DE102012011221A1

DE102012011221A1 - Atmungsaktiver Textilverbund

Info

Publication number: DE102012011221A1
Application number: DE201210011221
Authority: DE
Inventors: Jürgen Herzog; Stefanie Schulze
Original assignee: Daimler AG
Current assignee: Mercedes Benz Group AG
Priority date: 2012-06-05
Filing date: 2012-06-05
Publication date: 2013-08-01

Abstract

Die Erfindung betrifft einen atmungsaktiven Textilverbund (10) aus einem Kunststoffmaterial (30) als Deckschicht (20), einem Textilmaterial (45) als Substratschicht (40), und gegebenenfalls wenigstens einem weiteren Textilmaterial (70). Das Textilmaterial (45) ist in besonderen Ausführungsformen ein Vlies (50), das weitere Textilmaterial (70) ein Gewirke (60). Das Kunststoffmaterial (30) weist durchgängige Poren (35) auf, die einen Gasdurchtritt zum Textilmaterial (45) und dem oder den weiteren Textilmaterialien (70) ermöglichen. Die Erfindung betrifft weiterhin Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven Textilverbunds (10).

Description

Die Erfindung betrifft einen atmungsaktiven Textilverbund, einen solchen Textilverbund umfassende Sitze, insbesondere Sitze für Verkehrsmittel, sowie Verfahren zur Herstellung des Textilverbunds.
Textilverbundmaterialien, die Kunststoffanteile umfassen und oftmals als Kunstleder bezeichnet werden, sind allgemein bekannt. In der Literatur sind Verfahren zur Herstellung oder Bearbeitung beschrieben, beispielsweise in der DE 27 15 373 C1 oder der DE 43 11 235 A1 . Diese Textilverbundmaterialien werden für eine Vielzahl von Produkten verwendet, beispielsweise für Oberflächenverkleidungen und als Sitzbezüge. Ferner sind an einer Oberfläche durch Prägen, insbesondere mittels einer Prägewalze, veredelte Kunstleder bekannt. Die US 20050233102 A1 und JP 2002059487 A zeigen und beschreiben die Arbeitsweise einer solchen Prägewalze. Insbesondere bei der Verwendung für Sitzbezüge sind für Wasser oder Gase, insbesondere Wasserdampf, undurchlässige Materialien bekannt. Vorhandene Feuchtigkeit, etwa Schweiß, der von einer auf einem Sitzbezug aus Kunstleder sitzenden Person abgesondert wird, oder Nässe, die nach einem Regenschauer an der Kleidung mitgeführt wird, wird von dem undurchlässigen Material aufgehalten.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Textilverbundmaterialien sowie Verfahren zu deren Herstellung bereit zu stellen, die eine vergleichsweise gute Durchlässigkeit für Wasser und/oder Gase, insbesondere Wasserdampf, und eine hohe Robustheit, insbesondere Abriebfestigkeit, insbesondere verbunden mit einer hohen Wertanmutung, ermöglichen.
Die Aufgabe wird gelöst durch einen Textilverbund mit den Merkmalen des Hauptanspruchs, einen Sitzbezug mit den Merkmalen des Nebenanspruchs sowie durch Verfahren zur Herstellung des Textilverbunds mit den Merkmalen weiterer Nebenansprüche.
Die Erfindung betrifft dementsprechend in einem ersten Aspekt einen Textilverbund, der eine Substratschicht aus einem Textilmaterial umfasst. Auf die Substratschicht ist eine Deckschicht aufgebracht, die ein Kunststoffmaterial umfasst oder insbesondere aus einem Kunststoffmaterial besteht, wobei das Kunststoffmaterial durchgängige Poren aufweist. Das Kunststoffmaterial ist folienartig ausgebildet, weist also grundsätzlich eine geschlossene Oberfläche auf, die vorteilhaft von den Poren durchbrochen ist. Das Textilmaterial der Substratschicht und das Kunststoffmaterial der Deckschicht sind vorzugsweise fest miteinander verbunden und nicht zerstörungsfrei voneinander lösbar. Die Poren erstrecken sich durchgängig von einer Oberfläche des Kunststoffmaterials bis zur gegenüberliegenden Oberfläche, legen also die Substratschicht bereichsweise frei und ermöglichen dadurch vorteilhaft einen Durchtritt von Flüssigkeiten und/oder Gasen und/oder gegebenenfalls Aerosolen durch den gesamten Textilverbund. Das Substrat ist vorteilhaft für die Flüssigkeiten und/oder Gase, insbesondere Wasserdampf, und/oder gegebenenfalls Aerosole vergleichsweise gut durchlässig und/oder weist die Möglichkeit auf diese zumindest vorübergehend aufzunehmen beziehungsweise zu speichern. Im Vergleich mit herkömmlichen Kunstledern ermöglicht der erfindungsgemäße Textilverbund somit einen Durchtritt von feuchter Luft und verringert oder verhindert damit vorteilhaft Staunässe beim Sitzen einer Person auf dem Textilverbund, da die feuchte Luft und/oder zumindest darin enthaltener Wasserdampf durch die Poren treten und vom dahinter liegenden Textilmaterial der Substratschicht aufgenommen und/oder weitergeleitet und/oder aufgenommen werden kann. Entfernt sich die Person, so kann die Feuchtigkeit in umgekehrter Richtung wieder an der von der Substratschicht entfernten Oberfläche der Deckschicht abgegeben werden, so dass der Textilverbund leichter trocknet. Der erfindungsgemäße Textilverbund dient somit in vorteilhafter Weise der Klimaoptimierung, da Nässebildung verhindert oder verringert wird, oder bereits auf der Kleidung oder Haut einer Person befindliche Feuchtigkeit leichter abtransportiert wird. Als weiterer Vorteil wird durch die Deckschicht aus Kunststoffmaterial eine abriebfeste Oberfläche bereitgestellt, die insbesondere als Sitzfläche geeignet ist. Vorteilhaft kann ein Sitzgefühl verbessert werden. Außerdem kann durch eine unterschiedliche Farbgebung der Deckschicht und der Substratschicht eine Wertanmutung des Textilverbunds positiv beeinflusst werden, wobei insbesondere durch die Poren hindurch eine Farbgebung des Substrates sichtbar ist. Insbesondere werden durch eine Anordnung und/oder Formgebung der Poren ornamentartige Muster möglich. Die Anordnung und Form der Poren sind jedoch grundsätzlich beliebig wählbar, beispielsweise, elliptisch oder polygonal, insbesondere fünf- bis achteckig bis hin zur Annäherung an kreisrunde Polygone oder tatsächlich kreisrunde Formen. Die Poren können beliebige Größen aufweisen welche die mechanische Stabilität der Deckschicht nicht beeinträchtigen und ein Ausfransen der darunterliegenden Substratschicht, etwa bei mechanischem Kontakt mit einer auf dem Textilverbund sitzenden Person verhindern.