DE3325977C2

DE3325977C2 - Geprägter, mit Dekor versehener Flächenbelag sowie Verfahren zu seiner Herstellung

Info

Publication number: DE3325977C2
Application number: DE3325977A
Authority: DE
Inventors: Thomas Clair Manheim Pa. Creighton; William Charles Conestoga Pa. Dorsey; Walter John Lewicki Jr.; Harry Franklin Long; Richard Malcolm Lancaster Pa. Ringer
Original assignee: Armstrong World Industries Inc
Current assignee: Armstrong World Industries Inc
Priority date: 1982-10-15
Filing date: 1983-07-19
Publication date: 1986-01-02
Also published as: FR2538305A1; GB2128931B; JPS5970510A; LU85027A1; DE3325977A1; GB8327563D0; AU1526583A; JPS6260263B2; BE897982A; NL8303457A; AU562364B2; GB2128931A; SE8305655D0; SE461776B; CA1225578A; SE8305655L; FR2538305B1

Abstract

Der spannungsfreie, geprägte, mit Dekor versehene Flächenbelag wird als Fußboden- oder Wandfliese verwendet und dadurch hergestellt, daß ein mit Dekor versehener Harzfilm auf einem Freigabeträger angeordnet wird, wobei die Dekorfläche der Folie vom Träger wegweist. Auf einem Freigabeträger wird ein vorgeformtes, verstärktes, poröses, thermoplastisches Basismaterial geringer Dichte angeordnet, das hohle, nicht thermoplastische Teilchen einschließen kann. Die Dekorfläche der Folie wird mit der Oberseite des Basismaterials kombiniert. Die Folie wird nach dem Entfernen des Freigabeträgers perforiert. Der Körper wird hochfrequenter elektrischer Energie und einem Druck in einer Flachbettpresse ausgesetzt, die eine gekühlte Prägeplatte und eine gekühlte Stützplatte aufweist, um so den Körper zu prägen, die Harze zu schmelzen und die Folie im wesentlichen undurchlässig zu machen. Die Folie kann dann in Deckung mit dem Dekor formbeschnitten werden, während sie sich auf dem Freigabeträger befindet, ohne daß dieser geschnitten wird, und zwar vor der Laminierung der Folie auf in gleicher Weise zugeschnittenen und geformten Stücken des Basismaterials. Das Basismaterial und die Dekorfolie darauf können auch gleichzeitig in Deckung mit dem Dekor geschnitten werden, nachdem die Freigabeträger entfernt sind. Auf die Rückseite des Produkts können eine Klebstoffbeschichtung und ein Freigabepapier aufgebracht werden, um die Installierung auf einer Fläche nach Entfernen des ...

Description

a) eine Mischung aus 98 bis 80 Gewichtsprozent Vuiylharztrockenmischungsmasse und aus 2 bis 20 Gewichtsprozent geschäumten Perlitteü chen zubereitet wird, wobei die Mischung im wesentlichen Teilchen mit einem Durchmesser von 35 bis 850 μπι aufweist,

b) eine erste Schicht der Mischung mit einer gewünschten Stärke auf einer Freigabefläche ge bildetwird,

c) die erste Schicht der Mischung auf eine Temperatur erwärmt wird, die ausreicht um die Trokkenmischungskörner an ihren Kontaktpunkten teilweise zu schmelzen, wodurch Haftverbindungen gebildet werden, so daß man eine zusammenhängende poröse Schicht erhält

d) ein Verstärkungsmaterial auf die Oberfläche der zusammenhängenden porösen Trockenmi schungsschicht aufgebracht wird,

e) ein leichter Vericsiigungsdruck auf den so gebildeten Verbundaufbau ausgeübt wird,

f) eine zweite Schicht der Mischung, wie sie gemäß a) aufbereitet wurde, in doer gewünschten

Stärke auf dem Aufbau aus Verstärkungsmate

rial und Trockenmischung nach den Schritten d) und e) ausgebildet wird,

g) die zweite Schicht der Mischung wie im Schritt c) erwärmt wird, um gleiche Ergebnisse zu er halten, und

h) ein leichter Verfestigungsdruck auf die zweite zusammenhängende poröse Schicht ausgeübt wird, wodurch man einen porösen, verstärkten, thermoplastischen Harzaufbau geringer Dichte

so erhält, der für hochfrequente elektrische Energie aufnahmefähig ist und durch vertikal ausgeübten Druck mit einem Minimum an seitlichem Ausweichen weiter verfestigt werden kann.

Die Erfindung betrifft einen geprägten und mit Dekor versehenen Flächenbelag gemäß dem Oberbegriff von Patentanspruch 1, sowie ein Verfahren zu seiner Herstellung. Der Flächenbelag hat gewöhnlich die Form von Fliesen.

