DE2047335C3 - Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für Schuhfutter - Google Patents
Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für SchuhfutterInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für Schuhfutter durch
Aufbringen einer porösen Polyurethanschicht, die Mikro- und Makroporen enthält, auf ein genadeltes
Faservlies.
Gewöhnlich wird wegen des attraktiven Aussehens, der glatten Oberfläche, der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit,
der Wasserabsorption, der Luftdurchlässigkeit, des angenehmen Griffs und der hohen Festigkeit
Pferdeleder, Schweinsleder u. dgl. als geeignetes Schuhfutter verwendet.
Infolge einer zunehmenden Verknappung an Naturleder ist die Schuhbekleidungsindustrie gezwungen,
auch Kunstleder einzusetzen. Üblicherweise werden Kunstleder für Schuhfutter so hergestellt, daß
man eine Kunstharzlösung auf die Oberfläche eines Substrats, beispielsweise eines Gewebes, aufbringt
und den dabei erhaltenen Überzug trocknet, oder daß man eine folienartige Harzschicht mit einem Substrat
verbindet. Die dabei erhaltenen Produkte werden durch Einprägen eines Musters, durch Färben od. dgl.
oberflächenbehandelt, um ihnen so ein lederähnliches Aussehen zu verleihen.
Da jedoch die Kunstharzschicht eine Feinstruktur besitzt, weisen solche Kunstleder außerordentlich
schlechte Eigenschaften, beispielsweise eine schlechte Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption
auf. Gerade diese Eigenschaften sind jedoch für Schuhfutter außerordentlich wichtig. Außerdem
scheuert sich im Falle der Verwendung eines Gewebes als Substrat das Gewebe an den Schnittenden durch,
wodurch das Aussehen und die Qualität der Schuhe beeinträchtigt werden.
Es ist daher erwünscht, als Substrat einen Vliesstoff zu verwenden und darauf eine Kunstharzschicht auszubilden,
die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption gewährleistet, so daß ein Lederersatz
erhalten wird, der im Aussehen, Griff und Festigkeit dem Naturleder gleicht.
Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und die Wasserabsorption werden üblicherweise dadurch erzielt, daß
man eine Kunstharzlösung unter Bildung einer mikroporösen Kunsharzschicht feucht koaguliert. Wenn jedoch
ein Vliesstoff mit einer aufgebrachten Kunstharziösung naß koaguliert wird, erschwert die rauhe
Oberfläche des Vliesstoffes das gleichmäßige Eindringen der Kunstharzlösung, so daß die Oberflächenglätte
der Harzschicht beeinträchtigt wird. Falls sie feinkörnig ist, hat die Harzschicht eine schlechte
Abriebbeständigkeit. Zur Erzielung einer glatten Oberfläche durch Beschichtung eines Vliesstoffes mit
ίο einer Kunstharzlösung und anschließender nasser
Koagulierung des dabei erhaltenen Überzuges ist es beispielsweise erforderlich, die grobe Oberfläche vor
dem Auftrag der Harzlösung mit einem Harz zu füllen, um das ungleichmäßige Eindringen der Harzlösung
zu verhindern. Ein solches Verfahren ist jedoch schwierig und kos*spit.lig.
Aus der Zeitschrift »Melliand-Textilberichte«, 10/1963, Seite 1145 ff. ist das Prägen von textlien Unterlagen
mit darüberliegender Schaumstoffschicht be-
ao kannt, wobei jedoch die Oberflächenformgebung im Vordergrund steht. Hierbei wird die Schaumstoffschicht
nur ganz kurz und intensiv aufgeheizt und drucklos geprägt.
Das deutsche Gebrauchsmuster 1928528 be-
»5 schreibt einen luftdurchlässigen Pantoffeloberstoff
aus drei Schichten mit einer Zwischenlage aus komprimierter Schaumstoffolie, die durch einen pulverförmig
und punktartig aufgebrachten, thermoplastischen Binder mit den beiden Lagen üblicher textiler
Struktur verbunden ist. Die Struktur der Oberfläche der beidseitig kaschierten Schaumstoffolie spielt bei
diesen Pantoffeloberstoffen keine Rolle. Das Problem, die Atmungsfähigkeit dieser Verbundfolie zu
erhalten, tritt hier nicht auf.