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform weisen die Poren an ihrer weitesten Stelle einen Durchmesser von 0,5 mm bis 3,0 mm, beispielsweise 0,8 mm bis 2,0 mm, insbesondere 0,8 mm bis 1,5 mm, vorzugsweise wenigstens 1,2 mm auf, wobei in Bezug auf polygonale Formen der Durchmesser als die längste mögliche Diagonale zwischen zwei Eckpunkten aufzufassen ist. Die vorstehend genannten Größen erlauben eine funktionale, haptische und/oder optische Einbeziehung der unter der Deckschicht liegenden Substratschicht. In funktionaler Hinsicht kann an den Positionen der Poren ein direkter Kontakt des Textilmaterials der Substratschicht mit feuchtigkeitsbeladener Luft, einer Körperoberfläche oder einem Kleidungsstück ermöglichen und somit den Feuchtigkeitstransport fördern. Das Textilmaterial trägt an diesen Stellen gegebenenfalls zur Haptik der für einen Benutzer fühlbaren Oberfläche des Textilverbunds bei, ebenso wie zum optischen Eindruck, da das Textilmaterial an den Stellen der Poren in Abhängigkeit von deren Größe und Form mehr oder weniger gut sichtbar ist. Somit lassen sich die Funktionalität des Textilverbunds mit Hinblick auf Atmungsaktivität sowie die Haptik und die Wertanmutung beeinflussen. Das Verhältnis von Kunststofffläche zu Porenfläche ist vom Fachmann variierbar, beispielsweise im Bereich von 50%:50% bis 85%:15%. Gemäß besonderen Weiterbildungen beträgt das Verhältnis etwa 60%:30% bis 75%:25%, insbesondere 67%:33%. In besonderen Weiterbildungen ist der erfindungsgemäße Textilverbund insbesondere so ausgelegt, dass die Deckschicht aus Kunststoffmaterial die darunter liegende Substratschicht gitterartig abdeckt und vor mechanischer Beschädigung schützt. Gleichzeitig ermöglichen die gleichsam als Gitteröffnungen fungierenden Poren einen funktionalen Zugang zur Substratschicht, die somit im Sinne eines atmungsaktiven Textilverbunds einen Feuchtigkeitsaustausch betreiben kann, und erlauben einen Beitrag der zum Teil von außen sichtbaren Substratschicht zur Wertanmutung des Textilverbunds.
Die Dicke des Kunststoffmaterials ist vom Fachmann mit Hinblick auf die gewünschte Flexibilität und Haptik in weitem Rahmen variierbar. Dickere Kunststoffmaterialien werden vom Benutzer, selbstverständlich auch im Zusammenspiel mit dem verwendeten Kunststoffmaterial, als eher härter oder zäher empfunden werden, dünnere als weicher oder flexibler. Besondere Weiterbildungen sehen vor, dass Textilverbünde, die häufigen Reibbelastungen ausgesetzt sind, etwa als Sitzbezüge in Fahrzeugen, in denen ein häufiger Wechsel der Benutzer stattfindet, etwa bei Passagiersitzen von Taxis oder Bussen, eher dünnere Kunststoffmaterialien als Deckschichten eingesetzt werden, um Ungleichheiten beim Abrieb zu minimieren und weniger Angriffsfläche für Abrieb an den Flanken der Poren zu bieten. Im Gegenzug können abriebfestere Kunststoffmaterialien eingesetzt werden. Textilverbünde, die geringeren Reibbelastungen ausgesetzt werden, etwa solche in privat genutzten Fahrzeugen, sind dementsprechend dicker auslegbar, so dass durch den Wechsel von Poren und dickem Kunststoffmaterial gezielt eine hohe Wertanmutung erzeugbar ist. Besondere Ausführungsformen sehen eine Dicke des Kunststoffmaterials im Bereich von 0,2 mm bis 2,0 mm, insbesondere 0,5 mm bis 1,5 mm vor.
Als Kunststoffmaterialien sind fachbekannte Kunststoffe verwendbar, die vom Fachmann in Kenntnis der gewünschten Flexibilität, Abriebfestigkeit, Optik und/oder Haptik des Textilverbunds geeignet wählbar sind. Gemäß besonderen Ausführungsformen ist das Kunststoffmaterial ausgewählt unter Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethanen (PUR) und Polyolefinen.
Besondere Ausführungsformen des Textilverbunds sehen vor, dass das Textilmaterial der Substratschicht ausgewählt ist unter Geweben, Gewirken, Gestricken und Vliesen. Diese Begriffe haben im Rahmen der vorliegenden Erfindung die fachüblichen Bedeutungen. Insbesondere werden Wollfilze auch als Vlies angesehen. So bezeichnen Gewebe Textilien aus mindestens zwei im Wesentlichen rechtwinklig verkreuzten Fadensystemen. Gewirke bezeichnen Maschenwaren, bei denen senkrecht verlaufende Fäden mit benachbarten Fäden Maschen bilden, und Gestricke Maschenwaren mit horizontal entlang einer Maschenreihe verlaufenden Fäden. Vliese bezeichnen flächige Textilien aus einzelnen Faser gleicher oder unterschiedlicher Art, wobei der Begriff im Rahmen der Erfindung auch Vliesstoffe umfasst, also verfestigte Vliese, bei denen der Zusammenhalt der Fasern verstärkt wurde, etwa durch Wasserstrahlverfestigung. Beispiele für erfindungsgemäße Textilverbunde sind solche mit einem Kunststoffmaterial als Deckschicht und einem Vlies als Substratschicht, oder einem Kunststoffmaterial als Deckschicht und einem Gewebe als Substratschicht, oder einem Kunststoffmaterial als Deckschicht und einem Gewirke als Substratschicht, oder einem Kunststoffmaterial als Deckschicht und einem Gestricke als Substratschicht.