Ein derartiger Flächenbelag ist aus der FR-OS 96 116 bekannt Bei dessen Herstellung wird auf ei ner Basisschicht eine Glasfaserverstärkungsschicht auf gebracht und darauf eine zweite Plastisolschicht Das Ganze wird dann geliert wobei auf der Unterseite der Basisschicht ein Freigabeträger angebracht wird.

Es ist auch bekannt, geprägte harzförmige Flächenbeläge dadurch herzustellen, daß chemisch geprägt wird (US-PS 38 70 591). Bekannt ist weiterhin, Dekormuster auf derartigen Flächenbelägen dadurch vorzusehen, daß verschiedenfarbige Druckfarben entweder auf die Oberseite des Basismaterials oder auf eine filmförmige Trittschicht darauf vor oder nach dem Prägen des Aufbaus aufgebracht werden. Dabei ergeben sich jedoch Probleme hinsichtlich einer Verzerrung bzw. Formänderung des Materials und des darauf befindlichen Musters, hinsichtlich der Deckung von Muster und Prägung, hinsichtlich der Tatsache, daß eine vollständige Wiederholung des prägenden Oberflächendetails nicht möglich ist, hinsichtlich der Entwicklung von Spannungen im Produkt während seiner Formung und hinsichtlich der Dimensionsstabilität des Produkts, und zwar bei Verwendung der mechanischen Prägung, wo unterschiedliche Prägetiefen kombiniert mit voller Replikation der prägenden Oberfläche erwünscht sind.

Die US-PS 30 24 154 beschreibt das Prägen eines thermoplastischen Films. Dabei wird eine relativ starke Bahn aus thermoplastischem Material auf eine Temperatur erwärmt, die über ihrer Erweichungstemperatur und über der Erweichungstemperatur des Films bzw. der Folie liegt Eine Oberfläche der Folie wird dann in relativ kühlem Zustand in Kontakt mit der Oberfläche der stärkeren Bahn gebracht Die Folie und die Bahn werden zusammen zwischen ein gekühltes, mit Aussparungen versehenes Prägeelement und ein Gegenelement bewegt, um die Folie und die Bahn in die Aussparungen in dem Prägeelement zu pressen, wonach der Verbundaufbau abgekühlt wird

Die Herstellung der bekannten Flächenbeläge bereitete in der Praxis Schwierigkeiten, da sich in dem Aufbau Luft ansammelte und diese Luft während des Prägens und Erhitzens nicht austreten konnte und damit Verfugungen, Verschiebungen des Dekors und andere Nachteile verursachte. Es ist also Aufgabe der Erfindung, einen Aufbau zu finden und ein Verfahren zur Herstellung eines Flächenbelages, der gegenüber den bekannten Flächenbelägen die gleichen physikalischen Eigenschaften besitzt, jedoch leichter gepräg ü werden kann und damit spannungsfrei und optisch ansprechend ist

Diese Aufgabe wird für den Flächenbelag durch Anspruch 1 und für die Herstellungsverfahren durch Anspruch 5 gelöst

Erfindungsgemäß wird ein spannungsfreier, geprägter, mit Dekor versehener Flächenbelag geschaffen, der als Fußbodenbelagfliese oder Wandfliese verwendbar ist

Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die in der zur Herstellung der Hauptschicht not'A-endigen gesinterten Trockenmischung vorhandene Luft das System nicht zerstören und das Prägen nicht erschweren kann, weil die Dekorschicht und die Trittschicht mit Durchbrechungen und öffnungen versehen sind, durch welche die Luft zu Beginn des Prägens und Schmelzens austreten kann; die öffnungen schließen sich dann nach dem Austritt der Luft zu einer festen, gleichmäßigen Trittschicht auf der Oberfläche des Flächenbelages.

Das polymere Material der Hauptschicht des Flächenbelages ist eine leicht gesinterte harzförmige Trokkcnmischung, in welcher hohle, nicht-thermoplastische Teilchen enthalten sind wid die durch ein mullartiges Glasfasergewebe verstärkt ist.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung nach den Ansprüchen 1 und 5 sind in den Ansprüchen 2 bis 4 und 6 bis 9 gekennzeichnet

