DE1812358A1 - Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -Laeufern - Google Patents

Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -Laeufern

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Description

Pendel, Inc. (US 687 608~prio 4.12.6?
Lowell, Mass.A.St.A. !5879)
Hamburg, 2. Dezember I968
Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -Läufern
Die Erfindung betrifft neuartige verbesserte Tufted-Teppiche und -Läufer, insbesondere Tuf fc ed-Teppiche* mit einer Schaumunterlage mit geschlossener Zellstruktur, die fest mit dem Teppich verbunden ist, und ein Verfahren zur Herstellung derartiger Läufer und Teppiche.
Tufted-Läufer und -Teppiche werden erzeugt, indem man ein Florgarn, beispielsweise mittels Nadeln durch eine Unterlage oder ein Grundgewebe hindurchzieht, um die Flormaschen zu erhalten. Die Grundgewebe können gewebt sein oder aus Wlrrfaserfliessn bestehen, oder auch Korn= binationen von gewebten und nicht gewebten Stoffen darstellen. In der Vergangenheit bestanden die Grundstoffe aus Baumwolltuch oder Jute, doch dringt in neuerer Zelt die Verwendung von synthetischen Stoffen bestehend aus thermoplastischen Garnen, beispielsweise Garnen aus Polyolefinen, vorzugsweise Polypropylen, aus Polyamiden» Polyestern und Polyacryl-Verbindungen schnell vor.
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Die Unterlage und die Flormaschen werdenim allgemeinen mittels eines Bindemittels» beispielsweise Naturlatex und/oder Latloes aus synthetischen Polymeren miteinander verbunden. Eine Unterlage aus Schaumstoff, die der Dämpfung dient und 'einem Verrutschen entgegenwirkt, wird in Form einer verschäumbaren Latexmasse aufgebracht, die entweder ungeschäumt angewendet wird und anschließend durch Blähmittel nach dem Aufbringen verschäumt wird, oder aber zum Beispiel durch Lufteinleiten zunächst aufgeschäumt und dann auf die Rückseite aufgebracht, sowie geliert und ausgehärtet wird.
Die auf diese V/eise hergestellten mit Schaumstoff versehenen Teppiche sind zwar für viele ünwendungszwecke ausreichend, doch eignen sie siph im allgemeinen nicht für eine Verwendung im Freien oder unter Bedingungen, wo sie Feuchtigkeit ausgesetzt sind« da der Schaum eine offene Zellstruktur besitzt, die die Feuchtigkeit eintreten läßt und die das Wasser festhält. Derartige Schaumstoffe mit offener 25ellStruktur sind ferner ungünstig, wenn die Teppichware mit dem Fußboden mittels Klebstoffen verbunden werden soll. Es findet häufig ein Abbau des Schaumstoffes unter dem chemischen Einfluß der Klebstoffe statt und häufig besitzt der Schaumstoff nicht eine ausreichende innere Festigkeit* so daß es- nlehfe mög»
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lieh ist, den Teppich vom Fußboden wieder abzunehmen, ohne den Teppich und die Schaumstoffbahn avseinandersuroißenc
Schaumstoffe mit geschlossener Zellstruktur sind auf die Rückseite aufgeklebt worden; jedoch sind die für diosen Sweck zur Verfugung stehenden Klebstoffe unbefriedigend, da die Verbindung nicht ausreichend stark ist. Eine Abtrennung der Schaumstoffschicht von der Rückseite findet deshalb allzuleioht statt. Wegen der thermoplastischen Eigenschaften des Grundstoffes ist es unerwünscht, ein Heißsiegelungsverfahren anzuwenden, da der Grundstoff hierbei übermäßig schrumpfen oder sogar schmelzen könnte, was zu einer Beschädi* gung des Flors des Teppichs führen KÜrde.
Es wurde nun ein neues Verfahren »ur Herstellung von Teppichen gefunden, die eine festverbundene Unterlage aus Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur besitzen, wobei die oben beschriebenen Nachteile der bisherigen Verfahren vermieden werden.
Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Tufted-Teppichen oder -Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff,, das dadurch gekernte lehnst ist, dafo :η·..ι
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a) auf die Rückseite des Materials aus Tufted-Gam in einem thermoplastischen Grundstoff mindestens einen ersten überzug aus einer Piastisolmasse aufbringt, »
b) die Plastisolmasse schmilzt, um den Grundstoff und die Tufted-Oarne miteinander zu verbinden, und
c) eine Seite einer thermoplastischen Bahn schmilzt und mit der Außenseite der Plastisplschicht verbindet, wobei die gesamte Hitze zum Schmelzen und Verbinden der Bahn
mit dem Plastisol aus dem erhitzten erweichten Plasti sol kommt.
Dabei geht man so vor, daß man die Plastisolmasse auf die Rückseite des thermoplastischen Grundstoffes aufbringt, der das Tufted-Garn enthält. Anschließend wird die Plastisolschicht erhitzt, um ale zum Erweichen zu bringen und die Tufted-Garne festzubinden, die lose lh den Grundstoff eingezogen sind. Nach dem festen Verbinden des Tufted-Oarns mit dem Grundstoff wird die Oberfläche des Plastisols erneut erhitzt. Eine verhältnismäßig kalte thermoplastische Bahn, d.h. eine feste Bahn oder vorzugsweise ein Schaumetoff mit einer geschlossenen Zellstruktur wird nunmehr auf die erhitzte Piastlsoloberflache aufgebracht. Die Temperatur des Plaetieols reicht dabei aus, um die angrenzende Fläche der thermoplastischen Bahn anzuschmelzen, wodurch diese mit der Plastisolschicht verbunden wird und eine fest
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zusammenhängende Struktur bildet.
Bs 1st von besonderer Bedeutung, daß während des ganzen Verfahrens nur die Plastisolschicht erwärmt wird, und «war zunächst, um. sie zu erweichen und dadurch die Tufted-Garne mit dem Grundstoff zuVerblnden und später nochmals, wobei die Plastisolsohicht die einzige Wärmequelle für die verhält« ri«-.maßig kalte thermoplastische Bahn darstellt und die gesamte Hitze für das Verschmelzen der thermoplastischen Bahn mit dem Tufted-Teppieh zur Verfugung stellt. Bei der Herstellung des Teppichs nach dem erfindungsgemäßen Verfahren besteht somit ein Temperaturgefälle von den Außenselten nach innen, so daß die Außenbereiche, d.h. die Tufted-Garne und die thermoplastische Bahn verglichen mit der Plastisolschicht verhältnismäßig kalt sind.
Nach der Erzeugung des Teppichs wird bei Verwendung eines Schaumstoffes mit geschlossener Zellstruktur als Unterlage die äußere Fläche des Schaumstoffes vorzugsweise verdichtet, um die Festigkeit des Teppichs weiter zu erhöhen. Diese Verdichtung wird dadurch erreicht, daß die äußere Fläche des Schaumstoffes unter Druck erhitzt wird, wodurch die Außenfläche angeschmolzen und die Schaumstruktur zum Zusammenfallen gebracht wird, so daß eine verdickte Haut entsteht. Die Dicke der auf diese Weise gebildeten Haut kann
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nach Belieben variiert werden und hängt nur von der jeweils gewünschten Stärke ab. Vorzugsweise werden etwa ^ bis 5 % der ursprünglichen Dicke des Schaumstoffes auf.diese Meise verdichtet. Oemäß einer besonders bevorzugten Ausftihrungs« form wird der Schaumstoff uient nur verdichtet, sondern darüber hinaus geprftgt, um beispielsweise eine waffelartige Struktur zu erhalten, die einem Verrutschen des fertigen Teppichs entgegenwirkt und die Haftung verbessert, wenn das Material mit Klebstoffen auf den Fußboden aufgeklebt werden soll.
