DE2408683A1

DE2408683A1 - Verfahren zur herstellung von oberflaechenbelagmaterialien

Info

Publication number: DE2408683A1
Application number: DE19742408683
Authority: DE
Inventors: Michael Charles Austin
Original assignee: Marley Tile AG
Current assignee: Marley Tile AG
Priority date: 1973-07-06
Filing date: 1974-02-22
Publication date: 1975-01-30
Also published as: IE39483B1; LU69741A1; AU6538774A; GB1457001A; FR2235796A1; NO740375L; BE813207A; NL7401822A; IE39483L; FR2235796B1; CA1042733A; DK119374A; US3931429A

Description

Dr. F. Zumstein sen. - Dr. E. Assmano 2408683 Dr. R. Koenigsberger - Dlpl.-Phys. R. Holzbauer - Dr. F. Zumstein jun.

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8 MÜNCHEN 2, BRÄUHAUSSTRASSE 4

tM/N

'•'iOextured Foam Flooring Case E"

MARLEY TILE A.G., Zug/Schweiz

Verfahren zur Herstellung von

Oberflächenbelagmaterialien

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien mit texturierter oder strukturierter Oberfläche und die dabei erhaltenen Produkte»

Die Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien, z.B. Materialien für Bodenbeläge, Wandbeläge und Abdeckmaterialien für Regale, Arbeitsflächen etc.

dberflächenbelagmaterialien aus Polyvinylchlorid sind gut bekannt, wobei der Ausdruck "Polyvinylchlorid", wie er hierin verwendet wird, sowohl Vinylchlorid-Homopolymerisate als auch -Mischpolymerisate einschließt. Diese Oberflächenbelagmaterialien können in vielfältiger Weise hergestellt werden. Z.B. kann man unter Verwendung von Kalandriereinrichtungen Polyvinylchloridblätter herstellen und schließlich zu einem La-

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minat verarbeiten, so daß man Oberflächenbelagmaterialien mit der gewünschten Dicke erhält. Gemäß einem anderen Verfahren werden Polyvinylchloridplastisole auf ein Substrat, wie Asbestpapier oder Juteleinengewebe, aufgetragen, wonach das Plastisol in den Gelzustand überführt wird, worauf man gewünschtenfalls weitere Polyvinylchloridschichten aufbringen kann, bis man Oberflächenbelagmaterialien mit angemessener Dicke erhalten hat. Wenn man als Substrat eine für das Gießen von Filmen geeignete Unterlage (Filmgießunterlage) verwendet, wie es in der GB-PS 1 049 651 beschrieben ist, kann man die Unterlage nach der Verfestigung des Plastisols entfernen, so daß man ein substratfreies Bodenbelagmaterial erhält. Alternativ kann man auf beide Seiten des Substrats Schichten aus Polyvinylchloridmaterial auftragen, z.B. nach dem in der GB-PS 1 029 085 beschriebenen Verfahren. Ferner ist es möglich, ein mehrschichtiges Polyvinylchlorid-Bodenbelagmaterial herzustellen, das eine oder mehrere durch Kalandrieren bereitete Schichten und eine oder mehrere aus einem Polyvinylchloridplastisol gebildete Lagen umfaßt, wobei man in der Weise vorgeht, wie es in der GB-PS 1 206 584 angegeben ist.

Häufig ist es erwünscht, Polyvinylchlorid-Oberflächenbelagmaterialien herzustellen, die zu Dekorationszwecken mit einem aufgedruckten Muster versehen sind. Das übliche Verfahren zur Herstellung dieser Produkte besteht darin, das Muster unter Anwendung geeigneter Druckfarben auf die Oberfläche des Materials aufzudrucken, wobei man sich z.B. des Tiefdruckverfahrens bedient. Nach dem Bedrucken mit dem Muster bedeckt man dieses gewöhnlich mit einer transparenten Polyvinylchlorid-Schutzschicht, die ein schnelles Abnützen des Musters verhindert. Die Polyvinylchlorid-Schutzschichten kann man entweder durch Aufbringen vorgebildeter kalandrierter Blätter oder unter Anwendung von Polyvinylchloridplastisolen auftragen.

Für gewisse Zwecke, insbesondere im Fall von Fußbodenbelagmaterialien, ist es erwünscht, in die Oberfläche des Belags ein geschäumtes Polyvinylchloridmaterial einzuarbeiten, um

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ein Produkt mit gesteigerter Dicke zu erhalten, das elastisch ist und ein gutes Trittverhalten zeigt. Es ist somit bekannt, Fußbodenbelagmaterialien, die eine geschäumte Schicht enthalten, dadurch herzustellen, daß man in die durch kalandrieren oder durch Verfestigen von Polyvinylchloridplastisolen gebildeten Polyvinylchloridschichten durch Hitze aktivierbare Treibmittel einarbeitet und durch Zersetzung dieser Treibmittel ein Aufschäumen bewirkt.

Es hat sich gezeigt, daß man, wenn man eine geschäumte Schicht in ein Oberflachenbelagmaterial einarbeitet, Materialien mit attraktivem Aussehen erhalten kann, wenn man dem Schaum eine Texturwirkung oder eine strukturierte Oberfläche verleiht. Es wurden daher bereits verschiedene Verfahren zur Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien, die einen Harzschaum enthalten und eine Texturwirkung zeigen, vorgeschlagen. Ein vorgeschlagenes Verfahren besteht darin, eine schäumbare Harzmasse auf ausgewählte Bereiche eines Substrats aufzutragen, mindestens eine Deckschicht aus einer im wesentlichen nicht-schäumenden Harzmasse auf das Substrat und die Harzmasse(n) aufzutragen und das gesamte Gefüge zu erhitzten, um ein Schäumen der schäumbaren Harzmasse(n) zu bewirken, wodurch ein Oberflachenbelagmaterial mit texturierter oder strukturierter Oberfläche gebildet wird.

Das bei diesem Verfahren verwendete Substrat ist geeigneterweise ein Vlies, ein Gewebe oder eine vorgebildete Folie. Es ist von Vorteil, ein Substrat auszuwählen, das bei den erhöhten Temperaturen, die in den nachfolgenden Stufen des Verfahrens angewandt werden, eine gute Dimensionsstabilität zeigt, wozu Asbestpapier, ein Material aus mit synthetischem Kautschuk gebundenen Asbestfasern, ein geeignetes Substrat darstellt. Andere, geeignete Materialien sind Glasfasergewebe und Glasfasern, die z.B. mit einem synthetischen Harz gebunden sind.

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Häufig ist es von Vorteil, nach dem vorstehend beschriebenen Verfahren Oberflächenbelagmaterialien herzustellen, die zusätzlich zu dem Harzschauia, der sich durch das Auftragen der schäumbaren Harzmasse auf die ausgewählten Bereiche des Substrats ergibt, eine geschäumte Deckschicht aufweist. So kann es beispielsweise erwünscht sein, zunächst eine (die gesamte Oberfläche bedeckende) Deckschicht aus einer schäumbaren Harzmasse auf das Substrat aufzubringen und dann auf gewisse Bereiche der Oberfläche der schäumbaren Deckschicht einen zweiten Auftrag unter Verwendung einer schäumbaren Harzmasse aufzulegen. Nach dem sich anschließenden Schäumvorgang dehnt sich die schäumbare Deckschicht aus und verleiht dem Endprodukt größere Dicke und Elastizität, während die auf die ausgewählten Bereiche des Substrats aufgetragene schäumbare Harzmasse dem Produkt einen Textureffekt verleiht. Es hat sich jedoch gezeigt, daß die Verfahren, bei denen eine schäumbare Deckschicht verwendet wird, weniger gut als erwartet durchzuführen sind. Insbesondere ist der Textureffekt, den man erhält, wenn man die schäumbare Karzmasse auf den ausgewählten Bereichen der schäumbaren Deckschicht gemeinsam mit der schäum— baren Deckschicht aufschäumt, weniger deutlich, als wenn man die schäumbare Harzmasse während des Aufschäumens in direktem Kontakt mit dem Substrat oder einer im wesentlichen nichtschäumenden Schicht beläßt, was zur Folge hat, daß die erreichten Textureffekte oder Oberflächenstrukturen im allgemeinen ein weniger attraktives Aussehen besitzen. Weiterhin steht, wenn Substrate, wie mit Kautschuk gebundenes Asbestpapier, verwendet werden, die üblicherweise Oberflächenunregelmäßigkeiten aufweisen, die schäumbare Deckschicht in direktem Kontakt mit der Oberfläche des Substrats, so daß diese Oberflächenunregelmäßigkeiten ebenfalls und tatsächlich verstärkt auf der Oberfläche der geschäumten Harzstruktur zum Vorschein kommen und die erhöhten Stellen des erhaltenen strukturierten Produkts bilden.