Wenn die spätere Trittschicht, auf das Basismaterial, d. h. die spätere Hauptschicht, auflaminiert wird, wird Wärme bei einer Temperatur eingesetzt, die ausreicht um lediglich den Klebstoff zu aktivieren, wobei gleichzeitig ein geringer Druck ausgeübt wird, um die Haftverbindung der Folie am Basismaterial zu gewährleisten. In beiden Fällen wird dann das so erhaltene Laminat hochfrequenter elektrischer Energie und Druck in einer Flachbettpresse ausgesetzt, die eine gekühlte Prägeplatte und eine gekühlte Stützplatte aufweist, um den Aufbau zu prägen, die Harze zu schmelzen und die Folie undurchlässig zu machen. Die Folie kann aus Vinyl bestehen und perforiert sein, so daß in tieferen Aussparungen der Prägeplatte enthaltene Luft durch sie entweichen kann. Die Durchbrechungen werden während des Prägens und des Schmelzens der Harze in dem Verbundaufbau abgedichtet

Die beim Stand der Technik auftretenden Probleme und Schwierigkeiten, wie sie erläutert würden, werden durch die Erfindung gelöst Da das Basismaterial zunächst ein poröses Material geringeren Dichte mit darin befindlichen hohlen nicht thermoplastischen Teilchen ist, kann ez· vertikal in einer Flachbettpresse mit einem Minimum an seitlichen Verlust komprimiert werden. Dies ermöglicht ein tieferes und deutlich abgesetztes Prägen sowie eine geringere Verformung des Produkts. Mit dem Verfahren lassen sich Verzeirungen des Dekors auf der Trittschicht und der Hauptschicht, wie sie auftreien, wenn eine Flachbettpresse verwendet wird, insbesondere bei Zusammensetzungen geringer Dichte, die schwierig zu erhitzen und abzukühlen sind, beseitigen. Weiterhin wird die Verzerrung durch Verwendung einer Hochfrequenzerhitzung und von dafür empfänglichen Zusammensetzungen bzw. Massen in Verbindung mit dem Kühlen der Prägeplatte und Stützplatte eingestellt, so daß die Materialien schnell auf eine Temperatur erhitzt werden können, die für das Prägen ausreicht, während ein Verzerren bzw. Verformen des Filmdekors bzw. roliendekors unter Druck vermieden wird. Das Fehlen von Verzerrungen des Dekors auf der Folie bei dem erfindungsgemäßen Verfahren macht ei- möglich, auf einfache Weise in Deckung mit dem Dekor auf der Folie zu prägen. Bekanntlich sind thermoplastisch;; Folien nicht dimensionsstabil. Wenn sie ausreichend erhitzt sind, können sie geprägt werden. Sie neigen dazu, sich in den unterschiedlichen Teilen der Bahn verschieden auszudehnen oder zusammenzuziehen.

so Dadurch, daß ein Erhitzen der Materialien auf hohe Temperaturen vor dem abschließenden Prägen und Schmelzen vermieden wird, wird auch im wesentlichen der Sp Innungsaufbau in den Materialien unterbunden. Somit erhält man im Zusammenhang mit der flachen gekühlten unteren Fläche der Prägepresse unter Einschluß des verstärkenden Glastextils und unter Einsatz von Hochfrequenzerhitzung ein Produkt, das dimensionsstabil ist, flach bleibt und nicht wellt, wenn es Wärme und Feuchte aufgesetzt wird.

Anhand von Zeichnungen wird die Erfindung beispielsweise näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 in einem Fließbild die einzelnen Schritte zur Durchführung von zwei Ausführungen des erfindungsgemäßen Verfahrens und

F i g. 2 einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemäß hergestellten Flächenbelag.

Wie aus dem Fließbild von F i g. 1 zu ersehen ist, beginnt gemäß einer ersten Ausführungsform das Herstel-

längsverfahren mit der Ausbildung eines porösen Basismaterials niedriger Dichte für die spätere Hauptschicht Dabei wird eine erste Trockenmischungsschicht auf einem Freigabeträger ausgebildet Bei der Herstellung des Elasismaterials wird eine Mischung aus harzförmigen Trockenmischungsteilchen und geschäumten Perlit hergestellt Die Trockenmischung hat die Form einer frei fließenden homogenen Mischung aus umgeschmolzenein thermoplastischen Harzteilchen einschließlich flüssigen Vinylweichmacher, Füllmittel, Pigment und Vinylslnbilisator.

Als Harz wird für die Herstellung des Flächenbelags Polyvinylchlorid bevorzugt, obwohl auch Copolymerisate von Vinylchlorid mit geringeren Anteilen anderer Materialien, wie Vinylacetat, Vinylidenchlorid, anderen Vinylestern, wie Vinylpropionat Vinylbutyrat, sowie iilkyisubstituierte Vinylester verwendet werden können. Es fcönnen auch andere thermoplastische Harze verwendet werden, die für hochfrequente Erhitzung geeignet sind oder die mit Materialien kombiniert werden können, die für hochfrequente Erhitzung brauchbar sind. Dazu gehören beispielsweise Polyäthylen, Polyurethane, Polyester, Polyamide, Polyacrylate, wie Polymethylmethacrylat, sowie Polymerderivate von Acetaten und Zelluloseestern.

