DE3833705C2

DE3833705C2 - Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven wasserdichten einheitlichen Bahnmaterials

Info

Publication number: DE3833705C2
Application number: DE3833705A
Authority: DE
Inventors: William Lewis Kausch
Original assignee: Minnesota Mining and Manufacturing Co
Current assignee: 3M Co
Priority date: 1987-10-08
Filing date: 1988-10-04
Publication date: 1998-04-02
Anticipated expiration: 2008-10-05
Also published as: KR890006369A; JP2539013B2; DE3833705A1; JPH01129041A; US4833026A; KR960011762B1; GB2210885B; GB2210885A; GB8822271D0

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven wasserdichten einheitlichen Bahnmaterials aus einem Polymerisatmaterial und einem Füllstoff, bei dem eine Bahn aus Polymerisatmaterial vorgesehen wird, die beim Recken in einer ersten und in einer zweiten Richtung mikroporös gemacht und mit einem flüssigen Füllstoff beschichtet wird, der in die Poren des Polymerisatmaterials eindringt und in einen verhältnismäßig festen Zustand überführt wird. Dieses Verfahren ist aus der US-PS 46 13 544 bekanntgeworden.

Während der Entwicklung von Regenschutzbekleidung hat man Materialien wie das sogenannte "Öltuch" (durch Imprägnieren mit Öl wasserdicht gemachter Stoff), mit einem hydrophoben Polymerisat wie Polyurethan oder Polyvinylchlorid beschichtete oder imprägnierte Stoffe sowie Kunststoffolien bspw. aus Polyvinylchlorid oder Polyethylen verwendet. Diese Materialien lassen jedoch größtenteils ein Verdunsten von Schweiß nicht zu.

Mit hydrophoben Flüssigkeiten oder Polymerisaten wie Silikon- oder Fluorkohlenstoff-Ölen oder -Harzen behandelte Stoffe erlauben zwar bekanntermaßen das Verdunsten von Schweiß, aber auch den Durchgang von Wasser, wenn sie gerieben, berührt oder sonstwie kontaktiert oder gefaltet werden.

Die US-PS 41 94 041 (Gore u. a.) steht für eine Anzahl von Patentschriften, die Beschichtungen oder Laminate beschreiben, aus denen sich angeblich wasserdichte und bei Berührung wassersperrende sowie atmungsaktive Artikel herstellen lassen. Die angegebene Patentschrift beschreibt einen Schichtartikel zur Verwendung für wasserdichte Bekleidung oder Zelte, der mindestens zwei Schichten aufweist, nämlich eine innere durchgehende hydrophile Schicht, die den Wasserdurchgang erlaubt, den Durchgang von oberflächenaktiven Stoffen und Verunreinigungen, wie sie im Schweiß auftreten, verhindert und gegenüber einer durch Druck verursachten Strömung von flüssigem Wasser im wesentlichen resistent ist, sowie eine hydrophobe Schicht, die den Durchgang von Wasserdampf zuläßt. Diese hydrophobe Schicht besteht vorzugsweise aus wasserdichtem Polytetrafluorethylen (PTFE) oder Polypropylen mit Mikroporen, die den Durchgang von Wasserdampf erlauben. Dabei durchtritt der Wasserdampf erst die hydrophile und dann die Poren der porösen hydrophoben Schicht. Es werden verschiedene Verfahren zum Aneinanderfügen der Schichten vorgeschlagen, darunter das Anwenden von hydraulischem Druck, unter dem das hydrophile Polymerisat in die Hohlräume an der Oberfläche der hydrophoben Schicht eindringen soll.

