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Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Prägen, Steppen und anderweitiger
Verzierung eines geschichteten, federnden Schwammmaterials und die Erfindung betrifft
weiter die mit diesem Verfahren hergestellten Erzeugnisse.
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Die am 25. Dezember 1962 herausgegebene USA-Patentschrift Nr.
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3 070 476 betreffend die Verzierung von elastischen absorbierenden
Stoffen beschreibt Prägen und Steppverfahren. Die vorliegende Erfindung stellt eine
Verbesserung gegenüber den Erfindungen dar, die in dem oben erwähnten Patent offenbart
und beansprucht werden.
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Bei dem konturierten, geschichteten Gegenstand gemäß USA-Patentschrift
3 070 476 wurde vorgezogen, daß die Kontur nur auf einer Seite des Materials erscheint.
Als Uberzug wurden weiter gewirkte oder andere dehnbare Stoffe. vorgezogen, damit
eine Expansion des Schaumes ermöglicht wird.
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Die vorliegende Erfindung betrifft die konturierte Verzierung von
mit einem Gewebe überzogenen Schaumstoffen und bezieht
sich insbesondere
auf die Herstellung einer Oberflächenvezierung auf beiden Seiten eines geschichteten
Stoffes, der aus einer Schwammschicht zwischen zwei laminaren Schichten besteht,
so daß ein steppdeckenartiges Material entsteht.
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Die vorliegende Erfindung eignet sich auch zur Verwendung von im wesentlichen
undehnbaren Überzugsstoffen und der Überzug wird im übermaß vorgesehen, so daß durch
Vorstrecken des Schaumes und anschließendes Schrurnpfen des Schaumes und des Uberzuges
nach der Formgebung eine$ Expansion des Formmusters aufgefangen werden kann.
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Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen des steppdeckenartigen
Materials mit einem Runzeleffekt. Gemäß der Erfindung hat sich herausgestellt, daß
nicht nur eine Konturverzierung der gewebeüberzogenen Schwammschichtstoffe erreicht
werden kann, sondern daß auch eine zusätzliche Verzierung der Gewebeschicht durch
einen Runzeleffekt moglich ist, wobei in einigen Fällen der Schichtsßtoff über die
Oberfläche der Schwammschicht angehoben wird. Dieser ausgeprägte ltunzeleffekt läßt
sich auch dadurch erreichen, daß die Schaumschicht vor der Schichtung entweder in
Längs- oder in Querrichtung oder in beiden Richtungen gestreckt wird.
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Eine weitere sich auf die Formverzierung von mit Gewebe über zogenen
Schwammschichtstoffen beziehende Verbesserung wird dadurch erreicht, daß sich an
die Heizwalzen Walzen anschlie-Ben, die auf einer unter Raumtemperatur liegenden
Temudr@ tur gehalten werden, so daß ein schnelles Aushärten dei
bestoffes
nach dessen Vorbehandlung durch die Heizwalzen bewiftt wird. Der Vorteil der Anwendung
d heißen und kalten Walzen liegt darin, daß eine permanente Verformung mit maximaler
Tiefe bewirkt wird und damit eine ausgeprägte und tiefe Formung des Schwammschichtmaterials
entsteht. Hierdurch wird bewirkt, daß die Formlinien klar, ausgeprägt und von gewünschter
Tiefe sind und in dem darüberliegenden Bespannstoff im wesentlichen reproduziert
werden.
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Gemäß der Erfindung läßt sich eine große Vielzahl von Oberfläebonfärbungen,
-konturen, -kontrasten und Kombinationen aus herstellen. eine vollkommend Deckungsgleichheit
zwischen den Verzierungen auf Wen beiden Seiten läßt sich ohne weiteres erreichen.
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Die vorliegende erfindung ist besonders nutzbringend bei Füllstoff-Schichtstoffen,
die feuchtigkeitsadsorbierend und die elastisch sind. Die Stärke der Elastizität
kann in hbhängigkeit der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe betrachtlich schwanken.
Damit wird ein breiter Bereich von Hysteresekurven für das elastiscne Material im
allgemeinen anriehbar.
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Zu den Füllstoffen, die sich für die Verwirklichung dieser Erfindung
am besten eignen, gehören Schaumschichtstoffe mit offenen Zeilen, wie Polyäther-
und Pojyesterpclyurethane, Naturkautschuk, synthetischer Kautschuk und Vinylkunststoffe.
Vorzugsweise sind die Zellen anfangs vor der Ausübung des Verzierungsverfahrens
miteinander verbunden. Die Verwendung von stoffen mit geschlossenen Poren oder ges@@lossenen
Zellen wird
jedoch auch als möglich angesehen und die zwischen den
Zellen stehenden Wände lassen sich mechanisch wie durch Pressen oder durch Erwärmung
niederbrechen, um das in den Zellen eingeschlossene Gas zu expandieren, oder durch
Anwenden eines Lösungsmittels, das die zwischen den Zellen stehenden Wände teilweise
durchdringt oder aufbricht. Beispielhaft für die IM11-stoffe sind Schaum- oder Schwammgummistoffe
einschließlich solcher Stoffe wie geschäumter Latex und geschäumte oder expandierte
synthetische Kautschukpolymere and -kopolymere, wie Butadienstyrole, Butadienakrylnitrile,
Polyvinylldene, Isoprenpolymere und -kopolymere, wie auch Polyvinylchloride und
Polyvinylacetate, deren Kopolymere und verwandte Verbindungen. Unter dem im Folgenden
verwendeten Ausdruck Schwammschicht sind alle diejenigen Stoffe oder deren Aquivalente
zu verstehen, auf die das vorliegende Verfahren gemäß der Beschreibung angewendet
werden kann.
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Der Uerzugsstoff bzw. das Uberzugsgespinst können in einigen Fällen
streckfähg sein. In dieser Beschreibung und in den Anspruchen schließt"streekfähig"ausdehnbar
in einer Richtung und nicht in anderen Richtungen ein, wie z. B. ein gewebtes Tuch
unter Vorspannung streckbar ist. Der Ausdruck"streckfähir schließt auch streckfähig
lediglich unter künstlichen Bedingungen, wie z. B. bei erhöhten Temperaturen, und
nicht unter Normalbedingungen, wie z. B. bei Raumtemperatur, ein. Gute Ergebnisse
werden auch mit nicht streckfähigen Uberzugsstoffen erreicht, insbesondere dann,
wenn die Schwammschicht vor der Schichtung vorgestreckt wird.
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Die Schwammschicht läßt sich gleichzeitig auf beiden Seiten durch
eine Folge von Bearbeitungsschritten formen und über ziehen, wobei das Auftragen
eines Klebstoffes auf ausgewählte Stellen auf den Oberflächen der Schicht den ersten
Schritt bildet. Der Klebstoff wird auf irgendeine beliebige in der Klebstofftechnik
bekannte Weise klebrig und mindestens teilweise härtbar gemacht, z. B. durch einfachen
Zeitablauf, Verdunsten eines Lösemittels, Polymerisation oder Copolymerisation oder
Kondensation der Komponenten in situ, durch Anwendung von Wärme oder Druck oder
durch eine Kombination der vorgenannten Maßnahmen. Nachdem der Klebstoff teilweise
härtbar gemacht ist, wird die Schwammschicht in Längs- oder Querrichtung gestreckt.
