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Die
Erfindung betrifft ein formtrennbares Verbundmaterial, das während der
Herstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders in einem Nassverfahren verwendet
wird.
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Kunstleder
wird als Gegensatz zu natürlichem
Leder so bezeichnet und ist im Allgemeinen ein Leder, das ein Substrat
als Trägerelement
umfasst, wie z. B. Vliesstoffe, Gewebe, Maschenwaren oder Blätter, auf
dem eine Polyurethanharzschicht laminiert ist, von der ein Lösungsmittel
in einer Harzlösung
entfernt worden ist. Das Verfahren zur Herstellung des Kunstleders
wird in ein Trockenverfahren und ein Nassverfahren klassifiziert.
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Das
Trockenverfahren ist ein Verfahren, bei dem die Entfernung eines
Lösungsmittels
in einer Polyurethanharzlösung
mittels Verdampfen durch Wärme
bewirkt wird, wodurch ein Polyurethanharz-Kunstleder erzeugt wird.
Andererseits ist das Nassverfahren ein Verfahren, bei dem ein Lösungsmittel
in einer Polyurethanharzlösung
in Wasser extrahiert wird, worauf getrocknet wird, wodurch ein Kunstleder
erzeugt wird. In dem Trockenverfahren wird im Allgemeinen eine Polyurethanharzlösung auf ein
Verarbeitungspapier, das eine Papiergrundlage mit einer darauf bereitgestellten
formtrennbaren Harzschicht aufweist, auf der Seite der trennbaren Harzschicht
aufgebracht und mittels Wärme
getrocknet, um eine Polyurethanharz-Beschichtungsschicht fertigzustellen;
ein Substrat wie z. B. ein Gewebe wird mittels eines aufgebrachten
Polyurethanklebstoffs durch ein Kontaktkleben durch Walzen, usw., mit
der Polyurethanharz-Beschichtungsschicht verbunden; und dann wird
das Verarbeitungspapier abgelöst,
um ein Polyurethanharz-Kunstleder zu erzeugen.
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In
dem Nassverfahren wird gewöhnlich
eine Polyurethanharzlösung
direkt auf ein Substrat wie z. B. ein Gewebe aufgebracht; das aufgebrachte
Substrat wird zur Extraktion des Lösungsmittels in einen Verfestigungstank
eingebracht und dann mit Wasser gewaschen und getrocknet, um eine
verfestigte Schicht (Nassverfahren-Silberschicht) des Polyurethanharzes
zu bilden, die viele feine Poren aufweist; und gegebenenfalls wird
eine Nachbehandlung durchgeführt,
um ein Polyurethanharz-Kunstleder herzustellen.
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Gemäß diesem
Nassverfahren werden im Allgemeinen unzählige feine Poren gebildet,
aus denen das Lösungsmittel
durch Wasserextraktion entfernt worden ist, und somit wird die Polyurethanharz-Beschichtungsschicht
in einen schwammartigen Zustand ausgebildet. Folglich hat das Nassverfahren
den Vorteil, dass ein Kunstleder mit einer guten Atmungsaktivität und einem
weichen Berührungsgefühl erhalten
wird, obwohl die resultierende Polyurethanharz-Beschichtungsschicht dicker ist als diejenige,
die mit dem Trockenverfahren erhalten wird. In dem Fall, bei dem
das Substrat wie z. B. ein Gewebe aus einem weichen Material wie
z. B. einem Trikot hergestellt ist, treten, da das Substrat Falten oder
eine hohe Dehnbarkeit aufweist, jedoch Mängel dahingehend auf, dass
es sehr schwierig ist, die Polyurethanharzlösung einheitlich direkt auf
das Substrat aufzubringen und dass abhängig von der Art des Substrats
eine Verformung auftritt, da es durch Wasser hindurchtritt. Folglich
war es unmöglich,
ein dünnes
Kunstleder unter Verwendung eines weichen Substrats herzustellen.
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Zur
Lösung
dieses Problems beschreibt das japanische Patent Nr. 2,926,391 ein
Verfahren, bei dem eine Polyurethanharzlösung auf eine trennverarbeitete
Grundlage aufgebracht wird, eine Nassverfahren-Silberschicht in
dem üblichen
Nassverfahren gebildet wird, die Grundlage abgelöst wird, um ein Nassverfahren-Silberschichtprodukt
zu erzeugen, und dann ein Substrat mit der Oberfläche des
Nassverfahren-Silberschichtprodukts verbunden wird, von der die
Grundlage abgelöst
worden ist.