Die US-PS 44 43 511 (Waren u. a.) offenbart einen dem der US-PS 41 94 041 ähnlichen Schichtartikel, der jedoch aus einer atmungsaktiven ersten Schicht aus PTFE, die mechanisch mindestens etwa 5% über ihre Bruchfestigkeit ("yield point") gereckt worden ist und eine Oberflächenschicht aus einem elastomeren hydrophilen Material aufweist, die eingriffsmäßig mit der Oberfläche der ersten Schicht versperrt ist. Diese Versperrung wird angeblich durch ein Einfließenlassen des hydrophilen elastomeren Materials in die Schicht des hydrophoben Materials und nachfolgendes Verfestigen des ersten hervorgerufen.

Während diese Patentschriften einige der der Fachwelt bekannten Probleme gelöst haben, erfordern sie ein Laminieren und führen ihrerseits zu Schwierigkeiten - bspw. das Offenliegen einer empfindlichen hydrophilen Schicht, die abgerieben werden und sich ablösen kann, sowie einer porösen hydrophoben Oberfläche, die anfällig für Verschmutzung ist.

Ein signifikanter Fortschritt dieser Technik, mit dem sich die vorgenannten Schwierigkeiten überwinden lassen, ist in der bereits genannten US-PS 46 13 544 (Burleigh) offenbart. Diese Patentschrift beschreibt wasserdichte, für Wasserdampf durchlässige und einheitliche, d. h. nicht laminierte und in einer durchgehenden Dicke vorliegende Bahnmaterialien, die für die Herstellung von Bekleidungsstücken, Zelten und Artikeln wie Rucksäcke hervorragend geeignet sind; sie vereinen eine außergewöhnliche Dauerhaftigkeit mit sehr guten Griff- und Falleigenschaften. Diese Materialien stellt man her, indem man gereckte mikroporöse Folien mit einem hydrophilen Material oder einem Vorläufer hierfür beschichtet, das verfestigt und die Poren der mikroporösen Folie ausfüllt.

Nach dem Verfahren der US-PS 46 13 544 erhält man qualitativ hochwertige wasserdichte Materialien. Die so hergestellten Materialien zeigen jedoch bei den typischerweise vorliegenden Dicken nicht die Stabilität der Abmessungen und die Festigkeit, die für eine einfache Herstellung bei höheren Temperaturen oder unter dem Maschinenzug, wie sie beim Folientransport und Härten des hydrophilen Materials bei der Fertigung auftreten, ausreichen. Dies liegt teilweise daran, daß mikroporöse Folien im allgemeinen thermisch leicht instabil sind und daher bei Erwärmung schrumpfen. Weiterhin reißen mikroporöse Folien sehr leicht, so daß es schwierig ist, das hydrophile Material aufzubringen und die Mikroporen der mikroporösen Folie zu füllen, ohne die Folie zu beschädigen. Daher wird bei der Durchführung des Verfahrens der US-PS 46 13 544 die mikroporöse Folie oft gemeinsam mit einer Stütz- oder Trägerfolie bearbeitet, die sie bei der Bearbeitung stabilisieren und schützen soll. Das hydrophile Material wird dann auf die abgestützte mikroporöse Folie entsprechend der US-PS 46 13 544 aufgetragen und ggf. auch eine Schicht Tuchmaterial oder Stoff aufgebracht; erst danach nimmt man die Stütz- bzw. Trägerfolie ab.

Wie einzusehen ist, erhöht die Verwendung einer solchen Stütz- oder Trägerfolie zum Schutz der mikroporösen Folie die Schrittanzahl und senkt damit den Wirkungsgrad der Verarbeitung. Weiterhin erfolgen bei der Verwendung einer solchen Stütz- oder Trägerfolie die Herstellung der mikroporösen Folie und das Zusammenführen des hydrophilen Materials mit dieser in separaten Verfahrensschritten unter Verwendung getrennter Anlagenteile, so daß auch deswegen der Wirkungsgrad des Verfahrens insgesamt geringer als erwünscht ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemäßes Verfahren derart zu gestalten, daß sich die mikroporöse Bahn oder Folie effizienter ausbilden läßt, wobei eine gleichmäßigere Verteilung des hydrophilen Materials über die mikroporöse Struktur der Bahn oder Folie insgesamt angestrebt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 gelöst. Bevorzugte Ausge staltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen heraus gestellt.

Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung des Bahnmaterials, bei dem eine Stütz- oder Trägerfolie nicht erforderlich ist, bringt einen erheblichen Fortschritt der Technik mit sich, indem sich die mikroporöse Bahn in einer einzigen Fertigungsstraße ausbilden, mit dem hydrophilen Füllstoff versehen und ggf. auf ein Tuchmaterial auflaminieren und daher das Verfahren stark vereinfachen läßt.

Bei den zur vorliegenden Erfindung führenden Arbeiten hat sich ergeben, daß sich eine erheblich bessere Verfahrensweise erreichen läßt, wenn man das hydrophile Material nach einer ersten Reckung in Längsrichtung aufbringt und die Folie erst nach dem Auftragen des hydrophilen Materials in Querrichtung reckt. Diese neuartige Behandlung erlaubt, die mikroporöse Folie ohne Anwendung einer Stütz- oder Trägerfolie mit dem hydrophilen Material zu versehen. Weiterhin verbessert die Schmierwirkung, die das hydrophile Material vor dem Querrecken ausübt, die Reckbarkeit der mikroporösen Folie in Querrichtung, und es wird weniger hydrophiles Material benötigt als nach dem Stand der Technik. Ein weiterer überraschender Nutzen des erfindungsgemäßen Verfahrens ist, daß das hydrophile Material sich gleichmäßiger über die mikroporöse Struktur der Folie insgesamt verteilt, so daß man eine durchgehende glatte Oberfläche erhält, die sich ggf. leichter auf einen Tuchstoff auflaminieren läßt.

Obgleich die vorliegende Erfindung besonders geeignet ist für die Herstellung von atmungsaktiven wasserdichten Bahnmaterialien, läßt sie sich zur Herstellung einer Vielzahl einheitlicher Bahnmaterialien aus einem Polymerisatmaterial und einem Füllstoff anwenden, indem man

(1) eine Bahn aus einem Polymerisatmaterial vorsieht, das beim Recken mikroporös werden kann,
(2) die Polymerisatbahn in einer ersten Richtung reckt, um sie mindestens teilweise mikroporös zu machen,
(3) die Polymerisatbahn mit einem flüssigen Füllstoff beschichtet, der in die Mikroporen der Bahn eindringen kann,
(4) die beschichtete Polymerisatbahn in einer zweiten Richtung reckt, um sie noch stärker mikroporös zu machen, wobei der flüssige Füllstoff in die Mikroporen der Bahn eindringt, und
(5) den flüssigen Füllstoff aus dem flüssigen in einen verhältnismäßig festen Zustand überführt.

In der im Schritt (1) und sonst ebenfalls vorausgesetzten Bedeutung soll der Ausdruck "Polymerisatmaterial, das beim Recken mikroporös werden kann", nicht nur Polymerisatmaterialien umfassen, die anfänglich im wesentlichen nichtporös sind und beim Recken eine erhebliche Mikroporosität annehmen, sondern auch Materialien, die bereits eine gewisse Mikroporosität aufweisen, die durch Recken zunimmt.