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Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein neues Verfahren zur Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien bereitzustellen, bei denen eine geschäumte Deckschicht in direktem Kontakt mit einer geschäumten Harzmasse steht, die nur auf ausgewählten Bereichen vorhanden ist und dadurch einen Textureffekt oder eine strukturierte Oberfläche verursacht.

Gemäß einer Ausführungsform betrifft die Erfindung daher ein Verfahren zur Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien mit texturierter oder strukturierter Oberfläche, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man

a) auf ein Substrat eine Schicht aus einer ersten schäumbaren Harzmasse aufbringt,

b) auf ausgewählte Bereiche der Oberfläche der ersten schäumbaren Harzmasse eine zweite schäumbare Harzmasse aufträgt,

c) die ersten und zweiten Harzmassen mit mindestens einer nicht-schäumbaren Schicht bedeckt und

d) das Gefüge zum Aufschäumen der ersten und zweiten schäumbaren Harzmassen unter Bildung der texturierten oder strukturierten Oberfläche erhitzt, wobei die ersten und zweiten Harzmassen so ausgewählt sind, daß durch das Erhitzen ein wesentliches Schäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse erfolgt, bevor die erste schäumbare Harzmasse in wesentlichem Umfang zu schäumen beginnt.

Ein weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Oberflachenbelagmaterial mit texturierter oder strukturierter Oberfläche, das gekennzeichnet ist durch eine Substrat- oder Rückseiten-Schicht, auf der eine Schicht aus einer ersten geschäumten Harzmasse aufgebracht ist, die ihrerseits auf ausgewählten Bereichen eine Schicht aus einer zweiten geschäumten Harzmasse trägt, und eine die Schichten aus den ersten und zweiten geschäumten Harzmassen bedeckende Schicht aus einer im wesentlichen nicht-geschäumten Harzmasse, wobei die Oberfläche des Materials in den Bereichen gegenüber den anderen Bereichen des Oberflachenbelagmaterials erhöht ist, auf die so-

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wohl die erste als auch die zweite geschäumte Harzmasse aufgetragen sind, und wobei die zweite geschäumte Harzmasse eine Struktur besitzt, die für eine Harzmasse charakteristisch ist, welche in erheblichem Umfang in Berührung mit einem nichtschäumbaren Substrat aufgeschäumt wurde.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es wesentlich, daß die zweite schäumbare Harzmasse beim Erhitzen in erheblichem Ausmaß aufschäumt, bevor ein wesentliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt. Das Aufschäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse unter Ausbildung der strukturierten oder texturierten Oberfläche umfaßt ein Strecken oder Ausdehnen der darüberliegenden im wesentlichen nichtschäurnbaren Schicht. Ohne daß durch theoretische Überlegungen eine Einschränkung hervorgerufen werden soll, wird angenommen, daß es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren notwendig ist, daß die zweite schäumbare Harzmasse auf einer festen Unterlage vorliegt, damit sie eine Kraft ausüben kann, die dazu ausreicht, die nicht-schäumende Schicht auszudehnen und dadurch den Textureffekt herbeizuführen. Wenn kein differenzierter Aufschäumvorgang durchgeführt wird und die erste und zweite Harzmasse gemeinsam geschäumt werden, steht keine feste Unterlage für die zweite schäumbare Harzmasse zur Verfügung, wodurch die Neigung der beiden schäumbaren Harzmassen, sich ohne eine wesentliche Ausdehnung der nicht-schäumenden Harzschicht zu vermischen, gefördert wird, wodurch die Textur nicht in dem gewünschten Ausmaß gebildet wird. Weiterhin ist es im allgemeinen beim Auftragen der ersten schäumbaren Harzmasse möglich, sicherzustellen, daß deren Oberfläche im wesentlichen eben und frei von Fehlern und Unregelmäßigkeiten ist, so daß das Aufschäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse in Berührung mit dieser Oberfläche, bevor ein wesentliches Aufschäumen der ersten schäumbaren Harzmasse eintritt, dazu führt, daß die Oberfläche der geschäumten Masse erhabene Stellen aufweist, während die texturierte Oberfläche des Produkts selbst im allgemeinen eben und frei von Unregelmäßigkeiten und Fehlern ist. Somit ist die Struktur der zweiten geschäumten Harzmasse durch

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die Abwesenheit sowohl der unerwünschten Oberflächen-Fehler und -Unregelmäßigkeiten und einer wesentlichen Vermischung der ersten mit der zweiten geschäumten Harzmasse gekennzeichnet, was im allgemeinen dann beobachtet wird, wenn die zweite geschäumte Harzmasse nach oder gleichzeitig mit dem Beginn des Aufschäumens der ersten geschäumten Harzmasse zu schäumen beginnt.

Die in der Stufe c) des erfindungsgemäßen Verfahrens aufgetragene, im wesentlichen nicht-schäumbare oder-schäumende Schicht kann z.B. eine transparente Schutzschicht sein. Alternativ kann die im wesentlichen nicht-schäumbare Schicht eine undurchsichtige pigmentierte Schicht sein, die dem Endprodukt eine Untergrundfärbung verleiht. Im letzteren Fall ist es im allgemeinen leicht möglich, gewünschtenfalls ein dekoratives Muster auf die Oberfläche der im wesentlichen nicht-schäumbaren Schicht aufzutragen und dann eine zusätzliche transparente Schutzschicht aufzubringen, die ihrerseits als Schutz gegen die Abnützung des aufgedruckten dekorativen Musters dient.

Wie oben bereits erwähnt, können als geeignete Substrate Vliese, Gewebe und vorgebildete Folien eingesetzt werden. Wie bei den vorbekannten Verfahren, ist es von Vorteil, ein Substrat auszuwählen, das bei den erhöhten Temperaturen, die bei den späteren Stufen des Verfahrens angetroffen werden, eine gute Dimensionsstabilität zeigt, wozu z.B. Asbestpapier geeignet ist. Andere geeignete Substrate sind Glasfasergewebe und Glasfasern, die mit synthetischen Harzen verbunden sind. Gewünschtenfalls kann das verwendete Substrat mit einer Harzmasse imprägniert sein und/oder kann mit einer oder mehreren Harzschichten überzogen sein, die entweder auf die Seite, auf die die schäumbare Harzmasse aufgetragen wird, oder auf die entgegengesetzte Seite aufgebracht werden kann. So kann es z.B. von Vorteil sein, vor dem Aufbringen der ersten Harzmasse eine Ausgleichsschicht aus der Harzmasse auf das Substrat aufzubringen und/oder eine Schicht aus einer (gegebenenfalls

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schäumbaren) Harzmasse auf die Rückseite des Substrats aufzubringen, um dadurch die Dicke des herzustellenden Endprodukts weiter zu steigern. Es versteht sich, daß in dieser Weise erfindungsgemäß aufgetragene Schichten als Teil des Substrats betrachtet werden können.

