DE2625051B2

DE2625051B2 - Verfahren zur Herstellung von flächigem Material mit dreidimensionalem Muster zur dekorativen Flächenbekleidung

Info

Publication number: DE2625051B2
Application number: DE2625051A
Authority: DE
Inventors: Junichiro Osaka Hirai (Japan)
Original assignee: Tokiwa Leather Ind Co Ltd
Current assignee: Tokiwa Leather Ind Co Ltd
Priority date: 1975-06-18
Filing date: 1976-06-03
Publication date: 1978-12-07
Also published as: JPS51150826A; FR2314837A1; NL7606102A; IT1062332B; DE2625051A1; GB1495485A

Description

rial zu einer Bahn mit erhöhter Dicke zu schäumen, die dann der Prägung unterworfen wird. Hierbei hat sich jedoch gezeigt, daß durch einen einmaligen Prägevorgang das gewünschte Muster nicht mit ausreichendem Kontrast erzeugt werden kann.

Demgemäß hat man vorgeschlagen, die Prägung des Musters zweistufig durchzuführen. Durch das erneute Erhitzen der Bahn vor der zweiten Prägestufe tritt jedoch ein erneutes Schäumen von nichtumgeseti tem Treibmittel ein, mit dem Ergebnis, daß die durch die erste Prägrstufe erzeugten Vertiefungen nahezu ihren ursprünglichen Zustand wieder erlangen. Anstelle der Prägung, die hier unwirksam ist wendet man deshalb in der zweiten Stufe einen Preßvorgang an.

Zwar ist das Pressen frei von dem mit dem zweiten Prägevorgang aufgrund des Erhitzens verbundenen Nachteil, jedoch hat man hier die Schwierigkeit, das Preßwerkzeug mit dem in der ersten Stufe erzeugten Muster zur Deckung zu bringen. Tatsächlich kommt es in der Praxis leicht zu einer Abweichung vun Preß- und Prägemuster, worunter selbstverständlich das Aussehen der Tapete leidet. Diese Arbeitsweise erfordert somit große Erfahrung und ist zeitaufwendig.

Die Aufgabe der Erfindung besteht somit darin, die vorgenannten Nachteile zu überwinden und Kunststofftapeten mit dreidimensionalem, gefärbtem Muster mit gutem Kontrast und guter Haftung zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von flächigem Material mit dreidimensionalern Muster zur dekorativen Flächenbekleidung, bestehend aus einer geschäumten, das Muster aufweisenden Kunststoffschicht auf einer Trägerschicht aus Papier, einem Faservlies, Gewebe oder dergleichen, durch Beschichten der Trägerschicht mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse, die ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe enthält, Trocknen bzw. Gelieren der Beschichtung und anschließendes Schäumen unter Wärmeeinwirkung sowie schließlich Prägen der geschäumten Schicht, das -»o dadurch gekennzeichnet ist, daß man bei der geschäumten Schicht zunächst durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen eine Oberflächenglättung und Verfestigung herbeiführt, dann in einem weiteren · Schritt durch oberflächliches Erhitzen der geschäumten Schicht eine ·»■> Oberflächenschicht mit dem Zustand wie unmittelbar nach dem Schäumen erzeugt und diese Oberflächenschicht der geschäumten Schicht einer Heißprägung unter Ausbildung eines ausgeprägten Reliefs mit deutlichen Höhenunterschieden unterwirft und schließ- 'χι lieh das Material abkühlt.

Zwar ist aus Kunststoffe 52 (1962) 629 bereits ein Verfahren bekannt, bei dem die Oberfläche der geschäumten Schicht vor dem Prägevorgang erhitzt wird. Es handelt sich jedoch dort nicht um eine ii Heißprägung, sondern um eine Kaltprägung, wobei sogar ausdrücklich darauf hingewiesen wird, daß die Prägewalze gut zu kühlen ist.

Erfindungsgemäß erfolgt die Herstellung von Kunststofftapeten also so, daß man eine Trägerschicht aus « Papier, einem Faservlies, Gewebe oder dergleichen mit einer Kunststoffmasse beschichtet, die ein Treibmittel enthält. Die Trägerschicht besitzt eine glatte, ebene Rückseite, die eine gute Haftung auf dem Untergrund, zum Beispiel der Decken-, Wand- oder Möbelfläche, ·■■■ gewährleistet. Nach dem Trocknen der Beschichtung unter Wärmeeinwirkung, zum Beispiel in einer Trockenkammer, wird der beschichtete Träger auf eine bestimmte Temperatur erhitzt, um die Kunststoffschicht unter der Einwirkung des Treibmittels zu schäumen. Anschließend erfolgt durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen der geschäumten Schicht eine Oberflächenglättung und vorübergehende Verfestigung.

