DE102016218550A1 - Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie - Google Patents
Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie Download PDFInfo
- Publication number
- DE102016218550A1 DE102016218550A1 DE102016218550.0A DE102016218550A DE102016218550A1 DE 102016218550 A1 DE102016218550 A1 DE 102016218550A1 DE 102016218550 A DE102016218550 A DE 102016218550A DE 102016218550 A1 DE102016218550 A1 DE 102016218550A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- layer
- multilayer composite
- composite film
- film
- water vapor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000002131 composite material Substances 0.000 title claims abstract description 57
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 43
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 45
- 238000000576 coating method Methods 0.000 claims abstract description 24
- 238000004049 embossing Methods 0.000 claims abstract description 21
- 239000004753 textile Substances 0.000 claims abstract description 18
- 239000010985 leather Substances 0.000 claims abstract description 13
- 239000002649 leather substitute Substances 0.000 claims abstract description 10
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 claims abstract description 10
- 238000012546 transfer Methods 0.000 claims abstract description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 23
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 21
- 230000035699 permeability Effects 0.000 claims description 20
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 claims description 15
- 239000007787 solid Substances 0.000 claims description 14
- 229920002635 polyurethane Polymers 0.000 claims description 13
- 239000004814 polyurethane Substances 0.000 claims description 12
- 239000006185 dispersion Substances 0.000 claims description 8
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 8
- 238000003475 lamination Methods 0.000 claims description 7
- 239000004800 polyvinyl chloride Substances 0.000 claims description 7
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 6
- 239000002904 solvent Substances 0.000 claims description 6
- 229920000915 polyvinyl chloride Polymers 0.000 claims description 5
- 238000007711 solidification Methods 0.000 claims description 4
- 230000008023 solidification Effects 0.000 claims description 4
- 239000003973 paint Substances 0.000 claims description 3
- 229920003009 polyurethane dispersion Polymers 0.000 claims description 3
- NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M Acrylate Chemical compound [O-]C(=O)C=C NIXOWILDQLNWCW-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 2
- 150000001252 acrylic acid derivatives Chemical class 0.000 claims description 2
- 239000011256 inorganic filler Substances 0.000 claims description 2
- 229910003475 inorganic filler Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229920000126 latex Polymers 0.000 claims description 2
- 239000012766 organic filler Substances 0.000 claims description 2
- 239000004014 plasticizer Substances 0.000 claims description 2
- 230000001225 therapeutic effect Effects 0.000 claims description 2
- 239000010408 film Substances 0.000 description 48
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 6
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 6
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 6
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 6
- 230000002441 reversible effect Effects 0.000 description 6
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 5
- 231100000241 scar Toxicity 0.000 description 5
- 238000013461 design Methods 0.000 description 4
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 4
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 3
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 3
- PAYRUJLWNCNPSJ-UHFFFAOYSA-N Aniline Chemical compound NC1=CC=CC=C1 PAYRUJLWNCNPSJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920005830 Polyurethane Foam Polymers 0.000 description 2
- 241000130993 Scarabaeus <genus> Species 0.000 description 2
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- 238000004378 air conditioning Methods 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 230000003670 easy-to-clean Effects 0.000 description 2
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 2
- 239000012943 hotmelt Substances 0.000 description 2
- 239000012948 isocyanate Substances 0.000 description 2
- 150000002513 isocyanates Chemical class 0.000 description 2
- 238000010030 laminating Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 238000010422 painting Methods 0.000 description 2
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 description 2
- 239000011496 polyurethane foam Substances 0.000 description 2
- 230000002035 prolonged effect Effects 0.000 description 2
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 description 2
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 description 2
- 239000010409 thin film Substances 0.000 description 2
- 230000000007 visual effect Effects 0.000 description 2
- BUHVIAUBTBOHAG-FOYDDCNASA-N (2r,3r,4s,5r)-2-[6-[[2-(3,5-dimethoxyphenyl)-2-(2-methylphenyl)ethyl]amino]purin-9-yl]-5-(hydroxymethyl)oxolane-3,4-diol Chemical compound COC1=CC(OC)=CC(C(CNC=2C=3N=CN(C=3N=CN=2)[C@H]2[C@@H]([C@H](O)[C@@H](CO)O2)O)C=2C(=CC=CC=2)C)=C1 BUHVIAUBTBOHAG-FOYDDCNASA-N 0.000 description 1
- 241000408710 Hansa Species 0.000 description 1
- 229920001410 Microfiber Polymers 0.000 description 1
- 235000014787 Vitis vinifera Nutrition 0.000 description 1
- 240000006365 Vitis vinifera Species 0.000 description 1
- 238000005273 aeration Methods 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 229920003015 aliphatic polyurethane dispersion Polymers 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 239000012876 carrier material Substances 0.000 description 1
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 239000013039 cover film Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 1
- 238000002845 discoloration Methods 0.000 description 1
- 239000004815 dispersion polymer Substances 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 239000004872 foam stabilizing agent Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- IQPQWNKOIGAROB-UHFFFAOYSA-N isocyanate group Chemical group [N-]=C=O IQPQWNKOIGAROB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004922 lacquer Substances 0.000 description 1
- 230000007774 longterm Effects 0.000 description 1
- 239000003658 microfiber Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 238000005325 percolation Methods 0.000 description 1
- 239000002984 plastic foam Substances 0.000 description 1
- 229920000768 polyamine Polymers 0.000 description 1
- 229920002959 polymer blend Polymers 0.000 description 1
- 229920005862 polyol Polymers 0.000 description 1
- 150000003077 polyols Chemical class 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 238000007639 printing Methods 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 1
- 230000035807 sensation Effects 0.000 description 1
- 125000006850 spacer group Chemical group 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 210000004243 sweat Anatomy 0.000 description 1
- 238000010345 tape casting Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
- D06N3/007—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by mechanical or physical treatments
- D06N3/0077—Embossing; Pressing of the surface; Tumbling and crumbling; Cracking; Cooling; Heating, e.g. mirror finish
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/02—Layered products comprising a layer of synthetic resin in the form of fibres or filaments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/18—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/18—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives
- B32B27/20—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives using fillers, pigments, thixotroping agents
- B32B27/205—Layered products comprising a layer of synthetic resin characterised by the use of special additives using fillers, pigments, thixotroping agents the fillers creating voids or cavities, e.g. by stretching
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
- B32B27/304—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising vinyl halide (co)polymers, e.g. PVC, PVDC, PVF, PVDF
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