Die Dicke der Schicht wird dann gleichförmig herabgesetzt und der Klebstoff wird,
während die Schicht zusammengepreßt wird, mindestens teilweise ausgehärtet. Zur
gleichen Zeit kann ein Tuch auf beide Seiten der Schicht aufgelegt werden. Die Schicht
wird dann entspannt. Die Entspannung der Schwammschicht ermöglicht eine Formerholung
der nicht ausgewählten Gebiete im Gegensatz zu einer mindestens teilweise dauerhaften
Verformung der ausgewählten Gebiete. Damit wird gemaß der Erfindung ein steppdeckenartiges
Material alt ausge ; ; ählten Oberflächengebieten gebildet, an denen die Dicke der
Schicht entsprechend den ausgewählten Gebieten im Querschnitt von den anderen Gebieten
der Schicht abweicht. Falls das Schaumvolumen die Stepp-"Taschen"nicht fUllt, bleibt
der Tuchüberzug im UbermaB und ergibt damit einen losen Runzeleffekt.
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In der bevorzugten Ausführung weist jeder Querschnitt der
Schicht,
der ein vertieftes Oberflächengebiet aufweist, einen Klebstoff auf, der die Poren
des Schwammes mindestens unter teilweiser Verdichtung hält. Der Ausdruck ??Klebstoff??,
wie er hier angewendet wird, umfaßt auch jede Verbindung, gleichgültig ob diese
normalerweise als ein Klebstoff angesehen wird oder nicht, die die Fähigkeit hat,
die Verformung der Wände der Zell struktur aufrechtzuerhalten, und zwar vorzugsweise
bei den erhöhten Temperaturen, wie diese beim Waschen, beim Maschinentrocknen oder
dergleichen angetroffen erden.
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Verschiedenartige zur Zeit bevorzugte g Ausführungen der Erfindung
werden in den beiliegenden Zeichnungen erläutert. In den Zeichnungen bedeuten: Fig.
1 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zurn Herstellen geprägter Schwammaterialien,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer alte nativen Form einer Vorrichtung zum
Herstellen von Materialien gemäß der Erfindung, Fig. 3 eine isometrische Ansicht
eines gemäß der vorliegenden Erfindung hergestellten Materials und Insbesondere
eines solchen Materials, wie es mit dei' Vorrichtung nach Fig. 2 hergestellt wird,
Fig. 4 eine Aufsicht auf eine Druckwalze, die sich zum F1erstellen des Konturmusters
nach Fig. 5 einet,
Fig. 5 ein Teilschnitt durch ein geprgtes Materialstück,
Fig. 6 schematisch eine Ansicht einer alternativen Ausführung der Druckwalze, Fig.
7 schematisch ein Schnitt durch eine Schwammschicht, auf die Klebstoff aufgetragen
ist zur erfindungsgemäßen Bildung eines Formschemas mit veränderlicher Tiefe, Fig.
L¼ eine ähnliche Ansicht des in Fig. 7 gezeigten Materialstückes, nachdem dieses
verdichtet und teilweise ausgehärtet ist, Fig. t3 eine teilweise schematische Ansicht
einer weiteren alternativen Ausführung einer Vorrichtung zum Herstellen von Materialstücken
gemäß der Erfindung, Fig.10 ein Schnitt der in Fig. 9 gezeigten Vorrichtung entlang
der Linie 10 - 10 @@ Fig. 9, Fig.11 ein Schnitt der in Fig. 10 gezeigten Vorrichtung
entlang der Linie 11 - 31 in Fig. 10, Fig.12 ein Schnitt der in Fig. 10 gezeigten
Vorrichtung entlang der Linie 12 - 12 in Fig. 10 und Fig.13 ein Schnitt durch ein
erfindungsgemäß hergestelltes Materialstück entlang der Linie 13 - 13 in liig. 10.
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Die grundlegenden Regeln des in der vorliegenden Erfindung angewandten
Verfahrens sind unter Bezug auf Fig. 1 verständlich.
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Eine Schicht aus schwammigem, elastischem Material 10, z. B.
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Polyurethanschaum, die miteinander verbundene Poren 11 aufweist, wird
von einer Grundschicht 12 getragen, die zweckmäßig aus einem Textilgewebe oder irgendeinem
anderen Material besteht, das sich zum Tragen des Schwammaterials 10 eignet.
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Die Schicht 12 ist vorzugsweise luftdurchlässig, um ein rasches Trocknen
des Schwammaterials 10 zu erleichtern, obwohl die Schicht 12 auf Wunsch auch undurchlässig
gegenüber strömungsfähigen Medien sein kann.
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Die aus der Basis 12 und dem Schwamm 10 bestehende zusammengesetzte
Schicht 15 wird durch einen Spalt 14 zwischem den Walzen 15 und 16 durchgeführt.
Die Walze 15 ist eine Gravur- oder eine eingravierte Walze, die auf irgendeine geeignete
Weise getränkt wird, z. B. mit einem Klebstoff 17, der mit einer Abstreifklinge
18 aufgebracht wird. Im vorliegenden Beispiel hat der Klebstoff eine mit der Schicht
10 kontrastierende Farbe, obwohl dies nicht immer so ist.
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In der in Fig. 1 gezeigten Ausführung ist die Walze 16 ein Zylinder
mit einer glatten Oberfläche, die aus Metall, Gummi oder mit Gummi überzogenem Metall
besteht oder anderweitig auf geeignete Weise aufgebaut ist. Wie sich noch aus weiteren
Ausführungen ergibt, kann die Andrückwalze 16, wenn dies zur Oberflächenverzierung
gewünscht ist, eine der Walze 15 ähnliche gravierte Walze sein, wobei entweder ein
ähnliches oder ein kontrastierendes Muster eingraviert oder auf andere Weise
auf
der Walze ausgebildet ist. Die Walze 16 kann mit einer mit der Geschwindigkeit der
Walze 15 synchronisierten Geschwindigkeit angetrieben werden.
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Die Oberfläche der Walze 15 enthält eingravierte oder auf andere Weise
ausgebildete Aussparungen 19. Jede Aussparung wird auf eine geeignete Weise mit
dem farbigen Klebstoff lT getränkt, der für eine gewisse Zeit durch Kleb- oder Kapillarwirkung
oder auf andere Weise in der Aussparung zurUckgehalten wird. Während die Schicht
13 durch den Spalt zwischen den Walzen durchgeführt wird, werden diejenigen Aussparungen
19 und 20s die getränkt sind, allmählich mit dem Schwammaterial in verdichtende
Berührung gebracht, die, beglnnend in der Nähe der verdichteten Oberfläche bei 22,
den Klebstoff in die Tiefe des Schwammaterials 10 wie bei 23 und 24 niederschlägt.