Die Oberfläche der geschäumten Schicht wird danr. zur Erzeugung einer erweichten Oberflächenschicht vorerhitzt und hierauf einem Heißprägevorgang unterworfen, wodurch in der geschäumten Schicht ein dreidimensionales Muster entsteht, dessen Erhebungen und Vertiefungen Höhenunterschiede von etwa 1,0 bis 1,5 mm aufweisen. Vorzugsweise wird gleichzeitig hiermit zur Einfärbung eine Kunststoffbeschichtungsmasse auf den Boden der Vertiefungen aufgebracht. Nach anschließendem Kühlen erhält man die gewünschte Tapete.

Die in der ersten Stufe verwendete, pastenähnliche Kunststoffmasse enthält ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe. Der Kunststoff ist die Hauptkomponente.

Beispiele für geeignete Zusätze und Hilfsstoffe sind Weichmacher, Stabilisatoren und Färbemittel, wie Pigmente und Farbstoffe.

Beispiele für geeignete Kunststoffe sind Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid oder Polyvinylacetat. Hiervon wird Polyvinylchlorid aus Kostengründen und verschiedener Eigenschaften, wie Zugfestigkeit, Wärme-, Chemikalien- und Wetterbeständigkeit, sowie Nichtentflammbarkeit, bevorzugt.

Vorzugsweise finden im Fall von Polyvinylchlorid sog. Plastisole Verwendung, bei denen es sich um Gemische aus sehr feinkörnigem Polyvinylchlorid (z. B. mit einer Korngröße von etwa 0,5 bis 3 μηι), Weichmachern und gegebenenfalls inerten Verdünnungsmitteln handelt; für andere Kunststoffe gilt dies sinngemäß. An sich bestehen jedoch bezüglich der Auswahl der Kunststoffe und gegebenenfalls der Zusatzstoffe keine besonderen Beschränkungen, sofern es sich um pastenartige Massen handelt, die der Schäumung mit einem Treibmittel zugänglich sind.

Bevorzugte Beispiele für Weichmacher sind Dioctylphthalat (DOP), Diisooctylphthalat (DIOP) oder Dibutylphthalat (DBP).

Als Stabilisatoren werden Metallseifen bevorzugt. Beispiele für bevorzugte Treibmittel sind Azodicarbonamid und Azobisisobutyronitril.

Das Treibmittel wird vorzugsweise so ausgewählt, daß in der ersten Stufe beim Trocknen der Beschichtung keine oder keine wesentliche Schäumung stattfindet, sondern die Schäumung vielmehr erst in der zweiten Stufe erfolgt. Nach Maßgabe des verwendeten Treibmittels und übrigen Bedingungen wird hierzu die Trocknungstemperatur der ersten Stufe im Vergleich zur Schäumungstemperatur der zweiten Stufe entsprechend niedriger gewählt. Andererseits wähl« man in der dritten Stufe die Temperatur für die Wiedererweichung und die Heißprägung vorzugsweise so niedrig, daß keine oder keine wesentliche Nachschäumung stat'.findet.

Beispiele für bevorzugte Weißpigmente sind Titandioxid und Zinkweiß.

Die für das Aufbringen der Färbemittel auf die Vertiefungen verwendete Beschichtungsmasse enthält vorzugsweise ein Lösungsmittel für die Färbemittel, Cyclohexanon wird bevorzugt, jedoch sind auch z.B. Kohlenwasserstoffe, Ester oder Ketone als Lösungsmittel geeignet.

Die Auswahl der Färbemittel, die gegebenenfalls in der pastenähnlichen Kunststoffmasse der ersten Stufe

und der Beschichtungsmasse der dritten Stufe enthalten sind, erfolgt nach Maßgabe des gewünschten ästhetischen Effekts.

