AT14073U1 - Lederaustauschmaterial - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Lederaustauschmaterial umfassend eine im Betrieb bzw. bei Benutzung außenliegende Oberschicht (1), eine mit dieser verbundenen Mittelschicht (2) und ein mit dieser verbundenen Unterschicht (3). Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Oberschicht (1) aus einer verfestigten, vernetzten PU-Dispersion auf aliphatischer Polyester- und/oder Polyätherbasis gebildet ist, dass die Mittelschicht (2) aus einem Gewirke oder ein Gewebe aus Polyesterfasern gebildet ist, dass das Gewirke oder Gewebe ein Flächengewicht von 190 bis 420 g/m2 und eine Stärke von 0,30 bis 0,60 mm besitzt, dass die Unterschicht (3) aus einem geschäumten Kunststoff gebildet ist, der in flüssiger oder pastöser Form auf die Mittelschicht (2) appliziert wurde, dass sowohl die Oberschicht (1) als auch die Unterschicht (3) in einer Stärke (5, 6) von zumindest 0,050 mm in die Mittelschicht (2) eingebracht und mit dieser untrennbar verbunden sind, und dass in der Mittelschicht (2) eine Schicht mit einer Stärke (D) ausgebildet ist, die frei von den in der Oberschicht (1) und der Unterschicht (3) eingesetzten Kunststoffen ist.

Description

Beschreibung [0001] Die Erfindung betrifft ein Lederaustauschmaterial gemäß dem Oberbegriff des An¬spruchs 1.

[0002] Die WO 2012072257 A1 zeigt ein Verbundmaterial mit einem Polyurethanschälschaumund einer Polyurethandispersionsbeschichtung auf der Oberfläche. Der Verbund enthält auchtextiles Material und einen Schälschaum. Der Schälschaum ist extrem leicht, besitzt große,offene Zellen, in welche Schmutz leicht eindringen kann, und ist durch Flammkaschierung mitdem textilen Material verbunden. Die Verbindung zwischen dem Schälschaum und dem textilenMaterial ist schlecht, weil beim Flammkaschieren der fertige Schaum nur durch Anschmelzenauf der Textiloberfläche haftet. Bei Trennversuchen löst er sich bereits bei einer Trennkraftkleiner als 2 N/cm2 vom textilen Material oder wird in sich gespalten.

[0003] Die WO 2011/157279 A1 beschreibt ein Verbundmaterial, welches auch dreischichtigaufgebaut sein kann, bei dem die Rückseite entweder aus einem Polyurethanschälschaum,einem Polychloroprenschaum oder aus einem Vlies besteht. Diese vorgefertigten, festen, zu¬sätzlich aufgebrachten Schichten werden entweder durch Flammkaschierung oder Verklebungmit der Trägerschicht verbunden. Sie dienen hauptsächlich dazu, dem Material Volumen beigleichzeitig geringem Gewicht zu verleihen. Diese Materialien liegen in fester Form vor undmüssen, wie gesagt, mit dem Träger verbunden werden. Auch diese zusätzlich aufgebrachteSchicht oder Schichten sind nicht fest in der Mittelschicht des Verbundmaterials verankert, weilsie, wie bereits gesagt, als fertige Schaumstoffe oder Vliese vorliegen.

[0004] Das Maß der Dinge für Innenausstattungen von Fahrzeugen und für Schuhe ist echtesLeder. Es kommt überwiegend in einer Stärke zwischen 1,2 und 1,6 mm zur Anwendung undhat in der Regel eine Dichte, die zwischen 0,8 und 0,9 liegt. Es nimmt, trotz seiner Polymerzu¬richtung, Feuchtigkeit auf und speichert sie. Darüber hinaus ist es kälte- und wärmeisolierend,besitzt eine angenehme Haptik sowie eine verschleißfeste Oberfläche und ist in der Regel nichtlosnarbig. Das Leder hat die höchste Dichte in seiner Oberfläche (Narbenschicht), die höchsteFestigkeit in seiner Mittelschicht (Lederfaserschicht) und auf seiner Rückseite eine länger fase¬rige und weniger dichte, lockere Faserstruktur. Bei der Verarbeitung muss Leder oft umgebuggtwerden. Das setzt voraus, dass es von der Rückseite her schärf- oder spaltbar ist, ohne dabeiseine Festigkeitseigenschaften zu verlieren. Dies ist ein wichtiger Punkt, denn Lederaus¬tauschmaterialien mit einem Gewebe- oder Gewirketräger auf ihrer Rückseite sind wederschärf- noch spaltbar. Die Erfindung bezweckt ein Lederaustauschmaterial, das in der Summeseiner Eigenschaften an ein Rindleder herankommt.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Lederaustauschmaterial zu schaffen,welches voluminös und leicht ist, über ein hervorragendes Dauerbiegeverhalten verfügt und beidem die unterschiedlichen Schichten aus unterschiedlichen Polymeren bestehen. Das in Formeines Verbundmaterials aufgebaute Lederaustauschmaterial soll ferner ähnlich wie LederFeuchtigkeit aufnehmen und speichern können. Das Lederaustauschmaterial soll weiterhin fürdie Innenausstattung von Fahrzeugen und für Schuhmaterial eingesetzt werden können. ZurAufgabe gehört es auch, dass die verwendeten, unterschiedlichen Polymere der Oberschichtund der Unterschicht nicht in Wechselwirkung treten, und dadurch die optischen, haptischenund physikalischen Eigenschaften der Oberschicht, auch nach einer Wärmelagerung von 120°C über 100 Stunden, negativ beeinflussen. Eine Hauptaufgabe der Erfindung ist es, ein Leder¬austauschmaterial zu schaffen, welches eine sehr dünne Beschichtungsoberfläche aufweist undüber hervorragende Abriebseigenschaften beim Martindale-Test mit Kugelplatte gemäß DIN ENISO 17076-2 verfügt. Dünne, weiche Leder und dünne, weiche Lederaustauschmaterialienzeigen Schwachstellen bei diesem Test, bei dem die beanspruchten Stellen, verursacht durchdie Kugelplatte, erhaben aus der Prüffläche herausragen. Bei diesem Test werden dünne Be¬schichtungen zerstört. Außerdem soll sich das Lederaustauschmaterial wie Narbenleder verar¬beiten lassen, d.h. es soll schärf-, spalt- und buggbar sein. Ferner soll es sich beim verklebenähnlich wie Leder verhalten. Die beliebig strukturierte Oberfläche der Oberschicht soll eine hohe Wärme- und Lichtbeständigkeit besitzen und auch unter Wassereinwirkung sehr gut und dauer¬haft mit der Trägerschicht verbunden bleiben. Weiterhin soll die Rückseite des Lederaus¬tauschmaterials keine textile oder Vliesstruktur zeigen, sondern eine ästhetisch wirkende Ober¬fläche, die glatt oder leicht strukturiert sein kann, aufweisen.

