EP0331214B1 - Mit einer Zurichtung versehenes Spaltleder oder Lederfaserwerkstoff - Google Patents

Mit einer Zurichtung versehenes Spaltleder oder Lederfaserwerkstoff Download PDF

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EP0331214B1
EP0331214B1 EP89109131A EP89109131A EP0331214B1 EP 0331214 B1 EP0331214 B1 EP 0331214B1 EP 89109131 A EP89109131 A EP 89109131A EP 89109131 A EP89109131 A EP 89109131A EP 0331214 B1 EP0331214 B1 EP 0331214B1
Authority
EP
European Patent Office
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leather
layer
split leather
finish
split
Prior art date
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Application number
EP89109131A
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English (en)
French (fr)
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EP0331214A2 (de
EP0331214A3 (en
Inventor
Philipp Schaeffer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
JH Benecke GmbH
Original Assignee
JH Benecke GmbH
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Publication of EP0331214A3 publication Critical patent/EP0331214A3/de
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
    • C14C—CHEMICAL TREATMENT OF HIDES, SKINS OR LEATHER, e.g. TANNING, IMPREGNATING, FINISHING; APPARATUS THEREFOR; COMPOSITIONS FOR TANNING
    • C14C11/00—Surface finishing of leather
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D1/00—Processes for applying liquids or other fluent materials
    • B05D1/28—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers
    • B05D1/286—Processes for applying liquids or other fluent materials performed by transfer from the surfaces of elements carrying the liquid or other fluent material, e.g. brushes, pads, rollers using a temporary backing to which the coating has been applied
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D7/00—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials
    • B05D7/12—Processes, other than flocking, specially adapted for applying liquids or other fluent materials to particular surfaces or for applying particular liquids or other fluent materials to leather
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C14—SKINS; HIDES; PELTS; LEATHER
    • C14B—MECHANICAL TREATMENT OR PROCESSING OF SKINS, HIDES OR LEATHER IN GENERAL; PELT-SHEARING MACHINES; INTESTINE-SPLITTING MACHINES
    • C14B7/00—Special leathers and their manufacture
    • C14B7/02—Composite leathers

Definitions

  • the invention relates to a split leather provided with a finish or a leather fiber material provided with a finish which has depressions and projecting fibers on at least the side provided with the finish, the finish consisting of at least two interconnected layers, of which the The inner, essentially non-thermoplastic layer immediately adjacent to the split leather or leather fiber material is formed from a crosslinkable, preferably polyurethane-containing, plastic dispersion, has a pore or foam structure that absorbs protruding fibers and is preferably thicker than the outer, structured surface Layer consisting of a polyurethane-containing plastic material, optionally a polymer solution.
  • split leather with a finish which has a structured surface, for example a surface structured like a leather grain.
  • a liquid, wet, the dressing-forming mass is applied directly to the top of the split leather, for example by pouring, brushing, plushing, spraying, printing, or by means of a roller application machine and solidifying by drying.
  • the finished split leather In order for the finish to be given a leather-grain-like structured surface, the finished split leather must be embossed in this known method after the liquid dressing composition has dried or after the finish has solidified.
  • This split leather is embossed in an embossing press under the action of heat at very high pressure. This undesirably changes the structure of the split leather and the finish.
  • the trimmed split leather not only becomes thinner, but also harder and stiffer.
  • the existing water vapor permeability of the dressing is reduced or destroyed because the pores present in the dressing are closed or destroyed again during embossing under heat and pressure.
  • thermoplastic materials can be used for the preparation of the dressing, which are deformable under heat and pressure, since otherwise a subsequent stamping of the structured surface in the solidified dressing is not possible.
  • thermoplastics have poorer properties on as not or essentially not thermoplastic.
  • Another disadvantage is that the embossing of the structured surface takes place in a separate work process, i.e. the finished split leather must be treated further, that is, as a rule, inserted manually into an embossing press.
  • a finished split leather in which the finish consists of two layers, namely an inner layer immediately adjacent to the split leather, in which the fibers projecting from the split leather are anchored, and an outer one structured surface layer.
  • a polymer solution containing polyurethane to a structured base made of silicone rubber, which forms the outer layer after it has solidified.
  • a cross-linkable, preferably polyurethane-containing plastic dispersion is then applied to the side of the split leather that has the protruding fibers, whereupon the split leather with the applied plastic dispersion is turned over and placed on the already solidified outer layer on the base. After solidification, the plastic dispersion forms an essentially non-thermoplastic inner layer which has a pore or foam structure and which absorbs the protruding fibers.
  • the structuring of the surface of the outer layer is formed by the correspondingly structured base, so that no subsequent embossing of the finished split leather is required to produce the desired appearance of the surface.
  • the split leather produced in this way provided with a finish, is therefore soft, supple and comes closest in its appearance and properties to the full-grain leather.
  • the present invention has for its object to further improve such split leather or a leather fiber material provided with a finish, in particular with regard to the desired water vapor permeability, tear resistance and tensile strength.
  • the invention proposes that the outer, essentially non-thermoplastic layer is formed from a crosslinkable dispersion or solution, and that in at least one layer, for example a textile material or a non-woven material with a basis weight below 80 g / m2 existing, reinforcement insert is arranged, the gap leather or the leather fiber material together with the dressing has a water vapor permeability of more than 0.3 mg / cm2 h.