Gewünschtenfalls kann eine für das Gießen von Filmen geeignete Unterlage oder Filmgießunterlage (d.h. eine an der schäumbaren Harzmasse anhaftende und diese tragende Unterlage, die die Durchführung der Beschichtungs- und der sich daran anschließenden Aufheiz-Vorgänge erlaubt, wobei die Haftung nur so stark ist, daß die Unterlage nach dem Erhitzen leicht von dem Produkt abgezogen werden kann) als Substrat oder Teil des Substrats verwendet werden. Wenn man eine Filmgießunterlage verwendet, besteht diese vorzugsweise aus Papier, wie Kraft-Papier, das derart behandelt ist, daß das Papier die erforderlichen Haft- und Abzieh-Eigenschaften besitzt. Obivohl .die Filmgießunterlage nur wenig an den auf sie aufgebrachten Harzmassen haften sollte, sollte sie eine solche Haftung für die Harzmasse zeigen, daß sie während der Beschichtungs- und Aufheiz-Schritte mit der aufgetragenen Harzmasse in Berührung bleibt. Jedoch sollte die Haftung der Filmgießunterlage nicht so stark sein, daß dadurch eine Ablösung der Unterlage von dem nach dem Erhitzen erhaltenen Produkt verhindert wird, so daß die Unterlage bequemerweise sauber und leicht von dem geschäumten Produkt abziehbar sein sollte. Man kann das als Filmgießunterlage verwendete Papier dadurch mit den gewünschten Hafteigenschaften versehen, daß man es z.B. mit Siliconharz oder Polyvinylverbindungen, wie Polyvinylalkohol, beschichtet. Mit Siliconharz beschichtetes Papier ist bevorzugt. Durch Verändern der in der Überzugsschicht enthaltenen Siliconmenge kann man ein Papier mit den gewünschten Hafteigenschaften herstellen. Geeignete Filmgießpapiere sind im Handel erhältlich, wobei ein Material dieser Art unter der Bezeichnung M 4/l7 von der Wiggins Teape Group vertrieben wird. Wenn man eine Filmgießunterlage als Substrat verwendet, kann man gewünschtenfalls zunächst eine Deckschicht aus einer Harzmasse, z.B. einem

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Polyvinylchloridplastisol, auf die Filmgießunterlage auftragen, wobei diese Harzschicht später als Unterlage oder Rückseitenschicht des Produktes dient, nachdem man von diesem die Filmgießunterlage abgezogen hat.

Die erfindungsgemäß auf das Substrat aufgetragene erste schäumbare Harzmasse ist vorzugsweise ein ein Treibmittel enthaltendes Polyvinylchloridplastisol, das die für das verwendete Auftragungsverfahren geeigneten Viskositätseigenschaften besitzt. Die Polyvinylchloridplastisole enthalten das (entsprechend der gewünschten Viskosität des Plastisols ausgewählte) Polyvinylchloridharz, einen Weichmacher und einen Stabilisator sowie ein Treibmittel und gegebenenfalls weitere Bestandteile, wie z.B. Füllstoffe, Viskositätsmodifizierende Mittel, flüchtige Additive und Pigmente.

Das in dem Plastisol enthaltene Polyvinylchlorid kann ein Homopolymerisat oder ein Mischpolymerisat sein, wobei die eingesetzten Mischpolymerisate vorzugsweise zum überwiegenden Teil aus Vinylchlorid-Einheiten aufgebaut sind. Andere mischpolymerisierte Monomere, die gewünschtenfalls in die Mischpolymerisate eingearbeitet werden können, schließen z.B. Vinylacetat und Vinylidenchlorid ein. Ein mit Vorteil einzusetzendes PoIyvinylchoridpolymerisat ist im Handel unter der Bezeichnung "Vixir 3102"W erhältlich.

Als Weichmacher- verwendet man geeigneterweise Phthalat-Weichmacher, z.B. N'onyl-, Octyl-, Butyl-, Butylbenzyl- und Dialphanyl-phthalate. Als Weichmacher können z.B. auch Phosphate (z.B. Trixylenylphosphat oder Trikresylphoyphat) verwendet werden.

Im allgemeinen-ist es erforderlich, in das Plastisol einen Stabilisator einzuarbeiten, d.h. eine Substanz, die in der Lage ist, die Zersetzung des Harzes während der Verarbeitung und durch die spätere Einwirkung von Licht zu verzögern. Vorzugsweise verwendet man als Stabilisator ein Material, das gleichzeitig die Eigenschaft besitzt, zu bewirken, daß das Treibmittel sich in einem noch engeren Temperaturbereich zersetzt, und

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das im folgenden als "Stabilisator-Aktivator" (stabilizerkicker) bezeichnet wird. Zweibasisches Bleiphthalat ist ein geeigneter Stabilisator-Aktivator, wobei man auch andere Substanzen verwenden kann, wie andere bleihaltige Verbindungen, gewisse zinnorganische Verbindungen und gewisse Metallseifen, insbesondere Stearate von Metallen, wie Zink, Cadmium, Barium und Aluminium.

Das in das Plastisol eingearbeitete Treibmittel ist im allgemeinen eine organische Substanz, die beim Erhitzen Stickstoff freisetzt. Substanzen, die geeigneterweise als Treibmittel verwendet werden, sind Verbindungen, die sich in einem relativ engen Temperaturbereich zersetzen. Ein für das erfindungsgemäße Verfahren besonders geeignetes Treibmittel ist Azodicarbonamid (Azodicarbonsäurediamid).

Als weitere Bestandteile können gegebenenfalls Füllstoffe in die Plastisole eingearbeitet werden. Als Füllstoffe können verschiedene inerte anorganische Substanzen verwendet werden, wobei man am geeignetsten Calciumcarbonat verwendet, z.B. in Form von Schlämmkreide, gefällter Kreide, gemahlenem Kalkstein oder gemahlenem Dolomit.

Erforderlichenfalls können auch die Viskosität modifizierende Mittel zugesetzt werden, um die Viskositätseigenschaften des Plastisols zu beeinflussen, wobei ein geeignetes Mittel dieser Art Hexylenglykol-ist.

Die Plastisole können auch flüchtige Additive enthalten, z.B. Lösungsmittel, wie z.B. Testbenzin und niedrigsiedende Ester.

Gewünschtenfalls kann man auch Pigmente zusetzen, wobei es beispielsweise erwünscht sein kann, die erste schäumbare Harzmasse zu pigmentieren, insbesonder, wenn die in der Stufe c) des Verfahrens aufgetragene, im wesentlichen nicht-schäumende Schicht eine transparente Schutzschicht ist, so daß die erste schäumbare Harzmasse nach dem Aufschäumen in dem Endprodukt

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sichtbar bleibt. Wenn das Endprodukt einen weißen Untergrund aufweisen soll, verwendet man als Pigment geeigneterweise Titan-Weiß. Wenn ein gefärbter Untergrund hergestellt werden soll, verwendet man geeigneterweise anorganische Pigmente (z.B. Eisenoxydpigmente oder Cadmium-Rot) oder organische Pigmente (z.B. Benzidin-Gelb, Phthalocyanin-Blau oder Phthalocyanin-Grün).

Wie oben bereits angegeben, müssen die Mengen der verschiedenen verwendeten Bestandteile derart ausgewählt werden, daß man ein Plastisol mit den für das angewandte Auftragverfahren geeigneten Viskositätseigenschaften erhält. Das Plastisol wird vorzugsweise durch Ausbreiten auf die gesamte Oberfläche aufgebracht, wozu man z.B. eine Rakel oder eine Luftbürste verwendet. Im allgemeinen enthalten die für diese Auftragungsart bevorzugten Piastisole pro 100 Gewichtsteile des Polymerisats 30 bis 100 Gewichtsteile Weichmacher, bis zu 10 Gewichtsteile (z.B. bis zu 5 Gewichtsteile) Stabilisator, bis zu 10 Gewichtsteile (z.B. bis zu 5 Gewichtsteile) Treibmittel, bis zu 100 Gewichtsteile, vorzugsweise bis zu 20 Gewichtsteile Füllstoff, bis zu 10 Gewichtsteile des die Viskosität modifizierenden. Mittels und bis zu 20 Gewichtsteile flüchtige Additive.

Die Dicke der aufgetragenen Schicht aus der ersten schäumbaren Harzmasse kann innerhalb weiter Grenzen variieren und hängt von der angestrebten Dicke des Endproduktes ab. Der Zweck der Einarbeitung der ersten schäumbaren Harzmasse besteht jedoch darin, die Dicke und die Elastizität des Endproduktes zu steigern, so daß es im allgemeinen, wenn das Endprodukt ein Bodenbelagmaterxal ist, bevorzugt ist, eine Schicht aufzubringen, die vor dem Schäumen eine Dicke von mindestens 0,127 mm (0,005 inches) aufweist.