Weitere Ausführungsformen des Textilverbunds sehen vor, dass an das Textilmaterial der Substratschicht wenigstens ein weiteres Textilmaterial angrenzt, so dass sich eine Schichtenabfolge aus Deckschicht, Substratschicht und einer durch das weitere Textilmaterial gebildeten Schicht ergibt. Anders ausgedrückt kann die Substratschicht in solchen Fällen bei Vorliegen eines oder mehrerer weiteren Textilmaterialien als zwei- oder mehrschichtig aufgefasst werden. Für den Fachmann ist es ersichtlich, dass in einem fertigen Textilverbund, insbesondere nach Behandlungen zur untrennbaren Verbindung der Deckschicht mit der Substratschicht und/oder einer oder mehreren weiteren Schichten die Fasern der Substratschicht wenigstens stellenweise zusammen mit Fasern der weiteren Schichten in einer Ebene liegen können. Gemäß einer besonderen Weiterbildung des Textilverbunds umfasst dieser eine Substratschicht aus wenigstens einem Vlies, an deren einer Oberfläche eine Deckschicht aus Kunststoffmaterial und an deren gegenüberliegender Oberfläche eine weitere Schicht eines nicht-vliesartigen Textilmaterials, beispielsweise eines Gewebes, Gestrickes oder Gewirkes angelagert ist, oder besteht aus den vorgenannten Schichten. Dabei dient das Kunststoffmaterial als Oberfläche, die mit der Außenwelt in Kontakt kommt, beispielsweise als Sitzfläche. Das Vlies der Substratschicht fungiert als Polsterung und gleichzeitig als feuchtigkeitsaufnehmendes und/oder feuchtigkeitsableitendes Material, und das weitere Textilmaterial der weiteren Schicht als mechanischer Schutz für das Vlies. Besondere Weiterbildungen sehen als weiteres Textilmaterial ein Gewirke vor, insbesondere Trikot.
Gemäß besonderen Ausgestaltungen umfasst das Vlies Wolle im Sinne von tierischer Wolle, und/oder das Trikot umfasst Baumwolle. Insbesondere kann das Vlies eine Mischung aus Polyester und Wolle darstellen, wobei der Wolle vorwiegend eine feuchtigkeitsspeichernde und/oder feuchtigkeitstransportierende Rolle zukommt. Bevorzugte Mischungen sehen in diesem Fall einen Wollanteil von 10% bis 80% vor, insbesondere 20% bis 40%.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Sitz, der einen erfindungsgemäßen Textilverbund als Sitzbezug umfasst. Der Sitz kann im privaten Wohnbereich angesiedelt sein, etwa ein Sitzmöbel, im geschäftlichen oder behördlichen Bereich, etwa ein Stuhl in einer Firma oder Behörde, oder im öffentlichen Bereich, etwa eine Sitzgelegenheit in Wartesälen von Bahnhöfen oder Flughäfen. Gemäß besonderen Weiterbildungen liegt der Sitz in einem Verkehrsmittel vor, beispielsweise ein Sitz in einem Flugzeug, einem Eisenbahnwagon, einem Bus, einem Lastkraftwagen oder einem Personenkraftwagen. Die Erfindung betrifft dementsprechend auch die Verwendung eines erfindungsgemäßen Textilverbunds als Halbzeug zur Herstellung solcher Sitze. Weiterbildungen sehen vor, dass Textilverbunde entsprechender Sitzbezüge in Abhängigkeit von der Position des Textilverbunds im Sitzbezug variiert werden kann. Ein Textilverbund in einem Sitzbezug, der an einer Sitzfläche eines Sitze positioniert ist, kann entsprechend eine dickere Vliesschicht aufweisen, um eine bessere Polsterung zu ermöglichen, ein Textilverbund, der an einer Rückenauflagefläche positioniert ist, einen erhöhten Wollanteil des Vlieses, um an dieser durch Hitzestau schweißintensiven Stelle der Körperoberfläche eine gute Feuchtigkeitsaufnahme zu gewährleisten.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Textilverbunds. Dieses Verfahren umfasst in seiner allgemeinsten Form ein Bereitstellen eines folienartigen Kunststoffmaterials als Deckschicht des herzustellenden Textilverbunds, wobei fachübliche Bereitstellungstechniken verwendet werden können. Dieses Kunststoffmaterial stellt eine vollständig geschlossene Oberfläche dar, so dass in einem weiteren Schritt ein Perforieren durchgeführt wird, um durchgängige Poren einzubringen, die einen Gasdurchtritt von einer Seite des Kunststoffmaterials zur gegenüberliegenden Seite ermöglichen. Weiterhin werden wenigstens eine Schicht eines Textilmaterials, das die Substratschicht darstellt, und optional eine oder mehrere weitere Schichten eines oder mehrerer weiterer Textilmaterialien bereitgestellt. Liegen eine oder mehrere weitere Schichten eines oder mehrerer Textilmaterialien vor, so können diese in einer alternativen Betrachtungsweise auch der Substratschicht zugerechnet werden, die in diesem Fall mehrschichtig wäre. Die Textilmaterialen können vor der Bereitstellung in geeigneter Weise vorbehandelt werden, beispielsweise können Vliese durch Wasserstrahlverfestigung zu festeren Vliesstoffen verfestigt werden, oder es können Klebstoffe für ein späteres Klebekaschieren aufgetragen werden. In einem weiteren Schritt erfolgt ein untrennbares Verbinden der Kunststoffschicht mit der oder den weiteren Schichten von Textilmaterialien.
Das Bereitstellen des Kunststoffmaterials kann optional weitere Verfahrensschritte beinhalten, etwa eine Lackierung oder Prägung des Kunststoffmaterials vor dem Perforieren. Gemäß einer Ausführungsform umfasst das Bereitstellen ein Aufbringen eines Kunststoffmaterials auf eine bahnförmige Unterlage, wie etwa ein Fließband. Dabei können auf die Unterlage ein fertiges Kunststoffmaterial aufgebracht werden, oder Vorstufen des Kunststoffmaterials, wobei dann auf der Unterlage in an sich fachbekannter Weise Polymerisationsreaktionen oder Bildungsreaktionen durchgeführt werden oder ein bereits in Polymerisation befindliches Gemisch auf die Unterlage aufgetragen wird. In bevorzugten Ausführungsformen liegt ein fertiges Kunststoffmaterial vor. Beispielsweise kann folienartiger Kunststoff verwendet werden, der bereits in der gewünschten Dicke und Breite auf Rollen aufgewickelt ist und lediglich noch auf die bahnförmige Unterlage abgerollt werden muss. Alternativ kann das Kunststoffmaterial in anderer Dimensionierung vorliegen, etwa als Granulat, das beispielsweise durch Extrusion noch in eine gewünschte folienartige Form gebracht wird. Die Dicke der zu bildenden Schicht aus Kunststoffmaterial ist auf an sich fachbekannte Weise beispielsweise durch Extrusionsdüsen und/oder Kühlrollen zur Bildung eines folienartigen Kunststoffmaterials kontrollierbar. Gemäß einer besonderen Ausgestaltung erfolgt die Bereitstellung des Kunststoffmaterials über ein an sich fachbekanntes Streichverfahren, bei dem eine Paste aus Partikeln des Kunststoffs und Weichmacher auf die bahnförmige Unterlage aufgetragen wird, wobei die Dicke der aufgetragenen Schicht über Rakel oder Walzen kontrollierbar ist. Anschließend wird das Kunststoffmaterial verfestigt, etwa durch Gelieren unter Temperaturerhöhung. Beispiele für derartige Pasten sind die fachbekannte Plastisole, wie etwa PVC-Plastisole. Erfindungsgemäß umfasst ist weiterhin auch die Möglichkeit, dass sich auf der bahnförmigen Unterlage bereits ein Textilmaterial als Substratschicht befindet, so dass die Auftragung des Kunststoffmaterials auf die Substratschicht erfolgt.