  • the arrangement of the reinforcing insert increases the water vapor permeability of the finish in the desired manner, so that the split leather according to the invention, provided with a finish, or the leather fiber material according to the invention has a water vapor permeability of more than 0.3 mg / cm 2 h.
  • This water vapor permeability is measured in accordance with JUP 15, this is the European test specification for water vapor permeability in leather.
  • the reinforcing insert acts as a reinforcement, prevents excessive expansion and thus destruction of the finish due to tensile stress, and increases the tear resistance, so that split leather or leather fiber materials of lower quality, in particular low tear resistance, can also be used.
  • the reinforcing insert prevents the structure of the same from being undesirably apparent when stretched on the dressing when split leather or leather fiber materials with an uneven surface are used.
  • aqueous plastic dispersion is understood to mean highly polymeric plastics which contain water or are dispersed in water and which form films by removing the water, for example by evaporation, preferably with the supply of heat.
  • plastic solution is understood to mean high-polymer plastics dissolved in a solvent which, when sprayed or brushed on, form films which solidify as a result of solvent removal, for example by evaporation of the solvent.
  • the inner layer or the like compared to the split leather. and to be color neutral with respect to the outer layer and to embed pigments and / or dyes in the outer layer which determine the color of the finish.
  • the color-neutral inner layer can have a milky appearance, for example. This has the advantage that if the color of the dressing is to be changed, only the aqueous plastic dispersion or liquid plastic solution forming the outer layer has to be replaced by another one or the Application device for this plastic dispersion or plastic solution must be replaced.
  • the color-neutral design of the inner layer further ensures that an existing coloring of the leather, which is provided with the finish, is not visible on the top of the finish, even if heavily colored leather is used.
  • the inner layer has a pore or foam structure which has the required softness and suppleness of the split leather or the like provided with a finish. guaranteed.
  • the outer layer on the other hand, has to be harder to withstand mechanical loads.
  • the inner layer therefore expediently has a density between 0.6 and 0.8 and the outer layer has a density between 0.82 and 1.24.
  • the inner layer is thicker than the outer layer.
  • the inner layer then securely picks up all the fibers protruding from the leather and fills all the depressions in the leather, so it is then not necessary for the outer layer, which is preferably provided with the pigmentation, to be very thick.
  • the thickness of the inner layer is expediently more than 0.11 mm, preferably more than 0.21 mm, whereas the thickness of the outer layer is less than 0.16 mm, preferably less than 0.10 mm.
  • hollow microspheres with a diameter of 0.008 to 0.10 mm can be embedded at least in this inner layer, the thin shell of which consists of thermoplastic material, preferably of vinylidene chloride copolymer.
  • thermoplastic material preferably of vinylidene chloride copolymer.
  • Such hollow microspheres are known per se. Optimal results are achieved if the inner layer contains more than 8 vol .-% hollow microspheres.
  • an additional thin finish layer for example a layer which influences the gloss or the color, can be arranged on this surface.
  • This additional layer does not in itself form a direct component of the dressing, which is only made up of two layers, and the thickness of this additional finishing layer which is only applied later is therefore also not to be attributed to the thickness of the dressing.
  • the textured surface of the outer layer can, if desired, have a leather grain-like appearance or the appearance of a fine-sanded one have full-grain leather, in the latter case there is a velor effect.
  • a further improvement in water vapor permeability and an increase in the softness and suppleness of the split leather or the like provided with a finish. can be achieved by at least the outer layer of the finest cellulose particles or heat sensitive substances, e.g. Polyvinyl methyl ether, preferably in an amount of less than 6 wt .-%, based on the solids content of the aqueous plastic dispersion or liquid plastic solution.
  • Polyvinyl methyl ether is soluble in cold water, but coagulates when heated, which results in the desired improvement in the foam structure and thus in the water vapor permeability of the dressing.
  • the split leather 13 is provided on one side with a finish 14 which consists of an inner layer 14a which completely absorbs the fibers 17 protruding from the split leather 13 and an outer layer 14b which is provided with a structure on its surface and therefore has a leather-like appearance. Hollow microspheres 15 are embedded in the inner layer 14a, through which this inner layer contains a pore or foam structure.
  • the inner layer 14a is also color neutral and contains no pigments or dyes.
  • the outer layer 14b which is considerably thinner than the inner layer 14a, does not have hollow microspheres, but instead has such a proportion of pigments or dyes that the coloring of the finish is determined thereby.
  • a reinforcement insert (not shown) is arranged in at least one layer 14a or 14b and consists, for example, of a textile material or of a nonwoven material with a weight per unit area of less than 80 g / m 2.
  • This reinforcing insert increases the water vapor permeability of the finished split leather, improves the tensile and tear strength of the finished split leather and prevents the troubled, finished top of the split leather from becoming visible on the surface of the finish when stretched.
  • a split leather prepared according to the invention which is comparable in its appearance and properties to a full-grain natural leather of the same type and thickness, is produced as follows:
  • a two-layer silicone base which is reinforced by means of an asbestos fabric insert, is placed on an assembly line and heated to about 85 ° C. on this assembly line by means of infrared rays.
  • the silicone pad has a size of 2.4 m2 and a thickness of approx. 3 mm.
  • An aqueous dispersion containing approximately 45% solids is applied to the approximately 85 ° C silicone base by pouring.