Dais frei fließende Gemisch aus Harz, Weichmacher, Stabilisator, Pigment und Füllstoff wird auf einfach« Weise dadurch gebildet daß das Harz, beispielsweise ein Homopolymer des Vinylchlorids in Form diskreter Teilchen zusammen mit dem Vinylharzweichmacher, beispielsweise Di-2-Ethylhexylphtalat, Butylbenzylphtalat epoxydiertem Sojabohnenöl oder Tricresylphosphat Füllstoff, Pigment und geeignete Vinylharzstabilisatoren einem Mischer, beispielsweise einem Henschel Mischer, zugegeben werden, wo die Bestandteile unter mäßiger Wärme, beispielsweise bei einer Temperatur von 70 bis 105⁰C während eines Zeitraums gemischt werden, der gewährleistet, daß der flüssige Weichmacher und der Stabilisator absorbiert und so in den Harzteilchen verteilt wird, wobei die verbleibenden Bestandteile daran absorbiert werden. Dabei wird dafür gesorgt daß kein Schmelzen der Harzteilchen während des Mischens erfolgt. Die Temperatur muß unter der Temperatur gehalten werden, bei welcher ein solches Schmelzen eintreten würde. Die Zugabe von Füllstoffen und Pigmenten zur Mischung kann entweder am Anfang am Ende des Mischvorgangs erfolgen, wenn die Harzteilchen relativ warm bleiben, oder nachdem die Trokkenmischungsteilcfien gemischt und abgekühlt sind.

Die Trockenmischungszusammensetzung kann folgende Bestandteile bezogen auf 100 Teile aufweisen:

Bestandteile Gewichtsteile Polyvinylchloridharz mit 50 bis 100 Dispergiergüte und einem

mittleren Molekulargewicht

zwischen 70 000 und 80 000

Polyvinylchloridharz mit 50 bis 0 Mischgüte und einem

mittleren Molekulargewicht

von 33 000 bis 46 000

Weichmacher; Diocylphtalat 25 bis 75 Stabilisator: Organozinn Ibis 3 Titandioxidpaste (50% in DOP) 0bis5 Kalkstein als Füllstoff (50 Mesh) Obis 200

Das Trockenmischungs-Perlit-Gemisch wird dadurch hergestellt, daß die beiden Trockenmaterialien einfach gemischt oder zusammengeschüttet werden, bis eine gleichförmige Mischung vorhanden ist Dabei werden

etwa 90 Gewichtsteile Trockenmischung und etwa 10.5 Gewichtsteile Perlit verwendet.

Die verwendete Perlitmenge in der Masse kann stark variiert werden. Die obere Grenze ist durch die Fähigkeit der Masse begrenzt, nach dem Erwärmen und Ver-

festigen zusammenzuhalten. Diese obere Grenze wird durch die Teilchengröße des eingesetzten Perlits. und weil Gewichtsanteile zugesetzt oder zugemischt werden, durch die Dichte der Perlitteilchen beeinflußt Bevorzugte Perlitteilchen haben eine Teilchengröße im

Bereich von etwa 35 bis 850 μπι. Die mittlere Teilchengröße des Perlits liegt bei etwa 60 μιη. Der wirksame Bereich der einsetzbaren Perlitmenge liegt zwischen 2 und 20 Gewichtsprozent; v?nn sie mit einer Trockenmischungsmenge im Bereich von etwa 98 bis 80 Gewichts- prozent kombiniert wird.

Der bevorzugte Bereich des eingesetzten Perlits liegt bei etwa 5 bis 15 Gewichtsprozent Besonders günstig sind 8 bis 12 Gewichtsprozent Die Bereiche anderer Perlitarten, beispielsweise von Materialien mit einer

Schüttdichte von 0,056 und 0,16 g/cm³ können infolge ihrer größeren Teilchen und/oder Dichte differieren. Obwohl f"-ivorzugt ist daß das Basismaterial unter Verwendung von geschäumten Perlit als Hohlteilchen hergestellt wird, können auch andere Hohlteilchen benutzt

werden, beispielsweise Glas, Keramik oder organische Materialien.

