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Die Erfindung betrifft ein Kunstleder, bestehend aus einem aus Fasermaterial gebildeten Grundkörper und einer auf der Oberfläche desselben angeordneten Beschichtung aus Kunststoff.
Kunstleder, die aus einem nicht gewebten und nicht gewirkten textilen Grundkörper, insbeson- dere einem Vlies, als Trägermaterial, und aus einer damit verbundenen dünnen, Polyurethan enthaltenden Beschichtung bestehen, sind bereits bekannt und werden beispielsweise für die Herstellung von Schuhen und für die Innenausstattung von Fahrzeugen verwendet. Als Grundkör- per werden hierbei in der Regel sogenannte Krempeivliese verwendet, die durch Nadeln oder durch eine Wasserstrahlbehandlung verfestigt wurden. Derartige Krempelvliese weisen eine unru- hige Oberfläche auf, so dass sie mit dicken Kunststoffbeschichtungen bzw. geschäumten Kunst- stoffschichten versehen werden müssen. Die Dicke dieser Beschickungen ist in der Regel grösser als 0,25 mm, um beim Dehnen des Kunstleders ein Abzeichnen der Vliesstruktur an der Material- oberfläche zu verhindern.
Es ist auch bekannt, aus Fasern mit normalen Faserstärken bestehende Krempelvliese zu- nächst zu imprägnieren und dann zu beschichten. Auch diese Vliese benötigen dicke Beschichtun- gen, um den sogenannten "Orangeneffekt", der beim Dehnen entsteht, zu verhindern. Das mit einer solchen dicken Beschichtung versehene Vliesmaterial weist aber den Nachteil auf, dass es steif und schwer ist und beim Umbiegen blechig wirkt.
Aus dem US-4740407A ist ein Vliesmaterial bekannt, welches lediglich auf der Beschichtungs- seite imprägniert ist und Microhohlkugeln enthält. Es wurde auch vorgeschlagen, zwei textile Trägermaterialien miteinander zu vernadeln, wobei der der Beschichtungsseite abgewendete Träger aus einem Gewebe bestehen kann. Durch die Verwendung von synthetischen Fasern in Kombination mit der geschlossene Zellen bildenden Microhohlkugeln erhaltenden Imprägnierung entsteht zumindest nach dem Aufbringen der Beschichtung ein nicht mehr wasserdampfdurchläs- siges Kunstleder. Aber auch vor dem Beschichten ist die durch die Microhohlkugeln gebildete Zellstruktur in Kombination mit den normalen Fasern des Krempelvlieses selbst nach einem Schlei- fen der Oberfläche nicht nubukähnlich und verfügt auch über keine sogenannte "Schreibwirkung", welche für ein Nubukleder charakteristisch ist.
Es ist ferner bekannt, Krempelvliese mit normaler Faserstärke mit Polyurethanlösungen zu im- prägnieren, die Lösungen zu koagulieren, und nach Entfernung des Lösungsmittels die Vliese auf beliebige Art zu beschichten. Bei Vliesen mit einer Stärke grösser als 0,2 mm, wie sie in der Regel als Trägermaterial für die Verwendung als Schuhobermaterial und für die Innenausstattung von Fahrzeugen zum Einsatz kommen, benötigt man zwangsläufig grosse Mengen von Lösungsmitteln.
Auch wenn diese während des Prozesses wieder rückgewonnen werden können, ist ein solches Verfahren umweltfeindlich und teuer. Da zur Herstellung von koagulierfähigen Polyurethanlösun- gen nur lineare, also thermoplastische Polyurethane angewandt werden können, wird auch das auf diese Art hergestellte Kunstleder bei Wärmeeinwirkung und Druckanwendung kollabieren. Wegen dieser Nachteile haben sich derartige Trägermaterialien in der Praxis nicht durchgesetzt.