Die schweizerische Patentschrift 476153 betrifft ein Streichkunstleder, bestehend aus einem Faserfiächengebilde
und einer damit fest verbundenen geschäumten Polyurethanschicht, welche bis zu V10 bis
V3 der Dicke des Faserflächengebiädes in letzteres ein-
gedrungen ist, und einer Deckschicht. Zur Herstellung eines derartigen Streichkunstleders wird zunächst eine
Polyurethanschaumschicht vorbereitet und auf diese, solange sie noch expandiert, ein Gewebe oder ein genadelter
Vliesstoff aufgelegt. Ein Heißverpressen des Laminats erfolgt nicht.
Die deutsche Offenlegungsschrift 1410255 offenbart
ein Verfahren zur Herstellung von durch Kunststoff gebundenen Textilstoffen. Hierbei werden Stoffbahnen
mit einer flexiblen Kunststoffolie in der Weise verbunden, daß Stoffbahn und gegebenenfalls auch
die Folie erhitzt und das Laminat dann gewalzt wird. Hierbei handelt es sich nicht um poröse Folien.
Die deutsche Auslegeschrift 1143477 beschreibt schließlich ein wasserdampfdurchlässiges, biegsames
Kunstleder mit einer Grundschicht aus Fasern aus synthetischen, linearen Polyamiden oder Polyestern,
die mit einem Vinylidenpolymeren als Bindemittel gebunden sind, wobei das Gewichtsverhältnis von Vinylidenpolymeren
zu Faser 30:70 bis 70:30 beträgt,
und die Deckschicht aus einem Vinylidenpolymerenfilm
mit etwa 46 bis 4650 Perforationen je Quadratzentimeter von 0,03 bis 0,25 mm Durchmesser besteht.
Bei Schuhfutter kommt es nun insbesondere darauf
an, ein Material mit einer Oberflächenbeschaffenheit zur Verfügung zu haben, das einerseits eine gewisse
Glätte aufweist, damit der Fuß leicht in den Schuh hineinschlüpfen kann, andererseits aber nicht zu glatt
isL da sonst der Fuß zu leicht wieder aus dem Schuh
r" ...^.«jej,^ Das heißt, das Material muß einen ent-I
guten Griff besitzen, Darüber hinaus muß [ »atmungsaktiv« sein, d. h. es muß eine
! Feuchligkeitsdurchlässigkeit und 5
tesserabsorption besitzen.
% ist nun guBerst schwierig, cm Material her?.uslel tejTdas die aö ein Schuhfutter zu stellenden Anforderten in befriedigendem Maße erfüllt. D;s bisheriftfett Kunstledennaterialien lassen jedenfalls in dieser *° Hinsicht noch sehr zu wünschen übrig.
% ist nun guBerst schwierig, cm Material her?.uslel tejTdas die aö ein Schuhfutter zu stellenden Anforderten in befriedigendem Maße erfüllt. D;s bisheriftfett Kunstledennaterialien lassen jedenfalls in dieser *° Hinsicht noch sehr zu wünschen übrig.
Versuche, ein derartiges Kunstleder herzustellen. sind bisher immer fehlgeschlagen, da auf Textüsub-
«Ute in der üblichen Weise aufgebrachte poröse Polvurethattsehichten
^r über eine ausreichende At- 1J
munssfahigkeit verfügten, jedodi insbesondere bei
Verwendung von fienadelien Faservliesen als Textil-Mibst*at
hinsichtlich Glätte und Griff nicht befriedig
ten Das Giätten dieser tu rauhen Oberflächen, gegehenenfalls
unter gleichzeitigem Aufpiägen eines *
lederartigen Oberflächenmuster* durch Heißpressen
Ie, porösen Polyurcthansehkhl war ;war grundsät ;
Hch schon bekannt, es war jedoch etvnso bekannt.
daß dabei die Atmungsfähigkcit des Materials \erforen ging- da die Poren durch das Heißpressen wie <
„warten *rtl weitgehend beseitigt wurde«.