Nach jedem Auftrag einer Plastisolzusammensetzung ist es im allgemeinen erforderlich, die Masse ausreichend zu trocknen, um eine unerwünschte Beschädigung bei dem sich anschließenden Auftragen der weiteren Überzüge zu vermeiden. Das Trocknen er-

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folgt geeigneterweise durch Erhitzen der Oberfläche mit Infrarotstrahlung oder mit heißer Luft auf z.B. eine Temperatur von etwa 140 C. Es versteht sich, daß die Temperatur und die angewandte Trocknungszeit nicht kritisch sind, vorausgesetzt, daß den Harzüberzügen eine für die anschließende Verarbeitung angemessene Festigkeit verliehen wird, und vorausgesetzt, daß die während des Trocknens erreichte Temperatur nicht dazu ausreicht, das in der schäumbaren Harzmasse enthaltene Treibmittel zu aktivieren. Nach dem Erhitzen wird das Material vor der nächsten Verfahrensstufe abgekühlt, was z.B. durch einen Kontakt mit wassergekühlten Walzen erfolgt. Im allgemeinen ist es von Vorteil, die Harzmasse so zu trocknen, daß man eine matte Oberfläche erhält, wobei vorzugsweise ein weiteres Trocknen, das zu einer glänzenden Oberfläche führt, vermieden wird

Der nächste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, auf ausgewählte Bereiche der Oberfläche der ersten schäumbaren Harzmasse eine zweite schäumbare Harzmasse aufzutragen. Dieser Auftrag der zweiten schäumbaren Harzmasse erfolgt vorzugsweise durch Anwendung eines Rotations-Siebdruck-Verfahrens. Bei diesem Druckverfahren wird die schäumbare Harzmasse durch ein rotierendes zylindrisches Metallsieb auf das zu bedruckende Material aufgepreßt. -Das Muster wird entweder dadurch gebildet, daß gewisse Bereiche des Siebs verschlossen werden, wozu beispielsweise ein vernetzbarer Lack verwendet wird, oder alternativ durch Einsatz eines Siebs, das statt durchgehender Ma'schen einen Maschenaufbau besitzt, der dem gewünschten Muster entspricht, während die anderen Bereiche des Siebs keine durchlässigen Maschen aufweisen. Das Bedrucken erfolgt geexgneterwexse unter Verwendung von Sieben mit lichten Maschenweiten von 0,152 mm bis 0,928 mm (17 bis 100 British Standard Mesh), wobei Siebe mit einer lichten Maschenweite von 0,387 mm (40 British Standard Mesh) sich als besonders geeignet erwiesen haben. Die Dicke der Plastisolüberzüge hängen von der gewünschten Dicke und der angestrebten Textur des Endproduktes ab. Die Dicke, mit der das Plastisol unter Anwendung des Rotations-Siebdruck-Verfahrens auf

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ein Substrat aufgetragen werden kann, hängt von den physikalischen Eigenschaften des Plastisols ab. Es hat sich im allgemeinen gezeigt, daß die Dicke der nach dem Rotations-Siebdruck-Verfahren aufgetragenen schäumbaren Harzmasse geeigneterweise nicht mehr als 0,152 mm (0,006 inches) und bevorzugter nicht mehr als etwa 0,102 mm (0,004 inches) beträgt. Somit liegen die Dicken der aufgetragenen schäumbaren Harzmasse vorteilhafterweise in einem Bereich von 0,051 bis 0,102 mm (0,002 bis 0,004 inches). Wenn über gewisse Bereiche hinweg eine größere Dicke erwünscht ist, kann dies leicht dadurch erreicht werden, daß man zwei oder mehrere Rotations-Siebdruck-Stufen hintereinander durchführt, wodurch zwei oder mehrere übereinanderliegende Schichten der schäumbaren Harzmasse aufgetragen werden. Bei der zweiten und den sich daran anschließenden Auftragungen können gewünschtenfalls schäumbare Harzmassen verwendet werden, die unterschiedliche Treibmittelmengen enthalten, so daß sich durch den späteren Aufschäumvorgang Texturen mit unterschiedlich erhabenen Bereichen ergeben. Weiterhin können die zweiten und die folgenden Auftragungen derart erfolgen, daß der erste Auftrag nur teilweise überdeckt wird, wodurch sich nach dem späteren Aufschäumen eine Oberflächenstruktur mit verschieden stark erhöhten Bereichen ergibt.

Wie im Fall der ersten schäumbaren Harzmasse verwendet man als zweite schäumbare Harzmasse vorzugsweise ein Polyvinylchloridplastisol, das 'Polyvinylchlorid, einen Weichmacher, einen Stabilisator und ein Treibmittel sowie gegebenenfalls weitere Bestandteile, wie Füllstoffe, die Viskosität modifizierende Mittel, flüchtige Additive und Pigmente, enthält. Beispiele für geeignete Bestandteile und bevorzugte Mengen dafür ergeben sich aus den obigen Ausführungen mit Bezug auf die erste schäumbare Harzmasse. Weiterhin kann es, wenn die in der Stufe c) des Verfahrens aufgetragene, im wesentlichen nicht-schäumende Schicht eine transparente Schutzschicht ist, erwünscht sein, die Massen zu pigmentieren, so daß es durch Verwendung unterschiedlich pigmentierter erster und zweiter

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schäumbarer Harzmassen möglich wird, ein Muster auszubilden, das sich mit der texturierten oder strukturierten Oberfläche des Endproduktes deckt. Gewünschtenfalls kann man auf verschiedene ausgewählte Bereiche der ersten schäumbaren Harzmasse unterschiedlich pigmentierte zweite schäumbare Harzmassen auftragen.

Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es wichtig, daß die zweite schäumbare Harzmasse beim Erhitzen in erheblichem Ausmaß aufschäumt, bevor ein wesentliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt.

Die Schäumeigenschaften der ersten und zweiten schäumbaren Harzmassen werden durch die Bestandteile der Harzmassen und deren Eigenschaften beeinflußt. Der gewünschte Unterschied im Schäumverhalten der beiden Harzmassen kann z.B. durch die folgenden Maßnahmen erreicht werden, wobei es im allgemeinen geeignet ist, eine der genannten Verfahrensweisen oder eine Kombination von zwei oder mehreren Maßnahmen dieser Art anzuwenden :

1. Auswahl der Treibmittel

Wenn in den beiden Harzmassen verschiedene Treibmittel verwendet werden und die (in die entsprechenden Harzmassen eingearbeiteten) Treibmittel sich bei unterschiedlichen Temperaturen zersetzen, wird es durch Einarbeiten des innerhalb eines' niedrigeren Temperaturbereichs sich zersetzenden Treibmittels in die zweite schäumbare Harzmasse möglich, sicherzustellen, daß die zweite schäumbare Harzmasse in wesentlichern Ausmaß aufgeschäumt wird, bevor ein erhebliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt.

2. Verwendung des gleichen Treibmittels in unterschiedlicher Menge und/oder in unterschiedlicher physikalischer Form

So wird z.B. eixTe eine größere Menge Azodicarbonsäurediamid als Treibmittel enthaltende Harzmasse schneller auf-

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geschäumt als eine ähnliche Harzmasse, die eine geringere Menge des Azodicarbonsäurediamids enthält. In gleicher Weise wird eine Harzmasse, die Azodicarbonsäurediamid mit feiner Teilchengröße enthält, schneller aufgeschäumt werden als eine ähnliche Masse, die das Azodicarbonsäurediamid mit gröberer Teilchengröße enthält. Somit kann man, wenn man das gleiche Treibmittel in unterschiedlichen Mengen und/oder in unterschiedlicher physikalischer Form in den beiden Harzmassen verwendet, es erreichen, daß die zweite schäumbare Harzmasse (als Folge einer größeren Schäumgeschwindigkeit) in erheblichem Ausmaß aufgeschäumt wird, bevor ein wesentliches Aufschäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt (was eine Folge einer weniger großen Schäumgeschwindigkeit ist).