Die erfindungsgemäßen einheitlichen Bahnmaterialien verhindern daher auch in sehr geringen Dicken (bspw. etwa 7 µm bis etwa 125 µm) den Durchgang von Wasser und anderen Flüssigkeiten, auch wenn diese mit erheblicher Kraft (bspw. in einem Regenguß) auf sie auftreffen. Diese einheitlichen Bahnmaterialen sind wasserdicht, aber auch für Wasserdampf sehr durchlässig, indem sie sich mit einem Aufbau erstellen lassen, der den Durchgang und damit ein Verdunsten von Schweißfeuchtigkeit mit einer so hohen Geschwindigkeit erlaubt, daß die Haut des Trägers eines dieses Bahnmaterial enthaltenden Bekleidungsstücks bei normaler Benutzung trocken bleibt. Verunreinigungen aus dem Schweiß, die ansonsten Leckstellen im Bahnmaterial erzeugen würden, können die erfindungsgemäßen Bahnmaterialien nicht verschmutzen. Da sie einheitlich sind, sind sie auch gegen einen Verlust ihrer Wasserdichtigkeit und ihrer Durchlässigkeit für Wasserdampf durch Abrieb und Verschleiß resistent, da ihre Eigenschaften über die gesamte Dicke gleichmäßig vorliegen; die Materialien sind weder laminiert oder sonstwie geschichtet aufgebaut, um diese Eigenschaften zu erreichen.

Die erfindungsgemäßen wasserdichten und für Wasserdampf durchlässigen einheitlichen Bahnmaterialien weisen eine mikroporöse Matrix (Grundmaterial) mit Poren auf, die über deren gesamte Dicke durchgehende und an den gegenüberliegenden Oberflächen mündende Kanäle bilden. Diese Kanäle sind ausreichend mit einem für Wasserdampf durchlässigen, aber für flüssiges Wasser undurchdringlichen hydrophilen Material gefüllt, so daß sie Wasser und andere Flüssigkeiten sperren, aber Wasserdampf hindurchlassen. Während die einheitlichen Bahnmaterialien sich ohne Verlust an Wasserdichtigkeit auf unterschiedliche Durchlässigkeiten für Wasserdampf auslegen lassen, ist eine Wasserdampfdurchlässigkeit (MVTR) von mindestens 1000 g/m² pro 24 h bevorzugt. Der MVTR-Wert läßt sich ohne Schwächung des Bahnmaterials auf 2000 g/m² und mehr erhöhen. Für die Zwecke der vorliegenden Erfindung wurden diese und alle anderen hier angegebenen MVTR-Werte nach dem in der US-PS 46 13 544 erläuterten MVTR-Test bestimmt (sog. "Inverted Cup"-Test).

Der hier benutzte Ausdruck "wasserdicht" soll Bahnmaterialien beschreiben, die den Durchgang von flüssigen Wasser durch Kapillarwirkung und unter unterschiedlichen natürlichen atmosphärischen Bedingungen (bspw. eine Strömung unter Druck, wie sie in einem Sturmregen auftreten kann) verhindern können. Mit "für Wasserdampf (bzw. Feuchtigkeitsdampf) durchlässig" sind Materialien gemeint, die den Durchgang von Wasserdampf unmittelbar, nicht aber den Durchgang von flüssigem Wasser erlauben. Der Ausdruck "hydrophil" soll Stoffe (üblicherweise Polymerisate) beschreiben, die Wasser in erheblicher Menge (typischerweise mehr als 10 Vol.-%) absorbieren können.

Die Fig. 1 zeigt schaubildlich eine derzeit bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

Die Fig. 2A ist eine Photographie (Vergrößerung 5000×) des Oberflächengefüges einer nach Beispiel 3 hergestellten Polyethylenbahn vor dem Recken in Längsrichtung, vor dem Beschichten mit dem flüssigen Polyurethan-Vorläufermaterial und vor dem Recken in Querrichtung.

Fig. 2B ist eine stark vergrößerte Photographie des Oberflächengefüges der Polyethylenbahn der Fig. 2A als Querschnitt. Die linke Hälfte der Photographie ist 600× vergrößert, ein Teil der linken Hälfte (durch die kleine rechteckige Umrahmung gekennzeichnet) 6000× vergrößert als rechte Hälfte des Gefügebildes dargestellt, um weitere Einzelheiten des Innengefüges der Polyethylenbahn zu zeigen.

Die Fig. 2C ist ein perspektivisches Mikrogefügebild der Oberfläche und Kante der Polyethylenbahn der Fig. 2A (Vergrößerung 350×).