Es wurde auch bereits vorgeschlagen, Vliese aus sogenannten Microfasern herzustellen, diese Vliese auf bekannte Weise mittels Polyurethan enthaltenden Lösungen zu imprägnieren und die Lösungen im Vlies zu koagulieren. Auch ein solches Verfahren ist aufgrund der in Hinblick auf die Verwendung erforderlicher Vliesstärken von mehr als 1,2 mm umweltfeindlich und teuer. Für Ent- fernung des Wassers, welches beim Koagulationsprozess gegen das Lösungsmittel ausgetauscht wird, ist ein hoher Energieeinsatz nötig. Diese Vliese sind zwar weich und "rund" und können auch mit dünnen Beschichtungen unter 0,25 mm versehen werden, sie sind jedoch, bedingt durch die ausschliessliche Verwendung von Microfasern und den aufwendigen Herstellungsvorgang, sehr teuer.
Weiters haben sie den Nachteil, dass sie bei gleichzeitiger Einwirkung von Wärme und Druck bereits bei etwa 220 C und einem Druck von 10 kg/cm bei einer Verweilzeit von einer Minute erheblich an Stärke verlieren. Ein weiterer Nachteil dieser Vliese besteht in den meist sehr unterschiedlichen Zugdehnungseigenschaften in Längs- und Querrichtung des Materials.
Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Kunstleder zu schaffen, bei wel- chem die beschriebenen Nachteile vermieden sind, das eine sehr dünne Beschichtung aufweist und hinsichtlich der Haftung derselben am Grundkörper alle Anforderungen erfüllt, die bei Verwen- dung des Kunstleders als Schuhobermaterial und für Fahrzeuginnenausstattungen gestellt werden.
Ferner soll das erfindungsgemässe Kunstleder bei gleichzeitiger Wärme- und Druckanwendung nur unwesentlich an Stärke verlieren und dadurch auch nicht verhärten und besonders leicht und
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flexibel sein und die erforderliche Dauerbiegefestigkeit sowie Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit besitzen.
Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt die Erfindung, ausgehend von einem Kunstleder der eingangs beschriebenen Art, vor, dass der Grundkörper zweischichtig ausgebildet ist, wobei eine Schicht aus einem Krempelvlies aus Normalfasern und die andere, mit der Beschichtung versehene Schicht aus einem Vlies aus Microfasern gebildet ist, bei welchem die Hohlräume zwischen den Microfasern zumindest teilweise mit einem koaguiierten Kunststoffmateria! ausgefüllt sind.
Die aus dem Krempelvlies gebildete Schicht gewährleistet die erforderliche Festigkeit, die aus dem Microfasernvlies gebildete Schicht ermöglicht das Aufbringen einer sehr dünnen Beschichtung, da sich die über das koagulierte Kunststoffmaterial miteinander verbundenen Microfasern auch bei einer Dehnung des Kunstleders nicht an der Oberfläche der dünnen Beschichtung abzeichnen und beim Dehnen kein sogenannter "Orangenschaleneffekt" entsteht. Das erfindungsgemässe Kunstleder ist somit besonders leicht und flexibel und weist vor allem eine grosse Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit auf.
Wie bereits erwähnt, wird die Festigkeit des erfindungsgemässen Kunstleders vor allem durch das Krempelvlies bestimmt. Diese Festigkeit kann erfindungsgemäss durch Nadeln und/oder durch eine Wasserstrahlbehandlung des Krempelvlieses erhöht werden. Erfindungsgemäss wird die Festigkeit des Krempelvlieses weiters dadurch erhöht, dass dessen Normalfasern dreidimensional angeordnet sind.
Die Verbindung der beiden Schichten des Grundkörpers kann durch einen nicht zusammenhängenden Klebstofffilm erfolgen. Dadurch, dass dieser Klebstofffilm nicht zusammenhängt, somit klebstofffreie Bereiche vorhanden sind, wird die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit auch im Bereich dieses Klebstofffilmes sichergestellt. Vorzugsweise besteht der Klebstofffilm aus einer verfestigten, Polyurethan enthaltenden Dispersion.
Die Verbindung der beiden Schichten durch den Klebstofffilm kann erfindungsgemäss dadurch verbessert werden, dass der aus diesen Schichten bestehende Grundkörper einer Wärmebehandlung unterzogen ist, die beispielsweise in einem Heisskalander erfolgen kann. Dadurch wird auch ein Schrumpfen der Fasern bewirkt.