Oemäß einer anderen AusffÖiriuisgsföPit wird ein Strahlungsenergie reflektierender überzug auf eine'Seifee ües thermoplastischen Grundstoffes aufgebracht» Biese? reflektierende überzug kann vor dem Einziehen der Tüfted-Garne in den Grundstoff oder auch danach aufgeteaeiift werden» Bie Anwendung eines derartigen Strahlungswärme reflektierenden Hberzuges auf den thermoplastischen Grundstoff tof dem Aufbringen der wärmeempfindlichen Plastisolmasse mnä. dem anschließen« den Erhitzen derselben bedeutet eijaeti noob grSßeren Schute für den thermoplastischen Grundstoff# der normalerweise zum Schrumpfen und/oder Schmelzen neigt«
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Herkömraliohe Strahlungswärme reflektierende Massen können für den vorstehenden Zweck mit guten Ergebnissen eingesetzt werden. Vorzugsweise werden metallische Zusammensetzungen, die z.B. Aluminium enthalten oder weiß- bzw. hellgefärbte Nassen verwendet. Die jeweilige Strahlungsenergie reflektierende Masse sollte Im Hinblick auf die Plastisolmasse ausgewählt werden , um sicherzustellen, daß keine Schwierigkelten bezüglich der Haftung zwischen dem Plastisol und dem Grundstoff auftreten. Die Wärmeenergie reflektierende Beschichtung kann auf Irgendeine herkömmliche bekannte Weise, beispielsweise durch Sprühen, Gießen, Aufwalzen und insbesondere ι im Fall der Verwendung von Metallen durch Vakuumablagerung oder durch Besprühen aufgebracht werden. Es ist darauf hinzuweisen, daß es nicht wesentlich 1st, daß eine kontinuierliche Wärme reflektierende Schicht gebildet wird. Gemäß einer besonders bevorzugten AusfUhrungsform wird eine mit Aluminium pigmentierte Vinylharzlösung (-tinte) verwendet.
Demgemäß schließt die alternative AusfUhrungsform der Erfindung zur Herstellung von Tufted-Teppichen und -LHufern noch die Schritte ein, daß man eine Strahlungsenergie reflektierende Schicht auf mindestens eine Seite des thermoplastischen Grundstoffes aufbringt und die Tufting-
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' Oarne in die nicht beschichtete Seite mittels Nadeln einzieht. Dies kann entweder vor oder nach dem Aufbringen der Strahlungeenergie reflektierenden Beschichtung erfolgen. Vorzugsweise findet es jedoch nach dem Beschichten statt. Der Grundstoff wird anschließend mit der Plastisolnasse beschichtet« die erweicht wird, um die Tufted-Garne mit . dem Grundstoff zu verbinden. Die Außenfläche des Piastisole wird darauf einer Wärmequelle mit hoher Energie ausgesetzt, ua soviel Warne »u übertragen, daß die oberste Sohicht des Plastlsols mit der thermoplastischen Bahn verschmilzt, wenn diese auf das Plastisol aufgebracht wird, um die erf indungegeiaitß» Tepplohware zu erhalten.
Zur nMheren Erläuterung der Erfindung sollen die beiliegenden Figuren dienen! es zeigen:
Fig. 1 - eine Bohematlsohe Darstellung des erflndungsgemäßen Verfahrensι
Fig. 2 a) bis e) vergrößerte Teilaussohnitte des Teppichmater ials im Schnitt in verschiedenen Stufen des in Fig. 1 dargestellten Verfahrensj
Fig. 3 - einen Querschnitt durch ein Material, das gemäß
einer anderen Aueführungsform der Erfindung hergestellt ist.
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Bei der bevorzugten Ausführungsform besteht das Tufted* Material 10 aus Maschen 25 in einem Grundstoff 26, der aus einem Vorratsbehälter 11 mit einem wSrmeempfindlichen Plastisol 12 beschichtet wird. Anschließend wird das Pro» dukt in dem Ofen 15 erhitzt» um das Plastisol zu erweichen und die Tufted-Maschen in dem Grundstoff zu verankern. Das mit dem überzug versehene Material 13uf t anschließend unter der Wärmequelle 16 hindurch, wo das Plastisol ausreichend erhitzt wird, so daß es sich fest mit dem verhältnismäßig kalten Schaumstoff 17 mit geschlossener Zellstruktur verbindet, der zwischen den Druckrollen 18 zugeführt wird. Gegebenenfalls werden eine Prägerolle 19 und eine Druckrolle 20 verwendet, um die Außenfläche 29 des Schaumstoffes zu verdichten und um ein Muster 31 in die Außenfläche des Schaumstoffes einzuprägen, z.B. eine waffel· artige Prägung. Kühlrollen 21 werden ebenfalls, falls gewünscht, verwendet, bevor das Endprodukt 22 aufgerollt wird.