Die Tiefe des auf diese Weise aufgetragenen Klebstoffs entspricht der Tiere der
Aussparungen, von denen der Klebstoff aufgetragen wird. Die Tiefe, bis zu der der
aufgetragene Klebstoff die verdichtete Schwammschicht 10 durchdringt und tränkt
(diese Ausdrücke werden in der Beschreibund und in den Ansprüchen wechselweise verwendet)
schwankt wie zwischen den Druckstellen 22, 23 und 24, aber fede Druckstelle dringt
quer in die Stärke der Schwammschicht ein, was von der Menge des mit richtiger Viskosität
aufgebrachten Klebstoffes abhängt.
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Man erkennt, daß die Druckstellen an den eingefbrbten Vertiefungen
26, 27 und 28 sämtlich verhältnismäßig gestreckte Linien sind, die quer durch das
Schwammaterial verlaufen. Einer der Vorteile des Verfahrens, insbesondere beim Bedrucken
von
Schwammaterial, liegt darin, daß das Verfahren eine seitliche
Auswanderung des Klebstoffes herabsetzt, so daß verhältnismäßig scharfkantige, gut
abgegrenzte Muster gebildet werden. Offensichtlich hat die Formerholung der Schwammplatte
10, nachdem diese die Druck-Quetschstelle verläßt, die Auswirkung, daß der Klebstoff
auf querverlaufende Pfade begrenzt wird und ein weiteres Auslaufen des Klebstoffes
in einer anderen Richtung als der Querrichtung auf ein Minimum herabgesetzt wird.
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Nach dem Auftragen der Klebstoffes wird er durch irgendein geeignetes
Mittel mindestens teilweise härtbar gemacht. Befindet sich der Klebstoff z. B. in
einem flüchtigen Träger oder einem Lösungsmittel, wird der Klebstoff härtbar und
das Produkt auf den nächsten Arbeitsschritt vorbereitet, wenn das Schwammband zur
mindestens teilweisen Entfernung des Lösemittels über einen Heizer 29 geführt wird.
Einige Klebstoffe gewinnen dann Klebkraft.
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Die Schicht wird dann einer Druckvorrichtung, z. 13. zwei Quetschwalzen
29A und 29B zugeführt, die zwischen sich einen Spalt vorbestimmter Abmessung einschließen,
die winter der Normalstärke des Schwammbandes liegt. Dieses zweite Zusammendrücken
der Schicht, nachdem die Kleb-Farbe i, ; rtbar emacht wurde, vermindert die Stärke
der Schicht an der Quetschstelle. In denjenigen Gebieten des Schwammbandes, auf
die dLt' Klebstoff aufgetragen wurde, bleiben die ausgewählten Abschnitte der Schicht
zusammengedrückt und die nicht nu.
wählen Gebiete der Schicht expandieren
auf Grund der Elastizität der Schicht zurück bis auf ihre ursprüngliche Stärke.
Dadurch wird auf der Schicht eine bestimmte Kontur ausgebildet, die genau dem auf
die ausgewählten Gebiete aufgetragenen Klebstoff entspricht. Um zu vermeiden, daß
die eingefärbten Gebiete der Schicht an der Quetschroile 29A anhaften und mit dieser
in Berührung verbleiben, hat es sich überraschenderweise als ausreichend herausgestellt,
diese Walze zu kühlen; für die üblichen Klebstoffe, vorzugsweise auf unter 210 C.
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Nach dem Durchlauf zwischen den Walzen 29A und 29B werden nur die
von Klebstoff freien Abschnitte der Schicht voll auf ihre ursprüngliche Stärke zurückkehren,
während die Zellen des Materials in den klebstoffüberzogenen Gebieten im verformten
Zustand verbleiben, so daß eine Herabsetzung der Stärke der Schicht in diesen Gebieten
bewirkt wird, wie des bei 3) angezeigt ist.
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Gemäß der Erfindung wird ein Tuch 54 so auf die Schicht 13 aufgelegt,
daß es sich der Kontur der Oberseite der Schicht anpaßt.
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In vielen Fällen ist es erwünscht, daß die Schicht 34 in mindestens
einer Richtung streckfähJg ist, damit sie sich besser an die Kontur der Schicht
13 anpaßt und in einem solchen Fall wird ein gewirkes Tuch mit Vorteil verwandt.
In anderen Fällen kann der Uberzugsstoff im Uber ab verwendet werden, wozu das Schwammaterial
vorgestreckt wird, wie es später noch eingehender erläutert wird.
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Für die vorliegende Erfindung ist es ein erwünschtes Merkmal, daß
der Klebstoff 17, der zum Formen des Schwammaterials verwendet wird, in vielen Fällen
auch als das einzige Mittel zum Befestigen des Gewebes 34 an der zusammengesetzten
Schicht 13 angewendet wird. Z. B. wird in Fig. 1 das Tuch 34 von einer (nicht gezeigten)
Vorratswalze über eine Führungswalze 35 zu einer Auflegewalze 36 geführt, die das
Tuch 34 auf die Schicht 13 autwalzt und genügend Druck ausübt, um eine Haftung zwischen
dem Tuch 34 und der Schicht 15 zu bewirken. Bei Bedarf kann die Walze 36 eine geheizte
Stahlwalze sein, um damit die Haftung zwischen dem Tuch 34 und der Schicht 15 zu
erleichtern.
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Selbstverständlich kann zum Befestigen des Tuches 34 an der Schicht
13 zusätzlicher Klebstoff verwendet werden, wozu dieser Klebstoff aufgesprüht oder
auf andere Weise auf die Oberfläche der Schicht 13 zwischen deren Durchgang unter
der Walze 29A und unter der Walze 36A aufgetragen wird.
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Eine Abstützwalze 36B arbeitet mit der Walze 36A zusammen und ergibt
den richtigen Druck zum Befestigen des Tuches 34 an der Schicht 13. Das fertige
zwischen den Walzen 36A und 36B austretende Material ist demnach gemäß dem Muster
der Druckwalze 15 geformt und trägt in Ubereinstimmung mit dieser Kontur eine Tuchauflage
34.
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In einigen Fällen kann der Bespannungsstoff 34 teilweise durchsichtig
und der Klebstoff 17 gefärbt sein. Dann ist das Muster des Klebstoffes 17 auf der
Schwammschicht 10 unter Bildung einer weiteren dekorativen Wirkung teilweise durch
den
Bespannstoff 34 hindurch sichtbar. Wie später noch erläutert wird, kann der Bespannstofr
mit einem mit dem Klebstoff übereinstimmenden Muster bedruckt werden, wozu man die
Viskosität des Klebstoffes so einstellt, daß er durch den Bespannstoff bis zu dessen
Außenseite dringt. Offensichtlich können sowohl die Schwammschicht 10 oder der Bespannstoff
54 als auch beide sowohl vor als auch nach der Bearbeitung, wie sie Fig. 1 zeigt,
mit einem üblichen Verfahren mit jedem beliebigien Muster bedruckt werden, so daß
ein zusätzlicher dekorativer Effekt entsteht.