Eine mechanische Verbindung der beiden Schichten des Grundkörpers kann erfindungsgemäss durch Vernadeln erfolgen, wobei in diesem Fall vorzugsweise einzelne Normalfasern des Krempelvlieses durch das aus Microfasern bestehende Vlies hindurchragen. Diese geringfügig von der Oberfläche des aus Microfasern bestehenden Vlieses abstehenden Normalfasern gewährleisten eine gute Verbindung des Grundkörpers mit der Beschichtung und verbessern die temperaturabhängige Festigkeit des Grundkörpers.
Da das koagulierte Kunststoffmaterial in dem aus Microfasern bestehenden Vlies die Temperaturbeständigkeit negativ beeinflusst, ist es von Vorteil, wenn das aus Microfasern bestehende Vlies, das in erster Linie dazu dient, das Aufbringen einer dünnen Beschichtung zu ermöglichen, dünner ist als das die Festigkeit des Kunstleders bestimmende Krempelvlies. Dadurch wird auch eine kostengünstige Herstellung des Kunstleders ermöglicht. Die Dicke des aus Microfasern bestehenden Vlieses beträgt aus diesem Grunde zweckmässig zwischen 0,3 mm und 0,7 mm, vorzugsweise zwischen 0,3 mm und 0,5 mm. Optimale Bedingungen ergeben sich dann, wenn die Microfasern dieses Vlieses eine Länge zwischen 0,5 mm und 0,002 mm, vorzugsweise zwischen 0,1 mm und 0,05 mm aufweisen.
Die Normalfasern des Krempelvlieses bestehen gemäss einem weiteren Merkmal der Erfindung aus Polyester und/oder aus Polyamid und/oder aus Polypropylen. Diese Materialien sind wegen ihrer hohen Wärmebeständigkeit und mechanischen Festigkeit besonders geeignet.
Die Oberfläche des aus Microfasern bestehenden Vlieses ist vorzugsweise vor dem Aufbringen der Beschichtung gespalten oder geschliffen, sodass sie das Aussehen ähnlich wie ein geschliffenes Spalt- oder Narbenleder aufweist. Durch eine solche Oberfläche wird sichergestellt, dass sich die Fasern auch bei einer sehr dünnen Beschichtung nicht an der Sichtseite derselben, selbst bei einer Dehnung des Kunstleders, abzeichnen.
Das koagulierte Kunststoffmaterial des aus Microfasern bestehenden Vlieses kann aus einer polymeren Lösung gebildet sein. Vorzugsweise ist jedoch dieses koagulierte Kunststoffmaterial aus einer wässerigen Kunststoffdispersion gebildet, die durch wärmesensible Durchsätze oder durch Veränderung des pH-Wertes zum Koagulieren gebracht wurde. Dadurch wird der Herstellungspro-
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zess vereinfacht und umweltfreundlich gestaltet.
Die Beschichtung kann, wie an sich bekannt aus zwei Lagen bestehen, von welchen eine Lage durch Aufbringen, beispielsweise Aufsprühen, einer Kunststoffdispersion oder -lösung auf eine entfernbare Unterlage und die andere Lage durch direktes Aufbringen auf die Oberfläche des aus Microfasern bestehenden Vlieses gebildet sind, und beide Lagen durch Anwendung von Druck und Wärme zusammengefügt sind. Zumindest die äussere Schicht weist hierbei offene durchgängige Poren auf, durch die die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit gewährleistet ist.
Erfindungsgemäss können in die Beschichtung Microfaserschnitte und/oder -flocken aus Kunststoff, vorzugsweise aus Polyamid und/oder aus Polyester, eingebettet sein. Dadurch erhält die Sichtseite des Kunstleders ein velour- oder nubukähnliches Aussehen. Bei einem zweischichtigen Aufbau der Beschichtung genügt es, wenn diese Microfaserschnitte und/oder -flocken lediglich in der äusseren, die Sichtseite des Kunstleders bildenden Schicht angeordnet sind. Diese Microfaserschnitte bzw.
-flocken können dann bei Herstellung der Beschichtung in das noch nasse Beschichtungsmaterial eingebracht werden.
Ein besonders schöner Nubukeffekt wird dann erzielt, wenn erfindungsgemäss in die Beschichtung Microhohlkugeln eingebettet sind.
Weiters kann der Nubukeffekt dadurch verbessert werden, dass die Oberfläche der Beschichtung geschliffen ist. Der Schleifvorgang erfolgt in diesem Fall zweckmässig mit einem Schleifpapier einer Körnung zwischen 280 und 800. Durch diesen Schleifvorgang werden die Microfaserschnitte teilweise freigelegt.
