好なタッチと均一な外観の両立が容易となる。

極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体（繊維ウエブ）と織編物の絡合は、繊維絡合体に織編物を１枚積層する方法や、２枚の織編物で繊維絡合体を挟む方法および織編物を２枚の繊維絡合体で挟む方法などが挙げられるが、加工性と効率の点で２枚の織編物で繊維絡合体を挟む方法が好ましい態様である。

ニードルパンチ処理あるいはウォータージェットパンチ処理後の極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体（不織布）と織編物の積層シートの見掛け密度は、０．１５〜０．３０ｇ／ｃｍ^３であることが好ましい。見掛け密度を０．１５ｇ／ｃｍ^３以上とすることにより、十分な形態安定性と寸法安定性を有する人工皮革が得られる。一方、見掛け密度を０．３０ｇ／ｃｍ^３以下とすることにより、後の工程にて高分子弾性体を付与するための十分な空間を維持することができる。

このようにして得られた極細繊維発生型繊からなる繊維絡合体と織編物の積層シートは、緻密化の観点から、高分子弾性体を付与する前の段階において、乾熱もしくは湿熱またはその両者によって収縮させ、さらに高密度化させることが好ましい。この収縮処理は、極細繊維を発現させる前に行っても、発現させた後に行っても構わないが、収縮に極細繊維発生型繊維の海成分ポリマーの特性を利用できる点において、極細繊維発生前に収縮処理を行うことが好ましい。

また、この収縮工程における積層シートの面積収縮率の範囲は、１５％以上３５％以下であることが好ましい。面積収縮率が１０％以上であることで、収縮による品位の向上効果を好ましく得ることができる。また面積収縮率を３５％以下とすることで、不織布と一体化した織編物に収縮の余地を残すことができるため、後に高分子弾性体を付与した後に効率的に収縮させることが可能となる。より好ましい面積収縮率の範囲は１３％以上３０％以下であり、さらに好ましくは１５％以上２５％以下である。

また、後の工程において、高分子弾性体を付与した後に行う前駆体シートの収縮処理が熱処理によるものである場合、ここでの積層シートの乾熱もしくは湿熱処理温度は、前駆体シートの収縮処理温度よりも低い温度であることが好ましい。積層シートの熱処理温度が、後工程における前駆体シートの熱処理温度よりも低いことによって、より効率的に後の工程における収縮効果を得ることができる。

本発明の人工皮革の製造方法は、前記の繊維絡合体（不織布）が極細繊維発生型繊維からなる場合、繊維絡合体（不織布）と織編物との積層シートを処理して平均単繊維繊度が０．０１ｄｔｅｘ以上０．５０ｄｔｅｘ以下の極細繊維を発現させる工程を含むことが好ましい。極細繊維の発生処理方法としては、極細繊維発生型繊維を構成する樹脂の一方を、溶剤によって溶解させる方法が挙げられる。特に、海成分が易溶解性ポリマーからなり、島成分が難溶解性ポリマーからなる極細繊維発生型海島複合繊維について、海成分を溶解させる方法が好ましい。海成分を溶解する溶剤としては、海成分がポリエチレンやポリスチレン等のポリオレフィンの場合は、トルエンやトリクロロエチレン等の有機溶媒が用いられる。また、海成分がポリ乳酸や共重合ポリエステルの場合は、水酸化ナトリウム等のアルカリ水溶液を用いることができる。また、この極細繊維発生加工（脱海処理）は、溶剤中に極細化可能繊維からなる繊維絡合体を浸漬し、窄液することによって行うことができる。

また、得られた極細繊維からなる繊維交絡体に、高分子弾性体を付与する処理を行い、人工皮革の前駆体シートを得る工程を含むことが好ましい。本発明の人工皮革は、高分子弾性体を含んでなるものである。高分子弾性体を含有させることにより、充実感のある触感や皮革様の外観や実使用に耐える物性を得ることができる。

高分子弾性体とは、伸び縮みするゴム弾性を有している高分子化合物であり、例えば、ポリウレタン、ＳＢＲ、ＮＢＲおよびアクリル樹脂等を挙げることができる。中でも、風合いと物性のバランスが取れる点で、ポリウレタンを主成分としてなる高分子弾性体、具体的には５０質量％以上がポリウレタンからなる高分子弾性体が好ましく用いられる。

ポリウレタンには、有機溶剤に溶解した状態で使用する有機溶剤系ポリウレタンや、水に分散した状態で使用する水分散型ポリウレタンなどがあるが、本発明においてはどちらも採用することができる。

本発明で用いられるポリウレタンとしては、ポリオール、ポリイソシアネートおよび鎖伸長剤を適宜反応させた構造を有するポリウレタンを用いることができる。

ポリオールとしては、例えば、ポリカーボネート系ジオール、ポリエステル系ジオール、ポリエーテル系ジオール、シリコーン系ジオールおよびフッ素系ジオールや、これらを組み合わせた共重合体を用いることができる。中でも、耐光性の観点から、ポリカーボネート系ジオールおよびポリエステル系ジオールを用いることが好ましい。さらに、耐加水分解性と耐熱性の観点から、ポリカーボネート系ジオールが好ましく用いられる。

