DE2047335B2 - Verfahren zum herstellen von kunstleder fuer schuhfutter - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kunstleder für Schuhfutter durch Aufbringen einer porösen Polyurethanschicht, die Mikro- und Makroporen enthält, auf ein genadeltes Faservlies.

Gewöhnlich wird wegen des attraktiven Aussehens, der glatten Oberfläche, der Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, der Wasserabsorption, der Luftdurchlässigkeit, des angenehmen Griffs und der hohen Festigkeit Pferdeleder, Schweinsleder u. dgl. als geeignetes Schuhfutter verwendet.

Infolge einer zunehmenden Verknappung an Naturleder ist die Schuhbekleidungsindustrie gezwungen, auch Kunstleder einzusetzen. Üblicherweise werden Kunstleder für Schuhfutter so hergestellt, daß man eine Kunstharzlösung auf die Oberfläche eines Substrats, beispielsweise eines Gewebes, aufbringt und den dabei erhaltenen Überzug trocknet, oder daß man eine folienartige Harzschicht mit einem Substrat verbindet. Die dabei erhaltenen Produkte werden durch Einprägen eines Musters, durch Färben od. dgl. oberflächenbehandelt, um ihnen so ein lederähnliches Aussehen zu verleihen.

Da jedoch die Kunstharzschicht eine Feinstruktur besitzt, weisen solche Kunstleder außerordentlich schlechte Eigenschaften, beispielsweise eine schlechte Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption auf. Gerade diese Eigenschaften sind jedoch für Schuhfutter außerordentlich wichtig. Außerdem scheuert sich im Falle der Verwendung eines Gewebes als Substrat das Gewebe an den Schnittenden durch, wodurch das Aussehen und die Qualität der Schuhe beeinträchtigt werden.

Es ist daher erwünscht, als Substrat einen Vliesstoff zu verwenden und darauf eine Kunstharzschicht auszubilden, die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption gewährleistet, so daß ein Lederersatz erhalten wird, der im Aussehen, Griff und Festigkeit dem Naturleder gleicht.

Die Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und die Wasserabsorption werden üblicherweise dadurch erzielt, daß man eine Kunstharzlösung unter Bildung einer mikroporösen Kunsharzschicht feucht koaguliert. Wenn jedoch ein Vliesstoff mit einer aufgebrachten Kunstharzlösung naß koaguliert wird, erschwert die rauhe Oberfläche des Vliesstoffes das gleichmäßige Eindringen der Kunstharzlösung, so daß die Oberflächenglätte der Harzschicht beeinträchtigt wird. Falls sie feinkörnig ist, hat die Harzschicht eine schlechte Abriebbeständigkeit. Zur Erzielung einer glatten Oberfläche durch Beschichtung eines Vliesstoffes mit einer Kunstharzlösung und anschließender nasser Koagulierung des dabei erhaltenen Überzuges ist es beispielsweise erforderlich, die grobe Oberfläche vor dem Auftrag der Harzlösung mit einem Harz zu füllen, um das ungleichmäßige Eindringen der Harzlösung

!5 zu verhindern. Ein solches Verfahren ist jedoch schwierig und kostspielig.

Aus der Zeitschrift »Meiliand-Textiiberichte«, 10/1963, Seite 1145 ff. ist das Prägen von textlien Unterlagen mit darüberliegender Schaumstoffschicht be-

if kannt, wobei jedoch die Oberflächenformgeburig im Vordergrund steht. Hierbei wird die Schaumstoffschicht nur ganz kurz und intensiv aufgeheizt und drucklos geprägt.

Das deutsche Gebrauchsmuster 1928528 be-

^a5 schreibt einen luftdurchlässigen Pantoffeloberstoff aus drei Schichten mit einer Zwischenlage aus komprimierter Schaumstoffolie, die durch einen pulverförmig und punktartig aufgebrachten, thermoplastischen Binder mit den beiden Lagen üblicher textiler Struktur verbunden ist. Die Struktur der Oberfläche der beidseitig kaschierten Schaumstoffolie spielt bei diesen Pantoffeloberstoffen keine Rolle. Das Problem, die Atmungsfähigkeit dieser Verbundfolie zu erhalten, tritt hier nicht auf.