[0006] Erfindungsgemäß werden die genannten Aufgaben bei einem erfindungsgemäßen Le-deraustauschmaterial mit den im Kennzeichen des Anspruchs 1 angeführten Merkmalen gelöst.Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Oberschicht aus einer verfestigten, vernetzten PU-Dispersion auf aliphatischer Polyester- und/oder Polyätherbasis gebildet ist, dass die Mittel¬schicht aus einem Gewirke oder ein Gewebe aus Polyesterfasern, gegebenenfalls mit einemAnteil von 10 bis 50 % an Baumwollefasern und/oder Zellulosefasern gebildet ist, dass dasGewirke oder Gewebe ein Flächengewicht von 190 bis 420 g/m2, vorzugsweise 220 bis280 g/m2, und eine Stärke von 0,30 bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,40 bis 0,50 mm, besitzt,dass die Unterschicht aus einem geschäumten Kunststoff gebildet ist, der in flüssiger oderpastöser Form auf die Mittelschicht appliziert wurde, dass sowohl die Oberschicht als auch dieUnterschicht in einer Stärke von zumindest 0,05 mm in die Mittelschicht eingebracht und mitdieser untrennbar verbunden sind, und dass in der Mittelschicht eine Schicht mit einer Stärkeausgebildet ist, die frei von den in der Oberschicht und der Unterschicht eingesetzten Kunststof¬fen ist, und bei einer Druckbelastung des Lederaustauschmaterials von bis zu 2 kg/cm2 einedirekte Berührung von Oberschicht und Unterschicht verhindert und einen Abstand zwischender Oberschicht und der Unterschicht von zumindest 0,15 mm gewährleistet.

[0007] Es zeigte sich, dass das erfindungsgemäße Lederaustauschmaterial ausgesprochengute und dauerhafte elastische Eigenschaften besitzt, dass die eingesetzten bzw. miteinanderverbundenen Schichten nahezu untrennbar aneinander haften und eine hohe Wärme- undLichtbeständigkeit zeigen. Des Weiteren kann das Lederaustauschmaterial durch allenfallsvorgesehene Kapillaren und/oder Mikroperforationen Wasser aufnehmen und abgeben. Fernerist das Lederaustauschmaterial voluminös und leicht und vorhandene Weichmacher bzw. che¬mische Substanzen, die auf die Unterschicht beschränkt bleiben sollen, können nicht in dieOberschicht umgekehrt migrieren, da diese beiden Schichten aufgrund der speziellen Ausge¬staltung der Mittelschicht nicht miteinander in Berührung kommen können.

[0008] Dadurch, dass sich die Mittelschicht im Wesentlichen in der Mitte zwischen der Ober¬schicht und der Unterschicht befindet und nicht armierungsartig eingebettet ist, sondern in ihrerMitte eine Polymer-freie Zone aufweist, bleibt das fertige Lederaustauschmaterial besondersweich, besitzt eine geringe Biegesteifigkeit und eine hohe Weiterreißfestigkeit, welche bei einerarmierungsartigen Einbettung verloren ginge.

[0009] Das erfindungsgemäße Material besteht den Martindale-Test mit Kugelplatte trotz seinerdünnen Oberflächenbeschichtung in hervorragender Weise. Durch den erfindungsgemäßenAufbau und die Druckelastizität des erfindungsgemäßen Materials drücken sich die Kugeln derKugelplatte in den rückseitigen Schaum und in die Mittelschicht, so dass die Prüfoberfläche imWesentlichen glatt, bzw. eben bleibt.

[0010] Das Material kann ähnlich wie Leder geschärft, gespalten und umgebuggt werden, weilder Träger mit der dünnen Oberschicht dabei nicht oder kaum geschwächt wird. Bei der vorge¬sehenen Stärke und dem Gewicht der Mittelschicht liegen deren Maschen so dicht beieinander,dass keine Hohlräume von mehr als 0,25mm zwischen den Fasern des Trägers bestehen, sodass auch bei Druckbelastung und der Beanspruchung in der Praxis die Polymere der Ober¬und Unterschicht nicht miteinander in Kontakt kommen.