3. Verwendung verschiedener Stabilisator-Aktivatoren

Der zusammen mit irgendeinem Treibmittel verwendete, besonders ausgewählte Stabilisator-Aktivator beeinflußt sowohl die Temperatur, bei der das Schäumen beginnt, als auch den Temperaturbereich, über den das Schäumen erfolgt. Somit ist es durch Verwendung verschiedener Stabilisator-Aktiva tor en in sonst identischen Harzmassen möglich, zu bewirken, daß die zweite schäumbare Harzmasse in wesentlichem Ausmaß schäumt, bevor ein erhebliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt. So hat es sich z.B. als geeignet erwiesen, für die erste schäumbare Harzmasse zweibasisches Bleiphthalat als Stabilisator-Aktivator zu verwenden und in der zweiten schäumbaren Harzmasse einen anderen Stabilisator-Aktivator ("MARK SIT" der Lankro Chemicals Limited) einzusetzen.

4· Verwendung unterschiedlicher Polymerisate

Die chemische Struktur des Polymerisats (z.B. Homopolymerisat oder Mischpolymerisat), das Molekulargewicht des Polymerisats, das Verfahren zu dessen Herstellung (z.B. Emulsions- oder Suspensions-Polymerisation) sowie die Teilchengröße und die Form des Polymerisats sind Faktoren, die die

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Schäumeigenschaften der Harzmassen beeinflussen können. Durch einfaches Probieren ist es möglich, herauszufinden, welches von zwei vergleichbaren Polymerisaten für die erste schäumbare Harzmasse und welches für die zweite schäumbare Harzmasse geeignet ist.

Es hat sich im allgemeinen als vorteilhaft erwiesen, eine Kombination der obengenannten Methoden anzuwenden, um bei der Herstellung der Harzmassen die gewünschten Unterschiede der Schäumeigenschaften herbeizuführen. Es ist jedoch zu bemerken, daß gewünschtenfalls auch andere Verfahren angewandt werden können, z.B. Einarbeiten irgendeiner oder mehrerer zur Herbeiführung der Schäumeigenschaften dienender Substanzenin die erste und/oder zweite schäumbare Harzmasse, wodurch ein wesentliches Aufschäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse eintritt, bevor ein wesentliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt. Der Erfolg des erfindungsgemäßen Verfahrens hängt nicht von der Methode ab, mit der die verschiedenen Schäumeigenschaften erreicht werden, vorausgesetzt, daß es möglich ist, ein wesentliches Schäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse zu bewirken, bevor ein wesentliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt.

Nach dem Trocknen und Abkühlen ist es gewünschtenfalls möglich, die Oberfläche der zweiten schäumbaren Harzmasse zu bedrucken, bevor man gemäß Stufe c) mindestens eine im wesentlichen nicht-schäumende Schicht aufträgt. Dies kann z.B. erwünscht sein, wenn eine transparente nicht-schäumende Schicht verwendet wird.

Geeigneterweise wird in der Stufe c) des Verfahrens mindestens eine Deckschicht aufgebracht. Obwohl dies gewünschtenfalls durch Auflegen einer vorgebildeten Folie, z.B. durch Kalandrieren, erfolgen kann, ist es im allgemeinen bevorzugt, die Schicht durch Auftragen eines im wesentlichen nicht-schäumbaren PoIyvinylchloridplastisols auszubilden. Die Schicht wird durch eine entsprechende geeignete Ausbreit-Technik auf der gesamten

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Oberfläche aufgetragen, wozu man beispielsweise eine Rakel, eine Luftrakel oder eine Rotations-Siebdruck-Vorrichtung mit vollständig durchlässigem Sieb verwendet, - oder durch Umkehrwalzenbeschichtung oder durch Rxeselbeschichtung (curtain coating).

Das zur Ausbildung der" Deckschicht (en) verwendete Poly\d.nyl~ chloridplastisol liegt geeigneterweise in Form einer streichfähigen Paste vor. Derartige geeignete Zusammensetzungen sind bekannt und enthalten im allgemeinen ein Polymerisat (z.B. der Art, wie es weiter oben mit Hinsicht auf die schäumbaren Harzmassen beschrieben wurde), einen Weichmacher (der oben beschriebenen Art) und gegebenenfalls weitere Bestandteile, wie Füllstoffe, die Viskosität modifizierende Mittel und flüchtige Additive (die ebenfalls oben bereits beschrieben wurden). Die Piastisole enthalten geeigneterweise Stabilisatoren, wie gemischte Barium-, Cadmium- und/oder Zink-Salze von Fettsäuren, wie z.B. Stearinsäure, Laurinsäure und Ricinolsäure. Andere bekannte Stabilisatoren umfassen organische Verbindungen, z.B. DibutylzinndilauratjUnd bleihaltige Verbindungen, wie zweibasisches Bleicarbonat und Bleistearat. Gewünschtenfalls können, auch zusätzliche Stabilisatoren, wie epoxydiertes Sojabohnenöl, eingearbeitet werden. Die Mengen der verschiedenen Plastisolbestandteile liegen vorzugsweise innerhalb der oben mit Hinsicht auf die schäumbaren Piastisole angegebenen Grenzen, mit dem Unterschied, daß die Füllstoffmenge gewünschtenfalls auf mehr als 100 Teile pro 100 Teile Polyvinylchlorid angehoben werden kann.

Die Deckschicht(en) aus der Harzmasse kann gewünschtenfalls transparent oder durchscheinend (z.B. getönt) sein, so daß pigmentierte erste und zweite schäumbare Harzmassen zur Ausbildung eines durch die Deckschicht(en) des Endproduktes sichtbaren dekorativen Musters dienen können. Somit kann eine derartige Deckschicht eine Schutzschicht für das Endprodukt darstellen. Alternativ können eine oder mehrere undurchsichtige Deckschicht(en) verwendet werden, deren obere Oberfläche als

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Untergrundfärbung des Endprodukts sichtbar -wird. Im letzteren Fall kann in die zur Ausbildung der Deckschicht(en) oder wenn mehr als eine Deckschicht aufgetragen wird, die zur Ausbildung der obersten Deckschicht verwendeten Harzmasse ein Pigment eingearbeitet werden.

Die Dicke der aufgetragenen Deckschicht(en) kann innerhalb weiter Grenzen variieren und hängt von dem angestrebten Zweck (wenn die Schicht als Zwischenschicht oder als Schutzschicht dient) und der gewünschten Dicke und Textur des Endprodukts ab. Gewunschtenfalls kann die Dicke, wenn es sich um eine Zwischenschicht handelt, der minimalen Dicke entsprechen, mit der ohne Schwierigkeit bei dem angewandten Auftragungsverfahren eine zusammenhängende Schicht ausgebildet werden kann, Es hat sich gezeigt, daß die Dicke der Deckschicht vorzugsweise mindestens 0,0127 mm (0,0005 inches) beträgt, wobei es bei Anwendung eines Rotations-Siebdruck-Verfahrens z.B. geeignet ist, an den Stellen, auf die die zweite schäumbare Harzmasse aufgetragen wird, eine Dicke von etwa 0,051 mm (0,002 inches) vorliegen zu haben. Es versteht sich, daß die Dicke der Deckschicht in den Bereichen, auf die keine zweite schäumbare Harzmasse aufgetragen wurde, größer ist, insbesondere wenn die Deckschicht durch Aufstreichen aufgetragen wird. Im allgemeinen sind die Vertiefungen zwischen benachbarten' Bereichen, die mit der zweiten schäumbaren Harzmasse bedeckt sind, noch nach dem Auftragen der Deckschicht in dieser Dicke feststellbar, obwohl diese Vertiefungen weniger ausgeprägt sind als vor dem Auftrag der Deckschicht. Eine flache Zwischenschicht dient dazu, das Aufdrucken eines dekorativen Musters zu erleichtern. Wenn die Deckschicht dazu dient, eine Schutzschicht für einen im Haushalt zu verwendenden Fußbodenbelag zu ergeben, kann eine dickere Schicht verwendet werden [z.B. 0,102 bis 0,3 8 mm (0,004 bis 0,015 inches)], an den Stellen gemessen, an denen die zweite schäumbare Harzschicht aufgetragen wird, wobei vor dem Erhitzen eine im wesentlichen flache obere Oberfläche erreicht werden kann. Derartige Schichten werden geeigneterweise unter Anwendung einer Rakel oder einer Luftrakel aufgetragen.