Die schweizerische Patentschrift 476153 betrifft ein Streichkunstleder, bestehend aus einem Faserflächengebilde und einer damit fest verbundenen geschäumten Polyurethanschicht, welche bis zu ¹Z₁₀ b^;s V₃ der Dicke des Faserflächengebildes in letzteres eir,

gedrungen ist, und einer Deckschicht. Zur Herstellung eines derartigen Streichkunstleders wird zunächst eine Polyurethanschaumschicht vorbereitet und auf diese, solange sie noch expandiert, ein Gewebe oder ein genadelter Vliesstoff aufgelegt. Ein Heißverpressen des Laminats erfolgt nicht.

Die deutsche Offenlegungsschrift 1410255 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von durch Kunststoffgebundenen Textilstoffen. Hierbei werden Stoffbahnen mit einer flexiblen Kunststoffolie in der Weise verbunden, daß Stoffbahn und gegebenenfalls auch die Folie erhitzt und das Laminat dann gewalzt wird. Hierbei handelt es sich nicht um poröse Folien.

Die deutsche Auslegeschrift 1143477 beschreibt schließlich ein wasserdampfdurchlässiges, biegsames Kunstleder mit einer Grundschicht aus Fasern aus synthetischen, linearen Polyamiden oder Polyestern, die mit einem Vinylidenpolymeren als Bindemittel gebunden sind, wobei das Gewichtsverhältnis von Vinylidenpolymeren zu Faser 30: 70 bis 70: 30 beträgt, und die Deckschicht aus einem Vinylidenpolymerenfilm mit etwa 46 bis 4650 Perforationen je Quadratzentimeter von 0,03 bis 0,25 mm Durchmesser besteht.

Bei Schuhfutter kommt es nun insbesondere darauf an, ein Material mit einer Oberflächenbeschaffenheit zur Verfügung zu haben, das einerseits eine gewisse Glätte aufweist, damit der Fuß leicht in den Schuh hineinschlüpfen kann, andererseits aber nicht zu glatt

ist, da sonst der Fuß zu leicht wieder aus dem Schuh herausrutscht. Das heißt, das Material muß einen entsprechend guten Griff besitzen. Darüber hinaus muß das Material »atmungsaktiv« sein, d. h. es muß eine zufriedenstellende Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption besitzen.

Es ist nun äußerst schwierig, ein Material herzustellen, das die an ein Schuhfutter zu stellenden Anforderungen in befriedigendem Maße erfüllt. Die bisherigen Kunslledermaterialien lassen jedenfalls in dieser Hinsicht noch sehr zu wünschen übrig.

Versuche, ein derartiges Kunstleder herzustellen, sind bisher immer fehlgeschlagen, da auf Textilsubstrate in der üblichen Weise aufgebrachte poröse Polyurethanschichten zwar über eine ausreichende Atmungsfähigkeit verfügten, jedoch insbesondere bei Verwendung von genadelten Faservliesen als Textilsubstrat hinsichtlich Glätte und Griff nicht befriedigten. Das Glätten dieser zu rauhen Oberflächen, gegebenenfalls unter gleichzeitigem Aufprägen eines lederartigen Oberflächenmusters durch Heißpressen der porösen Polyurethanschicht war zwar grundsätzlich schon bekannt; es war jedoch ebenso bekannt, daß dabei die Atmungsfähigkeit des Materials verloren ging, da die Poren durch das Heißpressen - wie zu erwarten war - weitgehend beseitigt wurden.

Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren zur Herstellung von Kunstleder für Schuhfutter durch Aufbringen einer porösen Polyurethanschicht, die Mikro- und Makroporen enthält, auf ein genadeltes Faservlies zu schaffen, das ein Produkt mit einer zufriedenstellenden Glätte, einem zufriedenstellenden Glanz, einer zufriedenstellenden Feuehtigkehsdurchlässigkeit, Wasserabsorption und einem naturlederähnlichen Griff liefert, der für Schuhfuttermaterialien, die mit den Seiten und Fersen des Fußes ständig in reibender Berührung stehen, erforderlich ist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß in einem derartigen Verfahren die Faservliesschicht und die eine Stärke von 0,1 bis 0,8 mm aufweisende poröse Polyurethanschicht in an sich bekannter Weise heiß verpreßt werden, derart, daß die Polyurethanschicht auf 50 bis 7U% ihrer ursprünglichen Stärke gebracht wird und die Makroporen auf ein Verhältnis von longitudinaler zu transversaler Ausdehnung von 1 : 1,2 bis 1 : 1,6 gequetscht werden und daß die longitudinal Ausdehnung der Makroporen parallel zur Oberfläche der Polyurethanschicht auf 20 bis 50% der Stärke der Polyurethanschicht gebracht wird.