- B32B27/308—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising acrylic (co)polymers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
- B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
- B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
- B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
- B32B3/263—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer having non-uniform thickness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
- B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
- B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/14—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by a layer differing constitutionally or physically in different parts, e.g. denser near its faces
- B32B5/145—Variation across the thickness of the layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/18—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material
- B32B5/20—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by features of a layer of foamed material foamed in situ
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
- B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
- B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
- B32B5/245—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it being a foam layer
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
- B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
- B32B5/32—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed at least two layers being foamed and next to each other
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B9/00—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00
- B32B9/02—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00 comprising animal or vegetable substances, e.g. cork, bamboo, starch
- B32B9/025—Layered products comprising a layer of a particular substance not covered by groups B32B11/00 - B32B29/00 comprising animal or vegetable substances, e.g. cork, bamboo, starch comprising leather
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N3/00—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof
- D06N3/0086—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique
- D06N3/0095—Artificial leather, oilcloth or other material obtained by covering fibrous webs with macromolecular material, e.g. resins, rubber or derivatives thereof characterised by the application technique by inversion technique; by transfer processes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2250/00—Layers arrangement
- B32B2250/02—2 layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2250/00—Layers arrangement
- B32B2250/03—3 layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2255/00—Coating on the layer surface
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/02—Organic
- B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/02—Organic
- B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
- B32B2266/0221—Vinyl resin
- B32B2266/0235—Vinyl halide, e.g. PVC, PVDC, PVF, PVDF
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/02—Organic
- B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
- B32B2266/0242—Acrylic resin
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2266/00—Composition of foam
- B32B2266/02—Organic
- B32B2266/0214—Materials belonging to B32B27/00
- B32B2266/0278—Polyurethane
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/70—Other properties
- B32B2307/724—Permeability to gases, adsorption
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
- B32B2307/70—Other properties
- B32B2307/726—Permeability to liquids, absorption
- B32B2307/7265—Non-permeable
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2479/00—Furniture
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B32—LAYERED PRODUCTS
- B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
- B32B2605/00—Vehicles
- B32B2605/003—Interior finishings
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2209/00—Properties of the materials
- D06N2209/12—Permeability or impermeability properties
- D06N2209/121—Permeability to gases, adsorption
- D06N2209/123—Breathable
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2211/00—Specially adapted uses
- D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
- D06N2211/14—Furniture, upholstery
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D06N2211/00—Specially adapted uses
- D06N2211/12—Decorative or sun protection articles
- D06N2211/26—Vehicles, transportation
- D06N2211/263—Cars
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Synthetic Leather, Interior Materials Or Flexible Sheet Materials (AREA)
Abstract
Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie im Transferbeschichtungsverfahren, wobei im ersten Verfahrensschritt eine die Außenschicht der fertigen Mehrschichtverbundfolie bildende erste Schicht einer polymeren Paste auf eine auf ihrer Auftragsseite glatten Hilfsträgerfolie aufgebracht wird, wonach die erste Schicht getrocknet wird und auf die erste Schicht eine zweite Schicht aus einem mechanisch aufschäumbaren offenzelligem Polymer aufgetragen wird, wobei dann auf die zweite Schicht eine dritte Schicht bzw. Trägerschicht aufgebracht wird, vorzugsweise eine flächige Textilauflage, ein Leder oder Kunstleder, und ggf. weitere luft- und wasserdampfdurchlässige Schichten, wonach die Mehrschichtverbundfolie von der Hilfsträgerfolie abgezogen wird und die erste Schicht auf ihrer Außenseite einer verformenden Prägung unter Wärmezufuhr von außen unterzogen wird, wodurch die Außenschicht mit einer Struktur oder Narbung versehen wird, welche Erhebungen bzw. Narbkuppen und Vertiefungen bzw. Narbtäler aufweist, wobei die Außenschicht im Bereich ihrer Vertiefungen bzw. Narbtäler auf eine Schichtdicke von maximal 10 µ reduziert wird.
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie im Transferbeschichtungsverfahren, wobei die Mehrschichtverbundfolie eine mit einer Struktur oder Narbung versehene Außenschicht, mindestens eine darunterliegende luft- und wasserdampfdurchlässige offenzellige Schaumschicht, eine unter der Schaumschicht angeordnete luft- und wasserdampfdurchlässige Trägerschicht, sowie ggf. weitere innerhalb des Schichtverbundes angeordnete luft- und wasserdampfdurchlässige Schichten aufweist. Dabei wird in einem ersten Verfahrensschritt eine die Außenschicht der fertigen Mehrschichtverbundfolie bildende erste Schicht einer polymeren Paste auf eine auf ihrer Auftragsseite glatten Hilfsträgerfolie aufgebracht, wonach die erste Schicht getrocknet wird und auf die erste Schicht eine zweite Schicht aus einem mechanisch aufschäumbaren Polymer aufgetragen wird, welches nach der Verfestigung eine offenzellige Schaumstruktur aufweist, wobei dann auf die zweite Schicht eine dritte Schicht bzw. Trägerschicht aufgebracht wird, vorzugsweise eine flächige Textilauflage, ein Leder oder Kunstleder, und ggf. weitere luft- und wasserdampfdurchlässige Schichten, wonach die Mehrschichtverbundfolie von der Hilfsträgerfolie abgezogen wird und die erste Schicht auf ihrer Außenseite einer verformenden Prägung unterzogen wird.
- Der Begriff „atmungsaktive Folie“ bezeichnet hier eine Folie, die luftdurchlässig und wasserdampfdurchlässig ist, jedoch gegenüber Flüssigkeiten undurchlässig ist.
- Insbesondere für Möbel, etwa für Sitze und Liegen sowie für andere Gegenstände in Kontakt mit der menschlichen Haut sind heute atmungsaktive Kunstleder gefragt, die in der Lage sind, durch Abfuhr von Feuchtigkeit und Bereitstellen einer angenehmen Temperatur mindestens einen solchen Sitzkomfort bereitzustellen, wie er gewöhnlich von natürlichen Materialien bekannt ist. Insbesondere die Atmungsaktivität und die Wasserdampfdurchlässigkeit zur Abfuhr von Hautfeuchtigkeit sind die entscheidenden Kriterien für die subjektiv empfundene Güte und das „angenehme Empfinden“ eines Bezuges, d.h. einer Kontaktfläche zur Haut.
- In der Regel verwendet man hier mehrschichtige Folien, die üblicherweise aus einer oberen / äußeren Schicht aus einem Textilstoff, einem Kunststoff, Kunstleder, Gewebe, Leder oder ähnlichem flächigen Material bestehen und einer oder mehreren darunter liegenden Trägerschichten, z.B. Kunststoffschäumen oder textilen Trägermaterialien aufweisen.
- Atmungsaktive Kunstleder eignen sich demzufolge gerade auch für die Verwendung im Kfz-Innenbereich, beispielsweise als Sitzbezug, da hier während längerer Fahrten ohne Bewegungsmöglichkeit eine gute Klimatisierung der Grenzschicht zwischen Haut und Sitzbezug erforderlich ist.