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Es wird daran gedacht, daß die Unterlage 12 bei der in Fig. 1 gezeigten
Anordnung vorher mit irgendeinem der in der Technik bekannten Verfahren auf die
Schwammschicht 10 aufgesetzt wird und daß die Dicke der Schwammschicht 10 und die
Eigenschaften der Unterlage 12 gegenüber dem Gewebeüberzug 34 so gewählt werden,
daß der Kontureffekt auf der Oberseite der rertigen Schicht überwiegt, wie dies
in Fig. 1 dargestellt ist.
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Gemäß der vorliegenden Erfindung lassen sich Kontureffekte auf beiden
Seiten der Materialschicht ausbilden, z. B. durch die in Fig. 2 dargestellte Vorrichtung
gemäß der Erfindung.
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Durch die etwas kompliziertere Technik des Ubereinanderlegens Rücken
an Rücken von auf einer Seite verformten Schichten läßt sich auch eine auf Vorder-
und Rückseite geformte Fläche erzielen.
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In Fig. 2 wird eine Schicht aus schwammigem, elastischem Material
210, z. B. offenporiger Polyurethanschaum, durch eine
Quetschstelle
214 zwischen den Walzen 215 und 216 durchgerührt.
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Die Walzen 215 und 216 sind Gravur- oder gravierte Walzen, die auf
irgendeine geeignete Weise mit einem Klebstoff 217 getränkt werden. Z. B. kann die
Flüssigkeit 217 auf geeignete Weise durch das Scherblatt 218 auf die Walze 215 aufgebracht
werden, während sie auf die Walze 216 durch teilweises Eintauchen in einem Behälter
211 aufgebracht wird, wobei der Uberschuß mit einem weiteren Schwerblatt 212 entfernt
wird.
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Die Oberflächen der Walzen 215 und 216 enthalten eingravierte oder
auf andere Weise ausgebildete Aussparungen 219. Man erkennt, daß der Klebstoff 217
in den Aussparungen 219 durch Klebwirkung, Kapillarwirkung oder dergleichen zeitweilig
zurückgehalten wird.
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Beim Durchleiten der Schicht 210 durch die Quetschstelle 214 zwischen
den Walzen werden die Aussparungen 19 allmählich mit der Schicht 210 in Kompressionskontakt
gebracht, wobei die Aussparungen der Walze 215 mit der Oberseite der Schicht und
die Aussparungen der Walze 216 mit der Unterseite der Schicht in Berührung gebracht
werden.
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Die Aussparungen beginnen den Klebstoff in die Masse des Schwammaterials
10 abzulagern, im wesentlichen so, wie dies unter Bezug auf Fig. 1 erläutert wurde.
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Die Muater auf den Walzen 215 und 216 können identisch sein
und
die Walzen werden synchron gedreht, um auf den entsprechenden Flächen der Schicht
210 Konturen zu erzeugen, die sich entsprechen und deckungsgleich sind, d. h. aufeinanderfallen.
Alternaltiv könne auf den betreffenden Walzen verschieden Muster verwendet werden
oder die Muster werden absichtlich außer Dekkungsgleichheit gebracht und/oder mit
verschiedener Periodizität angewendet.
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Nach dem Auftragen des Klebstoffes wird ieser mit irgendeinem geeigneten
Mittel mindestens teilweise härtbar gemacht. In Fig.
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2 ist das dort speziell verwendete Mittel ein langgestreckter Ofen
229 mit oeffnungen 231 und 252 zum Eintritt und Austritt der Schicht 210.
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Die Schicht 210 wird dann einer Druckvorrichtung, z. B. zwei Quetschwalzen
253 und 234 zugeführt, die zwischen sich einen Quetsohspalt einschließen, dessen
vorbestimmte Öffnung kleiner als die Normalstärke des Schwammbandes ist.
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Die Walzen 233 und 254 dienen auch dazu, die Bespannschichten 255
und 256 auf der Ober- bzw. Unterseite der Schicht 210 in die richtige Lage zu führen.
Lange kontinuierliche Bespannschichten 255 und 236 werden von den Vorratswalzen
257 und 258 zugeführt. zin geeigneter Spannmechanismus, wie z. B. die leer mitlaufenden
Walzen 241 und 242, ind ist vorgesehen.
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Die zweite Verdichtung der Schicht 210 zusammen mit den Bespannschichten
235 und 236 setzt die Dicke der Schicht 210 an der Quetschstelle der Walzen 235
und 234 herab und bewirkt,
daß die Bespannschichten 235 und 236
in denjenigen Gebieten 220 an der Schwammschicht 210 anhaften, wo diese mit Klebstoff
217 überzogen ist. Die Walzen 233 und 234 sind vorzugsweise geheizte Walzen, die
aus Stahl, Aluminium oder dergleichen bestehen. Das Erwärmen der Walzen 23) und
234 erleichtert das Anhaften der Bespannschichten 235 und 236 an der Schwammschicht
210. Das Aufwärmen der Walzen kann mit Dampf, elektrisch oder mit einem anderen
der zahlreichen in der Technik gut bekannten Verfahren erfolgen. Die Walzentemperatur
liegt z. B. bei 1200 oder im allgemeinen zwischen 65 und 1750 C. In vielen Fällen
wird es erwünscht sein, daß der Bespannstoffüberzug beim Durchgang zwischen den
Walzen 233 und 234 stärker als die Schwammfüllschicht erwärmt wird.
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(Ein wirkungsvolleres Erwärmen des Uberzuges verfolgt den Zweck, das
Anhaften des Uberzuges an der Schwammschicht zu unterstützen). Ein stärkeres Erwärmen
des Uberzuges bewirkt man dadurch, daß man ihn um einen wesentlichen Teil des Umfanges
der Walzen 233 und 234 entlangführt. Das gleiche in den Flächen 220 aufgetragene
Klebstoffmaterial bewirkt, daß die Wände der Zellen der Schwammschicht 210 aneinanderhaften
und dauernd verformt werden. Entsprechend nehmen diese Gebiete nach ihrem Durchlauf
zwischen den Walzen 233 und 234 ihre ursprüngliche Stärke nicht wieder an und als
Ergebnis hiervon sind beide Seiten der zusammengesetzten Schicht 210, 235, 236 in
einem Muster verformt, das dem Muster entspricht, das durch die Druckwalzen 215
und 216 niedergelegt wird.