Zur Herstellung eines Kunstleders für Schuhfutter gemäß der Erfindung wird eine Polyurethanlösung direkt auf die Oberfläche eines Substrats aufgebracht und das auf diese Weise beschichtete Substrat dann zur Koagulation in eine wäßrige Koagulierungslösung eingetaucht, wobei das Substrat mit einer gleichmäßig porösen Polyurethanschicht überzogen wird, das eine große Anzahl von Makroporen aufweist. Statt lediglich durch nasses Koagulieren übliche Mikroporen herzustellen, wird eine Polyurethanschicht mit einem sowohl Mikroporen als auch zahlreiche Makroporen aufweisenden Aufbau erhalten, indem man eine Kunstharzlösung verwendet, die ein wasserlösliches porenbildendes Mitte! oder eine übermäßig große Menge Lösungsmittel enthält.

Das so erhaltene Produkt ist jedoch nicht für die Verwendung ais Schuhfutter geeignet, da es zwar eine ausreichende Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption aufweist, seine Oberflächenglätte und Veischleißfestigkeit jedoch nicht ausreichen, und da es einen kauischukähn liehen Griff ohne mittlere Steifheit aufweist. Daher wird dieses poröse Polyurethanlaminat anschließend einem hohen Durck auf die Oberfläche der Harzschicht ausgesetzt, um eine plastische Deformierung zu bewirken, wodurch die Umgebung des Oberflächenbereiches zu einer Schicht mit feiner Textur zusammengepreßt wird, die den Vorteil einer besseren Abriebbeständigkeit und Glätte der Oberfläche aufweist. Die eingesetzte poröse Polyurethanschicht mit der ursprünglichen Dicke führt trotz der rauhen Oberfläche des Substrats zu einem Laminat mit glatter Oberfläche, wodurch ein zufriedenste!-

*5 lendes Aussehen erzielt wird, das für die Verwendung als Kunstleder für Schuhfutter geeignet ist. Die im Innern der Polyurethanschicht noch vorhandenen zahlreichen Poren liefern, obwohl sie durch das Verpressen zu einer flachen Form deformiert sind, eine ausreichende Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und Wasserabsorption.

Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, daß die Makroporen zu Poren mit verchiedenem Abflachungsgrad zusammen-

²S gepreßt werden, je nach der Grobkörnigkeit der Substratoberfläche, was zur Erzielung einer Polyurethanschicht mit glatter Oberfläche dient, wobei trotz des Zusammenpressens durch die Anwesenheit der restlichen, zusammengepreßten Poren eine gute Luftdurchlässigkeit erzielt wird. Bei einer verpreßten, nur Mikroporen enthaltenden porösen Polyurethanschicht werden die Poren entfernt, und die Folge davon ist eine geringe oder keine Luftdurchlässigkeit. Die erfindungsgemäß hergestellten Kunstleder zeigen derartige Nachteile nicht und es werden vielmehr eine bessere Luftdurchlässigkeit, Feuchtigkeitspermeabilität und Wasserabsorption erzielt als im Falle eines Laminats, das Mikroporen aufweist, deren Größe etwa gleich der der obengenannten zusammengepreßten Poren ist.

Im allgemeinen entsteht bei Verwendung einer heißen Walze oder einer heißen Platte mit einem eingeprägten naturlederähnlichen Muster während der Kompressionsdeformation eine geprägte Oberfläche, die der Oberfläche von Naturleder ähnelt. Die Oberfläche kann zur Verbesserung ihres Aussehens und ihres Glanzes, ihrer Festigkeit und Glätte auch mit einem weiteren Überzug versehen werden.

Die Oberfläche des erfindungsgemäß hergestellten Kunstleders hat eine feine Textur, eine zufriedenstellende Abriebfestigkeit, einen verbesserten Glanz und eine verbesserte Glätte, die durch Oberflächenbehandlung erzielt wird. Außerdem nimmt die Innenstruktur des Laminats im Feinheitsgrad insgesamt von der Substratseite in Richtung auf die poröse Harzoberfläche, die Naturleder ähnelt, zu und verleiht dieser einen naturlederähnlichen Griff.

Zur Erläuterung der Erfindung wird auf die Zeichnungen hingewiesen.

Fig. 1 stellt eine vergrößerte Ansicht eines vertikalen Schnittes durch ein Kunstleder für Schuhfutter vor dem Zusammenpressen dar,

Fig. 2stellt eine vergrößerte Ansicht eines vertikalen Schnittes durch ein oberflächenbehandeltes Schuhfuttermaterial dar, das durch Preßverformung erhalten wurde.