Erfindungsgemäß geht man so vor, daß man eine pastenähnliche Kunststoffmasse auf eine Trägerschicht aufbringt und zu einer dicken, geschäumten Schicht aufschäumt, die dann vorübergehend verfestigt und durch Kühlen stabilisiert wird. Die Schicht wird hierauf von oben her erhitzt und nimmt hierbei erneut den Zustand an, den sie unmittelbar nach dem Schäumen besessen hat. Hierauf wird die geschäumte Schicht einem Prägevorgang zur Erzeugung eines dreidimensionalen, vorzugsweise gefärbten Musters auf der Oberfläche unterworfen, das ein ausgeprägtes Relief mit deutlich voneinander abgegrenzten Erhebungen und Vertiefungen besitzt. Die Trägerschicht besitzt eine glatte, ebene Rückseite, die keine Vertiefungen aufweist und somit einen gleichmäßigen Klebstoffauftrag gestattet, was sich wiederum vorteilhaft auf die Haftung auf Wand-, Decken- und Möbelflächen auswirkt.

Die Herstellung der Kunststofftapeten erfolgt somit durch einfaches Imprägnieren und Beschichten einer dünnen Trägerschicht aus Papier, Faservlies oder dgl. mit einer Kunststoffmasse. Die erhaltenen Kunststofftapeten sind leicht und besitzen eine gute und dauernde Haftung auf dem Untergrund.

Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen erläutert. Es zeigt

Fig.l den Verfahrensablauf einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung zur Herstellung von Kunststofftapeten,

F i g. 2 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes I von Fig.l, in der eine beschichtete Trägerbahn nach Beendigung der ersten Stufe zu sehen ist,

Fig.3 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes II von Fig. 1, in der die Trägerbahn mit der durch das Schäumen der Beschichtung erhaltenen Schaumschicht zu sehen ist,

Fig.4 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes III der Fig. 1, in der die Bahn nach Beendigung der zweiten Stufe zu sehen ist, wenn die geschäumte Schicht gleichmäßig gepreßt und durch Kühlen verfestigt worden ist,

Fig.5 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes IV der Fig. 1, in der die Bahn nach dem Wiedererhitzen der Oberfläche der geschäumten Schicht zu sehen ist,

F i g. 6 eine vergrößerte Ansicht des Ausschnittes V der Fig.l, in der die Bahn unmittelbar nach der Heißprägung der geschäumten Schicht zu sehen ist, und

F i g. 7 eine perspektivische Teilansicht, in der eine fertige Kunststofftapete mit dreidimensionalem Muster zu sehen ist.

In Fig.l wird eine Trägerschicht 10 aus Papier, Faservlies, Baumwolldrilch oder ähnlich engmaschigem Gewebe, das sich mit Kunststoffmassen rasch verbindet und auf Wänden oder ähnlichen Flächen eine gute Haftung besitzt, einseitig mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse 12 imprägniert und beschichtet Die Kunststoffmasse 12 enthält 5 Gewichtstefle Treibmittel, 60 Gewichtsteile Weichmacher (DOP), 3 Gewichtsteile Stabilisator, 5 Gewichtsteile Weißpigment und 100 Gewichtsteile Polyvinylchlorid. Man erhält eine Beschichtung 16. Die Auftragung der Masse auf die Trägerbahn 10 erfolgt durch eine Walze 14. Die Trocknung der Beschichtung 16 erfolgt bei einer Temperatur von etwa 150⁰C in einer Trockenkammer 20, die mit einer Heizung oder Infrarotlampen 18 ausgerüstet ist

In der zweiten Stufe wird die in der ersten Stufe erhaltene getrocknete Beschichtung 16 der Schäumung unterworfen. Hierzu erhitzt man etwa 2 Minuten auf eine Temperatur von etwa 200°C in einer Schäumkammer 24, die mit einer Heizung 22 ausgerüstet ist. Hierbei erhält man eine geschäumte Schicht 26. Zu diesem Zeitpunkt ist die geschäumte Schicht 26 noch nicht gehärtet; sie besitzt eine Dicke von etwa 1,8 mm und eine unregelmäßige rauhe Oberfläche, wie aus F i g. 3

ίο ersichtlich.