Die \ufgabe der vorliegenden Urimdung beuteln
nun dann, cm Verfahren zur Herstellung von Kunst
lcdei fur Schuhfutter durch Aufbringen einer poröse»
Polvurethanschicht. die Mikro- und Makroporen <»t :
hält -nif ein genadcltcs Faservlies jai schaffen, das c«"
Produkt mit einet rufricdcnMeUenden Glätte, einem
iufnedenstcllenden CUm. einei yufticdcnMcllendm
Fcuchiifikeitsdurchlässigkcit. Wasseiabsorption imd
einem natinlcdcrähnlichcn Grifl liefen, dei tu,
Schuhfuttcrmatciialien. die mit den Seiten und Fase»
desl-ußcs ständvg in reibcnda Hcruhiung stehen, a
forderlich ist. , ,
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß m einem
derartigen Verfahren die Faservlicssdudit und die
eine Stärke von 0.1 bis 0.8 mm aufweisende poröse Polvurethanschicht m an sich bekannter Weise heiß
veipreßl weiden, derart, daß die l'olyurethanschidit
auf M) bis 70'^- ihrer ursprünglichen Starke gcbiacht
wird und die Makroporen auf ein Verhältnis von lonoitudinalcr
m transversaler Ausdehnung von L.
bis L I f» gequetscht werden und daß die longitudinal
Ausdehnung der Makroporen parallel zur Oberfläche der Polyurefhanschicht auf 20 bis MV* der Stärke der
Polvurethanschicht gebracht wird
Zur Herstellung eines Kunstleders für Schuhfutter cernäß der Erfindung wird eine Polyuicthaulös-mg direkt
-iuf die Oberfläche eines Substrats aufgebracht
und das auf diese Weise beschichtete Substrat dann zw Koagulation in eine wäßrige Koagulici ungslosung
eingetaucht, wobei das Substrat mit einer gleichmäßig
Boröscn Polvurethanschicht «Iwvzogen wird, das eine
Soße Anzahl von Makroporeu aufweist. Statt ledig
Hch durch nasses Koagulieren übliche Mikioporc»
herstellen, wird eine Polyurcthansdiidit mit einem
sowohl Mikroporcn als auch rahlrciehc Mak-opore»
aufweisenden Aufbau erhalten, indem man eine
RunsUwtlÖsung verwendet, die cm wasscrloslivl es
poretibildendes Mittel oder eine übermäßig große
Menge Lösungsmittel enthält.
Das so erhaltene Produkt ist jedoch nicht Im die
Verwendung als Schuhfutter geeignet, da es war cmc
ausreichende FcuchtigkcUsdurchläsr.igkeit und Was
serabsorption aufweist, seine «»«flachste und
Verschleißfestigkeil jedoch nid« ausreiche«, und da
es einen kauSchukähnlichen Gntt ohne mittlere
Steifheit aufweist. Daher wird dieses P^T^C
thanlaminat anschließend einem hohe« Durck a«l d«
Oberfläche der HamchidU abgesetzt um eine pla
stische Deformieruni r« bewirke«, *^«^ιΑ
gebung des Oberflächenbereiches zu emer SOuchimrt
Sner Textur zusammengepreßt wnrd, die *»£«£.«
einer bessere« Abriebbestand^ert und^ G latte de
Oberfläche aufweist. Die «^νν Jd^
thanscWchi mit der ursprünglichen Dicke tufcrt trot
der rauhen Oberflädie des Substrats zu einem U m -
nat mit glatter Oberfläche, wodurch ein iufnedenstcl
, ;«des Aussehen eraelt wirf, das für die V^ndung
als Kunstleder für Sdiuhfuttei geeignet «I. Dw im Ui
nern der Polyurethansdiicht noch ^'h:^"e" ^
reichen Poren liefern, obwohl sie durch d**W'c;
se« zu einer flachen F^m jdrfoimcrt vind· «nc
ο ausreichende Feuchtigketodurdilassigkcit und W.is
ransoipiion.