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Insbesondere
ist dieses Verfahren ein Verfahren, bei dem eine Grundlage einer
Trennverarbeitung mit einem wasserabweisenden Mittel auf Siliconbasis
oder Fluorkohlenstoffbasis unterworfen wird; auf die trennverarbeitete
Grundlage eine Polyurethanharzlösung
aufgebracht wird und diese durch einen Verfestigungstank und einen
Wasserwaschtank geschickt wird, um die Polyurethanharzlösung zu
verfestigen, wodurch eine Nassverfahren-Silberschicht gebildet wird; die Grundlage
zur Erzeugung eines Nassverfahren-Silberschichtprodukts abgelöst wird;
und ein Klebstoff auf die Oberfläche des
Nassverfahren-Silberschichtprodukts
aufgebracht wird, von der die Grundlage abgelöst worden ist, oder ein Klebstoff
auf ein Substrat wie z. B. ein Gewebe aufgebracht wird, und nach
dem Teiltrocknen das Substrat mit dem Nassverfahren-Silberschichtprodukt
verbunden wird, worauf eine Nachbehandlung wie z. B. Prägen, Bedrucken
und/oder Laminieren durchgeführt
wird, um ein Polyurethanharz-Kunstleder zu erzeugen. Da es gemäß dieses Verfahrens
möglich
ist, das Nassverfahren-Silberschichtprodukt vor dem Verbinden des
Substrats unter Verwendung einer trennverarbeiteten Grundlage mit
einer gewissen Festigkeit zu erzeugen, wurde es nicht nur möglich, ein
dünnes
Produkt durch Verbinden eines weichen Substrats wie z. B. eines
Trikots zu erzeugen, sondern auch ein Produkt durch Verbinden selbst
eines Substrats wie z. B. Spaltleder, das beim Hindurchschicken
durch Wasser seine Form verliert, mit dem Nassverfahren-Silberschichtprodukt.
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Da
jedoch gemäß dieses
Verfahrens ein Teil des wasserabweisenden Mittels auf Siliconbasis oder
Fluorkohlenstoffbasis, das zur Trennverarbeitung der Grundlage verwendet
wird, auf die Oberfläche
des Nassverfahren-Silberschichtprodukts übertragen wird, von der die
Grundlage abgelöst
worden ist, entstand ein Mangel dahingehend, dass es nicht möglich ist,
ein Bedrucken oder eine Laminierung, oder das Verbinden des Substrats,
wie z. B. eines Gewebes, auf der Oberfläche des Nassverfahren-Silberschichtprodukts,
von der die Grundlage abgelöst worden
ist, erfolgreich durchzuführen.
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Die
EP-A-570 932 beschreibt ein Styrol-Blockcopolymer mit einer reduzierten
Viskosität von
0,01 bis 20 dl/g, das hoch syndiotaktische Styrolpolymersegmente
und 10–4 bis
10 mol-% Heteroatom-enthaltende Styrolpolymersegmente umfasst, sowie
eine Harzzusammensetzung, die das Styrol-Blockcopolymer und ein
thermoplastisches Harz (z. B. ein Polyolefin) umfasst, wobei das
Styrol-Blockcopolymer und die Harzzusammensetzung ein gutes Haftvermögen aufweisen
und in Kraftfahrzeugteilen, elektrischen und elektronischen Bauteilen
und Filmen verwendet werden.
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Die
DE-A-199 34 224 beschreibt einen Gleitfilm, der ein syndiotaktisches
Styrolpolymer (50 bis 100 Gew.-%) und ein Kautschukelastomer (0
bis 50 Gew.-%) umfasst, und der eine Kristallinität von mindestens
30%, vorzugsweise 35% oder mehr und einen Benetzungsindex von höchstens
36 aufweist.
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Eine
Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines formtrennbaren
Verbundmaterials zur Verwendung bei der Herstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders
in einem Nassverfahren, das die Mängel der Verfahren des Standes
der Technik überwindet,
mit dem ein weiches Substrat wie z. B. ein Trikot verbunden werden
kann, und das frei von einem negativen Einfluss in dem Fall ist,
bei dem eine Nachbehandlung wie z. B. ein Bedrucken und/oder ein
Laminieren durchgeführt
wird, oder in dem Fall, bei dem das Verbinden eines Substrats wie
z. B. Geweben durchgeführt
wird.