  • the dispersion contains approx. 40% polyurethane and approx. 5% white pigment and has a viscosity of approx. 60 seconds (the viscosity is determined in the Ford cup with a 4 mm nozzle).
  • the wet dispersion is applied to the warm base in a thickness of approximately 0.11 mm, the thickening and subsequent solidification of this dispersion taking place immediately after striking the base by water evaporation.
  • the base has a structured top side, so that when this layer containing the pigment solidifies, the scar structure of the dressing that is later visible forms at the same time.
  • the solidified outer layer has a thickness of approx. 0.06 mm.
  • the polyurethane dispersion forms a film with a hardness of approx. 90 Shore A.
  • the base moves on a conveyor belt at a speed of 4.5 m / min. 8 meters after pouring on the dispersion containing the pigment, split leather, to which an aqueous plastic dispersion had previously been applied, is placed with the wet side on the pre-dried layer of the base containing the pigment.
  • the split leather has a size of approx. 1.3 m2 and a thickness of 1.4 mm and has a bright chrome-green color.
  • the dispersion applied to the split leather is a polyurethane dispersion that contains approx. 62% solids. These solids essentially consist of 50% polyurethane and 10% hollow microspheres as well as a thickener.
  • the aqueous dispersion has a viscosity of approx. 280 seconds (measured in a Ford cup with a 4 mm nozzle) and dries to a film with a hardness of approx. 65 Shore A and a density of approx. 0.78.
  • the relatively viscous dispersion was applied to the split leather by means of a roller which rotates in the opposite direction to the direction of movement of the leather, so that the dispersion underneath Exploitation of the shear forces is massaged into the leather and essentially fills all cavities between the protruding fibers. Due to the different lengths of the protruding fibers of the leather, the layer thickness cannot be determined.
  • the application weight of the wet dispersion was approx. 240 g / m2.
  • the leather After the leather is placed on the solidified pigment layer on the base, this leather is pressed onto the base by a soft, elastic roller covered with silicone, whereby any air pockets between the pigment layer and the wet plastic dispersion applied to the leather can escape.
  • the leather provided with the dressing and placed on the base is brought together with the base into a warm vacuum device which is provided with a membrane, a vacuum being generated below the membrane, so that the membrane lowers and against the Leather presses.
  • the membrane adapts to the contours of the leather and presses it onto the base.
  • the gases and water vapors generated by the heating of the vacuum device are extracted via the vacuum line.
  • the finished leather can be removed from the vacuum device. During this time, the vacuum device has moved on, so that continuous production takes place.
  • a split leather with a grained, particularly abrasion-resistant finish is produced as follows:
  • a highly viscous polyurethane solution in a layer thickness of approx. 0.13 mm is applied to a paper carrier with a negative grain structure and a surface finish that enables a solidified polyurethane film to be removed.
  • the polyurethane solution essentially contains 38% polyurethane and 3% brown pigment as solids.
  • the solution dries to a film with a density of approx. 1.05, which then has a hardness of approx. 98 Shore A.
  • This pigment layer is prefabricated on the paper base, so the paper base can be kept in stock together with the pigment layer until it is used.
  • the paper carrier In the manufacture of the preparation of a split leather, the paper carrier is placed on a base, for example a conveyor belt, and moves in the direction of the transfer point of the leather provided with the wet plastic dispersion, where the leather with its wet side is placed on the pigment layer of the paper support.
  • the aqueous plastic dispersion applied to the leather is pigment-free and has a milky appearance.
  • the paper web with the leather placed on it then runs under the application device for applying the aqueous plastic dispersion onto the leather to a pair of rollers, where it is pressed on.
  • composition and amount of the aqueous dispersion layer applied to the leather corresponds to that in Example 1.
  • the paper base with the split leather on it is taken over by a heated endless steel belt, which has a length of more than 12 meters and a width of more than 1.2 meters, and is transported through it in such a way that in those places where the leather lies on the paper web, a rubber cover acting as a membrane with a sealing frame and a valve-provided opening for connection to a vacuum source is placed on the leather so that it covers the leather. Then the air is sucked out below the rubber cover, so that the membrane presses against the leather due to the resulting negative pressure and presses the leather onto the paper or onto the steel band.
  • the steel strip is heated to a temperature between 70 and 140 ° C by illuminating the underside of the steel strip using infrared radiators.
  • the valve is opened 60 seconds after the vacuum is applied and the rubber cover takes on its original shape due to its elastic properties. After removing the rubber cover, the finished leather can be peeled off the paper.
  • the longitudinal and transverse grooves provided in the rubber cover ensure that the gases and water vapor can escape from the leather even when the membrane is pressed onto the leather by the vacuum.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein mit einer Zurichtung versehenes Spaltleder bzw. einen mit einer Zurichtung versehenen Lederfaserwerkstoff, das bzw. der an zumindest der mit der Zurichtung versehenen Seite Vertiefungen und abstehende Fasern aufweist, wobei die Zurichtung aus zumindest zwei miteinander verbundenen Schichten besteht, von welchen die innere, dem Spaltleder oder Lederfaserwerkstoff unmittelbar benachbarte, im wesentlichen nicht thermoplastische Schicht aus einer vernetzbaren, vorzugsweise Polyurethan enthaltenden, Kunststoffdispersion gebildet ist, eine Poren- bzw. Schaumstruktur aufweist, die abstehenden Fasern aufnimmt und vorzugsweise dicker ist als die äußere, eine strukturierte Oberfläche aufweisende Schicht, die aus einem Polyurethan enthaltenden Kunststoffmaterial, gegebenenfalls aus einer Polymerlösung besteht.