Nachfolgend werden einige Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnun-

gen näher beschrieben.

Eine durch Zugabe einer geeigneten Menge eines Porenbildners, beispielsweise von Polyäthylenglykol, eines wasserlöslichen anorganischen Salzes od. dgl., zu einer Kunstharzlösung, beispielsweise einer Dimethylformamidlösung von Polyurethan hergestellte Beschichtungslösung wird auf die Oberfläche eines Substrats, beispielsweise eines gewebten Gewebes oder eines Vliesstoffes durch Walzenbeschichtung, durch ein Auftragsmesser od. dgl., in einer geeigneten Schichtdicke aufgebracht. Das auf diese Weise mit der obigen Lösung beschichtete Substrat wird zur Naßkoagulierung der obengenannten Polyurethanlösungsschicht in eine wässerige Koagulierlösung eingetaucht. Hierbei werden das Polyurethanlösungsmittel (z. B. Dimethylformamid) und der wasserlösliche Porenbildner (z. B. Polyäthylenglykol, oder ein neutrales, wasserlösliches anorganisches Salz) in die wässerige Koagulierlösung extrahiert, wodurch auf der Oberfläche des Substrates 1, wie in Fig. 1 dargestellt, durch Koagulierung des Polyurethans eine gleichmäßig poröse Polyurethanschicht unter Einschluß von zahlreichen Makroporen 2 gebildet wird.

Die poröse Schicht kann zweckmäßigerweise 0,1 bis 0,8 mm, vorzugsweise 0,2 bis 0,5 mm dick sein. Die Größe (bzw. der Durchmesser) der in der porösen Schicht gebildeten Makroporen 2 beträgt vorzugsweise 20 bis 70%, insbesondere 30 bis 60% der Dicke der porösen Schicht. Eine 70% der Dicke der porösen Schicht übersteigende Größe dieser Makroporen ist nicht erwünscht, da dies für die Glätte der Oberfläche der porösen Schicht nachteilig ist.

Das Laminat, das aus dem Substrat 1 und der auf dessen Oberfläche gebildeten porösen Schicht besteht (das nachfolgend als »poröses Laminat« bezeichnet wird), wird dann zur Entfernung des Lösungsmittels und des Porenbildners mit Wasser gewaschen und getrocknet. Anschließend wird das auf diese We.se erhaltene poröse Laminat, d. h. das Kunstleder für Schuhfutter, das die poröse Polyurethanschicht 3 und das Substrat 1 enthält, von oben in der Hitze gepreßt, so daß die poröse Polyurethanschicht 3 gegenüber dem Substrat stark zusammengedrückt wird, und zwar auf eine Dicke von nicht mehr als etwa 70%, vorzugsweise von etwa 50 bis 60% der ursprünglichen Dicke. Ein übermäßiges Zusammenpressen muß vermieden werden, da die Poren dadurch zerstört und beseitigt werden können.

Auf Grund des Zusammenpressen unter Anwendung von Wärme werden die Makroporen 2 zu dünnen flachen Poren 2' mit einer geringen Dicke und verhältnismäßig großen Dimensionen in Richtung parallel zur Oberfläche der porösen Polyurethanschicht 3 deformiert, während die Oberfläche der Schicht mittels einer Walze mit glatter oder mit einem Prägemuster versehenen Zylinderfläche vollkommen geglättet oder mit einem Prägemuster versehen wird. Die auf diese Weise deformierten, zusammengepreßten Poren haben eine Längsausdehnung, die 20 bis 50% der Dicke der Polyurethanschicht beträgt, wobei das Verhältnis der Längsausdehnung zu der Querausdehnung etwa 1:1.2 bis 1:1,6 beträgt. Obwohl die poröse Polyurethanschicht 3 und das Substrat 1 während des obengenannten Verfahrens gleichzeitig der Kompression unterworfen werden, nimmt das, Substrat 1' nach dem Zusammenpressen unter Hitzeeinwirkung seine ursprüngliche Dicke in etwa wieder an, während die poröse Polyurethanschicht 3' in einem deutlich zusammengepreßten Zustand verbleibt. Das Zusammendrücken unter Hitzeeinwirkung wird vorzugsweise bei einer Temperatur von 120 bis 180° C, insbesondere bei 130 bis 150° C durchgeführt.