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Der
Erfinder der vorliegenden Erfindung hat umfangreiche und intensive
Untersuchungen durchgeführt,
um diese Aufgabe zu lösen.
Als Ergebnis wurde gefunden, dass die Aufgabe durch ein formtrennbares
Verbundmaterial für
die Nassherstellung eines Kunstleders gelöst werden kann, umfassend eine
Polymergrundlage und eine Zusammensetzungsschicht, die auf mindestens
eine Oberfläche der
Polymergrundlage laminiert ist, wobei die Zusammensetzungsschicht
aus 50 bis 95 Gew.-% eines Styrolpolymers mit einer syndiotaktischen
Struktur und 5 bis 50 Gew.-% eines Polyolefins mit einer Kristallinität von weniger
als 30 und einem Benetzungsindex von 26 bis 38 besteht und ein Haftvermögen von 300
g/15 mm oder mehr zwischen der Zusammensetzungsschicht und der Polymergrundlage
aufweist.
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Darüber hinaus
hat der Erfinder gefunden, dass es bevorzugt ist, dass die Zusammensetzungsschicht,
die aus einem Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen Struktur
und einem Polyolefin besteht, einer Prägungsverarbeitung unterworfen
wird; dass als Polymergrundlage, auf der die Zusammensetzungsschicht,
die aus einem Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen Struktur
und einem Polyolefin besteht, laminiert wird, ein Blatt, ein Gewebe,
ein Vliesstoff oder Maschenware, umfassend mindestens ein Mitglied, ausgewählt aus
der Gruppe, bestehend aus einem Polyester, Polyethylen, Polypropylen,
einem Nylon und einem Acrylharz verwendet wird, bei denen es sich
jeweils um ein wasserbeständiges
Harz handelt; und dass bei der Laminierung der vorstehend beschriebenen
Zusammensetzungsschicht auf die Polymergrundlage ein Ankerbeschichtungsmittel
verwendet wird.
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Die 1 ist eine vergrößerte Querschnittszeichnung
zur Erläuterung
einer Struktur eines erfindungsgemäßen formtrennbaren Verbundmaterials für die Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders, bei dem auf einer Oberfläche eine Zusammensetzungsschicht
laminiert ist.
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Die 2 ist eine Zeichnung, die
eine Ausführungsform
eines Verfahrens mit Schritten zur Herstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders
unter Verwendung eines erfindungsgemäßen formtrennbaren Verbundmaterials
für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders mit der in der 1 gezeigten Struktur zeigt.
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Die 3 ist eine Zeichnung, die
eine weitere Ausführungsform
eines Verfahrens mit Schritten zur Herstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders unter
Verwendung eines erfindungsgemäßen formtrennbaren
Verbundmaterials für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders mit der in der 1 gezeigten Struktur zeigt.
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Das
erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders und dessen
Anwendungsverfahren werden nachstehend unter Bezugnahme auf die
Zeichnungen detaillierter erläutert.
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Das
Bezugszeichen 1 bezeichnet ein erfindungsgemäßes formtrennbares
Verbundmaterial für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders, bei dem eine
Zusammensetzungsschicht 4, die aus 50 bis 95 Gew.-% eines
Styrolpolymers mit einer syndiotaktischen Struktur und 5 bis 50
Gew.-% eines Polyolefins mit einer Kristallinität von weniger als 30% und einem
Benetzungsindex von 26 bis 38 besteht, auf mindestens einer Oberfläche einer
Polymergrundlage 2 laminiert ist, und das ein Haftvermögen von
300 g/15 mm oder mehr zwischen der Zusammensetzungsschicht 4 und
der Polymergrundlage 2 aufweist.
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Es
ist erforderlich, dass die Polymergrundlage 2 Wasserfestigkeitseigenschaften
aufweist, da das erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders den Schritt
des Einbringens in einen Verfestigungstank für die Extraktion des Lösungsmittels,
den Schritt des Waschens mit Wasser und den Schritt des Trocknens
durchläuft.
Demgemäß ist es
bevorzugt, als erfindungsgemäßes formtrennbares
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders ein Blatt,
ein Gewebe, ein Vliesstoff oder Maschenware, umfassend mindestens
ein Mitglied, ausgewählt
aus der Gruppe, bestehend aus einem Polyester, Polyethylen, Polypropylen,
einem Nylon und einem Acrylharz, zu verwenden.