Die Erfindung ermöglicht die Aufbringung einer Beschichtung mit einer Dicke von weniger als 0,22 mm, vorzugsweise von weniger als 0,13 mm. Dadurch wird eine besonders hohe Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit des Kunstleders nach DIN 53333 von mehr als 1 mg/cm2.herzielt.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Kunstleders im Schnitt in starker Vergrösserung dargestellt. Fig. 1 zeigt eine Ausführung, bei welcher die beiden Schichten des Grundkörpers durch einen Klebstofffilm, und Fig. 2 eine Ausführung, bei welcher die beiden Schichten des Grundkörpers durch Vernadeln miteinander verbunden sind. Die Fig. 3 und 4 zeigen Ausführungen mit verschieden ausgebildeten Beschichtungen.
Bei allen in der Zeichnung dargestellten Ausführungen besteht der Grundkörper 1 aus einem Krempelvlies 2 aus normalstarken Fasern, wir sie zur Herstellung eines solchen Vlieses üblich sind, und aus einem Vlies 3 aus Microfasern, wobei die Hohlräume zwischen den Microfasern zumindest teilweise mit einem koagulierten Kunststoffmaterial ausgefüllt sind. Auf der Oberfläche des aus Microfasern gebildeten Vlieses 3 ist eine Beschichtung 4 vorgesehen, die bei den Ausführungen nach den Fig. 1 und 2 aus einer dickeren äusseren Schicht 5 und einer dünneren inneren Schicht 6 besteht.
Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform erfolgt die Verbindung zwischen dem Krempelvlies 2 und dem aus Microfasern gebildeten Vlies 3 durch einen nicht zusammenhängenden Klebstofffilm 7. Die von diesem Klebstofffilm 7 freigehaltenen Bereiche gewährleisten die erforderliche Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit.
Bei der Ausführung nach Fig. 2 erfolgt die Verbindung zwischen dem Krempelvlies 2 und dem aus Microfasern gebildeten Vlies 3 durch Vernadeln, wobei einzelne der dickeren Fasern 8 des Krempelvlieses 2 zumindest teilweise in das aus Microfasern gebildete Vlies 3 hineinragen und das koagulierte Kunststoffmaterial durchdringen. Einige dieser Fasern 8 stehen auch von der Oberfläche des aus Microfasern gebildeten Vlieses 3 ab und bewirken dadurch eine bessere Verbindung zwischen diesem Vlies 3 und der Beschichtung 4.
Die Ausführung nach Fig. 3 zeigt ein Kunstleder, dessen Polyurethan enthaltende Beschichtung 4 eine Velouroberfläche 9 aufweist, die durch Einlagerung von Microfaserschnitten und anschliessendem Schleifen mit einem feinkörnigen Schleifpapier erzielt wurde. Bei dieser in Fig. 3 dargestellten Ausführung ist eine Verbindung zwischen den beide Vliesen 2,3 durch einen Klebstofffilm 7 dargestellt, es kann aber natürlich auch bei dieser Ausführung eine Verbindung durch Vernadeln erfolgen.
Fig. 4 zeigt eine Ausführung, bei welcher die Polyurethan enthaltende Beschichtung 4 mit durch die Beschichtung hindurchgehenden Poren 10 versehen ist, welche eine grosse Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit gewährleisten. Bei dieser Ausführung nach Fig. 4 ist eine Verbindung des Krempelvlieses 2 mit dem aus Microfasern gebildeten Vlies 3 durch Vernadeln dargestellt. Es
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kann aber natürlich auch hier eine Verbindung der beiden Vliese 2,3 durch einen Klebstofffilm bewirkt werden.
Sowohl bei der Ausführung nach Fig. 3 als auch bei der Ausführung nach Fig. 4 können die Beschichtungen 4 einschichtig oder zweischichtig ausgebildet sein.
Im Folgenden wird das Herstellungsverfahren des erfindungsgemässen Grundkörpers anhand von zwei Beispielen näher erläutert:
Beispiel 1:
Ein an sich bekanntes Vlies, hergestellt aus Mono-Mikofasern, welches mit einem weichen Polyurethan imprägniert und koaguliert wurde, und welches nach dem Spalten eine Stärke von ca.