- Während bei den üblicherweise mehrschichtigen Bezugsmaterialien die oft eingesetzten Trägerschichten aus textilem Flächenmaterial sowie die für die Zwischenschichten eingesetzten Polyurethanschäume von sich aus eine gewisse Offenporigkeit mit sich bringen, gestaltet sich die Ausbildung einer porösen Deckschicht auf Basis z. B. eines Polyvinylchlorids oder eines Polyurethans bislang schwierig. So neigen z.B. Polyurethandispersionen, die im Umkehrverfahren auf einem Hilfsträger aufgebracht werden, bei ihrer Trocknung/Verfestigung zur Ausbildung eines geschlossenen Films, der natürlich keine Poren aufweist. Demzufolge müssen, um eine einigermaßen zufriedenstellende Atmungsaktivität oder Durchlüftung bereitzustellen, in einem aufwendigen weiteren Arbeitsgang, etwa durch Nadelung oder Verstreckung nachträglich Poren in die Deckschicht eingebracht werden. Beides beeinflusst aber den optischen Eindruck.
- Allgemein werden als Sitzpolstermaterialien häufig Textilien, Anilinleder und Mikrofaserkunstleder eingesetzt, die aufgrund einer guten Durchlässigkeit gegenüber Schweiß oder Wasserdampf ein gutes Sitzkomfortgefühl bieten. Diese können aber bei Verschmutzung aber nur schlecht gereinigt werden und sind gegenüber Abriebbelastungen, wie sie gewöhnlicher Weise bei einem Sitz oder Sitzmöbel auftreten, nur wenig widerstandsfähig und die sichtbare Oberfläche ändert sich häufig schon in negativer Weise nach kurzem Gebrauch (Verfärbungen, Aufglänzen, Verschmutzungen). Zudem können Flüssigkeiten ungehindert in diese Materialen eindringen.
- Um eine widerstandsfähige, leicht zu reinigende Sitzmaterialoberfläche einsetzen zu können, werden in der Regel oberflächenstrukturierte, d.h. genarbte und mit Kunststoffen beschichtete Leder, Lederimitate oder Kunstleder eingesetzt. Letztere sind in der Regel flächige Textilien, die mit mindestens einer flächigen Kunststofflage verbunden sind. Diese Materialien sind gegenüber Flüssigkeiten undurchlässig, aber nachteiligerweise auch gegenüber Wasserdampf und Schweiß.
- Um eine Wasserdampfdurchlässigkeit in Ledern und Lederimitaten zu erreichen, werden unterschiedliche Ansätze verfolgt. So ist es für Einsätze in Fahrzeugen beispielsweise üblich, eine sichtbare Perforation mit Löchern in der Größe von ca. 0,5–2 mm einzustanzen, durch die über versteckte Ventilatoren Feuchtigkeit abgeführt und ein Luftstrom durch die Folie geführt werden kann. Nachteilig sind dabei eine aufwändige Sitzkonstruktion durch die Ventilatoren, der Stromverbrauch durch die Ventilatoren und die Störung des harmonischen Oberflächendesigns durch die sichtbaren Löcher. Zudem können Flüssigkeiten und schwer entfernbare Schmutzpartikel in die Löcher eindringen.
- Weiterhin ist es auch möglich, eine sogenannte Mikroperforation zu verwenden, bei der mit optional beheizten Nadelwalzen oder Stanzwerkzeugen so kleine Perforationslöcher erzeugt werden, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Solche Konstruktionen können eine deutlich erhöhte Wasserdampf- und Luftdurchlässigkeit bei gleichzeitiger Undurchlässigkeit für Flüssigkeiten erzeugen. Nachteilig ist aber dabei, dass bei Verwendung von polymeren Materialien wie beispielsweise PVC insbesondere während einer Wärmebelastung oberhalb der Raumtemperatur ein Fließen der Polymere auftritt, wodurch sich die durch die Mikroperforation erzeugten Kanäle zu mindestens teilweise wieder verschließen und der Effekt der erhöhten Atmungsaktivität sich wieder verringert oder verschwindet. Zudem werden häufig einzelne Fäden des Trägertextils durch die Perforationsnadeln in die erzeugten Löcher gezogen und sind auf der Oberfläche sichtbar. Ein weiterer Nachteil ist auch, dass trotz der Mikroperforation einzelne Löcher sichtbar sein können, was insbesondere bei sehr hohen Anforderungen an das optische Erscheinungsbild der Oberfläche wie bei automobilen Anwendungen kritisch ist.
- Generell sind Verfahren zum Auftragen einer Kunststoffschichten auf ein Trägermaterial in vielerlei Ausführungen bekannt. So kann in den so genannten Direktverfahren die äußere Schicht kann z.B. als Feststoff oder Flüssigkeit aufgetragen werden. Im ersten Fall werden vorgefertigte Folien, auch Schaumfolien, mittels Kleber oder auch durch Anschmelzen mit der Trägerschicht dauerhaft verbunden. Diesen Vorgang wird als Kaschierung oder Laminierung bezeichnet. Eine weitere Möglichkeit ist das Einstreuen von schmelzbaren, pulverisierten Kunststoffen (Thermoplasten) auf die Trägerschicht und anschließendes Aufschmelzen und Verdichten mittels heißer Walzen, die den Kunststoff gegen das Trägermaterial pressen. Solche Thermoplaste können auch mittels Extrusion oder über Kalander/Kalanderwalzwerke aufgeschmolzen und direkt auf die Trägerschicht aufgetragen und angepresst werden. Das Auftragen erfolgt durch Tauchen, Rakeln, Walzenauftrag, Druck oder Spritzverfahren. Im jedem Fall ist Trocknung bei höheren Temperaturen über mehrere Minuten notwendig, um die Beschichtung entsprechend zu verfestigen und die Gebrauchsfähigkeit herzustellen.
- Neben solchen direkten Beschichtungen einer Trägerschicht gibt es die so genannte Umkehrbeschichtung oder auch Transferbeschichtung. Hier wird die äußere Schicht zunächst auf ein Trennpapier oder einen ähnlichen (Hilfs-)Träger gebracht, ausgehärtet und in einem zweiten Schritt auf die eigentliche Trägerschicht kaschiert. Anschließend kann nach Trocknung und festem Verbund der Beschichtung zum Textil das Trennpapier abgezogen und mehrfach wieder verwendet werden. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt zum einen in der Möglichkeit, über eine Vorprägung des Trennpapiers der äußeren Schicht eine definierte Oberflächenstruktur, etwa eine Narbung zu geben, zum anderen kann der Verbund zum Träger besser gesteuert werden als in der Direktbeschichtung.
- Die
EP 2 236 662 A1 offenbart ein Verfahren zur Erzeugung einer erhöhten Wasserdampfdurchlässigkeit, bei dem gezielt Blasen in die Beschichtung eingebracht werden durch den Zusatz niedrigsiedender Lösungsmittel, die bei der Folienherstellung schnell verdampfen und so Blasen erzeugen, durch die Wasserdampf transportiert werden kann. - Die
US 8 486 209 B2 offenbart ein Verfahren, bei dem durch das schnelle Verdampfen von Wasser beim Aufsprühen einer wässrigen Polymerdispersion auf einen erhitzten Hilfsträger in einem Umkehrbeschichtungsverfahren solche Blasen erzeugt werden. - Bei beiden Ansätzen werden jedoch in einer so großen Anzahl unkontrolliert Blasen erzeugt, dass das resultierende Material zwar eine erhöhte Atmungsaktivität aufweist, jedoch gegenüber einem Dauergebrauch in automobilen Anwendungen nur unzureichend abriebstabil ist.