Gemäß einer Ausführungsform erfolgt das Perforieren über eine stachelbesetzte Walze oder einen stachelbesetzten Stempel. Insbesondere kann das Kunststoffmaterial durch einen zwischen der bahnförmigen Unterlage und der Walze gebildeten Spalt geführt werden, wobei die Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze auf eine Transportgeschwindigkeit der Unterlage abgestimmt ist, so dass die bis zur Oberfläche der Unterlage reichenden Stachelns Poren aus dem Kunststoffmaterial ausstanzen. Alternativ kann ein periodisch auf das Kunststoffmaterial aufsetzender und auf dessen Transportgeschwindigkeit abgestimmter stachelbesetzter Stempel abschnittsweise das Kunststoffmaterial perforieren.
Eine Ausführungsform des Verfahrens umfasst ein Anlagern der Substratschicht aus Textilmaterial und/oder einer oder mehrerer Schichten von weiteren Textilmaterialien an die Deckschicht aus Kunststoffmaterial. War eine Substratschicht aus Textilmaterial nicht bereit auf der bahnförmigen Unterlage vorgelegt, so erfolgt nun deren Anlagern an die Deckschicht, optional gefolgt vom Anlagern einer oder mehrerer weiterer Schicht eines oder mehrerer weiterer Textilmaterialien. Verlässt die Deckschicht bereits mit angelagerter Substratschicht die bahnförmige Unterlage, so kann nun eine Anlagerung weiterer Textilmaterialien vorgenommen werden. Das Anlagern erfolgt beispielsweise über Umlenkwalzen, die eine Substratschicht und/oder weitere Textilmaterialien an das perforierte Kunststoffmaterial anlagern.
Das untrennbare Verbinden des Kunststoffmaterials und des Textilmaterials oder der Textilmaterialien kann insbesondere über an sich fachbekannte Verfahren, beispielsweise Klebekaschieren, wie etwa Nasskaschieren oder insbesondere Trockenkaschieren, oder über Thermokaschieren erfolgen.
In einem weiteren Aspekt betrifft die vorliegende Erfindung ein alternatives Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäßen Textilverbunds. Dieses Verfahren umfasst in seiner allgemeinsten Form ein Bereitstellen einer Substratschicht eines flächigen Textilmaterials. Auf das Textilmaterial wird ein Kunststoffmaterial in plastischem Zustand zur Bildung einer Deckschicht aufgetragen. Das Auftragen erfolgt jedoch nicht als Deckschicht aus geschlossenem Kunststoffmaterial, sondern unter Aussparen von Poren in dem Kunststoffmaterial. Anschließend erfolgt ein Verfestigen des Kunststoffmaterials, so dass dieses nicht mehr plastisch ist, sondern vorzugsweise seine endgültige Konsistenz einnimmt, beispielsweise ein Abkühlen des Kunststoffmaterials zur Verfestigung, etwa bei thermoplastischen Kunststoffmaterialien. Insbesondere werden durch das plastische Auftragen und anschließende Verfestigen des Kunststoffmaterials, dieses und die Substratschicht miteinander verbunden. Im plastischen Zustand kann das Kunststoffmaterial oberflächliche Fasern des Substrats umfließen oder zumindest teilweise benetzen, was nach dem Verfestigen den vorteilhaften Verbund zwischen der Substratschicht und dem Kunststoffmaterial bewirkt.
In einer besonderen Ausführungsform erfolgt das Auftragen zur Bildung einer Deckschicht aus Kunststoffmaterial unter Aussparen von Poren dergestalt, dass das Textilmaterial der Substratschicht zwischen einer Prägewalze und einer ersten Gegenwalze hindurchgeführt wird. Die Prägewalze weist Erhöhungen auf, die mit dem Textilmaterial bereichsweise in Kontakt bringbar sind. Dadurch weist die Prägewalze zwischen den Erhöhungen angeordnete Vertiefungen auf, wobei durch zwischen den Erhöhungen befindliche Öffnungen das Kunststoffmaterial in plastischem Zustand ausbringbar ist. Aus diesen Öffnungen wird das Kunststoffmaterial in plastischem Zustand mit einem Ausbringdruck auf das Textilmaterial aufgetragen. Da die Erhöhungen mit dem Textilmaterial der Substratschicht in Kontakt treten, kann sich an diesen Stellen kein Kunststoffmaterial an das Textilmaterial anlagern, so dass zwangsläufig Poren gebildet werden. Dazu werden insbesondere die Erhöhungen an noch nicht benetzte Bereiche des Textilmaterials angepresst, wobei anschließend durch zu den bereits angepressten Erhöhungen benachbart angeordnete Öffnungen das Kunststoffmaterial ausgebracht wird. Dadurch kann vorteilhaft sichergestellt werden, dass ein Grund der späteren Poren nicht von dem Kunststoffmaterial benetzt beziehungsweise frei von diesem ist. Die Erhöhungen werden an das Textilmaterial mit einem Anpressdruck angepresst, der insbesondere höher ist als der Ausbringdruck des plastischen Kunststoffmaterials, sodass dieses die Erhöhungen vorteilhaft nicht unterspült. Dadurch kann vorteilhaft zusätzlich sichergestellt werden, dass der Grund der späteren Poren nicht von dem Kunststoffmaterial benetzt beziehungsweise gänzlich frei von diesem ist. Die Oberfläche der Vertiefungen kann, soweit sie nicht von den Öffnungen eingenommen wird, Musterungen oder Narbungen aufweisen, die dem Kunststoffmaterial eine gewünschte Oberflächenstruktur verleihen. In einem optionalen Schritt kann das Textilmaterial mit dem darauf aufgetragenen plastischen Kunststoffmaterial zwischen einer zweiten Walze und einer zweiten Gegenwalze hindurchgeführt werden, um das aufgetragene Kunststoffmaterial zu nivellieren. Ebenfalls optional kann auch noch nachträglich durch das Paar aus zweiter Walze und zweiter Gegenwalze eine Prägung des aufgetragenen Kunststoffmaterials erfolgen, etwa zur Erzeugung einer wertanmutenden Oberflächenstruktur. Erforderlichenfalls kann anschließend eine aktive Kühlung des Kunststoffmaterials vorgenommen werden, um die Plastizität des Kunststoffmaterials aufzuheben.