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Die
Gründe
dafür,
dass die Zusammensetzungsschicht 4, die auf mindestens
eine Oberfläche der
Polymergrundlage 2 laminiert wird, aus 50 bis 95 Gew.-%
eines Styrolpolymers mit einer syndiotaktischen Struktur und 5 bis
50 Gew.-% eines Polyolefins bestehen muss, sind folgendermaßen. Das
Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen Struktur ist ein Polystyrolharz
mit einer hohen Kristallinität,
bei dem Benzolringe, bei denen ein Styrolmonomer durch einen speziellen
Katalysator polymerisiert ist, regelmäßig und alternierend ausgerichtet
sind, und es handelt sich dabei um einen Kunststoff, der zusätzlich zu
den Eigenschaften, die herkömmliche
Allzweck-Polystyrolharze aufweisen, wie z. B. eine niedrige relative Dichte,
gute elektrische Eigenschaften, eine Hydrolysebeständigkeit
und eine gute Formbarkeit, eine Wärmebeständigkeit, eine chemische Beständigkeit und
eine Abmessungsstabilität
aufweist. Ferner weist das Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen
Struktur gute Ablöseeigenschaften
gegenüber
einem Polyurethanharz auf und das Phänomen, bei dem die resultierende
Zusammensetzung in das abgelöste
Polyurethanharz übertragen
wird, tritt nicht auf. Das Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen
Struktur an sich ist jedoch hart und spröde. Demgemäß bestand in dem Fall, bei
dem das Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen Struktur anstelle
der Verwendung eines wasserabstoßenden Mittels, das bisher
für die
Formtrennung verwendet worden ist, allein auf einer Grundlage laminiert
wurde, das Problem, dass Risse auftraten. Ferner wurde durch den
Erfinder geklärt, dass
dann, wenn das Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen Struktur
mit einem Polyolefin gemischt wird, die resultierende Zusammensetzung
weich ist, kaum zur Rissbildung neigt und eine überlegene Flexibilität aufweist,
und darüber
hinaus das Phänomen, bei
dem die Zusammensetzung in das Polyurethanharz übertragen wird, nicht auftritt.
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Beispiele
für das
Polyolefin umfassen Polyethylen, Polypropylen, Polybuten und Polypenten. Wenn
der Mischungsanteil des Polyolefins kleiner als 5 Gew.-% ist, dann
wird der Effekt der Verbesserung des Styrolpolymers mit einer syndiotaktischen
Struktur nicht realisiert. Wenn dieser Mischungsanteil andererseits
50 Gew.-% übersteigt,
dann gehen die Lösungsmittelbeständigkeits-
und Trenneigenschaften als Charakteristika des Styrolpolymers mit
einer syndiotaktischen Struktur verloren.
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Ferner
ist der Grund dafür,
dass das Haftvermögen
bzw. die Ablösefestigkeit
zwischen der Polymergrundlage 2 und der Zusammensetzungsschicht 4 300
g/15 mm oder mehr ist, wie folgt. Dadurch wird sichergestellt, dass
das Haftvermögen
größer ist
als dasjenige zwischen der Zusammensetzungsschicht 4 und
dem verfestigten Polyurethanharz, wodurch sich die Polymergrundlage 2 und
die Zusammensetzungsschicht 4 während des Ablösens des
verfestigten Polyurethanharzes von der Zusammensetzungsschicht 4 nicht
voneinander lösen.
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Es
ist erforderlich, dass die Zusammensetzungsschicht 4, die
aus dem Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen Struktur und dem
Polyolefin besteht, eine Kristallinität von weniger als 30% und einen
Benetzungsindex von 26 bis 38 aufweist. Wenn die Kristallinität 30% oder
mehr beträgt,
dann kann ein Teil der Zusammensetzungsschicht in dem Vertestigungstank
während
der Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders möglicherweise
abgelöst
werden. Eine Kristallinität
der Zusammensetzungsschicht 4 von weniger als 30% kann
durch Abschrecken der Zusammensetzung vom geschmolzenen Zustand
auf 100°C
mit einer Geschwindigkeit von 500°C/min
oder mehr während
des Extrudierens und Laminierens erreicht werden. Wenn ferner der Benetzungsindex
der Zusammensetzungsschicht 4 weniger als 26 beträgt, dann
kann ein Teil der Zusammensetzungsschicht möglicherweise auch während der
Nassherstellung des Polyurethanharz-Kunstleders in dem Verfestigungstank
abgelöst
werden. Wenn der Benetzungsindex andererseits 38 übersteigt,
dann können
die Ablöseeigenschaften
von dem Polyurethanharz-Kunstleder nach der Verfestigung, dem Waschen
mit Wasser und dem Trocknen möglicherweise
unzureichend sein. Der Benetzungsindex wird durch die Arten des
Styrolpolymers mit einer syndiotaktischen Struktur und des Polyolefins
sowie durch deren Zusammensetzung eingestellt.