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Es sei darauf hingewiesen, daß die Schwammschicht beim Durchlauf durch
die verschiedenen Quetachstellen zum Längerwerden
(in Längsrichtung)
tendiert. Werden die Bespannschichten 235> 236 an einer solchen Quetschstelle
zugeführt, ergibt sich relativ zu der Schicht 210 ein Übermaß an Bespannung. Dieses
Übermaß an Bespannstoff wird im allgemeinen durch das Folgen der Konturen des Steppens
aufgenommen.
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Mit der Vorrichtung nach Fig. 2 läßt sich somit attraktiv dekoriertes
Schichtmaterial herstellen, z. B. das imitierte gesteppte Material nach Fig. 3.
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Wie man aus Fig. 3 erkennt, setzt sich das imitierte gesteppte Material
310 aus offenporigem, elastischem Schichtmaterial 311J wie z. B. Polyurethanschaum,
zusammen, der zwischen entsprechenden Lagen 312 und 313 aus Bandmaterial eingelegt
wird, die z. B. gewebtes Textiltuch, nicht-textile Schichten oder gewirktes Textiltuch
sein können. Das letztere ist besonders deshalb erwünscht, da es elastisch streckfähig
ist und sich demnach ohne weiteres dem Muster der Vertiefungen 314 anpaßt, die in
dem zusammengesetzten Schichtmaterial 310 den Steppeffekt ergeben.
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Als ein Beispiel einer nioht-textilen Schicht kann ein Kunststoffschichtmaterial,
wie Polyäthylen, Polypropylen oder Polymere oder Copolymere von Vinylchlorid verwendet
werden. In einem solchen Fall ist es erwünscht, die Endrollen auf einer Temperatur
zu halten, die die Kunststoffschicht zwar erweicht, aber nicht zum schmelzen bringt.
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Bei der Verwendung von gewebtem Bespannstoff als ueberzug kann
es
erwünscht sein, das gewebte Tuch schräg zu den langgestreckten Vertiefungen in dem
Muster, wie es in Fig. 3 gezeigt wird, anzuordnen.
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Vorzugsweise ist der zum Bilden des Schichtmaterials 310 verwandte
Klebstoff 17 ein Klebstoff, der durch hohe Temperaturen, d. h. 120°, nicht nachteilig
beeinflußt wird, so daß das imitierte Steppgewebe 310 ohne schädliche Auswirkung
auf Maschinen gewaschen und getrocknet werden kann.
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Das Material nach Fig. 3 hat bei Verwendung als Überzug zu Bettdecken,
Kleidungsstücken usw. zahlreiche Vorteile, da es preiswert und bei guten Isolationseigenschaften
von niedrigem Gewicht ist.
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Auf einer Vielnadel-Nähmaschine hergestelltes gestepptes Material
ist infolge der niedrigen Arbeitsgeschwindigkeit einer solchen Maschine im Vergleich
mit einer Maschine gemäß der Erfindung des Anmelders verhältnismäßig teuer. Weiter
bestehen hinsichtlich des mit einer Maschine des Anmelders herT stellbaren Steppmusters
praktisch keine Beschränkungen, während beim Steppen auf einer Vielnadel-Nähmaschine
zahlreiche Beschränkungen bestehen.
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Fig. 4 zeigt einet Form einer zum Herstellen des Materials nach Fig.
Q geeigneten Druckwalze. Die Walze 320 weist eine allgemein zylindrische Oberfläche
321 mit Vertiefungen 322 auf, die ein Muster mit allgemein quadratisch gitterartiger
Form bilden, das dem Muster entspricht, das für das fertige
in
Fig. 5 gezeigte Material gewünscht wird.
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Während die in Fig. 2 gezeigte Vorrichtung und dieses Verfahren das
Auftragen des Klebstoffes unmittelbar auf die Schwammschicht betrifft, kann es in
einigen Fällen vorzuziehen sein, den Bespannstorfüberzug mit dem Klebstoff zu bedrucken,
das darauf auf das Schwammaterial aufgelegt wird, wobei die Verbindung des Bespanstoffes
und des Schwammaterials praktisch das gleiche Ergebnis wie bei Fig. 2 liefert. lig.
5 zeigt eine auf der Vorrichtung nach Fig. 1 herstellbare geprägte Schwammplatte,
bei der die Schwammlage 50 Vertierungen 51 und 52 aufweist, die auf geeignete Weise,
wie dies oben beschrieben wurde, hergestellt sind. Eine darüberliegende Schicht
aus Abdeckmaterial 53 ist eingewirktes, gewebtes oder ein anderes Tuch, eine Kunststoffolie,
wie Polyäthylen, eine Vinylfolie oder ein anderes ähnliches laminares Material.
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Das Material kann streckbar sein, um ein tieres Einformen in die zusammengesetzte
Schicht zu erleichtern. Die Basisschicht 54 wird nach oder vor dem Verformungsvorgang
aufgebracht oder aufgelegt oder kann auch weggelassen werden. Diese Schicht 50 iird
dadurch gebildet, daß zuerst Klebstoff in der oben beschriebenen Weise aufgebracht
wird. Beim dem in Fig. 5 gezeigten Gegenstand ergibt sich für den Klebstoff bei
Verwendung einer Farbstoffkomponente kien Vorteil, es sie denn, daß die Lage 5)
durchsichtig ist. Die Lagen 50, 53 und 54 können aur die oben beschriebene Weise
miteinander verbunden werden, so daß ein geformter Materialkörper entsteht, der
eine obere sich dieser Kontur anpassende zusätzliche Lage besitzt, wobei
diese
Anpassung lediglich durch die Klebkraft erzielt wird, die in dem Material 50 die
Konturwirkung erzeugt.
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Wie Fig. 6 zeigt, weist die Druckwalze 61 lange Vorsprünge 62 und
kurze Vorsprünge 63 auf, die den Klebstoff 64 von einer Auftrage-Gummiwalze 64A
aufnehmen. Beim Durchlauf der Schwammschicht 65 durch die Quetschstelle zwischen
den Walzen 61 und 66 wird der Klebstoff bei 67, 68 usw. aufgetragen.
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Längere Vorsprünge 62 nehmen weniger Klebstoff auf, während kürzere
Vorsprünge 63 eine größere Menge aufnehmen, so daß im wesentlichen das mit der Vorrichtung
nach Fig. 1 erreichte Ergebnis eintritt. Verschiedene andere Arten von DrXuckwalzen
können zum Auftragen des Klebstoffs verwendet werden.
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Fig. 7 zeigt einen Querschnitt eines Bandes 70, das ein Schwammaterial
71 trägt, das eine durch es ganz hindurchgehende Fläche 72 und einen anderen keilförmigen
Abschnitt 73 mit Klebstoff auSweist, der an einer anderen ausgewählten Fläche und
einem anderen Querschnitt aufgebracht wird. Dieser Spannstoff wird nach dem Klebstofrauftrag,
wie es in Fig.
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7 gezeigt wird, erwärmt. Dem Klebstoff wird dadurch Klebkraft verliehen
und es wird dann durch eine kalte Quetschstelle durchgeführt. Nach der Formerholung
ergibt sich das in Fig.