  • Es ist bereits bekannt, Spaltleder mit einer Zurichtung zu versehen, welche eine strukturierte Oberfläche, beispielsweise eine ledernarbenartig strukturierte Oberfläche aufweist. Hiebei wird eine flüssige, nasse, die Zurichtung bildende Masse direkt auf die Oberseite des Spaltleders, beispielsweise durch Gießen, Streichen, Plüschen, Sprühen, Drucken, oder mittels einer Walzenauftragsmaschine aufgebracht und durch Trocknen verfestigt. Damit die Zurichtung eine ledernarbenartig strukturierte Oberfläche erhält, muß bei diesem bekannten Verfahren nach dem Trocknen der flüssigen Zurichtungsmasse bzw. nach dem Verfestigen der Zurichtung das zugerichtete Spaltleder geprägt werden. Dieses Prägen des Spaltleders erfolgt in einer Prägepresse unter Hitzeeinwirkung bei sehr hohem Druck. Dadurch verändert sich die Struktur des Spaltleders und der Zurichtung in unerwünschter Weise. Das zugerichtete Spaltleder wird nicht nur dünner, sondern auch härter und steifer. Weiters wird hiedurch eine vorhandene Wasserdampfdurchlässigkeit der Zurichtung verringert oder zerstört, weil beim Prägen unter Hitze und Druck die in der Zurichtung vorhandenen Poren wieder geschlossen bzw. zerstört werden.
  • Ein wesentlicher Nachteil bei diesem bekannten Verfahren ist weiters darin gelegen, daß für die Herstellung der Zurichtung nur thermoplastische Kunststoffe verwendet werden können, welche unter Wärme und Druck verformbar sind, da sonst ein nachträgliches Prägen der strukturierten Oberfläche in die verfestigte Zurichtung nicht möglich ist. Solche thermoplastische Kunststoffe weisen jedoch schlechtere Eigenschaften auf als nicht oder im wesentlichen nicht thermoplastische Kunststoffe.
  • Nachteilig ist ferner, daß das Prägen der strukturierten Oberfläche in einem gesonderten Arbeitsvorgang erfolgt, d.h. das zugerichtete Spaltleder muß weiterbehandelt, also in der Regel manuell in eine Prägepresse eingelegt werden.
  • Aus der EP-A-0105046 ist eine zugerichtetes Spaltleder bekannt geworden, bei dem die Zurichtung aus zwei Schichten besteht, nämlich aus einer inneren, dem Spaltleder unmittelbar benachbarten Schicht, in der die vom Spaltleder abstehenden Fasern verankert sind, und aus einer äußeren, eine strukturierte Oberfläche aufweisenden Schicht. Zur Bildung der Zurichtung wird hiebei u.a. vorgeschlagen, zunächst eine Polyurethan enthaltende Polymerlösung auf eine strukturierte Unterlage aus Silikonkautschuk aufzubringen, welche nach ihrer Verfestigung die äußere Schicht bildet. Hierauf wird auf die die abstehenden Fasern aufweisende Seite des Spaltleders eine vernetzbare, vorzugsweise Polyurethan enthaltende Kunststoffdispersion aufgebracht, worauf das Spaltleder mit der aufgebrachten Kunststoffdispersion gewendet wird und auf die auf der Unterlage befindliche, bereits verfestigte äußere Schicht aufgelegt wird. Die Kunsstoffdispersion bildet nach ihrer Verfestigung eine eine Poren- bzw. Schaumstruktur aufweisende, im wesentlichen nicht thermoplastische innere Schicht, die die abstehenden Fasern aufnimmt.
  • Bei dieser Verfahrensweise wird die Strukturierung der Oberfläche der Außenschicht durch die entsprechend strukturierte Unterlage gebildet, so daß kein nachträgliches Prägen des zugerichteten Spaltleders zur Herstellung des gewünschten Aussehens der Oberfläche erforderlich ist. Das derart hergestellte, mit einer Zurichtung versehene Spaltleder ist somit weich, geschmeidig und kommt in seinem Aussehen und seinen Eigenschaften dem vollnarbigen Leder am nächsten.
  • Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein derart zugerichtetes Spaltleder bzw. einen mit einer Zurichtung versehenen Lederfaserwerkstoff weiter zu verbessern und zwar insbesondere hinsichtlich der gewünschten Wasserdampfdurchlässigkeit, der Reißfestigkeit und der Zugfestigkeit. Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung vor, daß die äußere, im wesentlichen nicht thermoplastische Schicht aus einer vernetzbaren Dispersion oder Lösung gebildet ist, und daß in wenigstens einer Schicht eine, beispielsweise aus einem Textilmaterial oder aus einem Vliesmaterial mit einem Flächengewicht unter 80 g/m² bestehende, Verstärkungseinlage angeordnet ist, wobei das Spalt leder bzw. der Lederfaserwerkstoff zusammen mit der Zurichtung eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mehr als 0,3 mg/cm² h aufweist.