l-.in wesentliches Mcikmal des erfindungsgcmalvn
\' cit ahrens Ικ-slehi viarm. daß vfic Makivp*M-cn ;u Γ ο
ic» mit verducdcncm Abtlav'luiugsgiad ^vi^ammr·,,
11 gepreßt werden, je nach vlei Givbkörm^koit dci Sub
stiatobeit'.ächc. vvas jvn FiiicKing einei Polynvethau
sducht mit glattei Olvrtlädie dient, wobei trot: des
/.usammciipressensdurch die Anwesenheit der ie\th
«.heu. ;usammr-ngcpießte» Poien e«ne gvitc I vitt
11 duivhlassigkcit eirielt wud Hei cmci veipreßien. mn
Mikroporcu cnthalionden p*>roscn PvMyurcthan
sehicht werden die Poren entfernt, und die Folge da
von ist cmc geringe oder keine I utldurchlHssuäkcit
Hie crfiuxluiigsgcmäß hergestellten Kunstlcv'ei .-eigen
^ vlcrartige Nachteile nidit und es wcixicn vielmchi cmc
bcsscie 1 uftvlurclilässigkeit. Vcuchiigkcitspcinifabilität
vind WasscvaKsoiption er?ielt als im Falle emcs
Lammais, das Mikwp*>irn aufweist, deren xiiößc
etwaglcuii viei dci olKngcnanntcn ,-«sanimcngcpicf.i-
<° ten Poren ist
Im allgemeinen entsteht l>ci Vci weiuluug einei lid
ßcn Wake oder einer heißen Platte mit einem cinge prägten naturlcdctähnlichen Mustei wahrend vlei
KompvcssionsdcfvM-tiiatvon eine geplagte Oberfläche.
♦ 5 die dci Oberfläche von Naturfeder ähnelt Hie Obei
tliidic kann ?ui Veil>csserimg ihres Aussehens und
ihres Glaiues. ihrer Festigkeif und Glätte auch nut
einem weiteren Obctrug versehen werden
Die Oberfläche des crfiudungsgcmäß liei gestellte»
S° Kunstleders hat eine leine Votur. cmc ?ufncdcnsiel
lcnde Abriebfcstigkeit. einen verbesserten Glanz und
eine vcrbpsseite cilättc. die duivh Obeitlädicnbe
hanvlluug ci7icll wird Außcnfcm nimmt vlte Innen
struktur des Laminats im Feinheitsgrad insgesamt vo»
.Vi da Substratseitc in Richtung auf die poröse Hau
oberfläche, die Naturfeder ähnelt, ?u und verleiht die
sei emen natnrlcdeiähnlichen Glitt
/,Ui Frläuieiungdct Frfmdungvvud aul die /eidi
»uugcn hingewiesen.
e° Fig. 1 stellt eine vergrößerte Ansicht eines vcriika
'.cn Schnittes durch ein kunstleder für Schuhfutter voi
dem ,Zusammenpressen dar.
F'ig, .1 stellt eine vergrößerte Ansicht eines vcrfika
lcn Schnittes duivh ein olierflädienbehandeltev
^J Schuhfultermatcrial dar. das durch Prcßvcrformuui;
erhalten wunle.