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Die
Kristallinität,
der Benetzungsindex und das Haftvermögen werden in der folgenden
Weise gemessen.
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Kristallinität
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Die
Kristallinität
wird in der folgenden Gleichung aus der Schmelzenthalpie (ΔHf) und der
Kristallisationsenthalpie bei der Abkühlung (ΔHTCC) berechnet, die jeweils
durch die Temperaturerhöhung eines
Films bei einer Geschwindigkeit von 20°C/min oder mehr mittels eines
Differentialscanningthermometers gemessen werden.
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Kristallinität(%)
= 100 × (ΔHf – ΔHTCC)/53(J/g)
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Benetzungsindex
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Der
Benetzungsindex wird gemäß eines
Verfahrens gemessen, das in der JIS K6768 (Verfahren zum Testen
der Benetzung von Polyethylen- und Polypropylenfilmen) definiert
ist, und zwar unter Verwendung einer Benetzungsindex-Standardlösung, die
von Wako Pure Chemical Industries, Ltd. hergestellt wird.
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Haftvermögen
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Das
Haftvermögen
wird durch ein Ablösen des
T-Typs bei einer Ablösegeschwindigkeit
von 300 mm/min bei 25°C
gemessen.
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Obwohl
zum Laminieren der Zusammensetzungsschicht 4 auf die Polymergrundlage 2 ein
direktes Extrusionslaminietverfahren verwendet werden kann, ist
es bevorzugt, dass ein Ankerbeschichtungsmittel 3 aufgebracht
und getrocknet wird, worauf die Zusammensetzungsschicht 4 laminiert
wird. In diesem Fall kann die Laminierung durch Trockenlaminierung,
Extrusionslaminierung und Nasslaminierung durchgeführt werden.
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Wenn
die Polymerbasis 2 ein Polypropylen ist, das ein schlechtes
Haftvermögen
an anderen Materialien aufweist, dann umfassen geeignete Beispiele
des Ankerbeschichtungsmittels 3 ein Ankerbeschichtungsmittel
des Polyurethan-Zweikomponenten-Aushärtungstyps auf Polyesterurethanpolyol/aromatisches
Polyisocyanat-Basis.
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Um
ferner eine gewünschte
Drapierung wie z. B. ein Wildleder-Berührungsgefühl bei dem Polyurethanharz-Kunstleder
zu erhalten, ist es bevorzugt, dass die Zusammensetzungsschicht 4 einer
Prägungsverarbeitung 5 unterworfen
wird.
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Das
erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders weist vorzugsweise
eine relative Dichte im Bereich von 0,7 bis 1,5 auf. Wenn die relative
Dichte kleiner als 0,7 ist, dann weist das resultierende Verbundmaterial
ein zu geringes Gewicht auf, so dass die Verarbeitungsfähigkeit
schlecht ist. Wenn die relative Dichte andererseits 1,5 übersteigt, dann
weist das resultierende Verbundmaterial ein zu hohes Gewicht auf,
so dass die Bearbeitung schwierig wird.
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Als
nächstes
wird das Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders
in einem Nassverfahren unter Verwendung des erfindungsgemäßen formtrennbaren
Verbundmaterials 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders unter Bezugnahme
auf die 2 und 3 erläutert.