[0011] Eine besonders gut haltbare Oberschicht des erfindungsgemäßen Lederaustauschmate¬rials ergibt sich, wenn vorgesehen ist, dass die Oberschicht eine Stärke von 0,10 bis 0,22 mm,vorzugsweise von 0,12 bis 0,15 mm, und/oder eine Shore A Härte von 22 bis 88, vorzugsweisevon 45 bis 65, besitzt und/oder homogen aufgebaut ist und/oder eine Dichte von 0,95 bis1,15 g/cm3 besitzt.

[0012] Eine Berührung der Oberschicht und der Unterschicht wird insbesondere dann vermie- den, wenn das Gewirke oder Gewebe der Mittelschicht sich bis zu einer Belastung von1,0 kg/cm2 elastisch in seine Ausgangslage zurückstellt.

[0013] Ein gut biegsames und hoch beanspruchbares Lederaustauschmaterial ergibt sich,wenn die Unterschicht aus einer geschäumten, verfestigten Kunststoffdispersion, z.B. eineraromatischen Polyurethandispersion, Polyacrylatdispersion oder einer Mischung daraus, oderaus einer Polybutadiendispersion oder Mischpolymerisatdispersion oder Copolymerisatdispersi-on oder einer Ethylenpolyvenylacetatdispersion oder Polyvenylacetatdispersion gebildet ist oderaus einem verfestigten, geschäumten PVC- Plastisol, insbesondere einem weichen PVC-Mischpolymerisat oder PVC-Copolymerisat, aufgebaut bzw. gebildet ist.

[0014] Um die Elastizität des Lederaustauschmaterials und ein geringes Gewicht zu gewähr¬leisten, ist vorgesehen, dass die Unterschicht eine Dichte von 0,30 bis 0,85 g/cm3 besitztund/oder bei einer Belastung von 1 kg/cm2 um mindestens 25 % reversibel komprimierbar istund/oder eine Stärke von 0,15 mm bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,20 mm bis 0,40 mm,besitzt.

[0015] Die Strapazierbarkeit des Lederaustauschmaterials wird erhöht, wenn die Unterschichtaus einem Kunststoff-Dispersionsschlagschaum gebildet ist, der offene Zellen besitzt oder auseinem PVC-Plastisol gebildet ist, welches Treibmittel enthält und durch Verfestigung mittelsHitze geschlossene Zellen besitzt, oder aus einer Kunststoffdispersion gebildet ist, die Mikro¬hohlkugeln aus Kunststoff enthält, die geschlossene Zellen ausbilden.

[0016] Um vielfältige Einsatzzwecke, insbesondere in der Kraftfahrzeugindustrie, realisieren zukönnen, kann vorgesehen sein, dass in der Mittelschicht und/oder in der Unterschicht flamm¬hemmende Zusätze enthalten sind.

[0017] Die Feuchtigkeitsbeständigkeit und die Farbbeständigkeit des Lederaustauschmaterialskönnen beeinflusst bzw. optimiert werden, wenn in der Oberschicht und/oder in der UnterschichtZuschlagsstoffe, vorzugsweise Silikon-Emuisionen und/oder -Dispersionen und/oder Pigmentein einer Gesamtmenge von bis zu 25 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 21 Gew.-%, bezogen aufdas Gesamtgewicht der Dispersion enthalten sind.

[0018] Ein strapazierbarer Aufbau ist gewährleistet, wenn die Oberschicht aus mehreren, ins¬besondere bezüglich ihrer Zusammensetzung gleichen oder ähnlichen, Schichten aufgebaut ist,die zu einer untrennbaren Schicht zusammengefügt sind.

[0019] Ein Feuchtigkeitstransport wird ermöglicht, wenn vorgesehen ist, dass in der Ober¬schicht Poren und/oder Kapillaren ausgebildet sind und/oder dass in der Unterschicht Perforati¬onen, insbesondere Mikroperforationen, ausgebildet sind, die bis in die Oberschicht hineinfortgesetzt sind bzw. durch diese hindurch verlaufen.

[0020] Für die vorgesehenen Einsatzzwecke ist es für das erfindungsgemäße Lederaus¬tauschmaterial von Vorteil, wenn das Lederaustauschmaterial eine Dicke von 1,00 bis 1,80 mm,vorzugsweise von 1,20 bis 1,50 mm, besitzt und/oder ein Flächengewicht von weniger als800 g/m2, vorzugsweise weniger als 700 g/m2, besitzt.

[0021] Zur Verbesserung der Anwendungsmöglichkeiten kann vorgesehen sein, dass die Un¬terschicht Pigment enthält und/oder ein- oder mehrschichtig ausgebildet ist und/oder auf ihrerder Oberschicht abgewandten Oberfläche einen Schlusslack aus Polyacrylat oder Polyurethanin einer Stärke von weniger als 0,01 mm aufweist.

[0022] Eine Berührung der Oberschicht und der Unterschicht wird dann besonders gut vermie¬den, wenn die Maschen in der Mittelschicht dicht nebeneinander liegen und die Hohlräumezwischen den Fasern bzw. Fäden kleinere Abmessungen als 0,30 mm, insbesondere 0,25 mm,besitzen.

[0023] Festigkeitsmäßig hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn in der Unterschicht Mikro¬hohlkugeln in einer Menge von 6 bis 12 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Polymerdisperi¬on, enthalten sind.