Die Trägerbahn 10 mit der darauf befindlichen geschäumten Schicht 26 läuft dann zwischen Walzen 28 hindurch und über eine Walze 30, um die geschäumte Schicht 26 gleichmäßig zu pressen und zu kühlen,

!5 wodurch die geschäumte Schicht eine glatte Oberfläche erhält und sich beim Kühlen vorübergehend verfestigt, wie in Fig.4 dargestellt, so daß auf die Schicht gleichzeitig mit dem Heißprägevorgang der folgenden Stufe eine Beschichtungsmasse in einfacher Weise aufgebracht werden kann. Auch der nicht zu prägende Teil der geschäumten Schicht 26 wird durch das Walzen gegen eine Kollabierung geschützt.

In der dritten Stufe wird die Oberfläche der geschäumten Schicht, die in der zweiten Stufe gekühlt und gleichmäßig gepreßt worden ist, in einer Hitzehärtungskammer 34, die mit einer Heizung 32 ausgerüstet ist, auf etwa 12O⁰C erhitzt, so daß man eine Oberflächenschicht 26' (Fig. 5) enthält, die durch Erhitzen bis zu demjenigen Zustand, der unmittelbar nach dem Schäumen vorliegt, erweicht worden ist. Eine unterhalb der Schicht 26' und der Trägerschicht 10 benachbart liegende Schicht 26" bleibt kühl und somit fest (vergleiche F i g. 5).

Die geschäumte Schicht 26 mit der erweichten

i^r> Oberflächenschicht 26' wird dann der Heißprägung unterworfen. Hierzu dient ein auf etwa 130 bis 150°C erhitzter Heißprägekalander mit einer Stützwalze 38 Durch die Heißprägung entstehen tiefe Eindrücke in der Oberflächenschicht 26' und relativ flache Eindrücke in der unteren Schicht 26", mit dem Ergebnis, daß die geschäumte Schicht 26 als ganzes ein Muster 42 mil einem großen Höhenunterschied zwischen einer vertieften Bodenfläche 42' und einer erhöhten oberen Fläche 42" erhält. Der Unterschied beträgt etwa 1,0 bis 1,5 mm.

Weiterhin wird eine Beschichtungsmasse 40. die 3C Gewichtsprozent Polyvinylchlorid, 10 Gewichtsprozeni Weichmacher (DOP), 35 Gewichtsprozent Cyclohexanon und 25 Gewichtsprozent des gewünschten Färbemittels enthält, durch Zwischenwalzen 37 und 39 auf dit Oberfläche der Vorsprünge bzw. Erhebungen dei Außenfläche des Kalanders 36 aufgebracht. Zui Einfärbung des Musters wird die Beschichtungsmasse 40, gleichzeitig mit dem Prägevorgang, auf die vertieftf Bodenfläche 42' des geprägten Musters 42, das durch di< Prägung in der geschäumten Schicht 26 erzeugt wird aufgebracht (vergleiche F i g. 6).

Nach Beendigung des Heißprägevorgangs, der aucl die Vertiefungen einfärbt, wird die Tapetenbahn durcl eine Kühlwalze 44 gekühlt, wodurch die dritte Stufe

wi d. h. das gesamte Verfahren, abgeschlossen wird. Mai erhält eine ausgeprägt dreidimensionale Tapete (ver gleiche F i g. 7).

In Fig. 1 sind zusätzlich eine Ablauf rolle 11 mit de aufgewickelten Trägerbahn 10, Zwischenwalzen 13 um

n~> 13', eine Stützwalze 15, eine Aufnahmerolle 46 für dl· fertige Tapete und eine Führungswalze 48 zu sehen.

Erfindungsgemäß wird die auf der Trägerbahn 1 erzeugte Beschichtung 16 zu einer geschäumten Schier

26 aufgeschäumt, die dann zur Oberflächenglättung und Verfestigung gleichmäßig gepreßt und gekühlt wird. Die geschäumte Schicht 26 wird anschließend wiedererhitzt, wobei man eine Oberflächenschicht 26' in einem Zustand erhält, wie er unmittelbar nach dem Schäumen vorliegt. Im Anschluß hieran erfolgt die Prägung. Demgemäß besteht das durch die Prägung in der Oberfläche der geschäumten Schicht 26 erzeugte Prägemuster 42 aus einer vertieften Bodenfläche 42' und einer erhabenen oberen Fläche 42", die sich in der Höhe um etwa 1,0 bis 1,5 mm voneinander unterscheiden. Die Vertiefungen und Erhebungen sind voneinander durch sehr ausgeprägte, scharfe Grenzlinien getrennt. Hierdurch ist eine klare Unterscheidung zwischen hellen Bereichen und Schattenbereichen gewährleistet, während bei herkömmlichen Tapeten die Erhebungen und Vertiefungen nicht klar herausgearbeitet sind, sondern als kontinuierlich mit gekrümmter Oberfläche erscheinen. Durch die geschäumte Schicht 26 erhalten die erfindungsgemäß hergestellten Kunststofftapeten das stark dreidimensional erscheinende geprägte Muster 42.