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8 gezeigte Material. Hier weist die an dem Band 70 befestigte Schwammlage
71 eine verdichtete Fläche 72' auf, die der bedruckten Fläche 72 entspricht, und
eine andere abgeschrägte Fläche 73t, die im allgemeinen entsprechend der bedruckten
Fläche 73 geformt ist. Damit lassen sich Konturen gewünschter
Schräge
wie auch Tiefe herstellen, die in einer darüberliegenden (nicht gezeigten) Bespannung
im wesentlichen reproduziert werden. Die Figuren 7 und 8 zeigen damit die Art und
Weise, in der sich die Tiefe und Schräge der Kontur in den Materialien gemäß der
Erfindung einstellen lassen, indem die Dichte des z. 13. mit der Walze 15 aufgetragenen
Klebstoffes geregelt wird.
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Fig. 9 zeigt eine bevorzugte Form einer Vorrichtung, die gemäß der
vorliegenden Erfindung verwendet werden kann. In.
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Fig. 9 trägt ein Förderband 409 ein Schwammschichtmaterial 410 (von
einer nicht gezeigten Vorratswalze) zwischen Druckwalzen 415 und 416.
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Schwammschichtmaterial 410 wird zwischen gravierte Walzen 415 und
416 geführt. Diese Walzen werden auf irgendeine geeignete Weise, z. B. mit Abstreifklingen
418 und 419 mit einem Klebstoff 417 benetzt. Beim Durchführen des Schwammschichtmaterials
410 durch die Walzen 415 und 416 lagern die Walzen den Klebstoff 417 in den Körper
des Schwammaterials 410 ab. Die Tiefe des aufgetragenen Klebstoffs entspricht der
Tiefe der Aussparungen in den Walzen, von denen der Klebstoff aufgetragen wird.
Nach dem Auftragen des Klebstoffes wird das Schwammschichtmaterial 410 auf einem
Förderband 426 über Führungsrollen 420, 421, 422, 423, 424 und eine Spannrolle 425
durch einen Ofen 441 durchgeführt. Das Förderband weist einen ein Anhaften vermeidenden
Überzug auf.
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Dieser Überzug besteht aus TEFLON, Silikonverbindungen oder anderen
Verbindungen, die in der Fachwelt als ein Anhaften
verhindernde
Uberzugsmittel bekannt sind. Dieser Uberzug auf dem Förderband 426 verhindert das
Anhaften der Unterseite des Schwammschichtmaterial 410 an dem Förderband 426, während
das Schwammschichtmaterial 410 durch den Ofen 441 durchgeführt wird.
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Beim Durchführen des Schwammschichtmaterial 410 durch den Ofen 441
wird der auf das Schwammschichtmaterial 410 aufgedrucke Klebstoff 417 durch Verdampfen
des in dem Klebstoff enthaltenen Lösungsmittels teilweise greift, so daß der Klebstoff
Klebkraft erhält. Beim Überlaufen des Schwammschichtmaterials 410 über die Führungswalze
485 wird das Material einer gesteuerten Quer- und Längsstreckung ausgesetzt.
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Die Funktion des in Fig. 10 gezeigten Streckmechanismus liegt darin,
das Schwammschichtmaterial 410 in Querrichtung zu strekken, bevor das laminare Material
435 und 436 auf das Schwammschichtmaterial 410 aufgelegt wird. Wie in Fig. 10 gezeigt
wird> läuft das Schwammschichtmaterial 410 über eine Führungswalze 424 und zwischen
Riemenscheiben 501, 502, 503 und 504, wie am besten in Fig. 11 zu sehen ist.
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Vier durch die Riemenscheiben 501, 502, 503 und 504 geführte Bänder
509 werden mit Antriebsrädern 514 und 515 angetrieben.
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Die Antriebsräder 514 und 515 sind an einen Getriebekasten 445 angeschlossen
und werden mit anderen durch den Getriebekasten 445 angetriebenen Elementen in einem
vorgegebenen Geschwindigkeitsverhältnis angetrieben. Die Riemenscheiben 501 und
503 und die Riemenscheiben 502 und 504 werden durch Rahmenglieder
554
bzw. 535 gehalten. Die Innenseite der Glieder 554 und 535 läuft in das Förderband
erfassende Flächen aus, wie dies bei 536 und 557 gezeigt ist. Die Andrückflächen
536 und 557 pressen die Förderbänder 509 gegen die gegenüberliegenden Seiten des
Schwammschichtmaterials 410, um dieses zu terrassen. Siehe Fig. 12! Auf Grund der
Divergenz der Bänder 509 wird das Material beim Durchlauf durch die Vorrichtung
nach Fig. 10 in Querrichtung gestreckt.
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Die in Fig. 10 gezeigte Streckvorrichtung ist so konstruiert, daß
der Abstand der Riemenscheiben 501, 502, 503 und 504 und damit der gegenseitige
Abstand der Bänder 509 im Hinblick auf die Breite des Abstandes oder der Divergenz
der Bänder mit Spannstangen 516 und 517 eingestellt werden kann, die Querstangen
51S, 519, 522 bzw. 523 verbinden. Die Querstangen 518> 519> 520 und 521 sind
schwenkbar bei 520, 521, 524 und 525 befestigt, so daß ein Verbreitern und Verengen
von Teilen der Streckvorrichtung nach Wunsch vorgenommen werden kann. Die in Fig.
10 gezeigte Streckvorrichtung ist weiter noch mit Spannscheiben 505, 506, 507 und
508 versehen.
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Die verschiedenen von dem Getriebekasten 445 angetriebenen Elemente
können mit verschiedenen Geschwindigkeiten angetrieben werden und bei Fig. 9 wird
daran gebracht, daß die Bänder 509 schneller als das Förderband 426 angetrieben
werden, so daß dem Schwasnmschichtmaterial eine Längsstreckung erteilt wird. Wenn
sornit das Schwammschichtmaterial 410 durch die Streckvorrichtung nach Fig. 10 durchgeführt
wird, wird das Material sowohl in Längs- als auch in Querrichtung gestreckt,
wie
es durch die zunehmende Größe der Quadrate des Schwammschichtmaterials 410 bei dessen
Durchlauf durch die Streckvorrichtung 10 angezeigt wird.
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Beim Verlassen der Streckvorrichtung nach den Figuren 10 bis 12 wird
auf das Schaumschichtmaterial 410 von beiden Seiten ein laminares Material 435 und
436 aufgelegt, das dem Schwammschichtmaterial 410 von Vorratswalzen 437 und 438
über Führungsrollen 427, 428, 429 und 430 auf die Vorwärmwalzen 431 und 432 zugeführt
wird.