ポリカーボネート系ジオールは、アルキレングリコールと炭酸エステルのエステル交換反応、または、ホスゲンもしくはクロル蟻酸エステルとアルキレングリコールとの反応などによって製造することができる。

アルキレングリコールとしては、例えば、エチレングリコール、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、などの直鎖アルキレングリコールや、ネオペンチルグリコール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２，４−ジエチル−１，５ペンタンジオール、２−メチル−１，８−オクタンジオールなどの分岐アルキレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオールなどの脂環族ジオール、ビスフェノールＡなどの芳香族ジオール、グリセリン、トリメチロールプロパン、およびペンタエリスリトールなどが挙げられる。

本発明では、それぞれ単独のアルキレングリコールから得られるポリカーボネートジオールでも、２種類以上のアルキレングリコールから得られる共重合ポリカーボネートジオールのいずれも用いることができる。

ポリイソシアネートとしては、例えば、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソフォロンジイソシアネートおよびキシリレンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネートや、ジフェニルメタンジイソシアネートおよびトリレンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネートが挙げられ、またこれらを組み合わせて用いることができる。中でも、耐久性や耐熱性を重視する場合には、ジフェニルメタンジイソシアネート等の芳香族系ポリイソシアネートが好ましく、耐光性を重視する場合には、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネートおよびイソフォロンジイソシアネート等の脂肪族系ポリイソシアネートが好ましく用いられる。

鎖伸長剤としては、例えば、エチレンジアミンやメチレンビスアニリン等のアミン系鎖伸長剤、エチレングリコール等のジオール系鎖伸長剤、さらにはポリイソシアネートと水を反応させて得られるポリアミンを用いることができる。

本発明で用いられる高分子弾性体は、バインダーとしての性能や風合いを損なわない範囲で、ポリエステル系、ポリアミド系およびポリオレフィン系などのエラストマー樹脂、アクリル樹脂およびエチレン−酢酸ビニル樹脂などを含有させることができる。また、高分子弾性体には、各種の添加剤、例えば、カーボンブラックなどの顔料、リン系、ハロゲン系および無機系などの難燃剤、フェノール系、イオウ系およびリン系などの酸化防止剤、ベンゾトリアゾール系、ベンゾフェノン系、サリシレート系、シアノアクリレート系およびオキザリックアシッドアニリド系などの紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系やベンゾエート系などの光安定剤、ポリカルボジイミドなどの耐加水分解安定剤、可塑剤、耐電防止剤、界面活性剤、凝固調整剤、および染料などを含有させることができる。

高分子弾性体の含有量は、使用する高分子弾性体の種類、製造方法および風合を考慮し、適宜調整することができる。

前記の極細繊維発現型繊維から極細繊維を発現させる処理と、高分子弾性体を付与する処理とは、いずれを先に行う方法も採用することができる。極細繊維の発現処理を先に行う場合には、高分子弾性体が極細繊維を把持するため、極細繊維の脱落等が無くより長期の使用に耐え得るものとなる。また、高分子弾性体の付与を先に行う場合には、高分子弾性体が極細繊維を把持していない構造となるため、良好な風合いの人工皮革が得られる。いずれを先に行うかは、使用する高分子弾性体の種類等により適宜選択することができる。

また、極細繊維の発現処理の後に高分子弾性体の付与を行う場合は、高分子弾性体を付与する以前に水溶性樹脂を付与する工程を設けることが好ましい。この水溶性樹脂を付与する工程を設けることにより、極細繊維の繊維束や織編物を構成する繊維の表面が水溶性樹脂により保護され、極細繊維の繊維束や織編物を構成する繊維の表面において、高分子弾性体と直接接合している箇所が連続的ではなく断続的に存在することとなり、接着面積を適度に抑えることができる。その結果、高分子弾性体による良好な手持ち感を有しつつも、ソフトな風合いを有する人工皮革を得ることができる。水溶性樹脂を付与するタイミングは、高分子弾性体を付与する前であれば、極細繊維の発現処理の前であっても後であっても構わない。

このような水溶性樹脂としては、ポリビニルアルコール、ポリエチレングリコール、糖類および澱粉などを用いることができる。その中でも、鹸化度８０％以上のポリビニルアルコールが好ましく用いられる。

水溶性樹脂を繊維絡合体に付与する方法としては、繊維絡合体に水溶性樹脂の水溶液を含浸し乾燥する方法などがある。乾燥温度や乾燥時間等の乾燥条件は、織編物の収縮を抑えるという観点で、水溶性樹脂を含む繊維絡合体の温度を１１０℃以下に抑えるようにすることが好ましい。

水溶性樹脂の付与量は、付与直前の繊維絡合体の質量に対し、１〜３０質量％であることが好ましい。付与量を１質量％以上とすることにより、良好な風合いが得られる。また、付与量を３０質量％以下とすることにより、加工性が良く耐摩耗性等の物性が良好な人工皮革が得られる。また、後の工程において繊維絡合体への高分子弾性体付与可能量が増加するため、人工皮革の高密度化および触感の緻密化が可能である。水溶性樹脂の付与量は、より好ましくは２％以上２０％以下であり、特に好ましくは３％以上１０％以下である。付与された水溶性樹脂は、高分子弾性体を付与した後に熱水等で除去される。