[0024] Besonders vorteilhaft eignet sich das erfindungsgemäße Lederaustauschmaterial für dieInnenausstattung oder Verkleidung der Innenwände von Fahrzeugen, für Schuhe, für Taschenoder für Handtaschen.

[0025] In der Zeichnung wird schematisch in Fig. 1 ein Schnitt durch ein erfindungsgemäßesLederaustauschmaterial in unbelastetem und in Fig. 2 in belastetem Zustand dargestellt.

[0026] Das erfindungsgemäße Lederaustauschmaterial umfasst eine Oberschicht 1, eine Mit¬telschicht 2 und eine Unterschicht 3, die jeweils miteinander verbunden sind. Die Oberschicht 1kann ein- oder mehrschichtig, vorteilhafterweise aus untereinander gleichen Schichten T, 1"aus identem oder ähnlichem Material aufgebaut sein. In der Oberschicht 1 bzw. Nutzschichtkönnen Kapillaren bzw. Poren 4 ausgebildet sein, die insbesondere bei der Herstellung derOberschicht 1 auf einer Matrize ausgebildet wurden.

[0027] Die Oberschicht 1 besteht überwiegend aus einer verfestigten und vernetzten Polyuret¬handispersion auf aliphatischer Polyester- und/oder Polyetherbasis. Die Oberschicht 1 hat eineStärke zwischen 0,10 und 0,22 mm, vorzugsweise zwischen 0,12 und 0,15 mm. Sie kann aufbekannte Weise auf einer negativ strukturierten Silikonkautschukunterlage oder auf einemnegativ strukturierten, sogenannten Release- Paper hergestellt werden. Sie hat eine Härte von29 bis 88 Shore A, vorzugsweise von 45 bis 65 Shore A.

[0028] Die Oberschicht 1 kann bekannte Zuschlagsstoffe, wie z.B. Silikonemulsionen zur Griff¬verbesserung und Pigmente enthalten. Abhängig von allenfalls verwendeten Pigmenten undZuschlagsstoffen besitzt die Oberschicht 1 eine Dichte von 0,95 bis 1,15 g/cm3. Sie kann sichaus mehreren, mindestens aber aus zwei Schichten zusammensetzen. Die einzelnen Schichtenwerden im Zuge ihrer Herstellung, während sie noch Wasser enthalten, zusammengefügt.Dadurch verbinden sie sich zu einer untrennbaren Schicht. Eventuell vorhandene Poren undKapillaren befinden sich in der Oberschicht 1.

[0029] Die Träger- bzw. Mittelschicht 2 besteht aus einem Gewirke oder Gewebe aus Polyes¬terfasern, vorzugsweise aus einem Gewirke oder Gewebe, weiches aus Mischfasern besteht,wie z.B. Polyester-Baumwollfasern oder Polyester-Cellulosefasern. Die Trägerschicht hat einFiächengewicht von 190 bis 420 g/m2, vorzugsweise von 220 bis 280 g/m2, und eine Stärke von0,30 bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,40 bis 0,50 mm. Bei einer bevorzugten Ausführungenthält die Mittelschicht 2 zwischen 10 und 50 % Baumwoll- und/oder Cellulosefasern. DieMittelschicht 2 hat eng liegende Maschen, mit einer Größe kleiner als 0,30 mm, insbesonderekleine als 0,25 mm.

[0030] Die geschäumte Unterschicht 3 besteht aus einer verfestigten Kunststoffdispersion undhat eine Stärke von 0,15 mm bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,20 mm bis 0,40 mm. Sie hateine offenzeilige Schaum Struktur, wie sie beim Einschlagen oder Einrühren von Luft in eineDispersion entsteht. Sie ist untrennbar mit der Mittelschicht 2 verbunden, weil sie als sogenann¬ter Schlagschaum in ihrer Flüssigphase mit der Mittelschicht 2 zusammengebracht wurde undmindestens 0,05 mm in diese eingedrungen ist und sich dort auch mechanisch verankert hat.

[0031] Die Unterschicht 3 ist elastisch derart verformbar, dass sie bei einer Belastung von1 kg/cm2 zumindest um 25 % reversibel komprimierbar ist.

[0032] Da die Lichtechtheit der Unterschicht 3 nicht von Bedeutung ist, kommen hier, im Ge¬gensatz zur Oberschicht 1, preiswerte Polymere zum Einsatz. Wichtig ist, dass die Polymereentweder durch Einrühren von Luft schäumbar sind, was bei den meisten Polymerdispersionenbei Mitverwendung von Emulgatoren oder Einsatz eines Treibmittels, welches ein Aufschäumenermöglicht, möglich ist. Vor allem sind Dispersionen mit einem Feststoffanteil von mehr als40 % dafür gut geeignet. Es kommen einheitliche Dispersionen wie aromatische Polyurethan¬dispersionen, Polyacrylatdispersion oder Mischungen aus diesen beiden in Frage. Ferner kön¬nen Polybutadiendispersionen, Mischpolymerisatdispersionen oder Copolymerisatdispersionenzum Einsatz kommen, oder auch Ethylenpolyvenylacetatdispersionen oder Polyvenylacetatdis-persionen. Vorzugsweise kommen Dispersionen mit elastomeren Eigenschaften im verfestigtenZustand in Frage, die reversibel verformbar sind. Derartige offenzeilige, verfestigte Dispersio¬ nen, sogenannte Schlagschäume, haben eine typische Schlagschaumstruktur und nehmenähnlich wie Leder Wasser auf, was für den Trage- oder Sitzkomfort von Vorteil ist. In der Ruhe¬phase wird die Feuchtigkeit schneller als bei Leder abgegeben. Die für die Unterschicht einge¬setzten Dispersionen sind verfestigt, elastisch und bilden in der Regel offenzeilige Schäume.