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In
der 2 wird eine Polyurethanharzlösung 12,
wie z. B. eine Dimethylformamidlösung
eines Polyurethanharzes des Einkomponenten-Typs, auf die Oberfläche der
Zusammensetzungsschicht 4 des erfindungsgemäßen formtrennbaren
Verbundmaterials 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders aufgebracht,
so wie es vom aufgerollten Zustand zugeführt wird; die Polyurethanharzlösung 12 wird
mittels einer Rakelauftragvorrichtung 6 so gesteuert, dass
sie eine vorbestimmte Dicke aufweist (z. B. etwa 20 bis 500 μm); die aufgebrachte
Polyurethanharzlösung 12 wird
mittels Laminierwalzen 7 mit einem Substrat 13 laminiert,
das z. B. aus einem Trikot mit einer Dicke von etwa 100 bis 300 μm hergestellt
ist; danach wird das Laminat zuerst in einen Verfestigungstank 8 eingetaucht,
der eine Verfestigungslösung
enthält,
die vorwiegend aus Wasser zusammengesetzt ist, wodurch das Dimethylform-amid
(DMF) mit Wasser extrahiert wird, um das Polyurethanharz zu verfestigen;
das DMF wird dann in einem Wasserwaschtank 9 vollständig entfernt;
das erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders wird von der
verfestigten Polyurethanharzschicht abgelöst; die verfestigte Polyurethanharzschicht
wird mit einem Trockner 10 getrocknet; und gegebenenfalls
wird die verfestigte Polyurethanharzschicht in einer Nachbehandlungsvorrichtung 11 einer
Nachbehandlung wie z. B. Bedrucken und/oder Laminieren zum Hinzufügen eines Musters
und/oder eines Farbtons unterworfen, wodurch ein Polyurethanharz-Kunstlederprodukt 17 vervollständigt wird,
auf welches das Substrat 13 laminiert ist.
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In
der 3 werden die Schritte
auf die gleiche Weise wie in der 2 durchgeführt, jedoch
wird die Laminierung des Substrats 13 mittels der Laminierwalzen 7 nicht
durchgeführt.
D. h., auf dem erfindungsgemäßen formtrennbaren
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders wird eine
Polyurethanharzschicht aufgebracht; nach dem Hindurchschicken durch
den Vertestigungstank 8 und den Wasserwaschtank 9 wird
das erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders von der verfestigten
Polyurethanharzschicht abgelöst;
die verfestigte Polyurethanharzschicht wird mit dem Trockner 10 getrocknet; und
gegebenenfalls wird die verfestigte Polyurethanharzschicht in der
Nachbehandlungsvorrichtung 11 einer Nachbehandlung wie
z. B. Bedrucken und/oder Laminieren zum Hinzufügen eines Musters und/oder eines
Farbtons unterworfen, wobei ein Nassverfahren-Silberprodukt 14 als
Zwischenprodukt erhalten wird. Dieses Nassverfahren-Silberprodukt 14 kann als
solches als Polyurethanharz- Kunstlederprodukt 17 hergestellt
werden. Um es jedoch zu einem Polyurethanharz-Kunstlederprodukt 17 zu verarbeiten, auf
welches das Substrat 13 laminiert ist, wird das Ankerbeschichtungsmittel 3 auf
eine Oberfläche
des zugeführten
Substrats 13 wie z. B. Spaltleder von einer Ankerbeschichtungsmittel-Auftragvorrichtung 15 aufgebracht
und dann mit dem Trockner 10 teilgetrocknet; die Oberfläche, auf
die das Ankerbeschichtungsmittel 3 aufgebracht worden ist,
wird mit der Nassverfahren-Silberschichtoberfläche des Nassverfahren-Silberschichtprodukts 14 mittels
der Laminierwalzen 7 kontaktverklebt, von dem das erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders abgelöst worden
ist; und das Laminat wird dann in einer Reifungskammer 16 vernetzt,
wodurch das Polyurethanharz-Kunstlederprodukt 17, welches
das Nassverfahren-Silberschichtprodukt 14 und das Substrat 13 umfasst,
die miteinander laminiert sind, vervollständigt wird.
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In
dem erfindungsgemäßen formtrennbaren Verbundmaterial 1 für die Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders ist nicht nur die Grundlage 2 wasserbeständig, sondern
es ist auch die Zusammensetzungsschicht 4, die Wasserbeständigkeitseigenschaften
und überlegene
Trenneigenschaften aufweist, auf deren Oberfläche laminiert. Demgemäß weist
das erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial 1 für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders insgesamt
sehr gute Wasserbeständigkeitseigenschaften
und eine hohe Festigkeit auf und es kann folglich wiederholt verwendet
werden.
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Gemäß den in
der 2 gezeigten Schritten kann
das Polyurethanharz-Kunstlederprodukt 17, auf dessen Rückfläche das
Substrat 13 laminiert ist, in einem Vorgang erzeugt werden.