Da bei dem Prägevorgang die Beschichtungsmasse 40 auf die vertiefte Bodenfläche 42' des Musters 42 aufgebracht wird und der Bodenfläche 42' eine Farbe verleiht, die sich von der Grundfarbe (d. h. der Farbe der pastösen Beschichtungsmasse 12) der erhabenen oberen Fläche 42" unterscheidet, zeichnet sich das Muster durch eine Vielzahl attraktiver Merkmale aus. Insbesondere bei Verwendung von Gold- oder Silberfarben kann man Kunststofftapeten mit luxuriösem Aussehen

κι herstellen.

Die vertiefte Bodenfläche 42' kann mit zahlreichen feinen Erhebungen 42'" versehen werden, die mit außerordentlicher Schärfe und Deutlichkeit erzeugt werden können, weil die untere Schicht 26" bei der Prägung stabilisiert ist.

Die Schäum- und Hrägevorgänge haben keinen nachteiligen Einfluß auf die Rückseite der Trägerbahn 10, die ihre glatte, ebene Oberfläche behält. Da die Trägerbahn 10 mit der auf die Vorderseite aufgebrachten, pastösen Kunststoffmasse imprägniert ist, besitzt sie eine verstärkte Struktur.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung von flächigem Material mit dreidimensionalem Muster zur dekorativen Flächenbekleidung, bestehend aus einer geschäumten, das Muster aufweisenden Kunststoffschicht auf einer Trägerschicht aus Papier, einem Faservlies, Gewebe oder dergleichen, durch Beschichten der Trägerschicht mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse, die ein Treibmittel und gegebenenfalls übliche Zusätze und Hilfsstoffe enthält, Trocknen bzw. Gelieren der Beschichtung und anschließendes Schäumen unter Wärmeeinwirkung sowie schließlich Prägen der geschäumten Schicht, dadurch gekennzeichnet, daß man bei der geschäumten Schicht zunächst durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen eine Oberflächenglättung und Verfestigung herbeiführt, dann in einem weiteren Schritt durch oberflächliches Erhitzen der geschäumten Schicht eine Oberflächenschicht mit dem Zustand wie unmittelbar nach dem Schäumen erzeugt und diese Oberflächenschicht der geschäumten Schicht einer Heißprägung unter Ausbildung eines ausgeprägten Reliefs mit deutlichen Höhenunterschieden unterwirft und schließlich das Material abkühlt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man eine pastenähnliche Kunststoffmasse aus Polyvinylchlorid verwendet.

3. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüehe 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man gleichzeitig mit dem Heißprägevorgang eine Kunststoff-Beschichtungsmasse, die ein Färbemittel und einen Weichmacher enthält, auf die vertiefte Bodenfläche des Prägemusters aufbringt.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Heißprägen gleichzeitig zahlreiche feine Erhebungen in der vertieften Bodenfläche des Prägemusters erzeugt.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprü- ίο ehe 1 bis 4, wobei man zunächst eine Seite eines dünnen Trägers aus Papier mit einer pastenähnlichen Kunststoffmasse beschichtet, die hauptsächlich aus Polyvinylchlorid besteht und einen Weichmacher, ein Treibmittel, einen Stabilisator, ein Pigment und ein Färbemittel enthält, und die Beschichtung durch Erhitzen auf etwa 150⁰C geliert und sodann die Beschichtung durch Erhitzen auf etwa 200° C zur Schäumung bringt, dadurch gekennzeichnet, daß man anschließend bei der geschäumten Schicht durch gleichmäßiges Pressen und Kühlen eine Oberflächenglättung und Verfestigung herbeiführt, sowie in einer weiteren Stufe durch Erhitzen der Oberfläche der geschäumten Schicht auf eine Temperatur von etwa 120°C eine Oberflächenschicht mit dem Zustand wie unmittelbar nach dem Schäumen, erzeugt, denn diese Oberflächenschicht der geschäumten Schicht einer Heißprägung mit einem auf etwa 130 b^;s 150⁰C erhitzten Heißprägekalander unterwirft und schließlich die Schicht kühlt. w>