Das auf diese Weise durch extremes Zusammendrücken der verhältnismäßig dicken, porösen Polyurethanschicht 3 erhaltene Kunstleder tür Schuhfutter hat trotz der rauhen Oberfläche des Substrates 1 eine sehr glatte Oberfläche und eine feine Textur. Obwohl zahlreiche Makroporen 2 in dem Innern zusammengepreßt werden, bleibt dennoch eine beträchtliche Anzahl davon, und zwar selbst bei Anwendung von extremen Drücken, in der porösen Polyurethanschicht in Form deformierter, zusammengepreßter Poren 2'

*5 erhalten. Diese sind die Ursache für die ausgezeichnete Feuchtigkeitsdurchlässigkeit, Luftdurchlässigkeit und Wasserabsorption und letzten Endes für die merklich verbesserten Eigenschaften des gesamten Gefüges, einschließlich des Substrates.

^ao Der hier verwendete Ausdruck »Substrat« bezieht sich auf Faservliese. Zu diesen gehören genadelte Fnservliese, die gegebenenfalls mit synthetischem Kautschuk od. dgl. imprägniert sein können.

Unter Polyurethan ist ein Material zu verstehen.

das durch Umsetzung von Polyisocyanat mit einem Polyesterdiol oder Polyalkylenglykoläther erhalten wurde, wobei das dabei erhaltene Präpolymerisat mit einer Verbindung mit mindestens zwei aktiven Wasserstoffatomen in seiner Kette verlängert wird. Dus Polyurethan kann unter Zusatz einer geringen Menge eines Vinylharzes.wiez. B. von Vinylchlorid, verwendet werden.

Beispiele für Lösungsmittel für das Polyurethan sind N,N'-Dimethylformamid. N.N'-Dimcthylacetamid, Tetrahydrofuran, Dimethylsulfoxid u.dgl.

Geeignete wasserlösliche, porcnbildende Mittel, die im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden können, sind Polyäthylenglykole und wasserlösliche anorganische Salze, wobei diejenigen Polyäthylenglykole besonders bevorzugt weiden, die ein durchschnittliches Molekulargewicht vn 200 bis 2000 besitzen. Beispiele geeigneter, wasserlöslicher, anorganischer Salze sind Natriumchlorid, Natriumsulfat. Ammoniumsulfai, usw.

Das in Wasser lösliche, porenbildende Mittel wird vorzugsweise in einer Menge von 10 bis 200 Gewichtsprozent, insbesondere von 20 bis 150 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des in der Polyurethanlösung, d. h. in der obengenannten Be-Schichtungslösung, enthaltenen Polyurethans, verwendet. Als wässerige Koagulierungslösung (Koagulierungsbad) können Wasser und wässerige Lösungen der obengenannten wasserlöslichen anorganischen Salze verwendet werden. Die wässerige Koagulierungslösung wird zweckmäßig mit einer Temperatur von 30 bis 60° C angewendet.

Beispiel 1

Ein aus Polyesterfasern (1,5 Denier) und Viskosereyon-Stapelfasern (1,5 Denier) in einem Verhältnis von 50:50 bestehendes Faservlies wird genadelt und dann mit einer Styrol/Butadien-Kautschukemulsion imprägniert. Das imprägnierte Vlies wird ausgequetscht und getrocknet. Auf die so erhaltene, 0,7 mm dicke Faservliesschicht wird eine Beschichtungslösung der nachfolgend angegebenen Zusammensetzung in einer Menge von 400 g/m² (entsprechend einer Dicke von i)A mm) aufgebracht.

Zusammensetzung der Beschichtungslösung

Polyurethanlösung 100 Gewichtsteile

(Konzentration: 25%, Lösungsmittel = Dimethylformamid)

Natriumchlorid 20 Gewichtsteile

Färbemittel (Farbstoffpaste). . 15 Gewichtsteile

Nach der Beschichtung wird das Gewebe zur Koagulierung der Beschichtungslösung H) Minuten lang in Wasser von 30° C eingetaucht, dann in Wasser gewaschen und getrocknet. Dabei wird ein Laminat (d. h. ein Kunstleder für Schuhfutter) erhalten, das auf einer Oberfläche des Faservliesstoffes eine poröse Polyurethanschicht aufweist. Die Polyurethanschicht '5 hat zahlreiche Makroporen einer Größe (d. h. eines Durchmessers) von etwa 0,15 bis 0,20 mm. Bei diesen Poren handelt es sich um zellulare Poren, die miteinander in Verbindung stehen.