Ferner kann gemäß den Schritten,
die in dem Abschnitt der oberen Hälfte von 3 gezeigt sind, auch das Nassverfahren-Silberschichtprodukt 14 hergestellt
werden, bei dem das Substrat 13 nicht auf dessen Rückfläche laminiert
ist. Demgemäß ist es
möglich,
ein Produkt, das nur das Nassverfahren-Silberschichtprodukt 14 umfasst,
ein Produkt, bei dem die Rückflächen der Nassverfahren-Silberschichtprodukte 14 miteinander verbunden
sind, und das Polyurethanharz-Kunstlederprodukt 17 herzustellen,
auf welches das Substrat 13 laminiert ist, das mit dem
herkömmlichen
Nassverfahren nicht hergestellt werden konnte.
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Beispiel 1
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Auf
eine Oberfläche
einer Polymergrundlage, die aus einem Polypropylenblatt mit einer
Dicke von 0,13 mm hergestellt ist, wurde ein von Dainippon Ink and
Chemicals, Inc. (Handelsname: DIC Dry) hergestelltes Ankerbeschichtungsmittel
des Polyurethan-Zweikomponenten-Aushärtungstyps
auf Polyesterurethanpolyol/aromatisches Polyisocyanat-Basis aufgebracht.
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Danach
wurde ein geschmolzenes Gemisch einer Zusammensetzung, die aus 70
Gew.-% eines Styrolpolymers mit einer syndiotaktischen Struktur und
30 Gew.-% Polyethylen besteht, aus einer T-Düse so extrudiert, dass die
Dicke 0,06 mm betrug, und auf das Ankerbeschichtungsmittel laminiert
(bei einer Kristallinität
und einem Benetzungsindex der Zusammensetzungsschicht von 25% bzw.
30), wobei ein formtrennbares Verbundmaterial für die Nassherstellung eines
Polyurethanharz-Kunstleders mit einer Dicke von 0,21 mm und einem
Grundgewicht in Gramm pro Quadratmeter von 260 g/m2 erhalten
wurde. Wenn versucht wurde, das Haftvermögen zwischen dem Polypropylenblatt
als Polymergrundlage und der Zusammensetzungsschicht, die aus einem
Styrolpolymer mit einer syndiotaktischen Struktur und Polyethylen
besteht, dieses formtrennbaren Verbundmaterials für die Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders zu messen, zeigte sich, dass das Haftvermögen zu groß war, wodurch
die Messung nicht durchgeführt
werden konnte.
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Unter
Verwendung dieses formtrennbaren Verbundmaterials für die Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders wurde ein Polyurethanharz-Kunstleder
in den in der 2 gezeigten
Herstellungsschritten einer Nassherstellung unterworfen. Als Ergebnis
betrug das Haftvermögen
zwischen dem Polyurethanharz und dem formtrennbaren Verbundmaterial
für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders bei der Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders beim ersten Mal 170 g/15 mm, wohingegen
das Haftvermögen
zwischen dem Polyurethanharz und dem formtrennbaren Verbundmaterial
für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders bei der Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders
beim zweiten Mal und darüber
hinaus Werte aufwies, die im Wesentlichen nahe bei Null lagen. Das
Polyurethanharz wurde jedoch während
der Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders nie von dem
formtrennbaren Verbundmaterial für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders abgelöst. Ferner
konnte dieses formtrennbare Verbundmaterial für die Nassherstellung eines
Polyurethanharz-Kunstleders selbst nach einer wiederholten Verwendung
von 6 Mal oder mehr kontinuierlich verwendet werden.
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Beispiel 2
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Auf
eine Oberfläche
einer Polymergrundlage, die aus einem Polypropylenblatt mit einer
Dicke von 0,13 mm hergestellt ist und die mit der von Beispiel 1
identisch ist, wurde ein von Japan Polyolefin Co., Ltd. (Handelsname:
Rex Pearl) hergestellter Klebstoff auf Ethylenbasis als Bindemittel
aufgebracht. Danach wurde ein geschmolzenes Gemisch einer Zusammensetzung,
die aus 70 Gew.-% eines Styrolpolymers mit einer syndiotaktischen
Struktur und 30 Gew.-% Polyethylen besteht und die mit derjenigen
von Beispiel 1 identisch ist, aus einer T-Düse so
extrudiert, dass die Dicke 0,13 mm betrug, und auf das Bindemittel
laminiert (bei einer Kristallinität und einem Benetzungsindex
der Zusammensetzungsschicht von 25 bzw. 30), wobei ein formtrennbares Verbundmaterial
für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders mit einer Dicke
von 0,26 mm und einem Grundgewicht in Gramm pro Quadratmeter von
304 g/m2 erhalten wurde. Das Haftvermögen zwischen
dem Polypropylenblatt als Polymergrundlage und dem Styrolpolymer
mit einer syndiotaktischen Struktur des formtrennbaren Verbundmaterials
für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders wurde gemessen und betrug
250 g/15 mm.