- Die
EP 1 279 762 A2 offenbart eine Umkehrbeschichtung zur Herstellung eines atmungsaktiven Kunstleder-Verbundgebildes aus mehreren Schichten. Bei diesem Verfahren wird zunächst ein erstes Schichtmaterial auf ein nur für die Herstellung benötigtes Trägermaterials (Hilfsträger / transfer sheet) aufgebracht. Dieser Hilfsträger ist dabei auf seiner Oberfläche mit Vertiefungen und Erhebungen versehen, also z.B. mit einer bestimmten Prägung versehen. Das erste Schichtmaterial wird nun so aufgebracht, dass nur die Vertiefungen verfüllt werden. Es entsteht damit eine poröse Schicht auf dem Hilfsträger, aus der nur die Erhebungen hervorstehen bzw. nur die erhabenen Stellen nicht von der ersten Schicht bedeckt sind. - Auf diese poröse erste Schicht wird eine zweite Schicht aus einer wässrigen Polyurethanlösung aufgebracht und geschäumt, dass eine poröse, offenporige Schaumschicht entsteht. Dieser so entstandene Schichtverbund wird nach der Trocknung auf eine Trägerschicht laminiert, etwa auf ein gewirktes oder gewobenes Textilmaterial, eventuell gefolgt von weiteren Schichten von porösen Material. Danach wird der Hilfsträger abgezogen.
- Die
EP 1 887 128 A1 offenbart ein Verfahren nach dem Prinzip der Umkehrbeschichtung zur Herstellung eines atmungsaktiven mehrschichtigen Kunstleders mit einer Trägerschicht aus einem textilen Flächengebilde. Hierbei wird in einem ersten Schritt die Deckschicht auf eine ablösbare Unterlage aufgebracht und nachfolgend mindestens eine Zwischenschicht und eine Trägerschicht auf die Deckschicht aufgelegt. Zur Ausbildung der porösen Deckschicht wird eine wässrige aliphatisch Polyurethandispersion flüssig auf die Unterlage aufgebracht. Unmittelbar nach dem Aufbringen wird der Wassergehalt der Dispersion in so kurzer Zeit verdampft, dass eine verfilmungsfreie Trocknung der Dispersion unter Ausbildung von Mikroporen entsteht. - Um bei den in den beiden letztgenannten Dokumenten offenbarten Verfahren ein ausreichend atmungsaktives mehrschichtiges Kunstleder zu erreichen, müssen die Poren eine Größe von 10 bis 80 µ aufweisen und liegen nachteiligerweise dann wieder im sichtbaren Bereich.
- Für die Erfindung bestand also die Aufgabe, eine verbessertes Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktive Mehrschichtverbundfolie bereitzustellen, die eine hohe Luftdurchlässigkeit und Wasserdampfdurchlässigkeit besitzt, auch eine ausreichende Abriebbeständigkeit auf ihrer Oberfläche aufweist, die sich leicht säubern lässt und auch nach längerem Betrieb nicht ihre Atmungsaktivität verliert.
- Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen offenbart.
- Dabei wird durch die vorzugsweise unter Wärmezufuhr von außen erfolgende Prägung die Außenschicht mit einer Struktur oder Narbung versehen wird, welche Erhebungen bzw. Narbkuppen und Vertiefungen bzw. Narbtäler aufweist, wobei die Außenschicht im Bereich ihrer Vertiefungen bzw. Narbtäler auf eine Schichtdicke von maximal 10 µ reduziert wird. Dieser sehr dünne Materialfilm bewirkt einerseits eine ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit und Luftdurchlässigkeit der Außenschicht, zeigt andererseits aber optisch ein perfektes Aussehen z.B. einer Ledernarbung ohne Perforation und Störstellen. Die nun unter der – gegebenenfalls lackierten – Außenschicht/Deckschicht liegende zweite Schicht aus geschäumtem offenzelligen Polyurethan kann damit den Wasserdampf aufnehmen und an die unteren Schichten weiterleiten bzw. durchleiten. Ein solcher Schichtverbund besitzt, insbesondere bei nachträglicher Lackierung, eine hohe Abriebbeständigkeit, lässt sich leicht reinigen und behält darüber hinaus seine Atmungsaktivität auch bei lang andauernder Nutzung
- Wenn nach Fertigstellung der Mehrschichtverbundfolie letztere von der Hilfsträgerfolie abgezogen wird, verbleiben so durch die erfindungsgemäße Verfahrensausbildung auf der nun außen liegenden Deckfolie nur sehr dünne Materialschichten über den Vertiefungen bzw. Narbtälern.
- Eine vorteilhafte Weiterbildung besteht darin, dass durch die Prägung der Grund der Vertiefungen bzw. Narbtäler eben abgeflacht ist, wobei die Grundebene im Wesentlichen parallel zur Trägerschicht ausgebildet ist. Eine solche Ausbildung vergrößert im Verhältnis zur Gesamtoberfläche die Teile der Oberfläche, hier die Narbtäler, die den oben genannten sehr dünnen Materialfilm aufweisen, der in besonderer Weise luftdurchlässig und wasserdampfdurchlässig ist.
- Eine weitere, in Bezug auf den apparativen Aufwand bei der Durchführung des Verfahrens sehr einfache und daher vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass das Aufbringen der ersten Schicht auf einer Streichwalze erfolgt, an welcher die Hilfsträgerfolie teilweise umlaufend anliegt, wobei zur Aufgabe der polymeren Paste eine Rakel und/oder eine Druckwalze vorgesehen ist.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass als erste Schicht eine polymere Paste aus einem der Materialien
- a. Polyvinylchlorid-Weichmacher-Mischung,
- b. reaktives Polyurethan High-Solid-System,
- c. zur Beschichtung in Lösungsmittel gelöste und danach verfestigte Polymere, insbesondere Polyurethane,
- d. zur Beschichtung wässrige und danach verfestigte Latices oder Dispersionen, insbesondere Acrylat- oder Polyurethandispersionen
- Durch den Einsatz dieser Materialien kann der Effekt der Wasserdampfdurchlässigkeit in den dafür vorgesehenen Narbtälern, d.h. in den ebenen Grundbereichen der Narbtäler weiter verbessert werden. Der Begriff „reaktives Polyurethan-High-Solid-System“ bezeichnet hier ein Gemisch aus Isocyanaten und/oder Isocyanat-Präpolymeren, die wahlweise an den funktionellen Isocyanatgruppen reversibel blockiert sein können, mit Polyolen und/oder Polyaminen. Der Begriff "High-Solid" drückt aus, dass das System maximal 20% eines organischen Lösungsmittels enthält. Katalysatoren und weitere Additive können auch enthalten sein.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass als erste Schicht eine polymere Paste mit einem verringerten Feststoffanteil aufgetragen wird, vorzugsweise mit einem um 20 bis 80 % reduzierten Feststoffanteil. Auch damit kann der Effekt der Wasserdampfdurchlässigkeit weiter verbessert werden und insbesondere auf den einzelnen Anwendungsfall angepasst werden. Als Feststoffgehalt wird der Gewichtsanteil einer Polymermischung definiert, die nach dem Entfernen flüchtiger Bestandteile, z.B. durch Trocknen, im Vergleich zur Ausgangsmasse zurückbleibt.