Nachfolgend wellen einige Avisführungsformen
vier Frfindung unter Hc?ugnahme auf die /.cichmin
gen näher beschrieben. deutlich zusammengepreßten Zustand verbleibt. Das
Eine durch Zugabe einer geeigneten Menge eines Zusammendrücken unter Hitzeeinwirkung wird vor-Porenbildners,
beispielsweise von Polyäthylenglykol, zugsweise bei einer Temperatur von 120 bis 180° C,
eines wasserlöslichen anorganischen Salzes od. dgl., insbesondere bei 130 bis 150° C durchgeführt,
zu einer Kunstharzlösung, beispielsweise einer Dirne- 5 Das auf diese Weise durch extremes Zusammenthylformamidlösung von Polyurethan hergestellte Be- drücken der verhältnismäßig dicken, porösen PoIyschichtungslösung wird auf die Oberfläche eines Sub- urethanschicht 3 erhaltene Kunstleder für Schuhfutter strats, beispielsweise eines gewebten Gewebes oder hat trotz der rauhen Oberfläche des Substrates 1 eine eines Vliesstoffes durch Walzenbeschichtung, durch sehr glatte Oberfläche und eine feine Textur. Obwohl ein Auftragsmesser od. dgl., in einer geeigneten l° zahlreiche Makroporen 2 in dem Innern zusammen-Schichtdicke aufgebracht. Das auf diese Weise mit der gepreßt werden, bleibt dennoch eine beträchtliche obigen Lösung beschichtete Substrat wird zur Naß- Anzahl davon, und zwar selbst bei Anwendung von koagulierung der obengenannten Polyurethanlö- extremen Drücken, in der porösen Polyurethanschicht sungsschicht in eine wässerige Koagulierlösung einge- in Form deformierter, zusammengepreßter Poren 2' taucht. Hierbei werden das Polyurethanlösungsmittel »5 erhalten. Diese sind die Ursache für die ausgezeich-(z. B. Dimethylformamid) und der wasserlösliche Po- nete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, Luftdurchlässigkeit renbildner (z. B. Polyäthylenglykol, oder ein neutra- und Wasserabsorption und letzten Endes für die les, wasserlösliches anorganisches Salz) in die wässe- merklich verbesserten Eigenschaften des gesamten rige Koagulierlösung extrahiert, wodurch auf der Gefüges, einschließlich des Substrates.
Oberfläche des Substrates 1, wie in Fig. 1 dargestell«, a° Der hier verwendete Ausdruck »Substrat« bezieht durch Koagulierung des Polyurethans eine gleichmä- sich auf Faservliese. Zu diesen gehören genadelte Faßig poröse Polyurethanschicht unter Einschluß von servliese, die gegebenenfalls mit synthetischem Kauzahlreichen Makroporen 2 gebildet wird. tschuk od. dgl. imprägniert sein können.
zu einer Kunstharzlösung, beispielsweise einer Dirne- 5 Das auf diese Weise durch extremes Zusammenthylformamidlösung von Polyurethan hergestellte Be- drücken der verhältnismäßig dicken, porösen PoIyschichtungslösung wird auf die Oberfläche eines Sub- urethanschicht 3 erhaltene Kunstleder für Schuhfutter strats, beispielsweise eines gewebten Gewebes oder hat trotz der rauhen Oberfläche des Substrates 1 eine eines Vliesstoffes durch Walzenbeschichtung, durch sehr glatte Oberfläche und eine feine Textur. Obwohl ein Auftragsmesser od. dgl., in einer geeigneten l° zahlreiche Makroporen 2 in dem Innern zusammen-Schichtdicke aufgebracht. Das auf diese Weise mit der gepreßt werden, bleibt dennoch eine beträchtliche obigen Lösung beschichtete Substrat wird zur Naß- Anzahl davon, und zwar selbst bei Anwendung von koagulierung der obengenannten Polyurethanlö- extremen Drücken, in der porösen Polyurethanschicht sungsschicht in eine wässerige Koagulierlösung einge- in Form deformierter, zusammengepreßter Poren 2' taucht. Hierbei werden das Polyurethanlösungsmittel »5 erhalten. Diese sind die Ursache für die ausgezeich-(z. B. Dimethylformamid) und der wasserlösliche Po- nete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, Luftdurchlässigkeit renbildner (z. B. Polyäthylenglykol, oder ein neutra- und Wasserabsorption und letzten Endes für die les, wasserlösliches anorganisches Salz) in die wässe- merklich verbesserten Eigenschaften des gesamten rige Koagulierlösung extrahiert, wodurch auf der Gefüges, einschließlich des Substrates.