  • Durch die Anordnung der Verstärkungseinlage wird die Wasserdampfdurchlässigkeit der Zurichtung in gewünschter Weise erhöht, so daß das erfindungsgemäße, mit einer Zurichtung versehene Spaltleder, bzw. der erfindungsgemäße Lederfaserwerkstoff eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mehr als 0,3 mg/cm² h aufweist. Diese Wasserdampfdurchlässigkeit wird hiebeinach JUP 15 gemessen, es ist dies die europäische Prüfvorschrift für die Wasserdampfdurchlässigkeit bei Leder. Außerdem wirkt die Verstärkungseinlage wie eine Armierung, verhindert ein übermäßiges Ausdehnen und damit eine Zerstörung der Zurichtung durch Zugbeanspruchung, und erhöht die Reißfestigkeit, so daß auch Spaltleder oder Lederfaserwerkstoffe geringerer Qualität, insbesondere geringer Reißfestigkeit, verwendet werden können. Schließlich verhindert die Verstärkungseinlage, daß sich bei Verwendung von Spaltleder oder Lederfaserwerkstoffen mit unruhiger Oberfläche die Struktur derselben beim Dehnen auf der Zurichtung in unerwünschter Weise abzeichnet.
  • Unter dem Begriff "wässerige Kunststoffdispersion" werden im Sinne der Erfindung hochpolymere Kunststoffe verstanden, die Wasser enthalten oder in Wasser dispergiert sind, und die durch Entzug des Wassers, beispielsweise durch Verdampfen, vorzugsweise unter Wärmezufuhr, Filme bilden.
  • Unter dem Begriff "Kunststofflösung" werden im Sinne der Erfindung in einem Lösungsmittel gelöste hochpolymere Kunststoffe verstanden, die beim Sprühen oder Streichen Filme bilden, die sich durch Lösungsmittelentzug, beispielsweise durch Verdunsten des Lösungsmittels, verfestigen.
  • Um der Zurichtung das gewünschte farbige Aussehen zu verleihen, ist es selbstverständlich möglich, die beiden die Zurichtung bildenden Schichten einzufärben, also mit einem gewissen Pigmentzusatz bzw. Zusatz an Farbstoffen zu versehen. Vorteilhaft ist es jedoch, die innere Schicht gegenüber dem Spaltleder od.dgl. und gegenüber der äußeren Schicht farbneutral auszubilden und in der äußeren Schicht Pigmente und/oder Farbstoffe einzubetten, welche die Farbe der Zurichtung bestimmen. Die farbneutrale innere Schicht kann beispielsweise ein milchiges Aussehen besitzen. Dadurch wird der Vorteil erzielt, daß dann, wenn eine Änderung der Farbgebung der Zurichtung vorgenommen werden soll, lediglich die die äußere Schicht bildende wässerige Kunststoffdispersion oder flüssige Kunststofflösung durch eine andere ersetzt werden muß bzw. die Auftragsvorrichtung für diese Kunststoffdispersion oder Kunststofflösung ausgetauscht werden muß. Eine Farbanpassung bei der die innere Schicht bildenden Kunststoffdispersion ist in diesem Fall nicht erforderlich. Die farbneutrale Ausbildung der inneren Schicht gewährleistet weiters, daß eine vorhandene Einfärbung des Leders, welches mit der Zurichtung versehen wird, auf der Oberseite der Zurichtung nicht sichtbar wird, selbst wenn stark eingefärbtes Leder verwendet wird.
  • Die innere Schicht weist eine Poren- bzw. Schaumstruktur auf, welche die erforderliche Weichheit und Geschmeidigkeit des mit einer Zurichtung versehenen Spaltleders od.dgl. gewährleistet. Die äußere Schicht hingegen muß härter sein, um mechanischen Beanspruchungen standzuhalten. Zweckmäßig weist somit die innere Schicht eine Dichte zwischen 0,6 und 0,8 und die äußere Schicht eine Dichte zwischen 0,82 und 1,24 auf.
  • Von Vorteil ist es ferner, wenn die innere Schicht dicker ist als die äußere Schicht. Die innere Schicht nimmt dann mit Sicherheit alle vom Leder abstehenden Fasern auf und füllt alle Vertiefungen des Leders aus, es ist also dann nicht erforderlich, daß die äußere, vorzugsweise mit der Pigmentierung versehene Schicht sehr dick ist. So beträgt die Dicke der inneren Schicht zweckmäßig mehr als 0,11 mm, vorzugsweise mehr als 0,21 mm, wogegen die Dicke der äußeren Schicht weniger als 0,16 mm, vorzugsweise weniger als 0,10 mm, beträgt.
  • Zur Bildung der Poren- bzw. Schaumstruktur der inneren Schicht können zumindest in dieser inneren Schicht Mikrohohlkugeln mit einem Durchmesser von 0,008 bis 0,10 mm eingebettet sein, deren dünne Hülle aus thermoplastischem Material, vorzugsweise aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat, besteht. Solche Mikrohohlkugeln sind an sich bekannt. Optimale Ergebnisse werden erzielt, wenn die innere Schicht mehr als 8 Vol.-% Mikrohohlkugeln enthält.