0,6 mm und ein Gewicht von ca. 185 g/m2 aufweist, wird auf der der Spaltseite gegenüberliegenden Seite mit einer vernetzbaren, wärmeaktivierbaren Polyurethan enthaltenden Kunststoffdispersion ausgerüstet, und zwar in einer Menge zwischen 15 und 70 g/m2, vorzugsweise zwischen 25 und 40 g/m2, so dass kein geschlossener zusammenhängender Film entsteht. Die Polyurethan enthaltende Kunststoffdispersion ist möglichst weich und weist im vernetzten Zustand eine Härte von weniger als 80 Shore A auf. Das Auftragen erfolgt mittels einer strukturierten Walze im Gleichlauf, allenfalls mit geringer Friktion. Die Polyurethan enthaltende Kunststoffdispersion weist ein hochviscoses Verhalten auf, damit die Dispersion nicht, oder nicht nennenswert, in das Vlies eindringt. g/M2
Ein Krempelfaservlies mit einem Flächengewicht von ca. 220 und einer Stärke von ca.
1,3 mm, welches durch Nadeln verfestigt wurde, bestehend aus normalen Polyester-Monofasern, wird mit der gleichen Masse, jedoch mit niedriger Viscosität, auf der zur Verbindung kommenden Seite mit einem Sprühauftrag versehen. Das Sprühen erfolgt möglichst "trocken", damit die Dispersion nur auf der Oberfläche appliziert wird und nicht, oder nicht nennenswert, in das Vlies eindringt.
Die Auftragsmenge beträgt zwischen 20 und 100 g/m2, vorzugsweise zwischen 30 und 50 g/m2.
Die Kunststoffdispersion hat, gemessen mit Ford Cup 8, eine Viscosität von ca. 35 sec und einen Feststoffanteil von ca. 43 %. Sie enthält 5 % eines für wässerige Systeme geeigneten Isocyanates mit einem Wirkungsanteil von 80 %. Nach einer kurzen Ablüftzeit werden beide Vliese in einer Rollen- oder Plattenpresse mittels Wärme und Druck miteinander verbunden. Die Verweilzeit unter Druck ist temperaturabhängig. Die vorher trockene, wärmeaktivierbare Kunststoffdispersion wird bei ca. 65 C aktiviert. Dabei startet auch die Vernetzung. Nach dem Verbinden der beiden unterschiedlichen Vliese kann der Grundkörper, dessen zur Beschichtung kommende Oberfläche das Aussehen von Spaltleder hat, sofort beschichtet werden. Zweckmässig wird dieser Träger mit einer Beschichtung versehen, welche in fertigem Zustand das Aussehen von Velour- bzw.
Nubukleder hat, für die Verwendung für Schuhoberteile und Fahrzeuginnenausstattungen geeignet ist, eine Schreibwirkung aufweist und sich angenehm angreift. Dazu wird eine Kunststoffdispersion, die im Wesentlichen aus aliphatischem Polyester besteht und zu Filmen mit einer Shore-Härte zwischen 45 und 92 Shore A führt und die einen Vernetzer enthält, mit Microschnitt- oder Mahlfasern gefüllt.
Die Kunststoffdispersion selbst hat einen Feststoffanteil von ca. 35 %. Ihr werden gewichtsmässig auf 1 I zwischen 17 und 280 g Microfasern mit einer maximalen Länge von 0,5 mm zugeschlagen, vorzugsweise zwischen 35 und 120 g/l. Die Dispersion kann als weitere Zuschlagsstoffe Verdickungsmittel, Pigmente, höher molekulare Siliconemulsionen oder-dispersionen und an sich bekannte Microhohlkugeln mit einer Hülle aus einem thermoplastischen Kunststoff enthalten.
Dieser Ansatz wird entweder mittels einer gegenläufigen Walze, einem Rakel oder durch Aufsprühen auf die Beschichtungsseite des Grundkörpers mit einer Auftragsmenge zwischen 90 und 280 g/m2 aufgetragen. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, wenn der Grundkörper vorher mit einer sehr dünnen Grundbeschichtung versehen wird, die ebenfalls aus einer Polyurethan enthaltenden Dispersion bestehen kann. Nach dem Trocknen und Vernetzen, was durch Wärmeeinwirkung beschleunigt werden kann, wird die Oberfläche mit einem feinen Schleifpapier geschliffen.