Auf einem Träger mit einer Freigabefläche wird eine Schicht der Perlit enthaltenden Trockenmischung mit einer Stärke von etwa 24 mm aufgelegt und auf eine Temperatur erhitzt die ausreicht daß Oberflächenabschnitte der Harzteilchen etwas schmelzen und an ihren Kontaktpunkten aneinanderkleben. Dann wird auf die so gebildete, Perlit enthaltende Trockenmischungsschicht eine Verstärkungsschicht in Form ei-

nes Glasvliesstoffs aufgebracht und darauf ein leichter Verfestigungsdruck ausgeübt Das Glastextil bzw. die Glasgaze kann ein Flächengewicht von etwa 10 bis 50 g/cm² haben. Alternativ kann die Verstärkungsschicht aus verwebten oder nicht verwebten Fasern aus Glas, Polyester, Polyamid und dergleichen bestehen. Dann wird eine weitere Schicht gleicher Stärke aus dem Gemisch aus Trockenmischung und Perlit auf der Oberseite der Gaze ausgebildet Diese zweite Schicht wird dann auf eine Temperatur erhitzt die ähnlich der bei der Ausbildung der ersten Schic! ist wonach wieder ein leichter Verfestigungsdruck aufgebracht wird Das erhaltene Basismaterial ist brüchig, jedoch für die Handhabung und die weitere Bearbeitung geeignet Es ist porös, so daß es später in Verti-

kalrichtung komprimiert werden kann, wobei ein minimaler seitlicher Fluß eintritt Außerdem ist es für hochfrequente Energie empfänglich.

Die bevorzugte gesinterte Masse aus Trockenmischung und geschäumten Perlit ergibt einen einzigen

porösen Aufbau, in welchem jede einzelne Pore durch eine starre Zellstruktur des einzelnen geschäumten Perütteilchens verstärkt ist Die Gesamtwirkung der vielen verstärkten Poren trägt stark zu der erforderlichen Dimensionsstabilität und dem leichten Produkt- gewicht bei, während gleichzeitig während des Prägens die Zerdrflckbarkeit bei begrenztem seitlichem FIuB gewährleistet ist Dann wird ein dimensionsstabiler Freigabeträger

mit einer harzförmigen thermoplastischen Folie versehen, die vorzugsweise etwa 0,1 mm stark ist und mit Dekormusterabschr.itten auf ihrer Oberseite versehen ist, die vom Träger abgewandt ist Die Folie kann eine Stärke im Bereich von 0,0025 bis 038 mm haben, zu diesem Zeitpunkt durchlässig oder undurchlässig sein, muß je^-jch durchdringbar sein, wenn der Verbundaufbau danach geprägt wird. Die Folie bzw. der Film kann auf den Freigabeträger gegossen, extrudiert oder laminiert sein, wobei das Muster oder der Dekor entweder vor oder nach dem Aufbringen des Films auf den Freigabeträger aufgebracht wird. Der Dekor kann auf die Oberseite des Basismaterials aufgebracht und eine dekorfreie Folie oder Beschichtung darüber aufgebracht werden. Die Folie besteht vorzugsweise aus einem Polyvinylchloridharz und/oder Mischpolymerisat davon, beispielsweise Vinylchlorid und Acrylmonomere iinri Copolymere, wie Äthylen-acrylsäure. Es können auch andere thermoplastische Materialien, wie Polyester, Polyurethane, Polyamide, Polyolefine (beispielsweise Polyäthylene), Polyacrylate und dergleichen verwendet werden. Auf die mit Dekor versehene Fläche wird dann ein Klebstoff aufgebracht, der sich auch in der Farbe befinden kann oder mit der Farbe kombiniert sein kann.

Die Folie wird dann mit einem Werkzeug auf die gewünschten Abmessungen in Deckung mit dem Muster beschnitten, während sich die Folie auf dem Freigabeträger befindet, ohne daß der Träger jedoch durchs hnitten wird. Das Basismaterial wird in Formen geschnitten, die denen der aus der Folie geschnittenen Abschnitten entsprechen.

Die Dekoroberfläche der ausgeschnittenen Abschnitte der Folie wird dann mit der Oberseite der geformten Abschnitte des Basismaterials kombiniert, der Freigabeträger entfernt und die Folie perforiert Die mit Werkzeug ausgeschnittenen FoÜenstücke können vorerhitzt werden, so daß nur der Klebstoff angewärmt ist, um die Laminierung bei einer relativ niedrigen Temperatur durchzuführen. Die Teile des Basismaterials können ebenfalls vorerhitzt werden, jedoch nicht ganz hindurch. Die so gebildeten Verbundaufbau'.en werden dann in eine Flachbettpresse gelegt die eine gekühlte tiefe Prägeplatte und eine gekühlte ebene Stützplatte aufweist Nach dem Schließen der Presse wird Hochfrequenzenergie angelegt Die Temperatur des Materials steigt von Umgebungstemperatur auf etwa 18O⁰C, die hochfrequente Energie wird dann abgeschaltet Die Teile können dann etwa 4 bis 20 Sekunden lang unter Druck sitzen. Anschließend wird die Presse geöffnet Die entfernten Teilchen sind in Deckung geschnitten. Auf die Rückseite der Teile wird dann Klebstoff aufgebracht worauf ein Freigabepapier gelegt wird.