[0033] Es ist wichtig, dass die unterschiedlichen Polymere, aus welchen die Oberschicht 1gebildet ist, und diejenigen Polymere, aus denen die Unterschicht 3 gebildet ist, keinen Kontaktmiteinander bekommen, um Wechselwirkungen zu vermeiden. Dies, obwohl beide Schichten 1,3 jeweils in einer Stärke von mindestens 0,05 mm in die Trägerschicht 2 eingedrungen sind.Erfindungsgemäß bleibt zwischen dem in die Trägerschicht 2 eingedrungenen Polymer derOberschicht 1 und dem in die Trägerschicht 2 eingedrungenen Polymer der Unterschicht 3 auchbei Druckbelastung von 2 kg/cm2 ein Abstand von mindestens 0,015 mm erhalten. Dadurch wirdsichergestellt, dass sich auch unter härtesten Bedingungen die beiden Schichten 1, 3 nichtberühren. Fig. 2 zeigt ein mit Druck P belastetes Lederaustauschmaterial, bei dem die Dicke derunbelasteten Mittelschicht 2 auf eine Dicke D' verringert ist.

[0034] Die Stärkenangaben beruhen auf der DIN 2589 und wurden gemäß dieser DIN ermittelt.

[0035] Erfindungsgemäß kann die Unterschicht 3 auch aus einem Weich-PVC-Schaum odereinem weichen, PVC-Mischpolymerisat oder PVC-Copolymerisat bestehen. Auch in diesem Fallwird das flüssige Plastisol der Unterschicht 3 mit der Mittelschicht 2 untrennbar zusammenge¬bracht und dringt in einer Stärke 6 von mindestens 0,05 mm in diese ein. Bei dem erfindungs¬gemäßen Lederaustauschmaterial kann somit kein Weichmacher in die Oberschicht 1 emigrie¬ren und der polymerfreie Bereich der Mittelschicht 2 dient als Sperre für Weichmacher.

[0036] Der PVC enthaltende Schaum der Unterschicht 3 ist überwiegend geschlossenzeilig undzeigt eine dünne Haut. Er kommt bei Produkten zur Anwendung, bei denen eine Wasserauf¬nahme unerwünscht ist, wie z.B. beim Bootsbau oder bei Motorradsitzen. Die Unterschicht 3wird dabei in flüssiger oder pastöser Form auf Bahnenware des textilen Materials der Mittel¬schicht 2 aufgebracht, und zwar so, dass sie mindestens 0,05 mm in die Mittelschicht 2 ein¬dringt. Das Applizieren erfolgt mittels eines Rakel- oder Walzenauftrages, direkt oder indirektauf den Träger bzw. die Mittelschicht 2.

[0037] Der flüssige Schlagschaum der Unterschicht 3 wird mittels Wasserentzug durch Wärmezwischen +80 und +180 °C verfestigt. Bei Verwendung eines Plastisols, welches ein Treibmittelenthält, wird die Unterschicht 3 dabei bei gleichzeitigem Aufschäumen des Plastisols verfestigt.Bei dieser Verfestigung der Unterschicht 3 bildet sich in gewünschter Weise eine dünne Hautauf dem Schaum, die im Gegensatz zu einem Schälschaum das Eindringen von Schmutz ver¬hindert.

[0038] Das so vorbereitete Material, bestehend aus der Mittelschicht 2 und der Unterschicht 3,kann dann sowohl als Bahnenware als auch als Formatzuschnitt auf bekannte Weise im Um¬kehrverfahren mit der Oberschicht 1 versehen bzw. auf die Oberschicht 1 aufgelegt werden,wobei auch gleichzeitig die Oberflächenstruktur durch eine Silikonmatrize oder ein Release-Paper gestaltet wird.

[0039] Für besondere Anwendungen, vor allem aber auch für das An- bzw. Aufbringen der aufeiner Matrize aufgetragenen Dispersion der Oberschicht 1 an der Mittelschicht 2, kann dieUnterschicht 3 Mikroperforationen enthalten, durch welche das Wasser der die Oberschicht 1bildenden Dispersion verdampfen kann. Erfindungsgemäß kann für spezielle Anwendungen dasLederaustauschmaterial auch mit, insbesondere durch den Querschnitt bzw. seine gesamteDicke hindurch reichenden, Mikroperforationen versehen werden.

[0040] Durch die Kombination von hochwertigen Polymeren in der Oberschicht 1 und preiswer¬ten Polymeren in der Unterschicht 3, die immer geschäumt ist, wird die gestellte Aufgabe nichtnur erreicht, sondern sogar übertroffen. So wird beispielsweise nach DIN EN ISO 11644 eineHaftung zwischen der Oberschicht 1 und der Mittelschicht 2 von mehr als 10 N/cm2 erreicht. BeiProben, bei denen die Unterschicht 3 in der Mitte, und die Mittelschicht 2 als unterer Bereichbzw. als Unterschicht 3 angeordnet ist, liegen die Haftwerte um bis zu 40 % niedriger, weil sich der Schaum spaltet.

[0041] Auch die Abriebseigenschaften sind extrem hoch. So zeigten sich bei dem erfindungs¬gemäß hergestellten Lederaustauschmaterial beim Taber Test, durchgeführt in Anlehnung anDIN 53109 mit einem Reibrad der Körnung H18, nach 2000 Touren keine Beschädigungen,während Prüflinge, bei denen eine Schaum-Mittelschicht verwendet wurde, bereits nach 1000Touren Beschädigungen aufwiesen.