本発明の人工皮革の製造方法としては、前駆体である極細繊維（もしくは極細繊維発生型繊維）からなる繊維絡合体（不織布）と織編物の積層シートに高分子弾性体を付与し、凝固せしめた後に、収縮処理を施すことが重要である。

人工皮革の製法において、高分子弾性体の付与前に前駆体である繊維絡合体に必要に応じて織編物を積層した積層シートを、高分子弾性体の付与前に収縮させる手法は、品位を向上させる方法として知られている。一般に、繊維絡合体を収縮させる工程を経た立毛を有する人工皮革は、立毛密度が増加するため、品位が向上する。

しかしながら、高分子弾性体付与前での収縮処理によって繊維密度の高くなった極細繊維（もしくは極細繊維発生型繊維）からなる繊維絡合体は、通液抵抗が高くなるため、高分子弾性体を多量に付与することが難しい場合が多い。このため、高分子弾性体付与前の収縮処理では、繊維密度と高分子弾性体を合わせた全体高密度化を行うことは困難であった。このように、従来の方法では、天然ヌバックのような、銀面の緻密な触感と、立毛の緻密さを両立することは困難であった。

しかしながら、本発明の人工皮革の製造方法のような高分子弾性体を付与した後に十分に収縮させる方法であれば、前述の課題を克服することができる。本発明の方法によれば、固化した後の高分子弾性体を、さらに高密度化させることが可能であるので、ヌバック調の緻密な触感を模倣することが可能となる。

本発明の人工皮革の製造方法において、前駆体シートの収縮処理は面積収縮率が１２％以上５０％以下となるように収縮させることが重要である。より好ましい面積収縮率の範囲は、１５％以上３５％以下である。この値の範囲で面積収縮率を調整することによって、人工皮革に、表面に微細な凹凸を付与し、緻密でウェットな触感と均一な外観を付与することが可能となる。面積収縮率が１２％以下の場合は、立毛面に微細な凹凸が生じることなく、また緻密でウェットな触感も発現しない。また、面積収縮率が５０％より大きい場合は、収縮が均一に生じないため、凹凸が肥大化し平滑な触感と外観を達成することができない。

本発明の人工皮革の製造方法において、高分子弾性体を付与した人工皮革の前駆体シートの収縮方法としては、前駆体シート中に含まれる織編物を収縮させる処理を採用することができる。すなわち、予め極細繊維からなる繊維絡合体と強固に一体化された織編物を収縮させることによって、均一な収縮が達成される。具体的な収縮処理方法としては、生産性と品位の観点から、熱収縮性の織編物を熱処理によって収縮させる方法が好ましい態様である。例えば、公知のノンテンションドライヤーやテンターなどによる乾熱処理や液流染色機（高圧）などによる浴中処理などを好ましく用いることができる。

ここで、熱処理温度としては、所望の収縮率が得られやすい点において、１２０℃以上であることが好ましく、１３０℃以上であることがさらに好ましい態様である。また、本発明の人工皮革の製造方法において、前記の収縮を熱処理によって行う場合、織編物およびシートが受ける処理の温度が、前記熱処理温度よりも低いことが好ましい。高分子弾性体を付与する前までに受ける熱処理温度を低く抑えることによって、高分子弾性体を付与した後の熱処理による収縮を、より効率よく引き出すことができる。

本発明の人工皮革の製造方法においては、高分子弾性体を付与した人工皮革の前駆体シートを平面方向に半裁する工程を経ることができる。半裁工程を含むことによって、人工皮革の生産性を向上させることができる。例えば、織編物の積層方法として、極細繊維発生型繊維からなる不織布層を織編物層で挟む方法を採用している場合には、前駆体シートを半裁し、内側の面を立毛面とすることが、緻密な品位を達成する方法として、好ましい態様である。

本発明の人工皮革は、少なくとも片面に立毛を有する。立毛は、不織布面に形成される。立毛処理は、不織布表面をサンドペーパーやロールサンダーなどを用いてバフすることによって行うことができる。特に、サンドペーパーを用いることにより、均一かつ緻密な立毛を形成することができる。さらに、人工皮革の表面に均一な立毛を形成させるためには、研削負荷を小さくすることが好ましい。研削負荷を小さくするためには、例えば、バフ段数を好ましくは３段以上の多段バッフィングとし、各段に使用するサンドペーパーの番手を、ＪＩＳ規定の１５０番〜６００番の範囲とすることがより好ましい態様である。番手を段々と小さくすることにより、表層ナップ長を均一に仕上げることができる。

本発明の人工皮革は、好適に染色される。染色は、分散染料、カチオン染料やその他反応性染料を用い、染色される人工皮革基材シートの風合いを柔軟にするためにも高温高圧染色機により行うことが好ましい。染色温度は８０℃〜１５０℃が好ましく、１１０℃以上がより好ましい態様である。染色と収縮処理を同時に行う場合には、染色温度は１３０℃よりも高いことが、所望の収縮率が得られやすい点においてさらに好ましい態様である。