In besonderen Weiterbildungen erfolgt ein Anlagern wenigstens einer weiteren Schicht eines weiteren Textilmaterials an die Substratschicht und/oder ein untrennbares Verbinden des oder der Textilmaterialien mit dem Kunststoffmaterial. Im Rahmen der Erfindung ist dabei die Möglichkeit vorgesehen, dass ein untrennbares Verbinden durch Anlagern des oder der Textilmaterialien an ein noch nicht vollständig verfestigtes Kunststoffmaterial erfolgt, beispielsweise ein noch nicht vollständig auspolymerisiertes Kunststoffmaterial oder Kunststoffmaterial in noch plastischem Zustand vor dessen endgültiger Verfestigung. Vorzugsweise erfolgt jedoch ein untrennbares Verbinden des Textilmaterials oder der Textilmaterialien und des Kunststoffmaterials durch einen eigenen Verfahrensschritt, insbesondere über an sich fachbekannte Verfahren, beispielsweise Klebekaschieren, wie etwa Nasskaschieren oder insbesondere Trockenkaschieren, oder Thermokaschieren.
Hinsichtlich der Details zu den über die erfindungsgemäßen Verfahren herstellbaren Textilverbunden wird auch auf die oben stehenden Ausführungen zu den Textilverbunden Bezug genommen. So umfassen beispielsweise hinsichtlich der Kombinationsmöglichkeiten zwischen Kunststoffmaterial und einem oder mehreren Textilmaterialien besondere Beispiele für erfindungsgemäße Verfahren solche, bei denen ein Textilverbund aus einem Kunststoffmaterial und einem Vlies hergestellt wird, oder aus einem Kunststoffmaterial und einem aus einem Gewebe, Gestricke oder Gewirke ausgewählten Textilmaterial hergestellt wird, oder aus einem Kunststoffmaterial als Deckschicht, einem Vlies als Substratschicht, und einem aus einem Gewebe, Gestricke oder Gewirke ausgewählten Textilmaterial, insbesondere einem Trikot, hergestellt wird. Analog können durch die Wahl entsprechender Ausgangsmaterialien Textilverbunde hergestellt werden, bei denen die Substratschicht ein Vlies ist und Wolle umfasst und/oder eine weitere Schicht eines weiteren Textilmaterials ein Baumwolle umfassendes Trikot ist. Für den Fachmann ist es weiterhin ersichtlich, dass gewünschte Dicken von Kunststoffmaterialien, die ihrerseits wiederum insbesondere PVC, PUR oder Polyolefine umfassen können, durch den Abstand eines Rakels von einer bahnförmigen Unterlage, etwa beim Auftrag einer Paste des Kunststoffmaterials, oder durch den Abstand zwischen einer Prägewalze und einer ersten Gegenwalze kontrollierbar ist. Ebenso können die Formen und Durchmesser von Poren durch die Formen und Durchmesser entsprechender Stachel stachelbesetzter Walzen oder Stempel oder der Erhöhungen auf Prägewalzen kontrolliert werden, und das Verhältnis zwischen Kunststofffläche und Porenfläche durch die Anzahl von Stacheln beziehungsweise Erhebungen.
Auf im Rahmen der Besprechung des erfindungsgemäßen Textilverbunds gemachte explizite oder implizite Ausführungen hinsichtlich des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ebenfalls Bezug genommen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung sowie den Beispielen, in denen, gegebenenfalls unter Bezug auf die Figuren, Ausführungsbeispiele im Einzelnen beschrieben sind. Beschriebene und/oder bildlich dargestellte Merkmale bilden für sich oder in beliebiger, sinnvoller Kombination den Gegenstand der Erfindung, gegebenenfalls auch unabhängig von den Ansprüchen, und können insbesondere zusätzlich auch Gegenstand einer oder mehrerer separater Anmeldung/en sein. Gleiche, ähnliche und/oder funktionsgleiche Objekte sind mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Dabei zeigen:
1 einen schematischen Querschnitt durch einen Textilverbund
2 einen schematische Querschnitt durch einen weiteren Textilverbund
3 einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren Textilverbund
4 einen schematischen Längsschnitt durch einen Sitz, der einen Textilverbund als Sitzbezug umfasst
5 ein schematisches Ablaufdiagramm eines Herstellungsverfahrens
6 ein schematisches Ablaufdiagramm eines alternativen Herstellungsverfahrens
7 ein Herstellungsverfahren für einen Textilverbund auf einer schematisch gezeigten Herstellungsvorrichtung
8 ein alternatives Herstellungsverfahren für einen Textilverbund auf einer schematisch gezeigten Herstellungsvorrichtung
1 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen erfindungsgemäßen Textilverbund 10. Die gezeigte Ausführungsform weist eine Deckschicht 20 aus einem folienartigen Kunststoffmaterial 30 auf, dessen Oberfläche von Poren 35 durchbrochen ist. Die Deckschicht ist mit einer Substratschicht 40 verbunden. Die Poren 35 ermöglichen einen Gasdurchtritt beziehungsweise Feuchtigkeitsdurchtritt zu der oder von der Substratschicht 40. Die Substratschicht 40 wird von einem Textilmaterial 45 gebildet, im gezeigten Fall aus einem Vlies 50, von dem einzelne Fasern schematisch angedeutet sind.
2 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen Textilverbund 10, wobei die gezeigte Ausführungsform als Textilmaterial 45 anstelle des Vlieses 50 aus 1 nun als Substratschicht 40, ein Gewirke 60 aufweist, dessen maschenbildende Garne schematisch durch Kreise angedeutet sind.