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Es versteht sich jedoch, daß diese Schutzschichten nach der Durchführung der Stufe d) des Verfahrens nicht mehr eben sind, da die ersten und zweiten Harzmassen aufgeschäumt werden.

Wenn die Deckschicht(en) in der oben beschriebenen Weise aufgetragen ist (sind) und auf deren Oberfläche weitere Harzmassen aufgetragen werden sollen, wird nach dem Aufbringen der Deckschicht (oder einer jeden Deckschicht, wenn zwei oder mehrere Deckschichten verwendet werden) ein Trocknungsvorgang in der oben beschriebenen Weise durchgeführt.

Wenn eine oder mehrere undurchsichtige Deckschichten aufgetragen werden, besteht der nächste Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens vorzugsweise darin, ein dekoratives Muster auf die Oberfläche der Deckschicht(en) aufzudrucken. Für diesen Verfahrensschritt wird vorzugsweise ein Rotations-Siebdruck-Verfahren oder ein Tiefdruck-Verfahren angewandt, obwohl auch andere Druckverfahren, z.B. das Blockdruck-Verfahren, gewünschtenfalls verwendet werden können. Ein besonderer Vorteil des Rotations-Siebdruck-Verfahrens besteht darin, daß es mit diesem Verfahren möglich ist, die Vertiefungen, die, wie oben bereits erläutert, auf der Oberfläche der Deckschicht vorhanden sein können (und den Bereichen entsprechen, auf die keine zweite schäumbare Harzmasse aufgetragen wurde), zu bedrucken. Wenn relativ große Vertiefungen vorhanden sind und eine nicht vollständig undurchsichtige Druckfarbe verwendet wird, können weitere dekorative Effekte dadurch erreicht werden, daß man- die Druckfarbe mit den Vertiefungen zur Dekkung kommend oder nicht aufdruckt. Wegen der größeren Dicke der aufgetragenen Druckfarbenschicht erzielt man in Vertiefungen eine intensivere Färbung. Weiterhin ist die Geschwindigkeit des Rotations-Siebdruck-Verfahrens mit der Geschwindigkeit der anderen Verfahrensschritte verträglich, so daß die Durchführung des Verfahrens auf einer durchgehenden Produktionsstraße erleichtert wird. Wenn das Rotations-Siebdruckverfahren angewandt wird, verwendet man als Druckmassen vorzugsweise Polyvinylchloridplastisole, die bereits zur Verwendung

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in den schäumbaren Harzschichten beschrieben wurden und die kein Treibmittel enthalten, obwohl man gewünschtenfalls auch andere Druckmassen verwenden kann, z.B. pigmentierte Acrylharz-Wasser-Emulsionen. Die Piastisole können gewünschtenfalls Pigmente enthalten, wobei geeignete Pigmente die der oben beschriebenen Art sind. Das aufgebrachte dekorative Muster kann gewünschtenfalls mit der Oberflächen-Struktur oder -Textur, die sich durch das anschließende Schäumen der zweiten schäumbaren Harzrcassen ergibt, zur Deckung gebracht werden. Wenn verschieden gefärbte Piastisole auf verschiedene Bereiche der Deckschichtoberfläche aufgetragen werden sollen, können nacheinader mehrere Rotations-Siebdruck-Schritte, durchgeführt werden, wobei man zwischen jedem Schritt trocknet und abkühlt und vorzugsweise derart vorgeht, daß man ein Produkt mit einer, matten Oberfläche erhält. Im allgemeinen kann die Dicke der aufgetragenen Druckfarbe innerhalb weiter Grenzen variiert werden. Wenn es erwünscht ist, so dünne Überzüge wie möglich aufzubringen, können stark undurchsichtige Überzüge mit einer Dicke von etwa 0,0254 mm (0,001 inches) aufgebracht werden, obwohl sogar noch dünnere Überzüge mit Dicken bis zu etwa 0,0051 mm (0,0002 inches) geeignet sind, insbesondere, wenn ein Mehrfachton-Effekt angestrebt wird. Wenn dickere Überzüge aufgetragen werden, kann man ein Endprodukt mit Reliefstruktur erhalten. Das Rotations-Siebdruck-Verfahren wird geeigneterweise unter Anwendung von Sieben durchgeführt, die eine lichte Maschenweite von 0,124 mm bis 0,387 mm (40 bis 120 British Standard Mesh) aufweisen, wobei ein Sieb mit einer lichten Ma^chenweite von-0,251 mm (60 British Standard Mesh) besonders geeignet ist. Die dekorativen Drucke und die Deckschicht(en), auf die diese aufgetragen sind, können ohne eine darüberliegende transparente Schutzschicht annehmbare Abnützungseigenschaf ten besitzen. Im allgemeinen wird jedoch gemäß dieser Ausführungsform eine transparente Schutzschicht aufgebracht. Wie bei der (den) zuvor aufgetragenen Deckschicht(en) erfolgt dies durch Aufbringen einer Polyvinylchlorid-Zusammensetzung. Obwohl man einen vorgebildeten kalandrierten Film verwenden kann, ist es bevorzugt, die Schutzschicht in Form eines Polyvinylchloridplastisols aufzutragen, wobei man Formulierun-

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gen verwendet, die zur Ausbildung einer transparenten Schutzschicht bekannt sind. Die Dicke der Schutzschicht hängt von den angestrebten Abnützungseigenschaften ab. Im Fall von Haushaltsfußbodenbelägen werden geeigneterweise Schutzschichten mit einer Dicke von 0,102 bis 0,38 mm (0,004 bis 0,015 inches) verwendet.

Nachdem das Auftragen der verschiedenen Bestandteile des Oberflachenbelagmaterials beendet ist, erfolgt ein Erhitzen, um die in dem Gefüge enthaltenen Piastisole zu verfestigen und das (die) in den schäumbaren Harzmassen enthaltene(n) Treibmittel zu zersetzen. Für Polyvinylchloridplastisole und die dabei üblicherweise verwendeten Treibmittel werden hierzu normalerweise Temperaturen im Bereich von 165 bis 200°C in bevorzugter Weise angewandt. Die Bestandteile der schäumbaren Harzmassen und die Heizbehandlung werden vorteilhafterweise derart gesteuert, daß sich beim Schäumen eine Ausdehnung um das 2- bis 5-fache ergibt. Bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Testbedingungen hat sich gezeigt, daß sich beim Erhitzen während etwa 100 Sekunden auf etwa 180 bis 190 C zufriedenstellende Ergebnisse einstellen.

Während des zum Zwecke des AufSchäumens durchgeführten Erhitzens erfolgt ein wesentliches Schäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse, bevor die erste schäurnbare Harzmasse in wesentlichem Umfang zu schäumen beginnt. Das Erhitzen kann geeigneterweise in der Weise durchgeführt werden, daß man das Gefüge durch einen Heißluftofen führt, wobei die Temperatur des Gefüges nach dem Eintreten in den Ofen nach und nach ansteigt, bis es die Temperatur der in dem Ofen enthaltenen Luft annimmt, Wenn eine Temperatur erreicht ist, bei der ein wesentliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse beginnt, schäumen sowohl die erste als auch die zweite schäumbare Harzmasse gemeinsam auf, bis das Gefüge aus dem Ofen austritt und der Heizvorgang unterbrochen wird. Im allgemeinen ist es von Vorteil, wenn in dem Endprodukt die Ausdehnung der ersten schäumbaren Harzmasse etwa die gleiche ist wie die der zweiten schäumbaren ttarzmasse, was in der Praxis durch derartiges Formulieren der

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Harzmassen erreicht werden kann, daß die Schäumgeschwindigkeit der ersten schäumbaren Harzmasse nach dem Beginn eines wesentlichen Schäumens größer ist als die zu der Zeit vorherrschende Schäumgeschwindigkeit der zweiten schäumbaren Harzmasse. In dieser Weise ist es möglich, daß beide Harzmassen in dem Endprodukt im wesentlichen im gleichen Ausmaß aufgeschäumt sind, trotz der Tatsache, daß ein wesentliches Schäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse eintritt, bevor ein wesentliches Schäumen der ersten schäumbaren Harzmasse erfolgt. Im allgemeinen ist es erwünscht, das Erhitzen des Gefüges zu unterbrechen, bevor ein vollständiges Aufschäumen (d.h. eine vollständige Zersetzung des Treibmittels) beider Massen erfolgt ist, da sonst die Gefahr eines Zusamrnenfallens des Schaums besteht.