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Unter
Verwendung dieses formtrennbaren Verbundmaterials für die Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders wurde ein Polyurethanharz-Kunstleder
in den in der 2 gezeigten
Herstellungsschritten einer Nassherstellung unterworfen. Als Ergebnis
betrug das Haftvermögen
zwischen dem Polyurethanharz und dem formtrennbaren Verbundmaterial
für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders bei der Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders beim ersten Mal 170 g/15 mm, wohingegen
das Haftvermögen
zwischen dem Polyurethanharz und dem formtrennbaren Verbundmaterial
für die
Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders bei der Nassherstellung
eines Polyurethanharz-Kunstleders
beim zweiten Mal und darüber
hinaus Werte aufwies, die im Wesentlichen nahe bei Null lagen. Das
Polyurethanharz wurde jedoch während
der Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders nie von dem
formtrennbaren Verbundmaterial für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders abgelöst. Dieses
formtrennbare Verbundmaterial für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders konnte jedoch nach
der zweimaligen Verwendung nicht mehr verwendet werden, da sich
die Polymergrundlage und die Zusammensetzungsschicht voneinander
ablösten.
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Wie
es vorstehend detailliert beschrieben worden ist, kann das formtrennbare
Verbundmaterial für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders die Mängel überwinden,
die in dem herkömmlichen
Verfahren zur Herstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders in einem
Nassverfahren auftreten, was den Vorteil hat, dass ein Kunstleder mit
einer guten Atmungsaktivität
und einem weichen Berührungsgefühl erhalten
wird. D. h., erfindungsgemäß wird selbst
in dem Fall, bei dem ein Substrat wie z. B. ein Gewebe aus einem
weichen Material wie z. B. einem Trikot hergestellt ist, oder in
dem Fall, bei dem ein Substrat aus einem Spaltleder hergestellt
ist, das seine Form verliert, wenn es durch Wasser hindurchgeschickt
wird, ein Nassverfahren-Silberschichtprodukt erzeugt, und das Substrat
wird mit diesem Nassverfahren-Silberschichtprodukt verbunden, wodurch
ein Polyurethanharz-Kunstleder erzeugt werden kann. Darüber hinaus
weist die vorliegende Erfindung kein Phänomen dahingehend auf, dass,
wie in dem Verfahren, das in dem japanischen Patent Nr. 2,926,391
beschrieben ist, in einer Zusammensetzungsschicht, auf die eine
Polyurethanharzlösung
aufgebracht worden ist, ein Teil eines wasserabstoßenden Mittels
auf Siliconbasis oder Fluorkohlenstoffbasis, das für eine Trennbehandlung
einer Basis verwendet wird, auf eine Oberfläche eines Nassverfahren-Silberschichtprodukts übertragen wird,
von der die Grundlage entfernt worden ist. Demgemäß hat die
vorliegende Erfindung den Vorteil, dass ein erfolgreiches Bedrucken
oder Laminieren oder ein Verbinden des Substrats wie z. B. eines
Gewebes, auf die bzw. mit der Oberfläche des Nassverfahren-Silberschichtprodukts
möglich
ist, von der die Grundlage entfernt worden ist. Da darüber hinaus das
erfindungsgemäße formtrennbare
Verbundmaterial für
die Nassherstellung eines Polyurethanharz-Kunstleders wiederholt
mehrmals verwendet werden kann, weist es eine überlegene Wirtschaftlichkeit
und einen sehr hohen industriellen Wert auf.
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Während die
Erfindung detailliert und unter Bezugnahme auf spezifische Ausführungsformen
der Erfindung beschrieben worden ist, ist es dem Fachmann klar,
dass verschiedene Veränderungen
und Modifizierungen durchgeführt
werden können,
ohne von der Erfindung abzuweichen.