[0042] Unabhängig von der Stärke hat die geschäumte Rückseite des Lederaustauschmateri¬als, gebildet aus einem Schlagschaum oder einem mit Mikroperforation versehenen PVC-Schaum eine Wasserdampfdurchlässigkeit nach DIN EN ISO 20344 von mindestens2,4 mg/cm2*h.

[0043] Die Mittelschicht 2 und die Unterschicht 3 können flammhemmende Zusätze enthalten.

[0044] Bei dem erfindungsgemäßen Lederaustauschmaterial werden alle gestellten Aufgabenoptimal erfüllt, weil die Mittelschicht 2 etwa in der Mitte des Lederaustauschmaterials liegt unddie Volumen bringende, weiche, druckelastische Schicht sich auf der Rückseite befindet, vorallem aber weil die Mittelschicht 2 in ihrer Mitte eine von den Kunststoffen der Oberschicht 1und der Unterschicht 2 freie Zone aufweist.

[0045] Das erfindungsgemäße Lederaustauschmaterial weist bei einer Stärke von 1,4 mm einGewicht von weniger als 690 g/m2 auf und ist somit um mehr als 30 % leichter als ein Narben¬leder gleicher Stärke. Aufgrund seiner Eigenschaften ist es hervorragend für Sitzbezüge vonFahrzeugen, Flugzeugen und Schiffen geeignet. Die Oberfläche der Oberschicht 1 besitzt vor¬zugsweise eine nubukartige Struktur, welche im Gegensatz zu echtem Nubukleder sehr licht¬echt, schmutzabweisend und abrieb- und kratzfest ist und die Anforderungen der Automobilin¬dustrie erfüllt.

[0046] Die Poren oder Zellen in der Unterschicht 3 sind maximal 0,04 mm groß. Dagegen sinddie Poren eines beim Stand der Technik eingesetzten Schälschaums 4 bis 8 mal größer.

[0047] Die Oberschicht 1 kann auch feine Kapillaren aufweisen, welche durch eine Mikroperfo¬ration oder, beim Bilden der Oberschicht 1, durch Verdampfen von Wasser aus der Polyuret¬handispersion entstanden sind.

[0048] Die geschäumte Unterschicht 3 kann auch, wenn sie aus einer Polymerdispersion gebil¬det ist, eine überwiegend geschlossenzeilige Struktur aufweisen, nämlich dann, wenn in dieflüssige Dispersion Mikrohohlkugeln mit einem Durchmesser von 20 bis 60 pm in einer Mengezwischen 6 und 12 Gew.-% bezogen auf die Poilmerdispersion eingebracht werden, deren Hülleaus thermoplastischem Kunststoff besteht. In diesem Fall werden sowohl offene als auch ge¬schlossene Zellen ausgebildet. Dabei bleiben die angegebenen Parameter für die Unterschicht3 unverändert.

[0049] Die Unterschicht 3 kann Pigment enthalten, kann ein- oder mehrschichtig sein und aufihrer der Oberschicht 1 abgewandten Oberfläche einen Schlusslack aus Polyacrylat oder Po¬lyurethan in einer Stärke von weniger als 0,01 mm aufweisen, insbesondere dann, wenn dieUnterschicht 3 mit einem geschäumten PVC-Material gebildet ist. Durch den Schlusslack wirdeine Weichmachenwanderung durch Kontakt mit anderen Materialien verhindert und die Haptikpositiv beeinflusst.

[0050] Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert: [0051] Beispiel 1: Ein Mischfasergewirke aus 70 % Polyester und 30 % Baumwollfasern undeinem Flächengewicht von 370 g/m2 und einer Stärke von 0,5 mm wird als Mittelschicht 3 ein¬gesetzt und mit einem die Unterschicht 3 ausbildenden Schlagschaum beschichtet. Der Schlag¬schaum besteht zu 60 % aus einer 40 %-igen aromatischen Polyetherdispersion und zu 40 %aus einer 50 %-igen Polyacrylatdispersion. Der Dispersionsmischung wurden 5 Gew.-% wässri¬ger Isocyanat-Vernetzer und 2 Gew.-% eines Schaumhilfsmittels als Emulgator zugesetzt. DieMischung hatte eine Dichte von 1,05 g/cm3. Durch Einrühren von Luft bis zu einer Dichte von0,65 g/cm3 wurde die Masse aufgeschäumt, und mittels eines Rakels in einer Stärke von 0,45 mm auf ein Releasepaper aufgetragen. Auf die nasse Dispersion wurde der Träger bzw. dieUnterschicht 3 aufgelegt und mit einer Walze leicht angedrückt, bis die Schaumdispersion 0,015mm in den Träger eingedrungen ist. Nach einer Trocknung von 4 min bei +90 °C wurde dieMittelschicht 2 mit der Unterschicht 3 vom Releasepaper getrennt. Die Unterschicht 3 hat einefeinporige, offenzeilige Struktur und eine Dichte von ca. 0,45 g/cm3.

[0052] Die aus einem aliphatischen Polyesterpolyurethan mit 48 % Feststoffanteil gebildeteOberschicht 1 besteht aus zwei Schichten 1', 1", wobei die außen liegende, obere Schicht T derOberschicht 1 auf ein strukturiertes Releasepaper oder auf eine strukturierte Silikonkautschuk¬matrize aufgetragen und durch Wasserentzug mittels Wärme verfestigt wird. Danach wird aufdiese Schicht T eine ebenfalls aus Polyurethan bestehende Schicht 1" aufgetragen, auf welchenoch feuchte Schicht 1" der Träger 2 aufgelegt und mittels einer Walze leicht angedrückt wird.