Wenn eine Filmgießunterlage verwendet wird, kann diese nach dem Aufheizschritt entfernt werden, worauf man eine dauerhafte Unterlage aufbringen kann. So kann man z.B. eine Polyvinylchlorid-Rückseitenschicht durch Ankleben eines vorgebildeten kalandrierten Films aufbringen. Alternativ kann, wie oben bereits angegeben wurde, vor der Durchführung der Stufe a) eine Harzmasse auf die Filmgießunterlage aufgetragen werden, die nach dem Entfernen der Filmgießunterlage als dauerhafte Unterlage dient.

Das erfindungsgemäße Verfahren wurde insbesondere mit Bezugnahme auf Oberflächenbelagmaterialien beschrieben, die unter Anwendung von Polyvxnylchloridharzmassen hergestellt wurden. Es versteht sich jedoch, daß gewünschtenfalls auch andere Harzmassen verwendet v/erden können. So kann man z.B., Harzmassen auf der Grundlage von Acrylharz zur Ausbildung von Überzügen auf Substraten verwenden, während man Massen auf der Grundlage von Polyurethan zur Bildung von flexiblen Schutzschichten einsetzen kann.

Die folgenden Zeichnungen, die in schematischer Weise Querschnitte der erfindungsgemäß herzustellenden Oberflächenbelagmaterialien während verschiedener Stufen ihrer Herstellung darstellen, sollen die Erfindung weiter erläutern.

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' Zunächst sei auf die Fig. 1 bis 6 hingewiesen.

Die Fig. 1 zeigt ein Substrat 1, das mit einer Deckschicht aus einer ersten schäumbaren Harzinasse 2 bedeckt ist.

^D^^e Fig. 2 zeigt eine zweite schäumbare Harzmasse 3, die so ausgewählt ist, daß das oben beschriebene differenzierte Aufschäumen möglich wird, und die auf ausgewählte Bereiche der Oberfläche der ersten schäumbaren Harzmasse 2 aufgetragen ist.

Die Fig. 3 zeigt die .über das Substrat und die darauf aufgebrachten schäumbaren Harzmassen aufgelegte Deckschicht 4.

Aus Fig. 4 ist zu ersehen, daß Überzüge 5 mit Hilfe einer Druckfarbe zur Deckung mit den Vertiefungen zwischen den mit der zweiten schäumbaren Harzmasse 3 bedeckten ausgewählten Bereichen kommend und weitere Überzüge 6 mit Hilfe der Druckfarbe auf die Deckschicht 4, jedoch nicht im Einklang mit den Vertiefungen, auf-' getragen sind.

Die Fig. 5 läßt erkennen, daß eine transparente Schutzschicht aufgebracht worden ist.

Die Fig. 6 zeigt das Produkt, d.h. den Zustand des Gefüges nach dem.Verfestigen und dem Schäumen der schäumbaren Harzmassen 2 und 3.

Im folgenden sei auf die Zeichnungen 7 bis 10 Bezug genommen.

Die Fig. 7 zeigt ein Substrat 1, das mit einer Deckschicht aus . einer ersten pigmentierten schäumbaren Harzmasse . . bedeckt ist.

Wie Fig. 8 erkennen läßt, ist eine zweite, unterschiedlich pigmentierte schäumbare Harzmasse 3, die derart ausgewählt ist, daß das oben erwähnte differenzierte Aufschäumen möglich wird, auf ausgewählte Bereiche der ersten schäumbaren Harzmasse 2 aufgetragen.

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Die Fig. 9 zeigt den Auftrag der transparenten Deckschicht 7.

Die Fiq.10 zeigt das Gefüge nach dem Erhitzen, Verfestigen und Aufschäumen der schäumbaren Harzmassen 2 und 3, wobei das Endprodukt erhalten wird, dessen unterschiedlich pigmentierte Harzmassen 2 und 3 ein mit der Oberflächentextur zur Deckung kommendes Muster ergeben.

Abgesehen von den oben beschriebenen Verfahrensschritten, ist es möglich, gewünschtenfalls weitere zusätzliche Verfahrensmaßnahmen zu ergreifen. So kann z.B. während irgendeiner Stufe des Verfahrens auf der einen Seite des Substrats, von den schäumbaren Harzmassen abgewandt, eine Harzschicht aufgebracht werden, die gegebenenfalls schäumbar sein kann.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders gut geeignet zur Herstellung"von Fußbodenbelagmaterialien. Diese Fußbodenbelagmaterialien können so hergestellt werden, daß sie ausgezeichnete Abnützungseigenschaften aufweisen, wobei die transparente Schutzschicht dazu dient, die darunterliegenden Schichten zu schützen, und die auf Grund der Kombination der texturierten oder strukturierten Oberfläche mit dem dekorativen aufgedruckten Muster ein attraktives Aussehen aufweisen und die auf Grund der Anwesenheit der durch die erste schäumbare 'Harzmasse gebildeten Schaumschicht eine wünschenswerte Dicke, Elastizität und ein gutes Trittverhalten zeigen.

Obwohl das Verfahren mit besonderem Vorteil für die Herstellung von Fußbodenbelagmaterialien geeignet ist, kann es auch zur Herstellung anderer Oberflächenbeläge, insbesondere zur Herstellung von Wand- und Decken—Belägen angewandt werden.

Das folgende Beispiel soll die Erfindung weiter erläutern, ohne sie jedoch zu beschränken.

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Beispiel

Man stellt eine erste schäumbare Harzmasse mit der folgenden Zusammensetzung her:

Gewi ch t s tei 1 e

Polyvinylchlorid (Breon P I3o/l) 100,0

Weichmacher (Bisoflex DAP, B.P.Chemicals) 63,0

Hexylenglykol 3,0

Rotes Pigment (Red 2130) 1,0

Schäumgrundmischung 13,0

Die bei der Herstellung der obigen Zusammensetzung verwendete Schäumgrundmischung wird zuvor aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gewichtsteile

Treibmittel (Azodicarbonamid,

Genitron AC 2, Fisons) 1,25

Dythai 2,00

weißes Pigment (Rutiox HD) 4,00

Butylbenzylphthalat 4,00

Die erste, in Form einer streichfähigen Paste vorliegende schäumbare Harzmasse wird mit Hilfe einer Rakel als Deckschicht mit einer Dicke von 0,254 mm (0,010 inches) auf ein Asbestpapier-Substrat [0,813 mm (0,032 inches)] aufgetragen. Das beschichtete Substrat wird dann durch Infrarotheizung bei 140 C derart getrocknet, daß man eine matte Oberfläche erhält, worauf man das Material in Kontakt mit einer wassergekühlten Walze abkühlt.

Dann wird eine zweite schäumbare Harzmasse mit der folgenden Zusammensetzung hergestellt:

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Gewi ch t s tei1e

Polyvinylchlorid (Vixir 3102 der Societa

Italiana Resine, Mailand) 100,0

Weichmacher (Bisoflex DAP) 65,0

Hexylenglykol 3,0

Mark SIT 2,1

weißes Pigment (Rutiox HD) 4,0

Schaumgrundrni schung 5,8

Die in der obigen Formulierung eingesetzte Schäumgrundmischung wird vorher aus den folgenden Bestandteilen hergestellt:

Gewichtsteile

Treibmittel (Azodicarbonamid,

Genitron AC 4, Fisons) ' 2,5

Weichmacher (Bisoflex DAP) 3,5

weißes Pigment (Rutiox HD) 4,0

Die zweite schäumbare Harzmasse wird auf ausgewählte Bereiche der Oberfläche der Deckschicht aus der ersten schäumbaren Harzmasse mit einer Dicke von 0,102 mm (0,004 inches) unter Anwendung einer Rotations~Siebdruck-Vorrichtung aufgedruckt, die mit einem Sieb mit einer lichten Maschenweite vo'n 0,387 mm (40 BS Mesh) ausgerüstet ist. Dann wird erneut ein Trocknungsvorgang durch Infrarotheizung durchgeführt, wobei dafür Sorge getragen wird, daß die Temperatur der zweiten schäumbaren Harzmasse unterhalb der Temperatur gehalten wird, bei der ein Aufschäumen beginnt. Im Anschluß daran wird das Material in Kontakt mit einer wassergekühlten Walze abgekühlt.