3 zeigt einen schematischen Querschnitt durch einen weiteren erfindungsgemäßen Textilverbund 10. Die dabei gezeigte Ausführungsform weist dabei als Substratschicht 40 wie die Ausführungsform aus 1 als Textilmaterial 45 ein Vlies 50 auf, das der Deckschicht 20 gegenüberliegend mit einem Gewirke 60 verbunden ist. Eine Funktion des Vlieses 50 besteht in der Polsterung, also der Aufnahme von Druckkräften, die auf die Deckschicht 20 ausgeübt werden, etwa durch eine darauf sitzende Person. Eine weitere Funktion besteht in der Aufnahme von Feuchtigkeit, die aus einem an die Deckschicht 20 angrenzenden Außenraum stammt beziehungsweise möglicherweise von einer auf der Deckschicht 20 sitzenden, in der 3 nicht dargestellten Person abgegeben wird. Die Feuchtigkeit gelangt über die Poren 35 zum Vlies 50 und wird bei abnehmender Luftfeuchtigkeit beziehungsweise einem Entfernen der Person wieder durch die Poren 35 an den Außenraum abgegeben. Ebenfalls möglich ist selbstverständlich eine wenigstens partielle Abgabe der zum Vlies 50 gelangenden Feuchtigkeit aus dem Textilverbund 10 über das Gewirke 60. Dieses Gewirke 60, das vorzugsweise Trikot darstellt, dient der Fixierung des Vlieses 50 und dem mechanischen Schutz von dessen Oberfläche. Das Gewirke 60 stellt neben dem Vlies 50 ein weiteres Textilmaterial 70 dar, kann jedoch auch der Substratschicht 40 zugeordnet werden, so dass diese als mehrschichtig aufzufassen wäre.
4 zeigt einen schematischen Längsschnitt durch einen Sitz 90, der einen Textilverbund 10 als Sitzbezug 90 umfasst, beispielsweise einen in einem Fahrzeug, insbesondere einem Kraftfahrzeug eingebauten Sitz. Die im Wesentlichen waagrechte Sitzfläche sowie die Rückenauflagefläche sind Oberflächen, die Feuchtigkeit durch mögliche Schweißbildung oder Regennässe an Kleidung ausgesetzt sind, und umfassen Textilverbunde 10 als Sitzbezüge 90. Die Rückwand der Rückenlehne ist zwar weniger direkter Feuchtigkeit durch Kontakt mit feuchten Oberflächen ausgesetzt, wird jedoch im Fahrzeug optisch wahrgenommen und ist aus diesem Grund ebenfalls mit einem erfindungsgemäßen Textilverbund 10 ausgestattet, um dessen Beitrag zur Wertanmutung nutzen zu können. Andere Oberflächen des Sitzes 80, die im Fahrzeug im Wesentlichen verdeckt bleiben, können andere Materialien als den erfindungsgemäßen Textilverbund 10 aufweisen, was in 4 durch gepunktete Linien symbolisiert ist, und mit dem erfindungsgemäßen Textilverbund 10 auf fachbekannte Weise verbunden sein, beispielsweise verklebt oder vernäht sein. Vom Textilverbund 10 sind in 4 nur eine durch eine gestrichelte Linie symbolisierte Deckschicht 20 und eine durch eine durchgezogene Linie symbolisierte Substratschicht 40 aus einem Textilmaterial 45 gezeigt. Neben der Substratschicht 40, die vorzugsweise ein Vlies 50 umfasst, liegt in bevorzugten Ausführungsformen noch eine weitere Schicht eines weiteren Textilmaterials 70 vor, das insbesondere eines Gewirke darstellt, welches der besseren Übersichtlichkeit halber nur an der Sitzfläche und der Rückenauflagefläche als Strichpunktlinie eingezeichnet ist. Die Dicken der Deckschicht 20, der Substratschicht 40 und der Schicht des weiteren Textilmaterials 70 sowie die Größen oder Durchmesser der Poren 35 sind nicht maßstabsgetreu, sondern dienen lediglich der schematischen Veranschaulichung.
5 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung eines Textilverbunds in seiner einfachsten Form. In einem Verfahrensschritt 300 erfolgt ein Bereitstellen eines Kunststoffmaterials 30 als Deckschicht 20, die anschließend in einem Verfahrensschritt 400 zur Erzeugung von Poren 35 perforiert wird. Weiterhin werden in einem Verfahrensschritt 500 wenigstens eine Substratschicht 40 aus Textilmaterial 45 und optional weitere Schichten weiterer Textilmaterialien 70 bereitgestellt. In einem Verfahrensschritt 900 erfolgt schließlich ein untrennbares Verbinden der Deckschicht 20 mit der Substratschicht 40 und/oder mit weiteren Schichten aus weiteren Textilmaterialien 70. Eine konkrete Ausführungsform des Verfahrens ist in dem der 7 zugrunde liegenden Herstellungsverfahren gezeigt.
6 zeigt ein schematisches Ablaufdiagramm eines erfindungsgemäßen alternativen Verfahrens. Dabei wird in einem Verfahrensschritt 500 eine Substratschicht 40 aus Textilmaterial 45, beispielsweise einem Vlies 50, bereitgestellt. Optional kann der Verfahrensschritt 500 bereits die Bereitstellung weiterer Textilmaterialien 70 umfassen, so dass gleichsam eine mehrschichtige Substratschicht 40 bereitgestellt wird. Anschließend wird in einem Verfahrensschritt 600 ein Kunststoffmaterial 30 in plastischem Zustand auf die Substratschicht 40 aufgetragen, wobei gleichzeitig Poren 35 gebildet werden. In einem Verfahrensschritt 800 wird das Kunststoffmaterial 30 so weit abgekühlt, dass es nicht mehr plastisch ist. In einem optionalen Verfahrensschritt 850 werden ein oder mehrere weitere Textilmaterialien 70 an die Substratschicht 40 angelagert, die in diesem Fall gleichsam als mehrschichtige Substratschicht 40 aufgefasst werden kann. Vorzugsweise erfolgt dann in einem Verfahrensschritt 900 ein Verbinden von Kunststoffmaterial 30 und Textilmaterial 45 und/oder weiteren Textilmaterialien 70. Eine konkrete Ausführungsform des Verfahrens ist in dem der 8 zugrunde liegenden Herstellungsverfahren gezeigt.