[0053] Alternativ kann als obere, außenliegende Schicht T in dünner (weniger als 0,04mm)Stärke eine Polyurethandispersion auf die Matrix aufgetragen werden. Diese Schicht 1' wirdderart vorgetrocknet, so dass sie noch mehr als 5% Wasser enthält. Die gleiche Dispersions¬formulierung wird als Schicht 1", ebenfalls in dünner Stärke auf die Mittelschicht 2 mit einerMenge zwischen 30 und 90 g/m2, vorzugsweise zwischen 40 und 60 g/m2, aufgebracht, so dasssie ca. 0,05 mm in den Träger bzw. die Mittelschicht 2 eindringt. Danach wird die Mittelschicht 2mit der noch mindestens 20 Gew.-% Wasser enthaltenden Polyurethandispersion auf die vor¬verfestigte Schicht T aufgelegt und mit einem Druck von weniger als 0,4 kg/cm2 entweder miteiner Rollen- oder Plattenpresse angedrückt. Danach wird das Material einer Wärmebehand¬lung zwischen 70 und 120°C unterzogen. Die Feuchtigkeit wandert zunächst in die Mittelschicht2 und kann dann durch die offenen Poren oder Kapillaren der Unterschicht 3 entweichen. Die¬ses Aufbringen der Oberschicht 1 gilt für alle drei Beispiele.

[0054] Die Dicke der resultierenden Oberschicht beträgt 0,15 mm mit einer Shore A Härte von58 und einer Dicke von 1,05 g/cm3.

[0055] Beispiel 2: Auf ein Releasepaper wurde ein Treibmittel enthaltendes PVC-Plastisol ineiner Stärke von 0,2 mm mittels eines Rakels aufgetragen. Auf das die Unterschicht 3 ausbil¬dende Plastisol wurde der gleiche die Mittelschicht 2 ausbildende Träger wie in Beispiel 1 auf¬gelegt und mittels einer Walze leicht angedrückt, sodass das Plastisol ca. 0,05 mm in das Ge¬wirke eindrang. Bei einer Temperatur von +182 °C und einer Zeit von 4,5 min wurde das PVC-Plastisol durch Gelieren auf eine Stärke von 0,4 mm und eine Dichte von ca. 0,6 g/cm3 aufge¬schäumt und verfestigt. Nach dem Abkühlen wurde es von dem Releasepaper getrennt.

[0056] Beispiel 3: Eine 50 %-ige Dispersion aus Polyacrylat und Nitrilkautschuk hat als Flüssig¬keit eine Dichte von 1. Es wurden so viele Mikrohohlkugeln mit einem Durchmesser zwischen20 und 60pm beigemischt bis ein Liter Flüssigkeit 850 g wiegt. Die Hülle der Mikrohohlkugelnbesteht aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise aus Polyvinylidenchlorid. DieserAnsatz für die Unterschicht 3 wird mit einer gegenläufigen Walze, Rakel oder durch Sprühen aufdie Mittelschicht 2 appliziert, sodass diese Unterschicht ca. 0,06 mm in diese einzieht. An¬schließend wir die Mittelschicht 2 mit der nassen Beschichtung bei einer Einlauftemperatur von100 Grad Celsius und einer Auslauftemperatur von ca. 145 Grad Celsius in einem Tunnel ge¬trocknet. Dabei vernetzt die Dispersion und es entstehen zu mehr als 95% geschlossene Zel¬len.

[0057] Erfindungsgemäß ist es auch möglich in diesen Ansatz für die Unterschicht 3 eine belie¬bige Menge Luft einzurühren und damit einen Schlagschaum zu erstellen. In diesem Fall ent¬stehen in der Unterschicht 3 geschlossene und offene Zellen.

[0058] Die Oberfläche des Lederaustauschmaterials kann geometrische Formen bzw. Erhe¬bungen und Vertiefungen aufweisen. Die die Erhebungen ausbildenden Flächen der Matrixkönnen leicht bzw. fein angeschliffen sein, derart, dass diese Schleifspuren am Material, z.B.bei 100-facher Vergrößerung, sichtbar sind. Damit werden die Haptik und das Erscheinungsbildbeträchtlich verbessert.

Claims (15)