さらに、本発明の人工皮革には、必要に応じて、シリコーン等の柔軟剤、帯電防止剤、撥水剤、難燃剤および耐光剤等の仕上げ処理を施すことができ、仕上げ処理は染色後でも染色と同浴でも行うことができる。難燃処理は、臭素や塩素などのハロゲン系の難燃剤やリンなどの非ハロゲン系の難燃剤を用いることができ、染色後に浸積による付与でも、ナイフコーティングやロータリースクリーン法などのバックコーティングによる付与でも行うことができる。

さらに、皮革様の表面感を達成することを目的に、公知のエンボスロール処理や柄プリント処理を行っても構わない。

本発明における人工皮革の前駆体シートの収縮工程は、極細繊維からなる繊維絡合体と織編物の積層シートに高分子弾性体を付与した後であれば、どのタイミングで行うことができる。例えば、高分子弾性体付与→半裁→起毛処理→収縮の工程の順に行うことができ、高分子弾性体付与→収縮→半裁→起毛の工程の順で行うこともできる。また、熱処理による収縮処理を行う場合には、生産性の観点から、収縮処理を染色工程で行うことが好ましい。

本発明の人工皮革は、天然のヌバック皮革を模した緻密でウェットな触感と、良好で均一な外観を有しており、従来スエード調人工皮革が用いられた用途である家具、椅子および車両内装材から衣料用途まで幅広く好適に用いることができる。

車両内装材としては、シート、天井、ピラー、インパネおよびドアトリムなどの一般内装、家具や椅子は全面張りや着座部分や手摺りなどの部分使いに、また、衣料用途としては、コート、ジャケットおよびパンツなどの外衣等に利用することができる。

次に、実施例を挙げて、本発明の人工皮革についてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例によって限定されるものではない。

［測定方法および評価用加工方法］
（１）人工皮革の断面曲線の算術平均高さ：
人工皮革の平面方向および機械方向に垂直な断面を切り出し、断面が歪まないように試料台に設置した上、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、キーエンス社製ＶＥ−７８００）を用いて、人工皮革の立毛面および他方の面をそれぞれ、１００倍の倍率で撮影した。これらの撮影像を、人工皮革サンプルの異なる位置から１０個採取した。

得られた撮影像から、立毛面および立毛面の他方の面の断面曲線Ｚ（ｘ）を１０μｍピッチで取得した。ここで、ｘ軸は断面方向とした。また、それぞれの断面曲線についての算術平均高さを算出した。このとき、測定長としては１．０ｍｍを採用した。得られた立毛面および立毛面の他方の面各１０点の平均値を、不織布の各面の断面曲線の算術平均高さとした。

（２）人工皮革の断面の凸部の頂点の１．０ｍｍあたりの個数：
上記（１）で取得した、人工皮革の立毛面の１０μｍピッチの断面曲線Ｚ（ｘ）について、さらに５点の単純移動平均を取りスムージングし、下記式（２）の条件を満たす点を凸部の頂点とし、個数をカウントした。

得られた個数を、測定断面長さ（ｍｍ）で割った値を、人工皮革の断面の凸部の頂点の１．０ｍｍあたりの個数とした。

（３）人工皮革内の織編物の積層深さ：
人工皮革の平面方向および機械方向に垂直な断面を切り出し、断面が歪まないように試料台に設置した。続いて、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ、キーエンス社製ＶＥ−７８００）を用いて、人工皮革の試料片の断面を２００倍の倍率で異なる箇所について１０枚撮影した。これらの各撮影像から、断面に並行な方向を水平、断面の立毛層側を上、他方の面を下としたときの、人工皮革の不織布層の最高位置ｚ１、織編物層の最高位置ｚ２、織編物層の最低位置ｚ３、および人口皮革の最低位置ｚ４を取得した。得られた値から、次の式（３）で織編物の積層深さを算出した。

さらに、算出して得た１０個の値の平均値を人工皮革の織編物の積層深さとした。

（４）人工皮革の残留伸び率：
人工皮革から、２０ｍｍ×２００ｍｍの試験片を３片切り出した。試験片の長辺の一端を固定し吊るした状態で、試験片の長辺方向に１００ｍｍの間隔（Ｌ０）で印を付け、他方に４ｋｇｆの荷重を加えた状態で２時間保持し、荷重を取り外してさらに１時間放置した。その後、印間の長さ（Ｌ１）を測定した。得られた値から、次の式（４）によって人工皮革の残留伸び率を算出し、さらに３点の試験片について平均した値を使用した。