  • Soll die strukturierte Oberfläche der äußeren Schicht ein besonders Aussehen erhalten, so kann auf diese Oberfläche eine zusätzliche dünne Finish-Schicht, beispielsweise eine den Glanz oder die Farbe beeinflussende Schicht, angeordnet sein. Diese zusätzliche Schicht bildet an sich keinen unmittelbaren Bestandteil der Zurichtung, welche lediglich aus zwei Schichten aufgebaut ist, die Dicke dieser zusätzlichen, erst später aufgebrachten Finish-Schicht ist daher auch nicht der Dicke der Zurichtung zuzumessen.
  • Die strukturierte Oberfläche der äußeren Schicht kann je nach Wunsch ein ledernarbenähnliches Aussehen oder das Aussehen eines feingeschliffenen vollnarbigen Leders aufweisen, wobei sich im letzteren Fall ein Veloureffekt ergibt.
  • Eine weitere Verbesserung der Wasserdampfdurchlässigkeit sowie eine Erhöhung der Weichheit und Geschmeidigkeit des mit einer Zurichtung versehenen Spaltleders od.dgl. kann dadurch erzielt werden, daß zumindest die äußere Schicht feinste Zelluloseteilchen oder wärmesensible Substanzen, z.B. Polyvinylmethyläther, enthält, und zwar vorzugsweise in einer Menge von weniger als 6 Gew.-%, bezogen auf den Feststoffanteil der wässerigen Kunststoffdispersion bzw. flüssigen Kunststofflösung. Polyvinylmethyläther ist im kalten Wasser löslich, koaguliert jedoch bei Erwärmung, wodurch sich die gewünschte Verbesserung der Schaumstruktur und damit der Wasserdampfdurchlässigkeit der Zurichtung ergibt.
  • In der Zeichnung ist ein erfindungsgemäßes, mit einer Zurichtung versehenes Spaltleder im Schnitt in vergrößertem Maßstab dargestellt.
  • Das Spaltleder 13 ist an seiner einen Seite mit einer Zurichtung 14 versehen, die aus einer inneren, die vom Spaltleder 13 abstehenden Fasern 17 zur Gänze aufnehmenden Schicht 14a und aus einer äußeren Schicht 14b besteht, die an ihrer Oberfläche mit einer Strukturierung versehen ist und daher ein lederähnliches Aussehen aufweist. In der inneren Schicht 14a sind Mikrohohlkugeln 15 eingebettet, durch welche diese innere Schicht eine Poren- bzw. Schaumstruktur enthält. Die innere Schicht 14a ist weiters farbneutral und enthält keine Pigmente bzw. Farbstoffe.
  • Die äußere Schicht 14b, welche wesentlich dünner ist als die innere Schicht 14a, weist keine Mikrohohlkugeln auf, dafür aber einen solchen Anteil an Pigmenten bzw. Farbstoffen, daß damit die Farbgebung der Zurichtung bestimmt wird.
  • In wenigstens einer Schicht 14a bzw. 14b ist eine nicht dargestellte Verstärkungseinlage angeordnet, die beispielsweise aus einem Textilmaterial oder aus einem Vliesmaterial mit einem Flächengewicht unter 80 g/m² besteht. Diese Verstärkungseinlage erhöht die Wasserdampfdurchlässigkeit des mit einer Zurichtung versehenen Spaltleders, verbessert die Zug- und Reißfestigkeit des mit einer Zurichtung versehenen Spaltleders und verhindert, daß die unruhige, mit der Zurichtung versehene Oberseite des Spaltleders beim Dehnen auf der Oberfläche der Zurichtung sichtbar wird.
    • Beispiel 1:
  • Ein erfindungsgemäß zugerichtetes Spaltleder, das in seinem Aussehen und in seinen Eigenschaften mit einem vollnarbigen Naturleder gleicher Sorte und Stärke vergleichbar ist, wird wie folgt hergestellt:
  • Eine zweischichtige Silikonunterlage, die mittels einer Asbestgewebeeinlage verstärkt ist, wird auf ein Fließband aufgelegt und während des Weitertransportes auf diesem Fließband mittels Infrarotstrahlen auf etwa 85°C erwärmt. Die Silikonunterlage hat eine Größe von 2,4 m² und eine Stärke von ca. 3 mm. Auf die etwa 85°C warme Silikonunterlage wird mittels Gießen eine ca. 45% Feststoff enthaltende wässerige Dispersion aufgetragen. Die Dispersion enthält ca. 40% Polyurethan und ca 5% Weißpigment und hat eine Viskosität von ca. 60 Sekunden (die Bestimmung der Viskosität erfolgt im Ford-Becher bei einer 4 mm-Düse). Die naße Dispersion wird in einer Dicke von ca. 0,11 mm auf die warme Unterlage aufgetragen, wobei die Verdickung und die darauffolgende Verfestigung dieser Dispersion unmittelbar nach dem Auftreffen auf die Unterlage durch Wasserverdampfung erfolgt. Die Unterlage weist eine strukturierte Oberseite auf, so daß sich beim Verfestigen dieser das Pigment aufweisenden Schicht gleichzeitig die später sichtbare Narbenstruktur der Zurichtung bildet. Die verfestigte äußere Schicht hat eine Stärke von ca. 0.06 mm. Die Polyurethandispersion bildet einen Film mit einer Härte von ca. 90 Shore A.