1. Ansprüche 1. Lederaustauschmaterial umfassend eine im Betrieb bzw. bei Benutzung außenliegendeOberschicht (1), eine mit dieser verbundenen Mittelschicht (2) und ein mit dieser verbun¬denen Unterschicht (3), dadurch gekennzeichnet, - dass die Oberschicht (1) - aus einer verfestigten, vernetzten PU-Dispersion auf aliphatischer Polyester- und/oderPolyätherbasis gebildet ist, - dass die Mittelschicht (2) - aus einem Gewirke oder ein Gewebe aus Polyesterfasern, gegebenenfalls mit einem An¬teil von 10 bis 50 % an Baumwollefasern und/oder Zellulosefasern gebildet ist, - dass das Gewirke oder Gewebe ein Flächengewicht von 190 bis 420 g/m2, vorzugsweise220 bis 280 g/m2, und eine Stärke von 0,30 bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,40 bis 0,50mm, besitzt, - dass die Unterschicht (3) - aus einem geschäumten Kunststoff gebildet ist, der in flüssiger oder pastöser Form aufdie Mittelschicht (2) appliziert wurde, - dass sowohl die Oberschicht (1) als auch die Unterschicht (3) in einer Stärke (5, 6) vonzumindest 0,050 mm in die Mittelschicht (2) eingebracht und mit dieser untrennbar verbun¬den sind, und - dass in der Mittelschicht (2) eine Schicht mit einer Stärke (D) ausgebildet ist, die frei vonden in der Oberschicht (1) und der Unterschicht (3) eingesetzten Kunststoffen ist, und beieiner Druckbelastung des Lederaustauschmaterials von bis zu 2 kg/cm2 eine direkte Berüh¬rung von Oberschicht (1) und Unterschicht (3) verhindert und einen Abstand zwischen derOberschicht (1) und der Unterschicht (3) von zumindest 0,15 mm gewährleistet.
2. 2. Lederaustauschmaterial nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Oberschicht (1) eine Stärke von 0,10 bis 0,22 mm, vorzugsweise von 0,12 bis 0,15 mm, und/oder eineShore A Härte von 22 bis 88, vorzugsweise von 45 bis 65, besitzt und/oder homogen auf¬gebaut ist und/oder eine Dichte von 0,95 bis 1,15 g/cm3 besitzt.
3. 3. Lederaustauschmaterial nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dasGewirke oder Gewebe der Mittelschicht (2) sich bis zu einer Belastung von 1,0 kg/cm2 elas¬tisch in seine Ausgangslage zurückstellt.
4. 4. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,dass die Unterschicht (3) aus einer geschäumten, verfestigten Kunststoffdispersion, z.B.einer aromatischen Polyurethandispersion, Polyacrylatdispersion oder einer Mischung dar¬aus, oder aus einer Polybutadiendispersion oder Mischpolymerisatdispersion oder Copo-lymerisatdispersion oder einer Ethylenpolyvenylacetatdispersion oder Polyvenylacetatdis-persion gebildet ist oder aus einem verfestigten, geschäumten PVC-Plastisol, insbesonde¬re einem weichen PVC- Mischpolymerisat oder PVC-Copolymerisat, aufgebaut bzw. gebil¬det ist.
5. 5. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,dass die Unterschicht (3) eine Dichte von 0,30 bis 0,85 g/cm3 besitzt und/oder bei einer Be¬lastung von 1 kg/cm2 um mindestens 25 % reversibel komprimierbar ist und/oder eine Stär¬ke von 0,15 mm bis 0,60 mm, vorzugsweise von 0,20 mm bis 0,40 mm, besitzt.
6. 6. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,dass die Unterschicht (3) aus einem Kunststoff- Dispersionsschlagschaum gebildet ist, deroffene Zellen besitzt oder aus einem PVC- Plastisol gebildet ist, welches Treibmittel enthältund durch Verfestigung mittels Hitze geschlossene Zellen besitzt, oder aus einer Kunst¬stoffdispersion gebildet ist, die Mikrohohlkugeln aus Kunststoff enthält, die geschlosseneZellen ausbilden.
7. 7. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,dass in der Mittelschicht (2) und/oder in der Unterschicht (3) flammhemmende Zusätzeenthalten sind.
8. 8. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet,dass in der Oberschicht (1) und/oder in der Unterschicht (3) Zuschlagsstoffe, vorzugsweiseSilikon-Emulsionen und/oder -Dispersionen und/oder Pigmente, in einer Gesamtmengevon bis zu 25 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 21 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewichtder Dispersion enthalten sind.
9. 9. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet,dass die Oberschicht (1) aus mehreren, insbesondere bezüglich ihrer Zusammensetzunggleichen oder ähnlichen, Schichten (1, 1') aufgebaut ist, die zu einer untrennbaren Schichtzusammengefügt sind.
10. 10. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet,dass in der Oberschicht (1) Poren und/oder Kapillaren ausgebildet sind und/oder dass inder Unterschicht (3) Mikroperforationen ausgebildet sind, die auch durch die Oberschichtfortgesetzt sind.
11. 11. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet,dass das Lederaustauschmaterial eine Dicke von 1,00 bis 1,80 mm, vorzugsweise von1,20 bis 1,50 mm, besitzt und/oder ein Flächengewicht von weniger als 800 g/m2, vorzugs¬weise weniger als 700 g/m2, besitzt.
12. 12. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet,dass die Unterschicht (3) Pigment enthält und/oder ein- oder mehrschichtig ausgebildet istund/oder auf ihrer der Oberschicht (1) abgewandten Oberfläche einen Schlusslack aus Po-lyacrylat oder Polyurethan in einer Stärke von weniger als 0,01 mm aufweist.
13. 13. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet,dass die Maschen in der Mittelschicht (2) dicht nebeneinander liegen und die Hohlräumezwischen den Fasern bzw. Fäden kleinere Abmessungen als 0,30 mm, insbesondere 0,25mm, besitzen.
14. 14. Lederaustauschmaterial nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet,dass in der Unterschicht (3) Mikrohohlkugeln in einer Menge von 6 bis 12 Gew.-%, bezo¬gen auf das Gewicht der Polymerdispersion, enthalten sind.
15. 15. Verwendung des Lederaustauschmaterials nach einem der Ansprüche 1 bis 14 für dieInnenausstattung oder Verkleidung der Innenwände von Fahrzeugen, für Schuhe, für Ta¬schen oder für Handtaschen. Hierzu 1 Blatt Zeichnungen