Bei der zweiten Ausführungsform werden das gleiche Material und die gleichen Verfahrensschritte benutzt mit der Ausnahme, daß der Film bzw. die Folie und das Basismaterial gleichzeitig in Deckung mit den Musterabschnitten auf der Folie fonngeschnitten werden, nachdem die das Muster tragende Fläche der Folie mit der Oberseite des Basismaterials kombiniert worden ist und nachdem der Freigabeträger von der Folie getrennt worden ist

Anhand von Beispielen wird die Erfindung weiter erläutert wobei alle Teile und Prozentsätze, wenn nicht anders angegeben, auf Gewicht bezogen sind.

Beispiel I

Für die Herstellung des Basismaterials des Flächenbelags wird ein Trockenmischungsgranulat hergestellt, für welches die nachstehenden Komponenten einer Herschel Trockenmischungsvorrichtung bei einem Wärmeverlauf von Umgebungsbedingungen bis 100⁰C und die der Umgebungsbedingungen vermischt werden.

Bestandteile

Gewichtsteile

Poly\inylchloridharz 66,6 Dispersionsgüte Polyvinylchloridharz Mischgüte 33,4 Dioctylphtalat 25 bis 75 Stabilisator: Organozinn 2 Titandioxidpaste (50% in DOP) 2 Kalkstein als Füllstoff (50 Mesh) 100

Die Trockenmischungskörner werden mit Perlitteilchen in folgenden Verhältnissen gemischt:

Gewichtsteile 90

Trockenmischungsteilchen Perlit in Form von hohlen Siliziumdioxidglasteilchen geringer Dichte

10,5 100,5

Die genannten trockenen Materialien werden durch einen einfachen Schüttvorgang gemischt, bis eine gleichförmige Mischung vorliegt.

Die Trockenmischung wird auf einem Träger mit einer Freigabefläche abgelegt, wo eine gleichförmige Schicht mit einer Stärke von etwa 23 mm gebildet wird, dann wird durch Infrarotbestrahlung der Oberseite durch elektrische Erhitzung einer unteren Platte während eines Zeitraums von etwa zwei Minuten Wärme zugeführt, um die Mischung auf eine Temperatur von etwa 190⁰C zu bringen, wodurch ein teilweises Schmelzen der Oberflächenabschnitte der Trockenmischungskörner eingeleitet wird, so daß sie an ihren Kontaktpunkten aneinanderkleben. Anschließend wird darauf eine Bahn aus einem gazeartigen Glasvlies mit einem Flächengewicht von etwa 35 g/m² mit linearen Abmessungen gelegt die denen der Trockenmischungsschicht entsprechen. Der Aufbau wird unter einem Walzenlaminator vorbeigeführt wodurch ein leichter Verfestigungsdruck ausgeübt wird.

so Auf der Glasgaze wird dann eine weitere Schicht der gleichen Trockenmischung mit gleicher Stärke wie die erste Schicht abgelegt und in gleicher Weise erhitzt und leicht verfestigt Nach dem Abkühlen wird die Verbundbahn, die eine Stärke von annähernd 2,5 mm hat in Flie- sengrößenabschnitte von etwa 18 χ 18 cm geschnitten, so daß man poröse, vestärkte Teile mit geringer Dichte erhält, die für die Handhabung und weitere Behandlung geeignet sind.

Auf einen 0,04 mm starken Polyesterfreigabeträger

wird eine 0,1 mm starke Polyvinylchloridbeschichtung aufgebracht und auf eine Zwischenflächentemperatur von etwa 140⁰C erhitzt Der erhaltene Film wird dann mit Vinyldruckfarben mit einem Dekormuster bedruckt Anschließend wird auf die mit Dekor versehene Ober fläche der Folie bzw. des Films ein Acryüack der nach stehenden Zusammensetzung aufgebracht um eine gute haftende Verbindung des Films mit dem Basismaterial zu gewährleisten. ■■■■;■'. .··..·· .·■ -;;.;.