In Fig. 3 ist ein Teppichabschnitt im Längsschnitt gezeigt, bei dem eine Strahlungsenergie reflektierende Schicht 32 vor dem Aufbringen der Plastlsolmasse mit dem Grundstoff verbunden worden ist.
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Die Tufted-dame« die sich ftlr.die vorliegende Erfindung eignen, sind die Üblichen Materialien, beispielsweise MoHe5 Baumwolle, nylon, Acrylfaser^ modifizierte Acrylfasern u. ä.
Der Grundstoff bzw.. das öpundgetfefo® for die fufteä-Öarne kann aus gewebten oder nicht gewebten Stoffen aus thermo-» plastischen öarnen oder Fasern bestehen,; Beispiele für geeignete thermoplastische Materialien einel Polyolefine wie Polypropylen und Polyäthylen^ Polyatiiäej, Polyester, Polyacrylfasern« Vinylpolymere wie PolyvlnylehloiPld u.M. Kombinationen dieser thermoplastischen Materialien mit anderen Textilgarnen wie Baumwolle , Jute, Sayon oder Papier sind ebenfalls brauchbar«
Vorzugsweise besteht das Plastisol aus oder einem Vlnylchloridmischpolymerisato- §emäB einer bevorzugten AusfUhrungsform werden niedermolekulare Dispersionsharze verwendet. In einer besonders bevorzugten Ausführung®- form wird ein Vinylchlorid/Vinylaeetatmisehpolymerisat eingesetzt, wobei der Vinylacetatarateil Im- Bereich von 5 bis 15 Oew.# liegt. Falls gewünscht,kunnen herkömmliche Weichmaoher wie Dioctylphthalat ¥erwendung finden«. Me Weichmaoher werden in einer Menge ¥on 60 bis 120 Teilen
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Weichmacher je 100 Teile Harz (jeweils bezogen auf das Gewicht) zugesetzt. Vorzugsweise finden 90 Teile Weichmacher je 100 Teile Harz Anwendung. Eine besondere bevorzugte Zusammensetzung ist folgende:
Qewlchtateile DiBpereioneharz-Hieohpolymerieat
(90 Teile Vinylchlorid und 10
Teile Vinylacetat) 100 Dioctylphthmlat 90 Epoxydiertes Sojabohnenöl 5 Barlun/Cadailua-Stablliftierungsmittel 2 Verdickungsmittel (Kieselsäure "Aerogel") 5
Hinsiohtlich ihrer Viskosität sollte die Plastisolmasse ausreichend fließfähig sein, um die Zwischenräume zwischen den Tufted-Garnen und den Fasern des Grundstoffes auszufüllen, damit die Tufted-Garne fest alt den Grundstoff verbunden werden. Die Nachgiebigkeit des Teppichmaterials leidet nicht unter dem Ausfüllen der Zwischenräume, da das Plastisol thermoplastisch 1st. Das Plastisol überzieht auch die äußeren Pasern des Grundstoffes, so daß ein übermäßiges Schmelzen oder Schrumpfen des Grundstoffes vermieden wird. Palis gewünscht, werden Verdickungsmittel der herkömmlichen
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Art in den Piastisolen verwendet, um ein zu starkes Eindringen des PlastiBols in das Grundgewebe und damit zu den Süßeren Maschen der Tufted-Qarne zu vermeiden. JSs ist jedoch erforderlich, daß die Viskosität des Plastisolß so gewählt wird, daS eine ausreichende Durchdringung für die Bindung der Tufted-Oarne an den Grundstoff stattfindet und daß andererseits eine auereichende Plastisolmenge auf der Außenfläche If des Grundstoffes für die Verbindung des Grundstoffes mit der thermoplastischen Bahn zurückbleibt.