  • Während der Verfestigung bewegt sich die Unterlage auf einem Förderband mit einer Geschwindigkeit von 4,5 m/min. 8 Meter nach dem Aufgießen der das Pigment enthaltenden Dispersion wird ein Spaltleder, auf das vorher eine wässerige Kunststoffdispersion aufgetragen wurde, mit der nassen Seite auf die vorgetrocknete, das Pigment enthaltende Schicht der Unterlage abgelegt. Das Spaltleder hat eine Größe von ca. 1,3 m² und eine Stärke von 1,4 mm und besitzt eine helle chromgrüne Farbe.
  • Die auf das Spaltleder aufgebrachte Dispersion ist eine Polyurethan-Dispersion, die ca. 62% Feststoffe enthält. Diese Feststoffe setzen sich im wesentlichen zusammen aus 50% Polyurethan und 10% Mikrohohlkugeln sowie einem Verdickungsmittel. Die wässerige Dispersion hat eine Viskosität von ca. 280 Sekunden (gemessen im Ford-Becher bei einer 4 mm-Düse) und trocknet zu einem Film mit einer Härte von ca. 65 Shore A und einer Dichte von ca. 0,78. Das Auftragen der relativ viskosen Dispersion auf das Spaltleder erfolgte mittels einer Walze, die gegensinnig zur Bewegungsrichtung des Leders umläuft, so daß die Dispersion unter Ausnützung der Scherkräfte in das Leder einmassiert wird und im wesentlichen alle Hohlräume zwischen den abstehenden Fasern ausfüllt. Infolge der unterschiedlich langen abstehenden Fasern des Leders kann eine Bestimmung der Schichtdicke nicht erfolgen. Das Auftragsgewicht der nassen Dispersion betrug ca. 240 g/m².
  • Nach dem Auflegen des Leders auf die verfestigte Pigmentschicht auf der Unterlage wird dieses Leder durch eine weiche, elastische, mit Silikon belegte Walze auf die Unterlage gedrückt, wobei eventuelle Lufteinschlüsse zwischen der Pigmentschicht und der nassen, auf das Leder aufgebrachten Kunststoffdispersion entweichen können. Danach wird das auf der Unterlage aufliegende, mit der Zurichtung versehene Leder zusammen mit der Unterlage in eine warme Vakuumvorrichtung gebracht, die mit einer Membrane versehen ist, wobei unterhalb der Membrane ein Unterdruck erzeugt wird, so daß sich die Membrane nach unten senkt und gegen das Leder preßt. Dabei paßt sich die Membrane den Konturen des Leders an und preßt dieses auf die Unterlage. Die durch die Beheizung der Vakuumvorrichtung entstehenden Gase und Wasserdämpfe werden über die Vakuumleitung abgesaugt. Nach ca. 75 Sekunden kann das fertige zugerichtete Leder der Vakuumvorrichtung entnommen werden. Während dieser Zeit hat sich die Vakuumvorrichtung weiterbewegt, so daß eine kontinuierliche Fertigung erfolgt.
    • Beispiel 2:
  • Ein mit einer genarbten, besonders abriebfesten Zurichtung versehenes Spaltleder wird wie folgt hergestellt:
  • Auf einem Papierträger mit einer negativen Narbenstruktur und einer Oberflächenausrüstung, die ein Ablösen eines verfestigten Polyurethanfilmes ermöglicht, wird mittels einer Rakel bzw. Streichvorrichtung eine hochviskose Polyurethanlösung in einer Schichtdicke von ca. 0.13 mm aufgetragen. Die Polyurethanlösung enthält als Feststoffe im wesentlichen 38% Polyurethan und 3% Braunpigment. Die Lösung trocknet zu einem Film mit einer Dichte von ca. 1,05 auf, der dann eine Härte von ca. 98 Shore A besitzt. Diese Pigmentschicht wird auf dem Papierträger vorfabriziert, der Papierträger kann also zusammen mit der Pigmentschicht bis zu seiner Verwendung auf Lager gehalten werden.
  • Bei der Herstellung der Zurichtung eines Spaltleders wird der Papierträger auf eine Unterlage, beispielsweise ein Transportband aufgelegt und bewegt sich in Richtung auf die Übergabestelle des mit der nassen Kunststoffdispersion versehenen Leders, wo das Leder mit seiner nassen Seite auf die Pigmentschicht des Papierträgers aufgelegt wird. Die auf das Leder aufgebrachte wässerige Kunststoffdispersion ist pigmentfrei und besitzt ein milchiges Aussehen.
  • Im Anschluß daran läuft die Papierbahn mit dem aufgelegten Leder unter der Auftragsvorrichtung für das Auftragen der wässerigen Kunststoffdispersion auf das Leder hindurch zu einem Rollenpaar, wo ein Anpressen erfolgt.
  • Die auf das Leder aufgetragene wässerige Dispersionsschicht entspricht hinsichtlich ihrer Zusammensetzung und Menge jener im Beispiel 1.