7 zeigt ein Verfahren zur Herstellung eines Textilverbunds 10 auf einer schematisch gezeigten Herstellungsvorrichtung. In einer Bereitstellungsvorrichtung 150 wird ein folienartiges Kunststoffmaterial 30 gemäß dem Verfahrensschritt 300 bereitgestellt und auf einer bahnförmigen Unterlage 160 abgelegt, die über nicht näher bezeichnete Rollen umgelenkt wird. Die Bereitstellungsvorrichtung 150 kann beispielsweise eine Vorrichtung zur Durchführung eines Streichverfahrens sein, die eine Paste des Kunststoffmaterials 30 auf die Unterlage 160 aufträgt, wobei eine Verfestigung des Kunststoffmaterials über eine in der 7 nicht gezeigte Erhitzungsvorrichtung erfolgen kann. Optional kann beim somit bereitgestellten Kunststoffmaterial 30 in einer Vorrichtung 170 zur Prägung und/oder Farbauftragung eine strukturelle Oberflächengestaltung, beispielsweise eine Narbung, oder eine Farbauftragung vorgenommen werden. Das Kunststoffmaterial 30 gelangt dann zu einer stachelbesetzten Walze 180, der eine nicht näher bezeichnete Walze gegenübergestellt ist, wobei während der Passage durch den Spalt, der durch die beiden Walzen gebildet wird, entsprechend dem Verfahrensschritt 400 über die Stachel Poren 35 erzeugt werden, beispielsweise ausgestanzt werden. Anschließend verlässt das nunmehr perforierte Kunststoffmaterial 30 die bahnförmige Unterlage 160, woraufhin entsprechend dem Verfahrensschritt 500 ein Textilmaterial 45 für eine Substratschicht 40, im gezeigten Fall ein Vlies 50, und ein weiteres Textilmaterial 70, das im vorliegenden Fall ein Gewirke 60 ist, an das eine Deckschicht 20 bildende Kunststoffmaterial 30 angelagert werden.
Das Vlies 50 ist in 7 durch eine Schrägschraffur von links unten nach rechts oben symbolisiert, und das Gewirke 60, das durch eine Schrägschraffur von links oben nach rechts unten symbolisiert ist und vorzugsweise ein Trikot ist, werden über nicht näher bezeichnete Umlenkrollen zugeführt, wodurch eine Substratschicht 40 gebildet wird. Anschließend erfolgt ein Verbinden des Kunststoffmaterials 30, des Vlieses 50 und des Gewirkes 60 in einer Verbindungsvorrichtung 190. Die Textilmaterialen können vor der Bereitstellung in geeigneter Weise vorbehandelt werden. Beispielsweise kann das Vlies 50 durch Wasserstrahlverfestigung verfestigt werden, oder das Vlies 50 und/oder das Gewirke 60 können mit Klebstoffen imprägniert werden, und beim Aneinanderlagern entsprechend dem Verfahrensschritt 900 ein Verbinden durch Klebekaschieren zu ermöglichen, das in der Verbindungsvorrichtung 190 verstärkt oder abgeschlossen werden kann. Die Verbindungsvorrichtung 190 kann alternativ auch für andere Arten des Verbindens vorgesehen sein, etwa Thermokaschieren.
8 zeigt ein alternatives Herstellungsverfahren auf einer schematisch gezeigten Herstellungsvorrichtung. Eine Substratschicht 40 aus einem Textilmaterial 45 wird entsprechend dem Verfahrensschritt 500 des alternativen Herstellungsverfahrens bereitgestellt und durch den zwischen einer Prägewalze 250 und einer ersten Gegenwalze 260 gebildeten Spalt hindurchgeführt. Die Prägewalze 250 weist eine Vielzahl von Erhöhungen 252 und Vertiefungen 254 auf, wobei eine Vertiefung 254 und deren zwei benachbarte Erhöhungen 252 eine Matrize für die Formung von Kunststoffmaterial 30 bilden, in dem die Poren 35 von den Erhöhungen 252 eingepresst werden. Jede Vertiefung 254 weist eine Öffnung 256 auf, durch die Kunststoffmaterial 30 in plastischem Zustand austritt und entsprechend dem Verfahrensschritt 600 des alternativen Herstellungsverfahrens aufgetragen wird, wenn die Prägewalze 250 so positioniert ist, dass die betreffende Öffnung 256 auf das darunterliegende Kunststoffmaterial 30 ausgerichtet ist, da in diesem Fall Kunststoffmaterial 30 in plastischer Form über eine Zuführung 258 einspeisbar ist. Die somit gebildete Deckschicht 20 aus Kunststoffmaterial 30 mit Poren 35 wird optional zwischen einer zweiten Walze 270 und einer zweiten Gegenwalze 275 hindurchgeführt, um das Kunststoffmaterial 30 zu nivellieren. Optional vorgesehen ist eine Verfestigungsvorrichtung 280, beispielsweise eine passive Kühlstrecke oder eine aktive Kühlstrecke, nach deren Passage gemäß dem optionalen Verfahrensschritt 800 des alternativen Herstellungsverfahrens die Plastizität des Kunststoffmaterials 30 aufgehoben ist. In einem weiteren optionalen Schritt, der dem optionalen Verfahrensschritt 850 des alternativen Herstellungsverfahrens entspricht, wird wenigstens ein weiteres Textilmaterial 70 an das Textilmaterial 45 der Substratschicht 40 angelagert, die damit als mehrschichtige Substratschicht 40 aufgefasst werden kann. In besonderen Ausführungsformen handelt es sich bei dem Textilmaterial 45 und ein Vlies 60 und bei dem weiteren Textilmaterial 70 um ein Gewirke 60, insbesondere Trikot.
Vorzugsweise erfolgt dann entsprechend dem Verfahrensschritt 900 des alternativen Herstellungsverfahrens ein Verbinden von Kunststoffmaterial 30 und Textilmaterial 45 und/oder weiteren Textilmaterialien 70. Insbesondere erfolgt eine zusätzliche Verbindung und/oder Stabilisierung der Verbindung des Kunststoffmaterials 30 mit dem Substrat 40. Vorzugsweise erfolgt die Verbindung der Textilmaterialien des Substrats 40 untereinander, also des Textilmaterials 45 mit dem weiteren Textilmaterial 70. Die Textilmaterialen können vor ihrer Bereitstellung in geeigneter Weise vorbehandelt werden, beispielsweise kann ein als Vlies 50 ausgebildetes Textilmaterial 45 durch Wasserstrahlverfestigung verfestigt werden, oder das weitere Textilmaterial 70, etwa in Form eines Gewirkes 60, kann mit Klebstoffen imprägniert werden, und beim Aneinanderlagern entsprechend dem Verfahrensschritt 850 ein Verbinden durch Klebekaschieren zu ermöglichen, das in der Verbindungsvorrichtung 190 verstärkt oder abgeschlossen werden kann. Die Verbindungsvorrichtung 190 kann alternativ auch für andere Arten des Verbindens vorgesehen sein, etwa Thermokaschieren.
Die in der 7 und der 8 gezeigten Objekte, Vorrichtungen und Bestandteile eines erfindungsgemäßen Textilverbunds 10 sind nur schematisch und nicht maßstabsgetreu dargestellt.
In Kenntnis des Erfindungsgedankens ist der Fachmann nunmehr in der Lage, weitere Modifikation der hier beschriebenen Ausführungsformen vorzunehmen, die ebenfalls erfindungsgemäß umfasst sind.