9 10

Gewichtsteile Rand und zum Aufbringen von Klebstoff und Freigabe- Methylmethacrylatharz 13 papier auf die Rückseite des Produkts erfolgt wie bei Äthylacetat 43 Beispiel I unter Verwendung der gleichen Materialien. Methylethylketon B Der in F i g. 2 gezeigte Flächenbelag, der nach dem

69 5 vorstehenden Verfahren hergestellt ist, hat einen eine Hauptschicht 1 bildenden Körperabschnitt mit einer

Der mit Dek^r versehene Film wird dann auf Form Oberseite 2 und einer Unterseite 3 und weist eine ge- und Größe entsprechend denen des Basismaterials ge- schmolzene Grundmasse aus harzförmgier Trockenmischnitten, ohne den Freigabeträger zu durchschneiden. schung 4 mit hohlen nicht thermoplastischen Teilchen 5 Die mit Dekor versehene Fläche des Films wird dann io darin auf. Die Oberseite 2 der Schicht 1 hat vertiefte mit der Oberseite der Teile des Basismaterials kombi- Abschnitte 6 und 7, von denen die vertieften Abschnitte niert, die vorerhitzt worden sind, um nur den oberen 7 wesentlich tiefer als die vertieften Abschnitte 6 sind Oberflächenabschnitt zu erwärmen. Von einer auf etwa und geschmolzenes Harz 8 in einer im wesentlichen 200° C erhitzten Silikonwalze wird dann Wärme aufge- kontinuierlichen Phase mit im wesentlichen vollständig bracht, um den Klebstoff auf der mit Dekor versehenen 15 zusammengedrückten nicht thermoplastischen Teilchen Fläche des Films zu erweichen. Durch einen Walzenla- 9 enthält Auf der Oberseite 2 der den Körperabschnitt minator wird ein geringer Druck ausgeübt um den Film bildenden Hauptschicht 1 sind erhabene Abschnitte 10 mit dem Basisteil haftend zu verbinden. Nach dem Ab- vorgesehen, die bezüglich der beiden vertieften Abkühlen wird der Freigabeträger entfernt Der mit Dekor schnitte 6 und 7 höher liegen. Die erhabenen Abschnitte versehene Film wird dann perforiert, wozu eine Stift- 20 und die flachen vertieften Abschnitte 6 weisen gewalze benutzt wird, die eine Vielzahl von öffnungen im schmolzenes Harz in einer im wesentlichen nicht konti-Abstand von etwa 8 mm erzeugt Die Verbundkörper nuierlichen Phase mit nicht zusammengedrückten und werden dann in einer Flachbettpresse angeordnet die im wesentlichen nur teilweise zusammengedrückten eine wassergekühlte Prägeplatte und eine wasserge- nicht thermoplastischen Teilchen auf. Zwischen der kühlte Stützplatte hat. Zum Schmelzen der Harze in den 25 Oberseite 2 und der Unterseite 3 der den Körperab-Körpern wird hochfrequente elektrische Energie ange- schnitt bildenden Hauptschicht 1 ist ein verstärkendes, legt Die Körper werden dann durch den nach unten nicht gewebtes Glastexül 11 vorgesehen. Mit der Obergerichteten, von der Prägeplatte ausgerichteten Druck seite 2 der Schicht 1 ist eine im wesentlichen undurchläsgeprägt Die Produkte werden dann unter Druck ge- sige transparente geschmolzene herzförmige Trittkühlt aus der Presse entfernt und in Deckung formge- 30 schicht 12 haftend verbunden. Zwischen der Trittschicht schnitten, um überschüssigen Rand zu entfernen. Auf 12 und der Oberseite 2 der Hauptschicht 1 ist ein Dekor die Rückseite der fertigen Teile wird dann ein Acryl- 13 vorgesehen. Durch eine Klebstoffbeschichtung 15 ist klebstoff auf Wasserbasis der nachstehenden Zusam- an der Unterseite 3 des Flächenbelags eine lösbare Abmensetzung aufgebracht um das darauffolgende Befe- deckung 14 festgelegt nach deren Entfernen die Instalstigen einer Fläche, wie einer Wand oder einem Boden, 35 lierung des Flächenbelags auf einem Substrat beispielszu erleichtern. weise einer Wand oder einem Boden, leicht vorgenommen werden kann. Der Bodenbelag ist im wesentlichen Gewichtsteile spannungsfrei und hut keine wellenbildenden Tenden-

Polyacrylemulsion 98,62 zen. Er ist relativ einfach und wirtschaftlich herzustellen Natriumpolyacryllösung 1,31 40 und bildet ein ästhetisch guta'issehendes Produkt mit

l,2-Benzisothiazolin-3-l 0,7 verbesserter Stabilität

Dann wird auf den Klebstoff beschichtetes Freigabe- Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

papier aufgebracht Das Papier ist zum Zeitpunkt der

Installierung des Produkts p.uf einem Substrat leicht ent- 45 fernbar. Das Produkt ist ein spannungsfreier, mit Dekor versehener, geprägter Flächenbelag, der keinerlei Neigung zur Bildung von Wellungen aufweist