  • Anschließend wird die Papierunterlage mit dem aufliegenden Spaltleder von einem beheizten endlosen Stahlband, das eine Länge von mehr als 12 Meter und eine Breite von mehr als 1,2 Meter hat, übernommen und durch dieses weitertransportiert, in der Weise, daß an jenen Stellen, wo das Leder auf der Papierbahn liegt, eine als Membrane wirkende Gummiabdeckung mit einem Abdichtungsrahmen und einer mit einem Ventil versehenen Öffnung für einen Anschluß an eine Vakuumquelle so auf das Leder aufgelegt wird, daß sie das Leder abdeckt. Hierauf wird die Luft unterhalb der Gummiabdeckung abgesaugt, so daß die Membrane durch den entstehenden Unterdruck sich an das Leder anlegt und das Leder auf das Papier bzw. auf das Stahlband drückt. Durch die Druckeinwirkung der Membrane auf das Leder kommt es zu einer guten Verbindung zwischen der auf der Papierbahn befindlichen Pigmentschicht und der Mikrohohlkugeln aufweisenden, die Fasern des Leders einbettenden, sich verfestigenden Dispersionsschicht. Durch den Unterdruck und durch die Wärmeeinwirkung kommt es zu einer raschen Trocknung dieser Dispersionsschicht.
  • Die Beheizung des Stahlbandes auf eine Temperatur zwischen 70 und 140°C erfolgt durch Anstrahlen der Unterseite desselben mittels Infrarotstrahlern.
  • Ca. 60 Sekunden nach Anlegen des Vakuums wird das Ventil geöffnet und die Gummiabdeckung nimmt auf Grund ihrer elastischen Eigenschaften ihre ursprüngliche Form an. Nach dem Abheben der Gummiabdeckung kann das fertige Leder vom Papier abgezogen werden. Durch in der Gummiabdeckung vorgesehene Längs- und Querrillen wird sichergestellt, daß die Gase und der Wasserdampf auch dann aus dem leder entweichen können, wenn die Membrane durch das Vakuum auf das Leder gedrückt ist.

Claims (10)

1. Mit einer Zurichtung (14) versehenes Spaltleder (13) oder Lederfaserwerkstoff, das bzw. der an zumindest der mit der Zurichtung versehenen Seite Vertiefungen und abstehende Fasern aufweist, wobei die Zurichtung (14) aus zwei miteinander verbundenen Schichten (14a, 14b) besteht, von welchen die innere, dem Spaltleder (13) oder Lederfaserwerkstoff unmittelbar benachbarte, im wesentlichen nicht thermoplastische Schicht (14a) aus einer vernetzbaren, vorzugsweise Polurethan enthaltenden, Kunststoffdispersion gebildet ist, eine Poren- bzw. Schaumstruktur aufweist, die abstehenden Fasern (17) aufnimmt und vorzugsweise dicker ist als die äußere, eine strukturierte Oberfläche aufweisende Schicht (14b), die aus einem Polyurethan enthaltenden Kunststoffmaterial, gegebenenfalls aus einer Polymerlösung besteht, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere, im wesentlichen nicht thermoplastische Schicht (14b) aus einer vernetzbaren Dispersion oder Lösung gebildet ist, und daß in wenigstens einer Schicht (14a, 14b) eine, beispielsweise aus einem Textilmaterial oder aus einem Vliesmaterial mit einem Flächengewicht unter 80 g/m² bestehende, Verstärkungseinlage angeordnet ist, wobei das Spaltleder bzw. der Lederfaserwerkstoff zusammen mit der Zurichtung eine Wasserdampfdurchlässigkeit von mehr als 0,3 mg/cm² h aufweist.
2. Spaltleder od.dgl. nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Schicht (14a) gegenüber dem Spaltleder od.dgl. (13) und gegenüber der äußeren Schicht (14b) farbneutral ausgebildet ist und daß in der äußeren Schicht (14b) Pigmente und/oder Farbstoffe eingebettet sind, welche die Farbe der Zurichtung bestimmen.
3. Spaltleder od.dgl. nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die innere Schicht (14a) eine Dichte zwischen 0,6 und 0,8 aufweist.
4. Spaltleder od.dgl. nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Schicht (14b) eine Dichte zwischen 0,82 und 1,24 aufweist.
5. Spaltleder od.dgl. nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der inneren Schicht (14a) mit den eingebetteten Fasern (17) mehr als 0,11 mm, vorzugsweise mehr als 0,21 mm, beträgt.
6. Spaltleder od.dgl. nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der äußeren Schicht (14b) weniger als 0,16 mm, vorzugsweise weniger als 0,10 mm beträgt.
7. Spaltleder od.dgl. nach einem der Ansprüche 1 bis 6, da durch gekennzeichnet, daß zumindest in die innere Schicht (14a) Mikrohohlkugeln mit einem Durchmesser von 0,008 bis 0,10 mm eingebettet sind, deren dünne Hülle aus thermoplastischem Material, vorzugsweise aus Vinylidenchlorid-Copolymerisat, besteht.
8. Spaltleder od.dgl. nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf der mit der Strukturierung versehenen Oberfläche der äußeren Schicht (14b) eine zusätzliche dünne Finish-Schicht, beispielsweise eine den Glanz oder die Farbe beeinflussende Schicht, angeordnet ist.
9. Spaltleder od.dgl. nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die strukturierte Oberfläche (16) der äußeren Schicht (14b) ein ledernarbenähnliches Aussehen oder das Aussehen eines feingeschliffenen vollnarbigen Leders aufweist.
10. Spaltleder od.dgl. nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest die äußere Schicht (14b) feinste Zelluloseteilchen oder wärmesensible Substanzen, z.B. Polyvinylmethyläther, enthält.
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