Oberfläche des Substrates 1, wie in Fig. 1 dargestell«, a° Der hier verwendete Ausdruck »Substrat« bezieht durch Koagulierung des Polyurethans eine gleichmä- sich auf Faservliese. Zu diesen gehören genadelte Faßig poröse Polyurethanschicht unter Einschluß von servliese, die gegebenenfalls mit synthetischem Kauzahlreichen Makroporen 2 gebildet wird. tschuk od. dgl. imprägniert sein können.
Die poröse Schicht kann zweckmäßigerweise 0,1 Unter Polyurethan ist ein Material zu verstehen,
bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm dick sein. »5 das durch Umsetzung von Polyisocyanat mit einem
Die Größe (bzw. der Durchmesser) der in der porösen Polyesterdiol oder Polyalkylenglykoläther erhalten
Schicht gebildeten Makroporen 2 beträgt Vorzugs- wurde, wobei das dabei erhaltene Präpolymerisat mit
weise 20 bis 70%, insbesondere 30 bis 60% der Dicke einer Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasder
porösen Schicht. Eine 70% der Dicke der porösen serstoffatomen in seiner Kette verlängert wird. Das
Schicht übersteigende Größe dieser Makroporen ist 30 Polyurethan kann unter Zusatz einer geringen Menge
nicht erwünscht, da dies für die Glätte der Oberfläche eines Vinylharzes, wie z. B. von Vinylchlorid, Verwender
porösen Schicht nachteilig ist. det werden.
Das Laminat, das aus dem Substrat 1 und der auf Beispiele für Lösungsmittel für das Polyurethan
dessen Oberfläche gebildeten porösen Schicht besteht sind Ν,Ν'-Dimethylformamid, Ν,Ν'-Dimethylacet-(das
nachfolgend als »poröses Laminat« bezeichnet 35 amid. Tetrahydrofuran, Dimethylsulfoxid u. dgl.
wird), wird dann zur Entfernung des Lösungsmittels Geeignete wasserlösliche, porenbildende Mittel,
wird), wird dann zur Entfernung des Lösungsmittels Geeignete wasserlösliche, porenbildende Mittel,
und des Porenbildners mit Wasser gewaschen und ge- die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet wertrocknet.
Anschließend wird das auf diese Weise er- den können, sind Polyäthylenglykole und wasserlöslihaltene
poröse Laminat, d. h. das Kunstleder für ehe anorganische Salze, wobei diejenigen Polyäthy-Schuhfutter,
das die poröse Polyurethanschicht 3 und 40 lenglykole besonders bevorzugt werden, die ein
das Substrat 1 enthält, von oben in der Hitze gepreßt, durchschnittliches Molekulargewicht vn 200 bis 2000
so daß die poröse Polyurethanschicht 3 gegenüber besitzen. Beispiele geeigneter, wasserlöslicher, anordem
Substrat stark zusammengedrückt wird, und zwar ganischer Salze sind Natriumchlorid, Natriumsulfat,
auf eine Dicke von nicht mehr als etwa 70%, Vorzugs- Ammoniumsulfat, usw.
weise von etwa 50 bis 60% der ursprünglichen Dicke. 45 Das in Wasser lösliche, porenbildende Mittel wird
Ein übermäßiges Zusammenpressen muß vermieden vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 200 Gewerden,
da die Poren dadurch zerstört und beseitigt wichtsprozent, insbesondere von 20 bis 150 Gewerden
können. wichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des in der
Auf Grund des Zusammenpressen unter Anwen- Polyurethanlösung, d. h. in der obengenannten Bedung
von Wärme werden die Makroporen 2 zu dün- 50 Schichtungslösung, enthaltenen Polyurethans, vernen
flachen Poren 2' mit einer geringen Dicke und wendet. Als wässerige Koagulierungslösung (Koaguverhältnismäßig
großen Dimensionen in Richtung lierungsbad) können Wasser und wässerige Lösungen
parallel zur Oberfläche der porösen Polyurethan- der obengenannten wasserlöslichen anorganischen
schicht 3 deformiert, während die Oberfläche der Salze verwendet werden. Die wässerige Koagulie-Schicht
mittels einer Walze mit glatter oder mit einem 55 rungslöSung wird zweckmäßig mit einer Temperatur
Prägemuster versehenen Zylinderfläche vollkommen von 30 bis 60° C angewendet,
geglättet oder mit einem Prägemuster versehen wird.