In einer besonders bevorzugten AusfUhrungsform wird das Plastisol in mindestens zwei Schritten aufgebracht, wobei die erste Aufbringung der Verbindung der Tufted-Garne mit dem Grundstoff und der Ausfüllung der Zwischenräume dient, während bei dem zweiten Schritt ein Plastisol von erheblich höherer* Viskosität Verwendung findet, das auf der Rückseite des Grundstoffes zurückgehalten wird und zum Verbinden des Grundstoffes mit der thermoplastischen Bahn dient.
Die thermoplastische Bahn verstärkt das Material und sorgt für ein Plaohllegen des Bndproduktes, Insbesondere wenn die Ware mit dem Fußboden verklebt wird. Vorzugsweise besteht
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diese Unterlage aus einem Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur, z.B. aus Polyvinylchlorid oder Polyurethan. Die Dichte der thermoplastischen Bahn liegt zwischen 0,16 g/cnr und der Dichte einer festen Bahn. Vorzugsweise wird ein Schaumstoff mit einer Dichte von etwa 0,22 g/cnr verwendet. Das Oberzugsgewicht der thermoplastischen Schicht beträgt im allgemeinen 4,88 bis 19,52 kg/m und liegt
vorzugsweise bei 9,76 kg/m , wobei die Dicke 0,127 bis 0,762, vorzugsweise etwa 0,331 cm beträgt.
Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird· das Plastisol auf herkömmliche Weise aufgebracht, beispielsweise mittels eines Abstreifmessers, durch Sprühen, durch Aufwalzen oder durch Extrudieren. Aufgrund der Viskosität des Materials wird ein Abstreifmesser vorzugsweise zum Aufbringen der Plastisolmasse herangezogen.
Nach der Aufbringung des Plastisols wird die mit dem Plastisol bedeckte Seite der Struktur erhitzt, um das Plastisol zu erweichen und die Tufted-Garne in dem Grundstoff zu verankern, wobei gleichzeitig die thermoplastischen Bestandteile des Grundstoffes vor einer zu großen Schrumpfung oder vor dem Schmelzen geschützt werden müssen. Es ist nicht erforderlich, die ganze Struktur zu erhitzen und das
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Plastisol zu erweichen, sondern es 1st sogar bevorzugt, daß nur die Plastisolsehlcht der Hitze ausgesetzt wird. Dem·»
. einer gemäß wird selbst bei Verwendung eines; Ofens oder/ ähnlichen Wärmequelle die Hitze nur auf die Seite gerichtet, auf der sich das Plastisol befindet. Nach dem Erweichen des Piastisols wird dieses einer Wärmequelle hoher Intensität, z.B. einer Infrarotlampe oder einer Flamme ausgesetzt, um die Temperatur des Plastisol® so stark zu erhöhen, daß die thermoplastische Bahn angeschmolzen wird, wenn sie aalt der Plastisolschieht in Berührung kommt,und dadurch fest rait ihr verbunden wird. Die Temperatur des Piastisolüberzuges soll vorzugsweise mehr al© 177» besser noch mehr als 204°C betragen, wenn die thermoplastische BaIm aufgebracht wird. Es 1st dabei von Bedeutung, daß die thermoplastische Bahn nicht erhitzt wird und daß die Florseite des Teppichs ebenfalls nicht erwärmt wird. Die Temperatur aller Stoffe außer der PlastisoloberflSche wird vorzugsweise so kühl wie möglich gehalten, z.B. bei einer Temperatur von weniger als 93°C Bei Verwendung eines Schaumstoffes mit geschlossener Zellstruktur muß die Anwendung von Hitze besonders vermieden werden, da anderenfalls eine Zerstörung der Zellstruktur im Schaumstoff stattfinden würde.
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Die Verdichtung und Prägung der thermoplastischen Schicht Wird durch eine heiße Walze erreicht» die die Außenfläche des Schaumstoffe» teilweise schmilzt und damit eine Verminderung der Dicke von 2 bis 5 % bewirkt.