（５）人工皮革の表面品位評価（均一性）：
対象者１０名の官能検査により、表面品位を評価した。８名以上が、外観と触感によって均一な表面を有すると判定したものを（二重丸◎）、５〜７名が判断したものを（一重丸〇）、３〜４名が判定したものを（三角△）、２名以下が判断したものを（×）と各々区分した。二重丸◎と一重丸〇を合格とした。この判定では、肉眼や指での触感によって判別できる模様や凹凸がないものが高い判定となり、シワやシボのような規則的もしくは不規則的な凹凸や、織編物のような経線方向と緯線方向に周期性のある外観と触感を有するもの、および繊維と高分子弾性体の染色差による局所的な色調差を有するものは、低い判定となる。人工皮革の均一性に関する表面品位評価は、初期状態の人工皮革と、上記の（３）の条件において残留伸び率を測定した後の試験片の人工皮革について行った。

（６）人工皮革の表面品位評価（触感）：
対象者１０名の官能検査により、表面品位を評価した。８名以上が、ヌバック調の緻密でウェットな触感を有すると判定したものを（二重丸◎）、５〜７名が判断したものを（一重丸〇）、３〜４名が判定したものを（三角△）、２名以下が判断したものを（×）と各々区分した。二重丸◎と一重丸〇を、合格とした。この判定では、天然ヌバック調の触感を有するものが高い判定となり、スエード調の触感を有するものが低い判定となる。人工皮革の触感に関する表面品位評価は、初期状態の人工皮革と、上記の（３）の条件において残留伸び率を測定した後の試験片の人工皮革について行った。

（７）織編物の乾熱収縮率：
織編物（１０ｃｍ×１０ｃｍ）を経線および緯線に沿って切り出した試験片について、熱風乾燥機において、１００℃および１４０℃の温度で５分間加熱した後の織編物の経線方向および緯線方向の変化率から、織編物の乾熱面積収縮率を算出した。

（８）織編物用原糸の沸騰水収縮率（沸収）：
試料に初荷重をかけ、正しく５００ｍｍを測って２点を打ち、初荷重を除き、沸騰した水中に３０分間浸積した後、取り出して軽く吸水紙又は布で水を切り、風乾後再び初荷重をかけ、２点間の長さを測り、次の式によって沸収（％）を算出し、５回の平均値をＪＩＳ Ｚ ８４０１（２０１１）によって小数点以下１ケタに丸めた。
・［織編物用原糸の沸収（％）］＝（５００−ｍ）／５００）×１００
＜ここで、ｍは、２点間の長さ（ｍｍ）を表す。＞。

［実施例１］
島成分としてポリエチレンテレフタレートを用い、また海成分としてポリスチレンを用い、島数が１６島の海島型複合用口金を用いて、島／海質量比率５５／４５で溶融紡糸した後、延伸し捲縮加工し、その後、５１ｍｍの長さにカットして単繊維繊度４．３ｄｔｅｘの海島型複合繊維の原綿を得た。

＜繊維絡合体と織編物の積層シート＞
上記の海島型複合繊維の原綿を用いて、カードおよびクロスラッパー工程を経て積層ウエブを形成し、織物貼り合わせ後の急激な幅変化による織物しわを抑えるために１００本／ｃｍ^２のパンチ本数でニードルパンチした。別に、固有粘度（ＩＶ）０．６５の単成分からなる単糸で、撚数２５００Ｔ／ｍからなるマルチフィラメント（８４ｄｔｅｘ、７２フィラメント）を緯糸に用い、固有粘度（ＩＶ）０．６５の単成分からなる単糸で撚数２５００Ｔ／ｍからなるマルチフィラメント（８４ｄｔｅｘ、７２フィラメント）を経糸として用い、織密度が経９７本／２．５４ｃｍ、緯７６本／２．５４ｃｍで、１００℃の温度で５分間の乾熱処理での乾熱面積収縮率が１％であり、１４０℃５分間での乾熱面積収縮率が１７％である平織物を製織した。得られた平織物を、前記の積層ウエブの上下に積層した。

その後、２５００本／ｃｍ^２のパンチ本数（密度）でニードルパンチを施し、目付が７４０ｇ／ｍ^２で、厚みが３．４ｍｍの極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体と、熱収縮性の織物からなる積層シートを得た。

＜人工皮革＞
前記工程で得られた積層シートを、９６℃の温度の熱水で処理して収縮させた後、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）水溶液を含浸し、温度１１０℃の熱風で１０分間乾燥することにより、積層シートの質量に対するＰＶＡ質量が７．６質量％の割合で、積層シートにＰＶＡを付与した。このＰＶＡを付与した積層シートを、トリクロロエチレン中に浸漬して極細繊維発生型繊維の海成分のポリスチレンを溶解除去し、極細繊維と平織物が絡合してなる脱海シートを得た。このようにして得られた極細繊維からなる繊維絡合体と平織物とからなる積層シートを、固形分濃度１２％に調整したポリウレタンのＤＭＦ（ジメチルホルムアミド）溶液に浸漬し、次いで、ＤＭＦ濃度３０％の水溶液中でポリウレタンを凝固させた。その後、ＰＶＡおよびＤＭＦを熱水で除去し、１１０℃の温度の熱風で１０分間乾燥することにより、島成分からなる極細繊維と前記平織物の合計質量に対するポリウレタン質量が２７質量％の人工皮革の前駆体シートを得た。