- Der Feststoffanteil der zuerst aufgetragenen Paste/ersten Schicht kann durch Zugabe von Lösungsmitteln, beispielsweise im Fall von Polyurethanen oder PVC, oder im Fall von wässrigen Dispersionen durch Zugabe von Wasser verringert werden. Der Feststoffanteil kann dabei um 1–99% verringert werden. Das Lösemittel bzw. Wasser muss jedoch bei der Filmbildung wieder entfernt werden, so dass im Hinblick auf die Fertigungsgeschwindigkeiten und der zu erwartenden Filmdickenreduzierung die Reduktion des Feststoffgehaltes vorzugsweise bei 20–80 % liegen soll.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die erste Schicht (
2 ) auf die Hilfsträgerfolie aufgesprüht wird. Ein solches Sprühen erleichtert das Aufbringen der ersten Schicht, vereinfacht somit das Herstellungsverfahren und erlaubt eine relativ kostengünstige Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. - Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass als zweite Schicht (
5 ) eine mechanisch aufgeschäumte Schicht aufgetragen wird, vorzugsweise eine aufgeschäumte wässrige Dispersionen von Polyurethanen oder Acrylaten oder Mischungen daraus oder ein mechanisch aufgeschäumtes Polyvinylchlorid (PVC). Solche Schichten besitzen nach ihrer Aushärtung eine für den Anwendungszweck besonders geeignete Luftdurchlässigkeit und Wasserdampfdurchlässigkeit und lassen sich zudem durch einfache Verfahren aufschäumen. - Der Begriff „mechanisches Aufschäumen“ bezeichnet hier einen Vorgang, bei dem durch mechanische Agitation mit einem Rührer, z.B. mit einem Propellerrührer oder einer Dispergierscheibe, Luft oder ein anderes gasförmiges Medium, wie beispielsweise Stickstoff, in eine flüssige Masse in feinverteilter Form eingetragen wird, so dass die Masse aufgeschäumt wird. In der Regel werden zur flüssigen Masse noch Schaumstabilisierungsmittel zugegeben, damit der so entstandene Schaum auch eine entsprechende Blasenstruktur besitzt und eine gewisse Zeit stabil ist, um verarbeitet zu werden. Polymere Dispersionen werden beispielsweise mit speziellen Schaumaggregaten (z.B. Hansa-Mixer) im industriellen Maßstab aufgeschäumt, aber auch handelsübliche Küchenmixer können verwendet werden.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die dritte Schicht (Trägerschicht) vor der Aushärtung der zweiten aufgeschäumten Schicht in letztere eingelegt wird. Dadurch ergibt sich eine besonders einfache und preiswerte Art der Verbindung zwischen beiden Schichten ohne weitere Zusatzstoffe.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die dritte Schicht nach der Aushärtung der zweiten aufgeschäumten Schicht auf letztere aufkaschiert wird, vorzugsweise mit Hilfe einer weiteren aufgeschäumten Polymerschicht. Ein solches Verfahren bietet Vorteile, wenn ein direktes Einlegen in die zweite Schicht nicht möglich ist bzw. dann, wenn das Verbundmaterial als Halbfertigprodukt zwischengelagert werden soll.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die dritte Schicht nach der Aushärtung der zweiten aufgeschäumten Schicht mit letzterer durch eine nicht-vollflächige Kaschierung verbunden wird, also z.B. durch Verfahren wie web-Kaschierung, Pastenpunktbeschichtung, Pulver-Hotmeltkaschierung, nichtflächige Hotmeltauftragsverfahren mit Walzen oder Düsen usw. Hierdurch lässt sich bei der Kaschierung Klebe- bzw. Verbindungsmaterial einsparen, ohne die Haltbarkeit des Verbundes zu beeinträchtigen.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass nach dem Abziehen des Hilfsträgers bzw. der Hilfsträgerfolie von der Mehrschichtverbundfolie die erste Schicht auf ihrer Außenseite lackiert wird, vorzugsweise nach dem Prägen mit einem Lackauftrag nur auf den Erhebungen. Wenn diese Lackierung nur auf den Erhebungen erfolgt, beeinträchtigt der aufgebrachte Lack nicht die Wasserdampfdurchlässigkeit der äußeren Schicht bzw. muss nicht besonders auf Wasserdampfdurchlässigkeit eingestellt werden. Es ist aber auch, je nach aufgetragenem Lach und dessen Wasserdampfdurchlässigkeit, eine Lackierung vor dem Prägen möglich.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass auch die erste Schicht in gleichem Maße oder weniger aufgeschäumt ist als die zweite Schicht.
- Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass mindestens eine der Schichten der atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie mit organischen oder anorganischen Füllstoffen versehen ist, die die Wasserdampfdurchlässigkeit verbessern. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Füllstoffe ein Netzwerk bilden, das eine Perkolation erlaubt, in diesem Fall den Durchtritt bzw. das Durchlassen von Wasserdampf, oder wenn etwa die Füllstoffe wasserdampfdurchlässige Kanäle senkrecht zu den Verbundlagen bilden.
- Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtverbundfolie kann auch mit bekannten Verfahren kombiniert werden, z. B. dadurch, dass der Verbund nach Fertigstellung zur Verbesserung der Wasserdampfdurchlässigkeit zusätzlich sichtbar perforiert, mikroperforiert, d.h. so perforiert, dass die Perforation mit bloßem Auge weitestgehend unsichtbar ist oder auch mono- oder bidirektional verstreckt wird.
- In eben diesem Sinne ist es ggf. vorteilhaft, wenn eine oder mehrere Schichten bzw. Verbundlagen bei zu hohen Temperaturen getrocknet werden, so dass Wasser oder Lösungsmittel sehr schnell verdampfen und so größere Fehlstellen oder Blasen in den Verbundlagen entstehen, die positiv für einen verbesserten Wasserdampfdurchgang sind.