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Die Verdichtung des Schwarnmschichtmaterials 410 zusammen mit den
laminaren Materialien 435 und 436 durch die Kompressionswalzen 433 und 434 erzeugt
an der Quetschstelle der Walzen 433 und 434 eine herabgesetzte Stärke der Schwammschicht
410 und bewirkt, daß die laminaren Materialien 435 und 436 an dem Schwammschichtmaterial
410 in denjenigen Gebieten anhaften, an denen das Schichtmaterial mit dem Klebstoff
417 überzogen ist. Die Walzen 433 und 434 sind vorzugsweise geheizte Walzen, die
aus Stahl, Aluminium oder dergleichen bestehen. Das Aufheizen der Walzen 433 und
434 erleichtert das Anhaften der laminaren Materialen 435 und 436 an dem Schwammschichtmaterial
410.
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Das auf genau festgelegten Gebieten des Schwammschichtmaterials 410
aufgebrachte Klebstoffmaterial 417 bewirkt, daß die Wände des Schwammschichtmaterials
410 aneinanderhaften und permanent verformt werden, wie dies unter Bezug auf Fig.
2 genauer erläutert wurde. Wenn das Schwammschichtmateria18 410 und die
laminaren
Materialien 435 und 436 durch die Walzen 433 und 434 durchgeführt werden, nehmen
die verformten Flächen nach dem Durchlauf zwischen den Walzen 433 und 434 ihre ursprUngliche
Stärke nicht wieder an. Als Ergebnis hiervon sind beide Seiten der zusammengesetzten
Schicht 410, 435 und 436 in einem Muster verformt, das dem durch die Druckwalzen
415 und 416 aufgelegten Muster entspricht. Zusätzlich kann das zusammengesetzte
Material in denjenigen Gebieten gerunzelt werden, in denen ungenügend Schaumvolwnen
vorhanden ist, um das laminare Material 435 und 436 oberhalb der in Fig. 13 gezeigten
Schaumschicht 410 zu füllen, wobei diese Figur ein zusammengesetzte~s Material 410,
435 und 436 gemäß dem in bezug auf die Figuren 9 - 12 beschriebenen Verfahren zeigt.
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Nachdem das zusammengesetzte Material 410, 435 und 436 durch die Walzen
473 und 434 durchgeführt ist, wird es zwischen den Walzen 439 und 440 durchgeführt.
Die Walzen 439 und 440 werden vorzugsweise auf einer Temperatur unterhalb Raumtemperatur
gehalten. Die Walzen 439 und 440 können aus Stahl, Aluminium oder dergleichen bestehen.
Das Kühlen der Walzen kann mit konventionellen in der Fachwelt gut bekannten Techniken
erfolgen. Das Durchleiten des zusammengesetzten Materials 410, 435 und 436 zwischen
den Walzen 439 und 440 führt zu einem raschen Aushärten des Klebstoffmaterials in
maximaler Tiefe und führt zu einem Material, das stärker ausgeprägte Konturen hat.
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Das rortig. zusammengesetzte @ Material wird denn mit Hilfe der Walze
450 gut ein Förderband 443 geleitet und dae Material wird dan auf eine Aufwickelwalze
444 aufgespult.
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Fig. 13 zeigt einen Schnitt durch das zusammengesetzte Material 410,
435 und 436> das gemäß dem vorliegenden Verfahren auf der in den Figuren 9 -
12 gezeigten Vorrichtung hergestellt wurde. Fig. 13 zeigt die ausgeprägte Formgebung
601, bei der die Zellen des Schwammschichtmaterials verdichtet sind und ihr ursprüngliches
Volumen nicht wieder angenommen haben. Zusätzlich zeigt Fig. 13, daß die darübergelegten
laminaren Materialschichten 435 und 436 in diesen zusammengedrücken Flächen 601
an dem Schwammschichtmaterial 410 anhaften, so daß dieser ausgeprägte Kontureffekt
entsteht. Fig. 13 zeigt ebenfalls, wie die laminaren Materialschichten 435 und 436
oberhalb der Oberfläche des Schwarnmschichtmaterials 410 gerunzelt werden können,
so daß das verformte zusammengesetzte Material zusätzliche Ornamenteffekte erhält.
Selbstverständlich ist dieser leichte Runzeleffekt in Fig. 13 der freien Wahl des
Herstellers verlassen und der Überschuß des aufgelegten Bespannstoffes kann gerade
so eingestellt werden, daß er ausreicht, um das dicke Schwammaterial zwischen den
zusammengedrückten Flächen 601 aufzunehmen, um einen dichten Steppeffekt zu ergeben.
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Es gibt viele Abwandlungen und Abweichungen des Verfahrens in der
in den Figuren 9 - 12 gezeigten Art, die ohne Abweichung von oder Veränderung des
Bereiches der vorliegenden Erfindung vorgenommen werden können.
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Die in den Figuren 10 - 12 gezeigte Querstreoksorriohtung kann von
der in Pig. 9 gezeigten Vorrichtung weggelassen werden, ohen daß damit der der Bereich
der Erfindung verlassen wird.
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Wenn das in dem erfindungsgemäßen Verfahren verwendete Schwammschichtmaterial
durch den Ofen und dann den heißen Walzen zugeleitet wird, ohne daß das Schwammschichtmaterial
dabei in einer vuerrichtung gestreckt wird, läßt sich dennoch ein Runzel effekt
oberhalb der Oberfläche des Schwammschichtmaterials erzielen, da das Schwammschichtmaterial
in der Richtung gestreckt wird, in der es den geheizten Walzen 433 und 434 zugeführt
wird.
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Eine weitere Abwandlung des in Fig. 9 zeigten Verfahrens läßt sich
dadurch erreichen, daß die Ofentemperatur genügend tief gehalten wird, sodaß sich
der Klebstoff beim Durchlauf des Schwaminschichtinaterials durch den Ofen noch in
fließfähigem Zustand befindet. Wenn demnach ein eingefärbter Klebstoff verwendet
wird und das laminare Material auf dieses auf das Schwammschichtmaterial aufgebrachte
eingefärbt Klebstoffmaterial (das sich noch in fließfähigem Zustand befindet) aufgelegt
wird, dringt das Klebstoffmaterial durch die Unterseite des laminaren Materials
durch und erzeugt auf der Oberseite des laminaren Ma-,erials eine dekorative Wirkung.
Infolgedessen läßt sich ein lebendiger dekorativer Farbeffekt erzielen, wenn das
Klebstoff material durch die Unterseite des laminaren Materials durchdringt. Hierdurch
wird es möglich, ein geformtes steppdeckenartiges Material zu erzeugen, das ein
dekoratives Farbmuster aufweist, das zur Gänze oder teilweise mit den Konturen übereinstimmt.
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Bei der Ausübung der soeben beschriebenen Ausführung der Er-Erfindung,
bei der das Klebstoffmaterial noch fließfähig ist, nachdem das Schaumschichtmaterial
durch den Ofen durchgelaufen
ist, wird es vorgezogen, daß die
Walzen 433 und 434 mit einer ein Anhaften verhindernden Verbindung überzogen werden,
wie Teflon, Siliciumverbindungen oder dergleichen, um ein Haften des Klebstoffes
an den Walzen zu vermeiden.