このようにして得られた人工皮革の前駆体シートを厚さ方向に半裁し、半裁した不織布面をサンドペーパー番手３２０番のエンドレスサンドペーパーで研削して、半裁面表層部に立毛面を形成させ、厚み０．８１ｍｍの人工皮革生機を得た。このようにして得られた人工皮革生機を、液流染色機を用いて、１４０℃の温度の条件下で、収縮処理と染色を同時に行った。ここで、染色工程での面積収縮率は２０％であった。次いで、乾燥機で乾燥を行い、人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が３４μｍであり、他方の面断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの６３％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり３．２個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな表面触感とを有していた。また、立毛面への高分子弾性体の露出が殆ど見られず、色調差による色斑の少ない均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、５．８％であった。試験片は、試験前と同様に優美な品位と外観を有していた。結果を、表１に示す。

［実施例２］
＜原綿＞
単繊維繊度を２．９ｄｔｅｘとした点以外は、実施例１と同様にして海島型複合繊維の原綿を得た。

＜繊維絡合体と織編物の積層シート＞
目付を７０５ｇ／ｍ^２とし、厚みを３．０ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維からなる繊維絡合体と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
研削量を調整し、厚み０．７ｍｍとし、染色工程での収縮率を１９％としたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２８μｍであり、他方の面（Ｂ面の）断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの５６％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり３．５個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな表面触感とを有していた。また、立毛面への高分子弾性体の露出が殆ど見られず、色調差による色斑の少ない均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、６．０％であった。試験片は、試験前と同様に優美な品位と外観を有していた。結果を、表１に示す。

［実施例３］
＜原綿＞
島数が３６島の海島型複合用口金を用い、単繊維繊度を３．１ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして海島型複合繊維の原綿を得た。

＜繊維絡合体と織編物の積層シート＞
不織布と積層する織編物として、固有粘度（ＩＶ）０．７８のポリエチレンテレフタレートと固有粘度（ＩＶ）０．５１のポリエチレンテレフタレートからなるサイドバイサイド型構造の単糸で、撚数１５００Ｔ／ｍからなるマルチフィラメント（５６ｄｔｅｘ、１２フィラメント）を緯糸に用い、固有粘度（ＩＶ）０．６５の単成分からなる単糸で撚数２５００Ｔ／ｍからなるマルチフィラメント（８４ｄｔｅｘ、７２フィラメント）を経糸として用い、織密度が経６９本／２．５４ｃｍ、緯８４本／２．５４ｃｍで、１００℃の温度で５分間の乾熱処理での乾熱面積収縮率が２％であり、１４０℃の温度で５分間の乾熱処理での乾熱面積収縮率が２０％である平織物を用い、積層シートの目付を６３５／ｍ ^２とし、厚みを２．６ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維からなる繊維絡合体と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
研削量を調整し、厚みを０．６ｍｍとし、染色工程での収縮率を１９％としたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が３０μｍであり、他方の面の断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの６４％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり２．８個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな表面触感とを有していた。また、立毛面への高分子弾性体の露出が殆ど見られず、色調差による色斑の少ない均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、１５．３％であった。試験後の試験片は、試験前に有していたヌバック調の表面触感を失っており、立毛面に高分子弾性体が露出し、不均一な外観であった。結果を、表１に示す。

［実施例４］
＜原綿＞
島／海質量比率を８０／２０とし、単繊維繊度を４．２ｄｔｅｘとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。

＜繊維絡合体と織編物の積層シート＞
目付を７１４／ｍ^２とし、厚みを２．９ｍｍとしたこと以外は、実施例１と同様にして、海島型複合繊維からなる繊維絡合体と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
研削量を調整し、厚みを１．１ｍｍとし、染色工程での収縮率を１８％としたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が３０μｍであり、他方の面の断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの６４％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり２．６個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな表面触感とを有していた。また、立毛面への高分子弾性体の露出が殆ど見られず、色調差による色斑の少ない均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、５．２％であった。試験片は、試験前と同様に優美な品位と外観を有していた。結果を、表１に示す。

［実施例５］
＜人工皮革＞
染色温度を１３５℃とし、染色工程での収縮率を２０％としたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が３２μｍであり、他方の面断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの６６％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり３．１個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな表面触感とを有していた。また、立毛面への高分子弾性体の露出が殆ど見られず、色調差による色斑の少ない均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、５．５％であった。試験片は、試験前と同様に優美な品位と外観を有していた。結果を表１に示す。

［実施例６］
＜人工皮革＞
染色温度を１３５℃とし、染色工程での収縮率を１９％としたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２７μｍであり、他方の面断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの７４％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり３．０個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな表面触感とを有していた。また、立毛面への高分子弾性体の露出が殆ど見られず、色調差による色斑の少ない均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、５．７％であった。試験片は、試験前と同様に優美な品位と外観を有していた。結果を、表１に示す。

［実施例７］
＜人工皮革＞
染色温度を１３５℃とし、染色工程での収縮率を１９％としたこと以外は、実施例３と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２７μｍであり、他方の面断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの７１％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり２．６個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た高密度な立毛と、指先に馴染むようなウェットな表面触感とを有していた。また、立毛面への高分子弾性体の露出が殆ど見られず、色調差による色斑の少ない均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、１４．０％であった。試験後の試験片は、試験前に有していたヌバック調の表面触感を失っており、立毛面に高分子弾性体が露出し、不均一な外観であった。結果を、表１に示す。