geglättet oder mit einem Prägemuster versehen wird.
Die auf diese Weise deformierten, zusammengepreß- Beispiel 1
ten Poren haben eine Längsausdehnung, die 20 bis Ein aus Polyesterfasern (1,5 Denier) und Viskose-
50% der Dicke der Polyurethanschicht beträgt, wobei 60 reyon-Stapelfasern (1,5 Denier) in einem Verhältnis
das Verhältnis der Längsausdehnung zu der Queraus- von 50:50 bestehendes Faservlies wird genadelt und
dehnung etwa 1:1,2 bis 1:1,6 beträgt. Obwohl die dann mit einer Styrol/Butadien-Kautschukemulsion
poröse Polyurethanschicht 3 und das Substrat 1 wäh- imprägniert. Das imprägnierte Vlies wird ausgerend
des obengenannten Verfahrens gleichzeitig der quetscht und getrocknet. Auf die so erhaltene, 0,7 mm
Kompression unterworfen werden, nimmt das Sub- 65 dicke Faservliesschicht wird eine Beschichtungslösung
strat 1' nach dem Zusammenpressen unter Hitzeein- der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung in
wirkung seine ursprüngliche Dicke in etwa wieder an, einer Menge von 400 g/m2 (entsprechend einer Dicke
während die poröse Polyurethanschicht 3' in einem von 0,4 mm) aufgebracht.
Zusammensetzung der Beschichtungslösung
Polyurethanlösung 100 Gewichtsteile
(Konzentration: 25 %, Lösungsmittel = Dimethylformamid)
Natriumchlorid 20 Gewichtsteile
Färbemittel (Farbstoffpaste). . 15 Gewichtsteile
Nach der Beschichtung wird das Gewebe zur Koagulierung der Beschichtungslösung 10 Minuten lang
in Wasser von 30° C eingetaucht, dann in Wasser gewaschen und getrocknet. Dabei wird ein Laminat
(d. h. ein Kunstleder für Schuhfutter) erhalten, das auf einer Oberfläche des Faservliesstoffes eine poröse
Polyurethanschicht aufweist. Die Polyurethanschicht hat zahlreiche Makroporen einer Größe (d. h. eines
Durchmessers) von etwa 0,15 bis 0,20 mm. Bei diesen Poren handelt es sich um zellulare Poren, die miteinander
in Verbindung stehen.
Das Laminat wird dann mittels einer auf 140° C ao
erhitzten, ein Ziegeniedermuster aufweisenden Prägewalze (Spielraum 0,4 mm) zusammengepreßt, wobei
man ein Laminat mit einer Dicke von 0,9 mm erhält. Das Laminat enthält zahlreiche zusammengepreßte
Poren mit einer Höhe von 0,1 bis 0,12 mm a5
und einer Breite von 0,16 bis 0,20 mm. Dann wird die Oberfläche des Laminats angefärbt. Das so erhaltene
Produkt zeigt einen ausgezeichneten Glanz, eine ausgezeichnete Glätte, Abriebbeständigkeit und einen
ausgezeichneten Griff und weist ferner die nachfolgenden für ein Schuhfutter-Material außergewöhnlich
guten Eigenschaften auf:
Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. . 5,1 mg/cnr/Stunde
Wasserabsorption 7,5 %
Zugfestigkeit
Kette 0,7 kg/mm2
Schuß 0,5 kg/mnr
Zum Vergleich wird ein anderes Kunstleder auf gleiche Art und Weise hergestellt, wobei diesmal jedoch
der Beschichtungslösung kein Natriumchlorid zugesetzt wird. Dieses Kunstledermaterial besitzt eine
geringe Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und eine niedrige Wasserabsorptionsfähigkeit. Die erhaltenen +5
Werte sind folgende:
2,1 mg/cnr/Stunde
5.0%
5.0%
Feuchtigkeitsdurchlässigkeit.