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Eine andere Abwandlung, an die innerhalb des Rahmens der Erdas findung
gedacht wird, liegt darin, -laminare Material gegenüber dem Schwamschichtmaterial
zu strecken statt der Streckung des Schwammschichtmaterials gegenüber dem laminaren
Material, wodurch eine noch breitere Vielfalt von Ornamenten erzielt wird.
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Das erfindungsgemäße Produkt läßt sich nicht nur als Dekorationsmaterial
nützlich anwenden, sondern läßt sich auch als Wärme- und Schallisolator verwenden,
z. B. auf den Wänden von Flugzeugkabinen, in Kraftfahrzeugen, auf Zimmerwänden,
als Gehäuseauskleidung, als Bettdecke, zu Bekleidungszwecken und bei vielen anderen
Anwendungen, bei denen eine Verzierung oder Isolation oder beides erwünscht ist.
Bei der Auskleidung von Kraftfahrzeugen erleichtert die Flexibilität und Elastizität
der Erfindung den Einbau durch ungeschultes Personal in hohem Maße. Feuerhemmende
Überzüge und auch andere Überzüge können auf die andere Seite der Dekorationsmaterialien
aufgebracht werden, entweder vor oder nach dem Bedrucken, Prägen und Bearbeiten,
solange wie die Anwendung dieser Stoffe die für das Endprodukt gewünschten Eigenschaften
nicht nachteilig beeinflußt.
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Verschiedenartige Druckverbindungen lassen sich verwenden,
wobei
Farbstoffe, Farben, Pigmente, Lacke und andere geeignete Farbverbindungen die gewünschte
Färbung oder den gewUnschten Farbton ergeben. Als Klebstoff lassen sich verwenden:
Gummilösung, Kautschuklatex, synthetische Gummilösung, Zellulosekitt, wärmeempfindliche
Klebstoffe, druckempfindliche Klebstoffe und wärmhärtbare Verbindungen. Besonders
vorteilhafte Ergebnisse haben sich bei Verwendung von Epoxyharzen eingestellt unter
gleichzeitiger Verwendung von verschiedenartigen in der Klebstofftechnik allgemein
bekannten Katalysatoren.
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Jedes Material, das Klebstoffeigenschaften aufweist und das sich mit
dem Druckverfahren in den Körper des Schwammaterials einführen läßt, kann verwendet
werden. Der Klebstoff kann in einem kontinuierlichen Verfahren aufgebracht werden,
wie dies oben beschrieben wurde. In speziellen Fällen kann dies auch mit einem Flachdruckverfahren,
z. B. Siebdruck, erfolgen, dem sich ein Flachdruck- oder Preßquekschverrahren anschließt,
um die erforderliche endgültige Kontur des Materials zu erzielen.
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Nach Belieben läßt sich das Verrahren auch so durchrühren, daß zuerst
die gesamte oder teilweise Oberfläche mit dem Klebstoff bedruckt und dann mit einem
Lösungsmittel (gefärbt oder klar) überdruck wird, um damit den zusammengedrückten
Teil zu entspannen.
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Obwohl die Erfindung augenscheinlich mit einer großen Vielfalt von
Materialien, wie sie hier aufgeführt werden, ausgeübt werden kann, sind die folgenden
Beispiele bevorzugte Ausführungen,
die mit Erfolg angewendet wurden.
In jedem Fall handelt es sich, falls nichts anders angegeben ist, um Gewichtsteile.
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Beispiel 1: Die Zusammensetzung des Klebstoffs kann im folgenden Bereich
liegen: Acrylnitrilkatschuk (Butadien-Acrylnitril-Copolymer) 10 - 40 » Vinylchlorid-Vinylacetatharz
45 - 15 » (im allgemeinen werden bei zunehmenden Mengen Acrylnitrilkautschuk abnehmende
Mengen verwendet.) Toluol 20 - 60 % Methyläthylketon 10 - 40 0 Praktisch jeder Farbstoff
oder jedes Pigment läßt sich verwenden, um dem Klebstoff die gewünschte Farbe zu
geben. Die Viskositäten liegen im Bereich zwischen 100 und 5000 Centipoise, was
von der Tiefe der Gravur, den Betriebsgeschwindigkeiten und den gewünschten Trockenzeiiten
abhängt. Die Mengen des Kautschuk- und Vinylharzes können schwanken und nach Belieben
auch weggelassen werden. Die Lösungsmittel können auch verändert werden, was von
der Konsistenz und den Anforderungen des Klebstoffes abhängt.
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Beispiel 2: Polyesterlösung (Du Pont 46951) 20 %Feststoffe 25 Teile
Isocyanatlösung
(Du Pont RC-805) 60 % Reststoffe 7 Teile Die oben genannten Harze werden gemischt
und die Farbe wird zugesetzt. Nach Belieben werden entweder Farbstoffe oder Pigmente
verwendet. Die Viskosität läßt sich dadurch einstellen, daß man entweder Dioxan,
Methyläthylketon oder Tetrahydrofuran zusetzt, so daß eine gute Druckviskosität
erreicht wird, nämlich 150 bis 300 Centipoise.
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Beispiel 3: Teile: Epoxyharz (Shell Chernical Co. 1003) Feststoffe,
in einer 70 % Lösung 60 Polyamid-Härtemittel (General Mills Corp. 125), Feststoffe,
in einer 70 % Lösung 40 Pigment, z. 3. TiO2 Feststoffe 100 Feststoffteile insgesamt
200 Beispiel 4: Aerylesterhazrz (Röhm & Haas B72) 50 % Tuluol (Lösemittel) 70
% In den Klebstoffzusammensetzungen können Mischungen von Vinylharzen und Acrylharzen
mit geeigneten Lösemitteln verwendet werden. beispiel 5: rn linearer thermoplastischer
Polyesterharz (Goodyear
Rubber Co. Vitel PE-207) wird in einem
geeigneten Lösemittel, wie Toluol, in ausreichender Menge aufgelöst, so daß sich
in der Lösung etwa 20 ß Feststoffteile einstellen. Ein nach Belieben zugesetztes
Mittel, um Beständigkeit gegenüber hoher Temperatur und Lösemitteln zu erzielen,
ist ein Isocyanat (z. B. Du Pont Rc-805). Etwa 10 ß zugesetztes Isocyanat ergeben
die gewünschte Temperatur-und Lösemittelbeständigkeit. Die Menge dieser Beständigkeit
schwankt jedoch im allgemeinen mit der Menge des Isocyanates und die Menge des Isocyanates
läßt sich dernnach ändern, um einen weiten Bereich von Eigenschaften zu erzielen.
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Beispiel 6: Eine weitere Klebstoff zus ammensetzung ergibt sich durch
Verwendung von Du Pont Klebstoff 46960 an Stelle von Vitel PE-207 und Du Pont RC-805
in Beispiel 5 als Isocyanat.
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Patentansprüche