Das neuartige Verfahren gemäß Erfindung kann sowohl unter Verwendung eines festen Bogens aus thermoplastischem Material als auch mit einer unterlage aus Schaumstoff durchgeführt werden. Schaumstoff alt geschlossener Zellstruktur 1st besonders bevorzugt, da das erf indungsgemtJße Verfahren die einzige Methode ist, mittels der die HelSversohaelsung eines derartigen wärmeempfindlichen Onterlagematerials mit einem synthetischen thermoplastischen Grundstoff erfolgreich durchgeführt werden kann. Da die thermoplastische Unterlage vorgeformt wird, kann sie in Übereinstimmung mit der Farbe der Tufted-Oarne gefärbt werden, so daß eine Beschädigung oder eine Abnutzung der TepplohoberflKohe nur ein Material von der gleichen Farbe durchschimmern läßt und lie Beschädigung oder die Abnutzung nicht deutlich zu tage tritt, während bei Teppichen, die beispielsweise unter Verwendung eines Latex hergestellt sind, die unterschiedliche Färbung der Latexunterlage sofort sichtbar wird.
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tÖ12358
Andere Versuche, einen Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur mit einer Auslegeware zu verbinden, waren vollkommen unbefriedigend, da herkömmliche Klebstoffe zu keinen ausreichenden Ergebhissen führen, insbesondere ' dann, wenn die fertige Ware mit dem Fußboden verklebt werden soll. Eine Unterlage aus Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur kann darüber hinaus auch nicht durch eine Verschäumung in situ hergestellt werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform wird die Rückseite des Grundstoffes mit den Tufted-Garnen unter Druck mit einer thermoplastischen Bahn zusammengebracht, während gleichzeitig ein heiß geschmolzenes Klebemittel, vorzugsweise eine Plastisolmasse, zwischen dem Grundstoff und der thermoplastischen Bahn eingeführt wird. Das im Heißzustand fließfähige Klebmittel durchdringt den Grundstoff und verankert so die Tufted-Garne in dem Grundstoff und schmilzt zu gleicher Zeit die thermoplastische Bahn an, die damit an das Grundgewebe gebunden wird. Bei dieser Ausführungsform ist es von Bedeutung, daß nur die Plastisolmasse erhitzt wird, während die Tufted-Lage und die thermoplastische Bahn verhältnismäßig kalt sind. Falls gewünscht, kann das Grundgewebe schon vorher mit einer Plastisolmasse beschichtet werden, um die Garne in dem Grundstoff, zu verankern.
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ladprodukt let die Heiövereiegelung so stark, daß jeder Vereuoh« den Sohaunatoff von dem Grundgewebe zu trennen, su «In·· Aufreißen des Sohaumstoffes, nicht aber zu einer Zerstörung der Bindung zwieohen den beiden Schichten . führ«.
ugesmasbb
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Claims (1)

  1. Pendel, Inc (öS 687 60S - prio 4.12.67
    Lowell, Mass«/V.St»A» 5879^ '
    Hamburg» den 2» Dezember I968
    Paten-tansprttohe
    Verfahren zur Herstellung von-TuftetMfepploben oder •»Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff,» dadurch gekennzeichnet« daß man
    a) auf die Rückseite des Materials ams Tuftedgarn (25) in einem thermo plastischen Grundstoff (26) mindestens einen ersten überzug aus einer Plasfcisolnasse (3.2) aufbringt,
    b) die Plastisolmasee (12) schmilzfe9 um den Grundstoff (26) und die Tuftedgam® (25) miteinander zu verbinden, und
    o) eine Seite einer thermopiastiactiea Bat» (17) schmilzt und mit der Außenseite der Plasfc&soleohloht (12) verbindet, wobei die gesamte Hitze sum Sehmelzen und Verbinden der Bahn (17) mit Asm Plastisol (12) aus dem erhitzten, erweichten Plastisol (12) kommt,
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Bahn (17) ein Schaumstoff mit ge«
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    sohlossener Zelletruktur let. .