［実施例８］
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。

＜不織布および織編物の絡合体＞
実施例４と同様にして、海島型複合繊維からなる不織布と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
研削量を調整して厚みを１．１ｍｍとし、染色工程での染色温度を１２０℃とし、収縮率を１８％としたこと以外は、実施例４と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２６μｍであり、他方の面断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの７７％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり３．０個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た緻密でウェットな表面触感と、均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、５．３％であった。試験片は、試験前と同様に優美な品位と外観を有していた。結果を、表２に示す。

［実施例９］
実施例１と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。

＜不織布および織編物の絡合体（積層シート）＞
実施例１と同様にして、海島型複合繊維からなる不織布と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
実施例１と同様にして、得られた人工皮革生機を、染色前にノンテンションドライヤーを用いて、１７０℃の温度の乾熱処理を行ない収縮させ、その後、液流染色機を用いて、１２５℃の温度の条件下で、収縮処理と染色を同時に行った。ここで、人工皮革生機から染色工程後のトータルでの面積収縮率は４０％であった。次いで、乾燥機で乾燥を行い人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が６２μｍであり、他方の面断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの４０％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり２．１個存在していた。この人工皮革は、天然ヌバックに似た緻密でウェットな表面触感と、均一な外観を有していた。

また、この人工皮革は、荷重量は２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、１１．７％であった。試験片は、試験前と同様に優美な品位と外観を有していた。結果を、表２に示す。

［比較例１］
＜原綿＞
実施例４と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。

＜繊維絡合体と織編物の積層シート＞
実施例４と同様にして、海島型複合繊維からなる繊維絡合体と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
染色工程での染色温度を１２５℃とし、収縮率を１０％としたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２５μｍであり、他方の面の断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの８４％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり２．８個存在していた。この人工皮革は、染色工程における収縮率が低かったために、表裏での凹凸差が十分に発現せず、立毛面のＰａ値および、立毛面の他方の面のＰａ値と立毛面のＰａ値の比が、本発明の効果の得られる要件を満たしていなかった。このため、この人工皮革は、立毛面に高分子弾性体が部分的に露出しており、繊維と高分子弾性体との色調差によって、不均一な外観となった。また、触感はスエード調であり、天然ヌバックに似た緻密でウェットな表面触感は有していなかった。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、３．０％であった。試験片の品位は、試験前と同等であった。結果を、表２に示す。

［比較例２］
＜原綿＞
実施例３と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。

＜繊維絡合体と織編物の積層シート＞
積層シートの目付を７４０ｇ／ｍ^２とし、厚みを３．１ｍｍとしたこと以外は、実施例３と同様にして、海島型複合繊維からなる繊維絡合体と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
染色工程での染色温度を１２０℃とし、収縮率を１０％としたこと以外は、実施例１と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が４２μｍであり、他方の面の断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの６３％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり１．６個存在していた。この人工皮革は、染色工程における収縮率が低かったために、立毛面の凹凸がなだらかで長周期的であり、立毛面の断面曲線において、凸部の頂点の存在頻度が本発明の効果の得られる要件を満たしていなかった。このため、この人工皮革は、表面に肉眼で判別できるシボ状の凹凸模様を有しており、不均一な外観であった。また、触感はスエード調に近く、天然ヌバックに似た緻密でウェットな表面触感は有していなかった。

また、この人工皮革の荷重量は２ｋｇｆ／ｃｍで、負荷時間は２時間であり、荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、１３．７％であった。また、試験後の試験片は、試験前に有していた凹凸模様が失われていた。結果を、表２に示す。

［比較例３］
＜原綿＞
実施例４と同様にして、海島型複合繊維の原綿を得た。

＜不織布および織編物の絡合体＞
実施例４と同様にして、海島型複合繊維からなる不織布と織編物の積層シートを得た。

＜人工皮革＞
染色前の乾熱処理を１１０℃、染色工程での染色温度を１１０℃とし、収縮率を１０％としたこと以外は、実施例４と同様にして人工皮革を得た。このようにして得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２１μｍであり、他方の面断面曲線の算術平均高さが、立毛面のＰａの９０％であり、立毛面において、断面の凹凸を形成する凸部の頂点が、１．０ｍｍあたり２．３個存在していた。この人工皮革は、スエード調の触感を有しており、天然ヌバックに似た緻密でウェットな表面触感は有していなかった。

また、この人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率は、２．８％であった。試験片の品位は、試験前と同等であった。結果を、表２に示す。

表１に示すように、実施例１〜９の人工皮革は、単繊維繊度が０．０１ｄｔｅｘ以上０．５０ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる繊維絡合体と、高分子弾性体を含む人工皮革であって、少なくとも一方の面が立毛を有しており、この立毛を有する立毛面側の算術平均高さＰａ値が２６μｍ以上１００μｍ以下であり、もう一他方の面側の断面曲線の算術平均高さＰａ値が、前記の２０％以上８０％以下であり、前記立毛面の断面曲線において、凸部の頂点の存在頻度が、１．０ｍｍあたり１．８個以上２０個以下であり、かつ、前記不織布の立毛面の他方の面側に、織編物が積層深さ１０％以上５０％以下の位置で積層されていた。