Dann wird eine dritte Zusammensetzung zur Ausbildung der transparenten Schutzschicht aus den folgenden Bestandteilen bereitet:

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Gewichtsteile

Polyvinylchlorid (Dispersionsqualität) 100,0

Dinonylphthälat 15,0

Butylbenzylphthalat 25,0

Hexylenglykol 3,0

flüssige- Barium-Cadmium-Seife '

als Stabilisator 2,5

epoxydiertes Sojabohnenöl 3,0

Testbenzin .... 3,0

Diese dritte Harzmasse, die in Form einer streichfähigen Paste vorliegt, .wird mit Hilfe einer Rakel als Decküberzug mit einer Dicke von 0,203 mm (0,008 inches) auf die Oberfläche der zweiten schäumbaren Harzmasse aufgebracht.

Nach diesem Auftrag wird das Ganze während 100 Sekunden in einem Heißluftofen erhitzt, wobei eine Temperatur von etwa 18.5 C erreicht wird_? was eine Verfestigung der Piastisole und ein Schäumen der schäumbaren Harzmassen zur Folge hat. Das -Gefüge wird anschließend abgekühlt und das Endprodukt auf geroll ti ......

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Claims

Patentan Sprüche

'■ 1. \ Verfahren zur Herstellung von Oberflächenbelagmaterialien mit texturierter oder strukturierter Oberfläche, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) auf ein Substrat eine Schicht aus einer ersten schäumbaren Harzmasse aufbringt,

b) auf ausgewählte Bereiche der Oberfläche der ersten schäuinbaren Harzmasse eine zweite schäumbare Harzmasse aufträgt,

c) die ersten und zweiten Harzmassen mit mindestens einer nicht-schäumbaren Schicht bedeckt und

d) das Gefüge zum Aufschäumen der ersten und zweiten schäurnbaren Harzmasse unter Bildung der texturierten oder strukturierten Oberfläche erhitzt, wobei die ersten und zweiten Harzmassen so ausgewählt werden, daß durch das Erhitzen ein wesentliches Aufschäumen der zweiten schäumbaren Harzmasse erfolgt, bevor die erste schäumbare Harzmasse in wesentlichem Umfang zu schäumen beginnt.
2.) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat ein Vlies oder einen vorgebildeten Film verwendet.
3.) Verfahren gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat ein mit Kautschuk gebundenes Asbestpapier verwendet.
4.) Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man als Substrat eine Filmgießunterlage verwendet.
5.) Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß man nach der Durchführung der Stufe d) die Filmgießunterlage entfernt.

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6.) Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man nach dem Entfernen der Filmgießunterlage das Produkt mit einem Unterlagen- oder Rückseiten-Material versieht.
7.) Verfahren gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Unterlagenmaterial eine Polyvinylchloridmasse aufträgt.
8.) Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man im Anschluß an die Stufe c), jedoch vor der Durchführung der Stufe d), ein dekoratives Muster auf die Oberfläche der im wesentlichen nicht-schäumbaren Schicht aufdruckt und ,eine transparente Schutzschicht auf das Gefüge aufbringt.
9.) Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man als in der Stufe c) aufgebrachte nicht-schäumende Schicht eine transparente Schutzschicht aufbringt und im Anschluß an die Stufe b), jedoch vor der Stufe c), ein dekoratives Muster auf die Oberfläche der schäumbaren Harzmassen aufdruckt.
10.) Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als schäumbare Harzmassen ein treibmittelhaltiges Polyvinylchloridplastisol verwendet.
11.) Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man als Treibmittel Azodicarbonamid einsetzt.
12.) Verfahren gemäß den Ansprüchen 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß man Plastisole verwendet, die pro 100 Gewichtteile Polyvinylchlorid 3 bis 100 Gewichtsteile eines Weichmachers, bis zu 10 Gewichtsteile eines Stabilisators, bis zu 10 Gewichtsteile eines Treibmittels, bis zu 100 Gewichtsteile eines Füllstoffs, bis zu, 10 Gewichtsteile eines die Viskosität modifizierenden Mittels und· bis zu 20 Gewichtsteile eines flüchtigen Additivs enthalten.

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13.) Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stufe a) eine schäumbare Harzmasse mit einer Dicke von mindestens 0,127 mm aufgetragen wird.
14.) Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß man die Stufe b) unter Anwendung eines Rotations-Sieb— druck-Verfahrens durchführt.
15.) Verfahren gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß in der Stufe b) eine schäumbare Harzmasse mit einer Dicke von 0,051 bis 0,127 mm aufgebracht wird.
16.) Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man als im wesentlichen nichtschäumbare Harzmasse ein Polyvinylchloridplastisol verwendet.
17.) Verfahren gemäß Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß man als im wesentlichen nicht-schäumbare Harzmasse die in Anspruch 12 definierte Harzmasse, jedoch ohne Treibmittel, verwendet.
18.) Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die im wesentlichen nicht—schäumbare Harzmasse mit einer Dicke von mindestens 0,0127 mm aufgetragen wird, gemessen an den Bereichen, auf die die zweite schäumbare Harzmasse aufgetragen wurde.
19.) Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Durchführung der Stufe d) bei einer Temperatur von 165 bis 200 C erfolgt.
20.) Verfahren gemäß Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß man die Behandlung der Stufe d) während etwa 100 Sekunden bei 180 bis 190°C durchführt.

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21.) Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man vor der Durchführung der Stufe a) eine Deckschicht aus einer Harzmasse auf eine Filmgießunterlage aufträgt, wobei diese Harzschicht nach dem Entfernen der Filmgießunterlage als Rückseitenschicht oder Unterlagenschicht des Produkts dient.
22.) Oberflachenbelagmaterial, erhältlich gemäß einem Verfahren der Ansprüche 1 bis 21.
23.) Oberflachenbelagmaterial mit texturierter oder strukturierter Oberfläche, gekennzeichnet durch eine Substratoder Rückseiten-Schicht, auf der eine Schicht aus einer ersten geschäumten Harzmasse aufgebracht ist, die ihrerseits auf ausgewählten Bereichen eine Schicht aus einer zweiten geschäumten Harzmasse trägt, und eine die Schichten aus der ersten und der zweiten geschäumten Harzmasse bedeckende Schicht aus einer im wesentlichen nicht-geschäumten Harzmasse, wobei die Oberfläche des Materials in den Bereichen, gegenüber den anderen Bereichen des Oberflächenbelagmaterials,erhöht ist,auf die sowohl die erste als auch die zweite geschäumte Harzmasse aufgetragen sind und wobei die zweite geschäumte Harzmasse eine Struktur besitzt, die für eine Harzmasse charakteristisch ist, welche in erheblichem Umfang in Berührung mit einem nichtschäumbarenSubstrat aufgeschäumt wurde.
24.) Oberflachenbelagmaterial gemäß Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß sie als im wesentlichen nicht-geschäumte Harzmasse eine transparente Schutzschicht aufweist und zwischen den ersten und zweiten geschäumten Harzschichten und der Schutzschicht ein dekoratives Muster aufgetragen ist,
25.) Oberflachenbelagmaterial gemäß Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht eine Dicke von 0,102 mm bis 0,381 mm aufweist.

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26.) Oberflächenbelagmaterial gemäß Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht aus der im wesentlichen
nicht-geschäumten Harzmasse undurchsichtig ist und eine weitere transparente Schutzschicht vorhanden ist, wobei zwischen der Schicht aus der im wesentlichen nicht-geschäumten Harzmasse und der Schutzschicht ein dekoratives Muster aufgebracht ist.
27.) Oberflächenbelagmaterial gemäß Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß die Schutzschicht eine Dicke von 0,102 mm bis 0,381 mm aufweist.
28.) Oberflächenbelagmaterial gemäß einem der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das dekorative Muster
mindestens teilweise mit der Oberflächentextur zur Dekkung gebracht ist.

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