Wasserabsorptionsfähigkeit .
Zugfestigkeit
Wasserabsorptionsfähigkeit .
Zugfestigkeit
Kette 0,7 kg/mm2
Schuß 0,5 kg/mnr
Dieses Material hat einen schlechten Glanz und eine geringe Glätte und einen schlechten Griff.
Auf ein unter den obengenannten Bedingungen erhaltenes
Faservlies wird wie in Beispiel 1 in der gleichen Schichtdicke eine Beschichtungslösung der folgenden
Zusammensetzung aufgebracht:
Zusammensetzung der Beschichtungslösung
Polyurethanharzlösung .... 100 Gewichtsteile
(Konzentration: 25 %, Lösungsmittel = Dimethylformamid)
(Konzentration: 25 %, Lösungsmittel = Dimethylformamid)
Polyäthylenglykol (durchschnittliches Molekulargewicht 4CO) 25 Gewichtsteile
Färbemittel (Farbstoffpaste). . 15 Gewichtsteile
Die nachfolgende Behandlung wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt, die
zu einem Laminat führen, das eine poröse Schicht mit etwa den gleichen Poren wie in Beispiel 1 enthält. Das
durch heißes Zusammenpressen erhaltene Produkt weist eine außergewöhnliche Glätte und einen außergewöhnlichen
Glanz auf. Die sonstigen Werte sind folgende:
Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. . 4.6 mg/cnr/Stunde
Wasserabsorption 7.0%
Zugfestigkeit
Kette 0,8 kg/mnr
Schuß 0.5 kg/mm2
Das Laminat ist als Schuhfutter sehr geeignet.
Das angewendete Verfahren zur Prüfung der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit entspricht dem Japan
Industrial Standard Nr. 6549. Die Messung der Wasserabsorption erfolgt an einer 10 cm X 10 cm großen
Probe, die vorher 7 Stunden lang in einer Atmosphäre mit einer Temperatur von 30 ± 1 ° C und einer relativen
Feuchtigkeit von 95 ± 5% aufbewahrt worden war. Die Glätte der Oberfläche wird durch Beurteilung
mit dem unbewaffneten Auge ermittelt.
Hierzu 1 Blatt Zeichnungen
Claims (1)
- Patentanspruch:Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für Schuhfutter durch Aufbringen einer porösen Polyurethanschicht, die Mikro- und Makroporen enthält, auf ein genadeltes Faservlies, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesschicht und die eine Stärke von 0,1 bis 0,8 mm aufweisende poröse Polyurethanschicht in an sich bekannter Weise heiß verpreßt werden, wobei die Polyurethanschicht auf 50 bis 70% ihrer ursprünglichen Stärke gebracht wird und die Makroporen auf ein Verhältnis von longitudinaler zu transversaler Ausdehnung von 1:1,2 bis 1:1,6 gequetscht werden und daß die longitudinal Ausdehnung der Makroporen parallel zur Oberfläche der Polyurethanschicht auf 20 bis 50% der Stärke der Polyurethanschicht gebracht wird.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7727469 | 1969-09-27 | ||
JP44077274A JPS5231782B1 (de) | 1969-09-27 | 1969-09-27 |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE2047335A1 DE2047335A1 (de) | 1971-04-08 |
DE2047335B2 DE2047335B2 (de) | 1976-03-18 |
DE2047335C3 true DE2047335C3 (de) | 1976-11-04 |
Family
ID=
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