Das Laminat wird dann mittels einer auf 140° C erhitzten, ein Ziegeniedermuster aufweisenden Prägewalze (Spielraum 0,4 mm) zusammengepreßt, wobei man ein Laminat mit einer Dicke von 0,9 mm erhält. Das Laminat enthält zahlreiche zusammengepreßte Poren mit einer Höhe von 0,1 bis 0,12 mm und einer Breite von 0,16 bis 0,20 mm. Dann wird die Oberfläche des Laminats angefärbt. Das so erhaltene Produki zeigt einen ausgezeichneten Glanz, eine ausgezeichnete Glätte, Abriebbeständigkeit und einen ausgezeichneten Griff und weist ferner die nachfolgenden für ein Schuhfuiter-Material außergewöhnlich guten Eigenschaften auf:

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. . 5.1 mg/cm^:/Stunde

Wasserabsorption 7,5 %

Zugfestigkeit

Kette 0,7 kg/mm²

Schuß 0.5 kg/mnr

Zum Vergleich wird ein anderes Kunstleder auf gleiche Art und Weise hergestellt, wobei diesmal jedoch der Beschichtungslösung kein Natriumchlorid zugesetzt wird. Dieses Kunstledermaterial besitzt eine geringe Feuchtigkeitsdurchlässigkeit und eine niedrige Wasserabsorptionsfähigkeit. Die erhaltenen +5 Werte sind folgende:

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. . 2,1 mgcnr/Stunde

Wasserabsorptionsfähigkeit . . 5,0% Zugfestigkeit

Kette 0,7 kg/mnr

Schuß 0,5 kg/mnr

Dieses Material hat einen schlechten Glanz und eine geringe Glätte und einen schlechten Griff.

Beispiel 2

Auf ein unter den obengenannten Bedingungen erhaltenes Faservlies wird wie in Beispiel 1 in der gleichen Schichtdicke eine Beschichtungslösung der folgenden Zusammensetzung aufgebracht:

Zusammensetzung der Beschichtungslösung Polyurethanharzlösung .... 100 Gewichisteile (Konzentration: 25 %. Lösungsmittel = Dimethylformamid)

Polyäthylenglykol (durchschnittliches Molekulargewicht 400) 25 Gewichtsteile

Färbemittel (Farbstoffpaste). . 15 Gewichtsteile

Die nachfolgende Behandlung wird unter den gleichen Bedingungen wie in Beispiel 1 durchgeführt, die zu einem Laminat führen, das eine poröse Schicht mit etwa den gleichen Poren wie in Beispiel 1 enthält. Das durch heißes Zusammenpressen erhaltene Produkt weist eine außergewöhnliche Glätte und einen außergewöhnlichen Glanz auf. Die sonstigen Werte sind folgende:

Feuchtigkeitsdurchlässigkeit. . 4,6 mg/cnr/Stunde

Wasserabsorption 7,0%

Zugfestigkeit

Kette o.s kg/mm^:

Schuß 0,5 kg/mnr

Das Laminat ist als Schuhfutter sehi geeignet.

Das angewendete Verfahren zur Prüfung dei Feuchtigkeitsdurchlässigkeit entspricht dem Japar Industrial Standard Nr. 6549. Die Messung der Was serabsorption erfolgt an einer 10 cm X 10 cm großei Probe, die vorher 7 Stunden lang in einer Atmosphän mit einer Temperatur von 30 ± 1 ° C und einer relati ven Feuchtigkeit von 95 ± 5% aufbewahrt wordei war. Die Glätte der Oberfläche wird durch Beurtei lung mit dem unbewaffneten Auge ermittelt.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen 609 512-

Claims (1)

1. Patentanspruch:

   Verfahren zum Herstellen von Kunstleder tür Schuhfutter durch Aufbringen einer porösen Polyurethanschicht, die Mikro- und Makroporen enthält, auf ein genadeltes Faservlies, dadurch gekennzeichnet, daß die Faservliesschicht und die eine Stärke von 0,1 bis 0,8 mm aufweisende poröse Polyurethanschicht in an sich bekannter Weise heiß verpreßt werden, wobei die Polyurethanschicht auf 50 bis 70% ihrer ursprünglichen Stärke gebracht wird und die Makroporen auf ein Verhältnis von longitudinaler zu transversaler Ausdehnung von 1:1,2 bis 1:1,6 gequetscht werden und daß die longitudinal Ausdehnung der Makroporen parallel zur Oberfläche der Polyurethanschicht auf 20 bis 50% der Stärke der Polyurethanschicht gebracht wird.