Dabei werden die Microfasern, kaum sichtbar, an der Oberfläche der Beschichtung freigelegt und führen zu dem gewünschten Veloureffekt. Durch die eventuelle Mitverwendung von Microhohlkugeln, oder Partikeln welche bei Hitze Microhohlkugeln bilden, entstehen geschlossene Zellen, welche ein Eindringen von Schmutz verhindern.
Beispiel 2 :
Auf einem in Beispiel 1 beschriebenen Microfaservlies, wird ein auf einer Krempelanlage hergestelltes Normalfaservlies abgelegt, und so vernadelt, dass ein Teil der Normalfasern das Micro-
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faservlies durchdringen. Die Oberfläche des Microfaservlieses bleibt demnach für dünne Beschichtungen geeignet. Auf diese Schicht können nach jedem Beschichtungsverfahren dünne Beschichtungen, mit einer Stärke von weniger als 0,25 mm aufgetragen werden, ohne dass sich beim Dehnen die sonst immer störende Struktur des Nadelvlieses abzeichnet. Das Microfaservlies hat eine Stärke von 0,4 mm und ein Gewicht von ca. 140 g/m2. Es besteht im Wesentlichen zu ca.
65 % aus Monofasern und ca. 35 % aus koaguliertem Polyurethan. Das genadelte Krempelvlies wiegt ca. 250 g/m2 und besitzt eine Stärke von ca. 1,4 mm. Das so hergestellte Kunstleder besitzt eine extrem hohe Luft- und Wasserdampfdurchlässigkeit, zeigt beim Dehnen nicht die sonst übliche negative Struktur und besitzt in beiden Richtungen nahezu gleiche Bruchdehnungseigenschaften. Die mechanischen Werte übertreffen in allen Punkten die Höchstwerte der Fahrzeugindustrie für Leder, welches im Sitzbereich zur Anwendung kommt und dies bei einem geringeren Gewicht.
Dadurch, dass der Koagulationsanteil gering ist und alle Nachfolgearbeiten umweltfreundlich sind, belastet das Kunstleder nicht die Umwelt und nicht die Mitarbeiter. Da das fertig beschichtete Kunstleder kein PVC enthält, und ansonsten beim Recyceln einfacher zu handhaben ist als PVChaltige Kunststoffe oder auch chromhaltige Leder, ist das Recyceln unproblematisch.
Durch die erfindungsgemässe Ausbildung des Kunstleders werden nicht nur die Nachteile, die entstehen, wenn als Grundkörper ein Krempelvlies allein und wenn als Grundkörper ein aus Microfasern gebildetes Vlies allein verwendet werden, sondern durch die Kombination dieser beiden Vliese wird ein Kunstleder geschaffen, das über eine Summe positiver Eigenschaften vor allem hinsichtlich Hygiene, Komfort, Gewicht, Alterungsbeständigkeit und mechanischer Festigkeit verfügt, welche von der Automobil- und Schuhindustrie gefordert werden.
So hat ein Test, bei welchem die Luftdurchlässigkeit des erfindungsgemässen Kunstleders ermittelt wurde, ergeben, dass ein Liter Luft bei einem Druck zwischen 0,1 bar und 0,5 bar in weniger als 0,3 sec durch den Prüfling hindurchgeht, wogegen bei bisher üblichen beschichteten Vliesmaterialien mit einer ähnlichen Beschichtung unter gleichen Bedingungen hierfür etwa 10 sec benötigt werden.
PATENTANSPRÜCHE:
1. Kunstleder, bestehend aus einem aus Fasermaterial gebildeten Grundkörper (1) und einer auf der Oberfläche desselben angeordneten Beschichtung (4) aus Kunststoff, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (1) zweischichtig ausgebildet ist, wobei eine
Schicht (2) aus einem Krempelvlies aus Normalfasern und die andere, mit der Beschich- tung (4) versehene Schicht (3) aus einem Vlies aus Microfasern gebildet ist, bei welchem die Hohlräume zwischen den Microfasern zumindest teilweise mit einem koagulierten
Kunststoffmaterial ausgefüllt sind.