- Ein großes Potential bei der weiteren Verbesserung der Atmungsaktivität besteht eben darin, dass das Narbdesign so gewählt wird, dass nach dem oben beschriebenen Verfahren die erste Deckschicht zumindestens an einigen Stellen nur sehr dünn ist. Das kann beispielsweise durch viele zur Verbundlage parallele außenliegende Narbstrukturen erfolgen. Idealerweise liegen diese "Dünnstellen" im fertigen Verbund in den Narbtälern, die nicht oder nur wenig mechanischen Abriebbelastungen ausgesetzt sind. Auch die optionale Lackierung, die insbesondere für automobile Anwendungen notwendig ist, sollte günstiger Weise so ausgeführt werden wie oben beschrieben, dass nämlich überwiegend die Narbkuppen im fertigen Verbund lackiert werden. Vorteilhaft ist es auch, die Schaumdichte des offenzelligen Schaums möglich gering zu halten, um eine weiche Griffigkeit, das heißt eine angenehme Haptik zu erzeugen.
- Es kann auch von Vorteil sein, dass der Verbund so aufgebaut ist, dass die Schaumdichten ausgehend von der Deckschicht bis zur Kaschierschicht des Textils oder Leders abnehmen, so dass Wasserdampf besonders gut von der Deckschicht bis zum Textil transportiert wird. Vorteilhaft kann es auch sein, dass als Träger besonders luftdurchlässige oder wasserdampfdurchlässige Schäume, Textilien oder Leder verwendet werden wie Abstandsgewirke, Vliese, Gestricke, Gewirke, offenzellige Polyurethanschäume etc.
- Die erfindungsgemäße hergestellte Mehrschichtverbundfolie lässt sich in besonders vorteilhafter Weise als Bezug für Fahrzeugsitze oder für Sitze in Verkehrsmitteln, auch als Möbelbezug oder als Bezug für medizinische und therapeutische Liege- und Sitzmöbel verwenden. In all diesen Bereichen besonders gefragt ist nämlich eine atmungsaktiver Bezugsstoff, der luft- und wasserdampfdurchlässig ist und somit ein angenehmes Körpergefühl vermittelt.
- Die erfindungsgemäß hergestellte Mehrschichtverbundfolie kann zusätzlich mit diversen klimatisierenden Bauelementen, wie z.b. Heizelementen oder Peltierelementen kombiniert werden, um das Klimamanagement im Verbundgebilde zu verbessern.
- Zusammenfassend wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtverbundfolie ein flexibles und abriebstabiles Verbundgebilde bzw. Laminat bereitgestellt mit zumindest einer oberen licht- und alterungsstabilen Polymerschicht, dass sich durch eine zum Stand der Technik erhöhte Wasserdampf- und Luftdurchlässigkeit auszeichnet. Dieses Verbundgebilde ist insbesondere in Bereichen gut einsetzbar, die mit der bekleideten oder unbekleideten menschlichen Haut in Kontakt kommen wie z.B. auf Sitz- oder Rückenlehnflächen. Hier stellt die idealerweise als Kunstleder ausgeführte Mehrschichtverbundfolie im Vergleich zu standardmäßig im Sitzbereich eingesetzten Kunstledern wesentlich angenehmeres Klima- und damit Sitzkomfort bereit, wenn der Benutzer längere Zeit auf diesen Flächen sitzt oder diese berührt. Die Mehrschichtverbundfolie kann insbesondere alternativ zu Sitzpolstermaterialien im Automobilinnenraum eingesetzt werden und erfüllt alle wesentlichen Forderungen der Automobilhersteller an die technischen Eigenschaften eines solchen Materials.
- Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden. Es zeigen
-
1 in Form einer Prinzipskizze ein Ausführungsbeispiel einer durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte atmungsaktive Mehrschichtverbundfolie, -
2 prinzipiell den Verfahrensschritt der Prägung einer erfindungsgemäße hergestellten atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie gemäß1 . - Die
1 zeigt in Form einer Prinzipskizze ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäß hergestellten atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie1 im Schnitt. - Die Mehrschichtverbundfolie
1 weist eine mit einer Struktur oder Narbung versehene Außenschicht2 auf, in der Erhebungen bzw. Narbkuppen3 und Vertiefungen bzw. Narbtäler4 vorhanden sind. - Unter der Außenschicht
2 ist eine luft- und wasserdampfdurchlässige Schaumschicht5 mit einer offenzelligen Schaumstruktur vorgesehen. Unter der Schaumschicht5 wiederum ist eine luft- und wasserdampfdurchlässige Textil-Trägerschicht6 angeordnet. - Die Außenschicht
2 weist im Bereich ihrer Vertiefungen bzw. Narbtäler4 eine Schichtdicke7 von 8µ, also 0,008 mm auf. Der Grund der Vertiefungen bzw. Narbtäler4 ist dabei eben abgeflacht ist, wobei die Grundebene8 im Wesentlichen parallel zur Trägerschicht6 ausgerichtet ist. - Die Außenschicht
2 ist mit einer Lackierung9 versehen, die hier jedoch nur die jeweiligen Narbkuppen3 bedeckt und in den Narbtälern4 nicht vorhanden ist. - Die
2 verdeutlicht einen wesentlichen Schritt des Verfahrens zur Herstellung einer erfindungsgemäßen atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie1 , nämlich prinzipiell die Prägung der Folie in der erfindungsgemäßen Art und Weise. Die einzelnen Schichtlagen sind auch hier im Schnitt dargestellt, ebenso die Stützwalze10 und die Prägewalze11 . - Es handelt sich hier um ein so genanntes Umkehr- oder Transferbeschichtungsverfahren, bei dem zunächst die äußere Schicht auf eine Hilfsträgerfolie aufgebracht und dann in weiteren Schritten mit weiteren Schichten und der letztlich aufgebrachten Trägerschicht verbunden wird. Nach dem Abziehen der Hilfsträgerfolie wird dann die Außenseite des Schichtverbunds erfindungsgemäß geprägt, so dass die Außenschicht im Bereich ihrer Vertiefungen bzw. Narbtäler auf eine Schichtdicke von maximal 10 µ reduziert wird. Nach ggf. weiterer Bearbeitung durch eine Lackierung wird dann die geprägte Mehrschichtverbundfolie auf den zu beschichtenden oder mit einem entsprechenden Bezug zu versehenden Gegenstand aufgebracht. Dann ist die im Umkehr- oder Transferbeschichtungsverfahren zuerst aufgebrachte und schlussendlich mit einer Prägung und ggf. Lackierung versehene Schicht auf der Außenseite.