    5, Verfahren naob Anapruoh 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen ersten überzug aus Plastieolmasse (12) zum Pullen der Zwischenräume zwischen den Grundstoff (26) und den Tuftedgam (25) sowie sur Verhinderung einer nerkllohen Sohnwipfung des Stoffes und einen zweiten überzug sur Bindung der themo plastisol en Bahn (17) aufbringt.
    *. Verfahren genäse Anspruch 1, daduroh gekennzeichnet, daß die Plastlsolnasse ein Vinylohlorld/Vlnylaoetatni&ohpolynerisat 1st, wobei der Vinylacetatanteil in Mischpolymerisat etwa 5 bis 15 Qew.J* betrügt.
    5· Verfahren gemüse Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schaunetoff (17) aus Polyvinylchlorid besteht.
    6. Verfahren genäss Anspruch 2, daduroh gekennzeichnet, daß die Plastlsolaasse In einer Menge von 1,085 kg/m aufgebracht wird, wobei die Temperatur des Tuftedgarns und des Grundstoffes weniger als 93° C beträgt, während die Temperatur der Außenfläche der Plastieolmasse beim Zusammenbringen mit dem Schaumstoff oberhalb von 177°C liegt,
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    7« Verfahren gemüse Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet« deß der Schaumstoff ein überzugagewicht von 9,76 bis 29,3 kg/m2 und eine Dicke von 0,127 bis 0,762 cn besitzt.
    8, Verfahren gemäss Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, das zusätzlich die Außenfläche des Schaumstoffes unter Erhitzen verdichtet und/oder geprägt wird.
    9. Tufted-Teppioh oder «Läufer mit einer Unterlage aus Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er aus in einem Grundstoff (26) verankerten Tuftedgarnen (2$), einer thermoplastischen Bahn (17) sowie einer Plastisolmasse (12) besteht, die die Tuftedgame mit dem Grundstoff und den Grundstoff mit der thermoplastischen Bahn verbindet.
    10.Tufted-Teppioh oder -Läufer gemüse Anspruoh 9, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastische Bahn (17) ein Schaumstoff mit geschlossener Zellstruktur ist.
    11.Verfahren zur Herstellung von Tufted«Teppichen oder-Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man
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    a) mindestens eine Seite eines thermoplastischen Grundstoffes (26) mit einer Strahlungsenergie reflektierenden Sohioht (32) versieht«
    b) das Tuftedgarn (25) mit Nadeln in den Grundstoff (26) einzieht,
    o) den Grundstoff (26) auf der den Tuftedgarnen gegen» überliegenden Seite mit einer Plastlsolmasse (12) besohlohtet,
    d) die Plastlsolmasse (12) auf der Rückseite der Tuftedgarne auf den Grundstoff (26) aufschmilzt und
    e) eine Seite einer thermoplastischen Bahn (17) sohmllzt und mit der Außenseite der Plastisolsohicht verbindet« wobei die gesamte Hitze zum Schmelzen und Verbinden der Bahn mit dem Plastisol aus dem erhitzten, er» weichten Plastisol kommt0
    12.Verfah'<^n gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als Strahlungsenergie reflektierende Schicht Aluminium verwendet.
    J3.Verfahren gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß man als thermoplastische Bahn (17) einen Schaum» stoff mit geschlossener Zellstruktur verwendet.
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    J. 4 a Verfahren zur Herstellung von Tufted »Teppichen oder -Läufern mit einer Unterlage aus Schaumstoff, dadurch gekennzeichnet, daß man einen thermoplastischen Grundstoff mit eingezogenen Tuftedgaraen mit einer thermoplastischen Bahn unter Rruuk zusammenbringt und dabei zwischen Grundstoff und thermoplastisches· Bahn vor der Druekanwendung ein heiSgeselimalgenes·. Klebmittel 'einbringt, so daß die Tuftedgarne mit dem Grundstoff verbunden werden, wobei praktisch die granate EiJ,tae für das Schmelaen und Verbinden der thermoplastischen Bahn mit dem Grundstoff aus dem hei&sgeschmoizenen Klebmittel kommt«
    !sch
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