So ist z. B. vorstellbar in dem in 8 dargestellten Herstellverfahren auch eine zwei- oder mehrschichtige Ausgestaltung, insbesondere mit einer Substratschicht 40 und einem Vlies 50, zu wählen.
Bezugszeichenliste

10: Textilverbund
20: Deckschicht
30: Kunststoffmaterial
35: Pore
40: Substratschicht
45: Textilmaterial
50: Vlies
60: Gewirke
70: weiteres Textilmaterial
80: Sitz
90: Sitzbezug
150: Bereitstellungsvorrichtung
160: bahnförmige Unterlage
170: Vorrichtung zur Prägung und/oder Farbauftragung
180: stachelbesetzte Walze
190: Verbindungsvorrichtung
250: Prägewalze
252: Erhöhung
254: Vertiefung
256: Öffnung
258: Zuführung
260: erste Gegenwalze
270: zweite Walze
275: zweite Gegenwalze
280: Verfestigungsvorrichtung
300: Verfahrensschritt der Bereitstellung eines Kunststoffmaterials
400: Verfahrensschritt der Erzeugung von Poren
500: Verfahrensschritt der Bereitstellung einer Substratschicht und optional weiterer Textilmaterialien
600: Verfahrensschritt der Auftragung eines Kunststoffmaterials unter Porenbildung
700: Verfahrensschritt des Verbindens von Deckschicht und Substratschicht
800: Verfahrensschritt der Abkühlung des Kunststoffmaterials
850: Verfahrensschritt der Bereitstellung weiterer Textilmaterialien
900: Verfahrensschritt des Verbindens von Kunststoffmaterial mit Textilmaterial oder Textilmaterialien

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Patentliteratur

DE 2715373 C1 [0002]
DE 4311235 A1 [0002]
US 20050233102 A1 [0002]
JP 2002059487 A [0002]

Claims

Textilverbund (10), umfassend – eine Substratschicht (40) aus Textilmaterial (45) – eine auf die Substratschicht (40) aufgebrachte und ein folienartiges Kunststoffmaterial (30) umfassende Deckschicht (20), dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial (30) durchgängige Poren (35) zum Gasdurchtritt aufweist.
Textilverbund (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Poren (35) an ihrer weitesten Stelle einen Durchmesser von 0,5 mm bis 3,0 mm, insbesondere 0,8 mm bis 1,5 mm, vorzugsweisewenigstens 1,2 mm aufweisen.
Textilverbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des Kunststoffmaterials (30) 0,2 mm bis 2,0 mm, insbesondere 0,5 mm bis 1,5 mm beträgt.
Textilverbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial (30) ausgewählt ist unter Polyvinylchlorid (PVC), Polyurethanen (PUR) oder Polyolefinen.
Textilverbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Textilmaterial (45) ausgewählt ist unter einem Gewebe, einem Gewirke (60), einem Gestricke und einem Vlies (50).
Textilverbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Substratschicht (40) ein Vlies (50) umfasst, das an das Kunststoffmaterial (30) angrenzt, und eine weitere, an die Substratschicht (40) angrenzende Schicht ein Gewebe oder Gewirke (60), das vorzugsweise Trikot ist, umfasst.
Textilverbund (10) nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Vlies (50) Wolle umfasst und/oder das Trikot Baumwolle umfasst, wobei vorzugsweise das Vlies (50) Polyester und Wolle umfasst und der Wollanteil 10% bis 80%, insbesondere 20% bis 40% beträgt.
Sitz (80), insbesondere Sitz (80) für ein Verkehrsmittel, umfassend einen Textilverbund (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche als Sitzbezug.
Verfahren zur Herstellung eines Textilverbunds (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend: – ein Bereitstellen eines folienartigen Kunststoffmaterials (30) als Deckschicht (20) – ein Perforieren des Kunststoffmaterials (30) zur Erzeugung von Poren (35) – ein Bereitstellen wenigstens einer Substratschicht (40) eines Textilmaterials (45) und optional weiterer Schichten eines oder mehrerer weiterer Textilmaterialien (70) – ein untrennbares Verbinden des Kunststoffmaterials (30) der Deckschicht (20) mit der Substratschicht (40) und/oder den weiteren Schichten von weiteren Textilmaterialien (70).
Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Bereitstellen ein Aufbringen des Kunststoffmaterials (30) auf eine bahnförmige Unterlage (160) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Perforieren über eine stachelbesetze Walze (180) oder einen stachelbesetzten Stempel erfolgt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, umfassend ein Anlagern der Substratschicht (40) und/oder der weiteren Schicht oder Schichten eines oder mehrerer weiterer Textilmaterialien (70) an die Deckschicht (20) aus Kunststoffmaterial (30).
Verfahren zur Herstellung eines Textilverbunds (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, umfassend: – ein Bereitstellen einer Substratschicht (40) eines Textilmaterials (45) – ein Auftragen eines Kunststoffmaterials (30) in plastischem Zustand auf das Textilmaterial (45) zur Bildung einer Deckschicht (20) aus Kunststoffmaterial (30) unter Aussparen von Poren (35), und – ein Abkühlen des Kunststoffmaterials (30) zur Verfestigung.
Verfahren nach Anspruch 13, wobei das Auftragen des Kunststoffmaterials (30) – ein Hindurchführen des Textilmaterials (45) zwischen einer Prägewalze (250) und einer ersten Gegenwalze (260) umfasst, wobei die Prägewalze (250) mit dem Textilmaterial (45) in Kontakt tretende Erhöhungen (252) und in Vertiefungen (254) zwischen den Erhöhungen (252) befindliche Öffnungen (256) für den Austritt von Kunststoffmaterial (30) in plastischem Zustand aufweist, – ein Ausbringen des Kunststoffmaterials (30) in plastischem Zustand durch die Öffnungen (256) zum Auftragen des Kunststoffmaterials (30) auf das Textilmaterial (45) – und optional ein Hindurchführen des Textilmaterials (45) mit dem darauf aufgetragenen Kunststoffmaterial (30) in plastischem Zustand zwischen einer zweiten Walze (270) und einer zweiten Gegenwalze (275) zur Nivellierung des aufgetragenen Kunststoffmaterials (30) umfasst.
Verfahren nach einem der Ansprüche 13 oder 14, weiterhin umfassend – ein Anlagern wenigstens einer weiteren Schicht eines weiteren Textilmaterials (70) an die Substratschicht (40) – und/oder ein untrennbares Verbinden des Textilmaterial (45) oder der weiteren Textilmaterialien (70) und des Kunststoffmaterials (30).