これらの構成の効果により、均一性および触感における評価にて良好な結果を示した。

さらに実施例１、２、４〜６、および８、９の人工皮革は、荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間、および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率が、２．０％以上１３％以下であった。このため、伸張処理を行った後の均一性および触感における評価においても、良好であるという、追加の効果を得ることができた。

一方、比較例１および３で得られた人工皮革は、立毛面側のＰａ値が２６μｍよりも小さく、また、立毛面の他方の面のＰａ値の立毛面のＰａ値に対する割合が８０％より大きかった。このため、均一性および触感についての評価において、良好な結果が得られなかった。また、比較例２によって得られた人工皮革は、立毛面の断面曲線における凸部の頂点の存在頻度が、１．０ｍｍあたり１．８個以下であった。このため、均一性および触感についての評価において、良好な結果が得られなかった。

（ａ）：立毛面
（ｂ）：他方の面
（ｃ）：立毛層
（ｄ）：不織布層
（ｅ）：織編物層
（ｆ）：立毛面側の断面曲線Ｚ（ｘ）
（ｇ）：他方の面側の断面曲線Ｚ（ｘ）
（ｈ）：人工皮革断面厚み
（ｉ）：織編物層の中心線
（ｊ）：織編物の積層位置

Claims (11)

1. 単繊維繊度が０．０１ｄｔｅｘ以上０．５０ｄｔｅｘ以下の極細繊維からなる繊維絡合体と高分子弾性体を含む人工皮革であって、少なくとも一方の面が立毛を有しており、この立毛を有する立毛面側の断面曲線の算術平均高さＰａ値が２６μｍ以上１００μｍ以下であり、他方の面側の断面曲線の算術平均高さＰａ値が、前記立毛面側の断面曲線の算術平均高さの２０％以上８０％以下であり、前記立毛面側の断面曲線において、凸部の頂点の存在頻度が１．０ｍｍあたり１．８個以上２０個以下であり、かつ、前記他方の面側に、織編物が積層深さ１０％以上５０％以下の位置で積層されてなることを特徴とする人工皮革。
2. 荷重量２ｋｇｆ／ｃｍ、負荷時間２時間および荷重除去後の測定までの放置時間１時間の条件で測定した残留伸び率が、２．０％以上１３％以下であることを特徴とする請求項１記載の人工皮革。
3. 部分的な熱圧着部や樹脂コーティング部を含まないことを特徴とする請求項１または２記載の人工皮革。
4. 次の（１）〜（３）の工程を、この順に行うことを特徴とする人工皮革の製造方法。
   （１）単繊維繊度が０．０１〜０．５０ｄｔｅｘの極細繊維もしくは前記極細繊維を生成可能な極細繊維発生型繊維からなる繊維絡合体と、収縮性を有する織編物とが積層一体化されてなる積層シートを製造する工程、
   （２）（Ａ）前記積層シートに高分子弾性体を含浸・凝固させる処理と、（Ｂ）前記繊維絡合体が極細繊維発生型繊維からなる場合には、極細繊維を発現させる処理と、
   を任意の順に行い、極細繊維繊維絡合体と、織編物と、高分子弾性体とからなる人工皮革の前駆体シートを得る工程、
   （３）前記前駆体シートに、収縮処理を施し、前記織編物の収縮に追随して前駆体シート全体を面積収縮率が１２〜５０％となるように収縮させる工程。
5. 前記工程（３）の前までに織編物および積層シートが受ける処理の温度が、前記工程（３）における処理温度よりも低いことを特徴とする請求項４記載の人工皮革の製造方法。
6. 前記工程（３）における処理温度が１２０℃以上であることを特徴とする請求項４または５記載の人工皮革の製造方法。
7. 前記工程（３）における処理温度が１３０℃以上であることを特徴とする請求項４または５記載の人工皮革の製造方法。
8. 前記工程（１）における繊維絡合体が極細繊維発生型繊維からなり、前記工程（２）における処理の順序が、前記処理（Ｂ）の後に前記処理（Ａ）を施すことを特徴とする請求項４〜７のいずれかに記載の人工皮革の製造方法。
9. 前記工程（１）における前記繊維絡合体と前記織編物との一体化を、ニードルパンチによる交絡処理により行うことを特徴とする請求項４〜８のいずれかに記載の人工皮革の製造方法。
10. 前記工程（３）における収縮処理が、染色前の乾熱処理によるものであり、乾熱温度が１２０〜１８０℃であることを特徴とする請求項４〜９のいずれかに記載の人工皮革の製造方法。
11. 前記工程（３）における収縮処理が、染色工程での浴中処理によるものであり、浴中温度が１２０〜１５０℃であることを特徴とする請求項４〜９のいずれかに記載の人工皮革の製造方法。