Beispiel II 50

Unter Verwendung des gleichen Basismaterials in Form eines Gemisches aus Trockenmischung und Perlit wird mit dem Verfahren von Beispiel I ein spannungsfreier, geprägter, mit Dekor versehener Flächenbelag 55 hergestellt Bei der Ausbildung des Flächenbelags werden jedoch weder die mit Dekor versehene Folie noch das Basismaterial vor der Laminierung der Folie und des Basismaterials geschnitten. Bei dem Verfahren wird die mit Dekor versehene Fläche der Folie mit der Oberseite 60 des Basismaterials kombiniert Zur Aktivierung des Klebstoffs werden Wärme und Druck zur Einwirkung gebracht Nach dem Abkühlen wird der Freigabeträger entfernt die Folie perforiert Folie und Basismaterial werden gleichzeitig in Deckung mit dem Muster auf der 45 Folie geschnitten.

Die Prägung des Körpers, das Schmelzen der Harze, das Formschneiden zur Entfernung von überschüssigem

Claims

Patentansprüche:

1. Geprägter, mit Dekoir versehener Flächenbelag, enthaltend eine HauptschJicht, die polymeres Material und eine Verstärkungslage enthält, und eine undurchlässige transparent«: Trittschicht, die mit der Oberseite der Hauptschicht verbunden ist, sowie einen Dekoraufdruck, der !!wischen der Hauptschicht und der Trittschicht angeordnet ist, wobei das polymere Material in den vertieften Fiächenbereichen im wesentlichen in einer zusammenhängenden Phase vorliegt, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Matei al der Hauptschicht aus geschmolzenen Harzteilchen und gleichmäßig darin verteilten ursprünglich hohlen nicht-thermoplastischen Teilchen besteht, die vertieften Bereiche erste und zweite eingedrückte Abschnitte aufweisen, die zweiten eingedrückt?n Abschnitte eine größere Tiefe aufweisen als &3 ersten eingedrückten Abschnitte, die nicht-thermoplastischen Teilchen unter den zweiten Abschnitten im wesentlichen vollständig zusammengedrückt und von dem kontinuierlichen polymeren Material umgeben sind, die nicht-thermoplastischen Teilchen in den ersten Abschnitten und den erhabenen Abschnitten nur teilweise oder nicht zusammengedrückt sind, die Verstärkungslage als Glasgewebe oder dergleichen zwischen der Oberseite und der Unterseite der Hauptschicht angeordnet ist

2. Flächenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Hauptschicht Polyvinylchlorid h.jL

3. Flächenbelag nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daf die zusammengedrückten und teilweise zusammengedrückten, ursprünglich hohlen, nicht-thermopiastischen Teilchen aus Perlit bestehen.

4. Flächenbelag nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Trittschicht aus Polyamid, Polyacrylat, Polyurethan, Polyester, Polyäthylen oder Polyvinylharz besteht

5. Verfahren zur Herstellung eines geprägten, mit Dekor versehenen Flächenbelages nach einem der Ansprüche 1 bis 4 durch Prägen eines Schichtmaterials, enthaltend eine Hauptschicht, die polymeres Füllmaterial und eine Verstärkungslage enthält, sowie eine thermoplastische Trittschicht, Anwendung von Hitze und Druck, dadurch gekennzeichnet daß man als thermoplastische Trittschicht eine Schicht verwendet, die durchlässig ist bzw. Perforationen oder Durchbrechungen aufweist die den Durchtritt von Luft während des Prägens und Schmelzens zulassen, und die Dekormuster aufweist und diese mit der mit dem Dekor versehenen Seite auf die Hauptschicht, die aus porösem plastischem Harzmaterial geringerer Dichte und gleichmäßig darin verteilten hohlen nicht-thermoplastischen Teilchen sowie einer Verstärkungslage besteht, aufbringt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Abschnitt der Trittschicht auf einem Freigabeträger formt und in Deckung mit dem Dekormuster schneidet, wobei jedoch der Träger nicht durchschnitten wird, und daß auf einem anderen Freigabeträger die Hauptschicht in eintr Größe und Form gebildet wird, die der des geschnittenen Abschnitts der Trittschicht entspricht, worauf die beiden Schichten unter Trennung von dem Freigabeträger miteinander vereinigt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Trittschicht und die Hauptschicht in Deckung mit dem Dekormuster auf der Trittschicht geschnitten werden, nachdem die Muster tragende Fläche mit der Oberseite der Hauptschicht kombiniert worden ist und nachdem der Freigabeträgeir von der Trittschicht abgetrennt worden ist

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, ίο dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material der Hauptschicht eine vorverfestigte harzförmige Trockenmischung mit vorgeformten hohlen Teilchen ist

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß zur Herstellung des polymeren Materi als der Hauptschicht