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Oberfläche der geschäumten Schicht ein Muster mit Vertiefungen und Erhebungen erzeugt, die sich in der Höhe um etwa 1,0 bis 1,5 mm unterscheiden. <■>'>

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von flächigem Material mit dreidimensionalem Muster zur dekorativen Flächenbekleidung. Dieses Material findet Anwendung z. B. auf Wänden und Decken von Innenräumen, aber auch auf anderen Flächen, zum Beispiel von Möbeln und anderen Einrichtungsgegenständen. Die Anwendung zur dekorativen B?kleidung von Wänden und Decken stellt den häufigsten Fall dar; das flächige Material wird dann als Tapete bezeichnet Die folgenden Ausführungen beziehen sich auf Tapeten, gelten jedoch sinngemäß auch für flächiges Material für andere Anwendungszwecke.

In der Praxis werden an Tapeten verschiedene Anforderungen gestellt So muß zum Beispiel eine gute und dauerhafte Haftung auf den zu beklebenden Flächen gewährleistet sein. Darüber hinaus müssen die Tapeten nach Maßgabe des Verwendungszweckes ein ansprechendes bis attraktives Aussehen besitzen. Weiterhin sind in verschiedenen Fällen dreidimensionale farbige Muster erwünscht da man mit einem bloßen (ebenen) Farbdruck nicht die gewünschte Wirkung erzielt.

Im allgemeinen werden Kunststofftapeten aus einem einzigen Werkstoff hergestellt, was eine gute Haftung auf Möbel-, Beton- und Wandflächen erschwert

Zur Erzeugung eines dreidimensionalen erhabenen Musters wird die Bahn im allgemeinen einem Preßvorgang unterworfen. Hierbei entsprechen den durch das Pressen auf der Vorderseite erzeugten Erhöhungen Vertiefungen auf der Rückseite, und diese Vertiefungen wirken sich nachteilig auf die Haftung der Tapete auf dem Untergrund aus.

Zur Überwindung dieser Nachteile hat man bereits dem Kunststoff ein Treibmittel einverleibt und die Tapetenbahn unmittelbar nach dem Aufschäumen einer Kaltprägung zur Erzeugung eines Musters in der geschäumten Bahn unterworfen. Da jedoch der Prägevorgang unter Kühlung erfolgt, ist es unmöglich, das gewünschte Prägemuster mit der erforderlichen Genauigkeit zu erzeugen. Da weiterhin die geprägten Bereiche dazu neigen, die Verformung wieder rückgängig zu machen, ist diese Methode irn allgemeinen nur zur Herstellung von einfach gemusterten Tapeten mit schwachem Relief und demgemäß geringem dreidimensionalem Effekt geeignet.

Ein Verfahren dieser Art ist z. B. in der DE-OS 14 79 908 beschrieben, d. h. nach dem Aufschäumen der Kunststoffschicht erfolgt eine Kaltprägung mittels gekühlter Prägewalzen. Im einzelnen geht man bei dem Verfahren dei DE-OS 14 79 908 so vor, daß man eine Papierbahn mit einem PVC-Plastisol, das ein Treibmittel enthält, beschichtet, dann die beschichtete Papierbahn erhitzt, wobei die Zersetzung des Treibmittels erfolgt und die Kunststoffschicht aufgeschäumt wird, und dann die Kunststoffschicht mittels einer gekühlten Prägewalze gleichzeitig der Prägung und einer gewissen Verdichtung unterwirft

Es ist weiterhin bekannt, Tapeten mit Prägemuster durch Aufbringen eines Färbemittels auf die Vertiefungen des Musters beim Prägevorgang einzufärben. Der geringe Höhenunterschied von nur etwa 0,5 bis 0,8 mm zwischen den erhabenen und vertieften Bereichen des Musters bringt es jedoch mit sich, daß das Färbemittel nicht nur in die Vertiefungen sondern auch auf erhabene Bereiche gelangt. Es liegt auf der Hand, daß hierdurch die Ästhetik stark in Mitleidenschaft gezogen wird.

Bei dem Versuch, die vorgenannten Schwierigkeiten zu überwinden, hat man versucht, das Kunststoffmate-