- In der
2 erkennt man wieder die Mehrschichtverbundfolie1 mit ihrer genarbten Außenschicht2 auf, in der Erhebungen bzw. Narbkuppen3 und Vertiefungen bzw. Narbtäler4 vorhanden sind. Ebenso erkennt man die luft- und wasserdampfdurchlässige Schaumschicht5 sowie die luft- und wasserdampfdurchlässige Textil-Trägerschicht6 . - Die Außenschicht
2 weist im Bereich ihrer Vertiefungen bzw. Narbtäler4 eine Schichtdicke7 von 8µ, also 0,008 mm auf. Der Grund der Vertiefungen bzw. Narbtäler4 ist dabei eben abgeflacht ist, wobei die Grundebene8 im Wesentlichen parallel zur Trägerschicht6 ausgerichtet ist. - Verfahrensgemäß wird zunächst mit den an sich bekannten und deswegen hier nicht näher dargestellten grundsätzlichen Schritten eines Umkehr- oder Transferbeschichtungsverfahren die die Außenschicht der fertigen Mehrschichtverbundfolie bildende erste Schicht
2 einer polymeren Paste auf eine Hilfsträgerfolie aufgebracht. Die Hilfsträgerfolie ist dabei auf ihrer Auftragsseite in üblicher Weise glatt. Auf die erste Schicht, d.h. die spätere Außenschicht2 , wird dann eine zweite Schicht5 aus einem mechanisch aufschäumbaren Polymer aufgetragen wird, welches nach der Verfestigung eine offenzellige Schaumstruktur aufweist. Auf diese zweite Schicht wird dann eine dritte Schicht, nämlich die Trägerschicht aufgebracht, hier eine flächige Textil-Trägerschicht6 . Die Textil-Trägerschicht6 ist hier aufkaschiert und so mithilfe eines nicht vollflächig, sondern in engen Gitterlinien aufgetragen, hier jedoch nicht näher dargestellten Klebers mit der Schaumschicht verbunden. - Nachdem die Hilfsträgerfolie abgezogen ist, kann die Oberfläche der dann außen liegenden und im Verfahren zuerst auf die Hilfsträgerfolie aufgebrachten Schicht
2 in der erfindungsgemäßen Weise geprägt werden. - Bei der in der
2 prinzipiell dargestellten erfindungsgemäßen Prägung der Mehrschichtverbundfolie1 befindet sich Letztere zwischen einer Stützwalze10 und einer Prägewalze11 , die auf ihrem Außenumfang einen Silikonschlauch12 aufweist, der auf seiner Außenseite mit dem Negativ des Prägeprofils versehen ist. Dieses Negativprofil besteht aus zur Narbstruktur entsprechend ausgebildeten Negativformen, nämlich aus Erhebungen13 , die die Narbtäler4 profilieren, und aus Vertiefungen14 , die die Erhebungen3 der Außenschicht2 formen. - Bezugszeichenliste
-
- 1
- atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie
- 2
- Außenschicht, zuerst aufgetragene Schicht
- 3
- Erhebung bzw. Narbkuppe der Außenschicht
- 4
- Vertiefung bzw. Narbtal der Außenschicht
- 5
- Schaumschicht aus offenzelligem, offenporigen Schaum
- 6
- Textil-Trägerschicht
- 7
- Schichtdicke der Außenschicht im Bereich einer Vertiefung/eines Narbtals
- 8
- Grundebene
- 9
- Lackierung
- 10
- Stützwalze
- 11
- Prägewalze
- 12
- eine Silikonschlauch mit Negativ des Prägeprofils auf der Außenseite
- 13
- Erhebungen des Negativproils
- 14
- Vertiefungen des Negativprofils
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
- EP 2236662 A1 [0013]
- US 8486209 B2 [0014]
- EP 1279762 A2 [0016]
- EP 1887128 A1 [0018]
Claims (17)
- Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie (
1 ) im Transferbeschichtungsverfahren, wobei die Mehrschichtverbundfolie eine mit einer Struktur oder Narbung versehene Außenschicht (2 ), mindestens eine darunterliegende luft- und wasserdampfdurchlässige offenzellige Schaumschicht (5 ), eine unter der Schaumschicht (5 ) angeordnete luft- und wasserdampfdurchlässige Trägerschicht (6 ), sowie ggf. weitere innerhalb des Schichtverbundes angeordnete luft- und wasserdampfdurchlässige Schichten aufweist, wobei im ersten Verfahrensschritt eine die Außenschicht (2 ) der fertigen Mehrschichtverbundfolie bildende erste Schicht einer polymeren Paste auf eine auf ihrer Auftragsseite glatten Hilfsträgerfolie (10 ) aufgebracht wird, wonach in weiteren Verfahrensschritten die erste Schicht getrocknet wird und auf die erste Schicht eine zweite Schicht (5 ) aus einem mechanisch aufschäumbaren Polymer aufgetragen wird, welches nach der Verfestigung eine offenzellige Schaumstruktur aufweist, wobei dann auf die zweite Schicht eine dritte Schicht bzw. Trägerschicht (6 ) aufgebracht wird, vorzugsweise eine flächige Textilauflage, ein Leder oder Kunstleder, und ggf. weitere luft- und wasserdampfdurchlässige Schichten, wonach die Mehrschichtverbundfolie von der Hilfsträgerfolie abgezogen wird und die erste Schicht auf ihrer Außenseite einer verformenden Prägung unterzogen wird, dadurch gekennzeichnet, dass durch die vorzugsweise unter Wärmezufuhr von außen erfolgende Prägung die Außenschicht (2 ) mit einer Struktur oder Narbung versehen wird, welche Erhebungen bzw. Narbkuppen (3 ) und Vertiefungen bzw. Narbtäler (4 ) aufweist, wobei die Außenschicht (2 ) im Bereich ihrer Vertiefungen bzw. Narbtäler (4 ) auf eine Schichtdicke (7 ) von maximal 10 µ reduziert wird. - Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Prägung so erfolgt, dass der Grund der Vertiefungen bzw. Narbtäler (
4 ) eben abgeflacht ist, wobei die Grundebene (8 ) im Wesentlichen parallel zur Trägerschicht (6 ) ausgebildet ist. - Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem das Aufbringen der ersten Schicht (
2 ) auf einer Streichwalze erfolgt, an welcher die Hilfsträgerfolie teilweise umlaufend anliegt, wobei zur Aufgabe der polymeren Paste eine Rakel und/oder eine Druckwalze vorgesehen ist. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem als erste Schicht (
2 ) eine polymere Paste aus einem der Materialien a. Polyvinylchlorid-Weichmacher-Mischung, b. reaktives Polyurethan High-Solid-System, c. in Lösungsmittel gelöste Polymere, insbesondere Polyurethane, d. wässrige Latices oder Dispersionen, insbesondere Acrylat- oder Polyurethandispersionen auf die Hilfsträgerfolie (10 ) aufgebracht wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem als erste Schicht (
2 ) eine polymere Paste mit einem verringerten Feststoffanteil aufgetragen wird, vorzugsweise mit einem um 20 bis 80 % reduzierten Feststoffanteil. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 2, 4 oder 5, bei dem die erste Schicht (
2 ) auf die Hilfsträgerfolie aufgesprüht wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem als zweite Schicht (
5 ) eine mechanisch aufgeschäumte Schicht aufgetragen wird, vorzugsweise eine aufgeschäumte wässrige Dispersionen von Polyurethanen oder Acrylaten oder Mischungen daraus oder ein mechanisch aufgeschäumtes Polyvinylchlorid (PVC). - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die dritte Schicht (
6 ) vor der Aushärtung der zweiten aufgeschäumten Schicht in letztere eingelegt wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei dem die dritte Schicht (
6 ) nach der Aushärtung der zweiten aufgeschäumten Schicht auf letztere aufkaschiert wird, vorzugsweise mit Hilfe einer weiteren aufgeschäumten Polymerschicht. - Verfahren nach Anspruch 9, bei dem die dritte Schicht (
6 ) nach der Aushärtung der zweiten aufgeschäumten Schicht mit letzterer durch eine nicht-vollflächige Kaschierung verbunden wird. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei dem nach dem Abziehen der Mehrschichtverbundfolie von der Hilfsträgerfolie (
10 ) die erste Schicht (2 ) auf ihrer Außenseite lackiert wird, vorzugsweise nach dem Prägen mit einem Lackauftrag (9 ) nur auf den Erhebungen. - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, bei dem auch die erste Schicht (
2 ) in gleichem Maße oder weniger aufgeschäumt ist als die zweite Schicht (5 ). - Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei dem mindestens eine der Schichten der atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie mit organischen oder anorganischen Füllstoffen versehen ist, die die Wasserdampfdurchlässigkeit verbessern.
- Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie als Bezug für Fahrzeugsitze oder für Sitze in Verkehrsmitteln.
- Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie (
1 ) als Möbelbezug. - Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie (
1 ) als Bezug für medizinische und therapeutische Liege- und Sitzmöbel. - Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie (
1 ) als Bekleidungsstoff oder Material für Schuhwerk.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102016218550.0A DE102016218550A1 (de) | 2016-09-27 | 2016-09-27 | Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie |
PCT/EP2017/066412 WO2018059757A1 (de) | 2016-09-27 | 2017-07-03 | Verfahren zur herstellung einer atmungsaktiven mehrschichtverbundfolie |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE102016218550.0A DE102016218550A1 (de) | 2016-09-27 | 2016-09-27 | Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE102016218550A1 true DE102016218550A1 (de) | 2018-03-29 |
Family
ID=59350886
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE102016218550.0A Pending DE102016218550A1 (de) | 2016-09-27 | 2016-09-27 | Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie |
Country Status (2)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE102016218550A1 (de) |
WO (1) | WO2018059757A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP4269099A1 (de) * | 2022-04-29 | 2023-11-01 | Benecke-Kaliko AG | Klimaaktive geschäumte folie und daraus erhältliche verbundgebilde |
Citations (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1279762A2 (de) | 2001-07-23 | 2003-01-29 | Koatsu Cloth Co., Ltd. | Schichtstruktur für Kunstleder mit Oberflächenstruktur und Herstellungsverfahren |
EP1887128A1 (de) | 2006-08-09 | 2008-02-13 | Konrad Hornschuch AG | Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven mehrschichtigen Kunstleders sowie atmungsaktives mehrschichtiges Kunstleder |
EP2236662A1 (de) | 2009-03-26 | 2010-10-06 | Benecke-Kaliko AG | Polymermischung, enthaltend ein Isocyanat-Präpolymer |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB1220951A (en) * | 1968-01-10 | 1971-01-27 | Dunlop Co Ltd | Coated flexible sheet material |
AT14073U1 (de) * | 2013-10-07 | 2015-04-15 | Schaefer Philipp | Lederaustauschmaterial |
-
2016
- 2016-09-27 DE DE102016218550.0A patent/DE102016218550A1/de active Pending
-
2017
- 2017-07-03 WO PCT/EP2017/066412 patent/WO2018059757A1/de active Application Filing
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1279762A2 (de) | 2001-07-23 | 2003-01-29 | Koatsu Cloth Co., Ltd. | Schichtstruktur für Kunstleder mit Oberflächenstruktur und Herstellungsverfahren |
EP1887128A1 (de) | 2006-08-09 | 2008-02-13 | Konrad Hornschuch AG | Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven mehrschichtigen Kunstleders sowie atmungsaktives mehrschichtiges Kunstleder |
US8486209B2 (en) | 2006-08-09 | 2013-07-16 | Konrad Hornschuch Ag | Method for the production of a breathable multilayer synthetic leather, and breathable multilayer synthetic leather |
EP2236662A1 (de) | 2009-03-26 | 2010-10-06 | Benecke-Kaliko AG | Polymermischung, enthaltend ein Isocyanat-Präpolymer |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP4269099A1 (de) * | 2022-04-29 | 2023-11-01 | Benecke-Kaliko AG | Klimaaktive geschäumte folie und daraus erhältliche verbundgebilde |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
WO2018059757A1 (de) | 2018-04-05 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP1887128B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven mehrschichtigen Kunstleders sowie atmungsaktives mehrschichtiges Kunstleder | |
EP1644539B1 (de) | Mit einer zurichtung versehener träger | |
EP2646287B1 (de) | Verbundmaterial | |
WO2009106503A1 (de) | Mehrschichtige verbundmaterialien, die ein textiles flächengebilde umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung | |
WO2009106498A1 (de) | Mehrschichtige verbundmaterialien, die eine schaumstoffschicht umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung | |
EP1721732A1 (de) | Mehrschichtiges Werkstoffteil und daraus hergestelltes Formteil | |
AT14073U1 (de) | Lederaustauschmaterial | |
EP1908576B1 (de) | Verwendung eines Polyvinylchlorid-Schaummaterials im Fahrzeugbau | |
DE102016218550A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie | |
EP2601043B1 (de) | Formatzuschnitt | |
WO2020152134A1 (de) | Kunstleder und verfahren zum herstellen eines kunstleders | |
EP3519621B1 (de) | Atmungsaktive mehrschichtverbundfolie und verfahren zu ihrer herstellung | |
DE102007005372A1 (de) | Polsterteil | |
WO2002096626A1 (de) | Verfahren zur herstellung von innenraumverkleidungsteilen | |
DE102016218551A1 (de) | Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie | |
DE202006011724U1 (de) | Fahrzeugsitz | |
AT412882B (de) | Kunstleder | |
DE102012011221A1 (de) | Atmungsaktiver Textilverbund | |
DE20318306U1 (de) | Eine veloursartige Oberfläche aufweisender, mit einer Zurichtung versehener Träger | |
WO2009106497A1 (de) | Mehrschichtige verbundmaterialien, die eine manuell nicht biegsame schicht umfassen, verfahren zu ihrer herstellung und ihre verwendung | |
DE202011004902U1 (de) | Formatzuschnitt | |
DE102006046868A1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Schaummaterials aus Polyvinylchlorid, danach hergestelltes Schaummaterial und Verwendung desselben | |
AT9697U1 (de) | Fahrzeugsitz | |
DE29903664U1 (de) | An seiner faserigen Oberfläche mit einer Zurichtung versehenes Substrat | |
DE102012210736B4 (de) | Schaumsprühverfahren zur Herstellung eines Innenverkleidungsteils eines Fahrzeugs mit mehreren Schaumschichten |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
R012 | Request for examination validly filed |