Die Fig. 3A ist ein photographisches Mikrogefügebild (Vergrößerung 5000×) der Oberflächenstruktur einer nach Beispiel 3 hergestellten Polyethylenbahn nach dem Recken in Längsrichtung, aber vor dem Beschichten mit dem flüssigen Polyurethan-Vorläufermaterial oder dem Recken in Querrichtung. In dieser und in den Fig. 3B und 3C ist die durch das Recken der Polyethylenbahn in Längsrichtung erzeugte mikroporöse Struktur deutlich zu erkennen.

Die Fig. 3B ist ein photographisches Mikrogefügebild der Innenstruktur der Polyethylenbahn der Fig. 3A als Querschnitt. Die linke Hälfte ist 1000× vergrößert, ein Teil der linken Hälfte (durch die kleine rechteckige Umrahmung gekennzeichnet) 10 000× vergrößert in der rechten Hälfte der Figur dargestellt, um weitere Einzelheiten des Innengefüges der Polyethylenbahn zu zeigen.

Die Fig. 3C ist ein perspektivisches Mikrogefügebild der Oberfläche und der Kante der Polyethylenbahn der Fig. 3A (Vergrößerung 750×).

Die Fig. 4A ist ein Mikrogefügebild (Vergrößerung 5000×) der Oberflächenstruktur einer nach Beispiel 3 hergestellten Polyethylenbahn nach dem Recken in Längsrichtung und nach dem Beschichten mit dem flüssigen Polyurethan-Vorläufermaterial, aber vor dem Recken in Querrichtung. In dieser und in den Fig. 4B und 4C ist das Eindringen des flüssigen Polyurethan-Vorläufermaterials deutlich zu erkennen.

Fig. 4B ist ein photographisches Mikrogefügebild der Innenstruktur der beschichteten Polyethylenbahn der Fig. 4A im Querschnitt. Die linke Hälfte des Gefügebildes ist 1000× vergrößert, ein Teil der linken Hälfte (durch die kleine rechteckige Umrahmung gekennzeichnet) 10 000× vergrößert in der rechten Hälfte der Figur dargestellt, um weitere Einzelheiten der Innenstruktur der beschichteten Polyethylenbahn zu zeigen.

Die Fig. 4C ist ein perspektivisches Mikrogefügebild der Oberfläche und Kante der beschichteten Polyethylenbahn der Fig. 4A (Vergrößerung 750×).

Die Fig. 5A ist ein Mikrogefügebild (Vergrößerung 5000×) der Oberflächenstruktur einer nach Beispiel 3 hergestellten beschichteten Polyethylenbahn nach dem Recken in Längsrichtung und nach dem Beschichten mit dem flüssigen Polyurethan-Vorläufermaterial, und nach dem Recken in Querrichtung. Wie in dieser und in den Fig. 5B und 5C ersichtlich, bewirkt das Recken in Querrichtung ein vollständiges Eindringen des flüssigen Polyurethan-Vorläufermaterials in die Poren der Bahn, so daß man einen praktisch festen Verbundstoff bzw. ein einheitliches Bahnmaterial erhält.

Fig. 5B zeigt ein photographisches Mikrogefügebild der Innenstruktur der beschichteten Polyethylenbahn der Fig. 5A als Querschnitt. Die linke Hälfte des Gefügebildes ist 2000× vergrößert, ein Teil der linken Hälfte (durch die kleine rechteckige Umrahmung gekennzeichnet) 10 000× vergrößert in der rechten Hälfte der Figur dargestellt, um weitere Einzelheiten der Innenstruktur der beschichteten Polyethylenbahn zu zeigen.

Die Fig. 5C zeigt ein perspektivisches Mikrogefügebild der Oberfläche und Kante der beschichteten Polyethylenbahn der Fig. 5A (Vergrößerung 1500×).

Jedes erfindungsgemäß hergestellte wasserdichte und einheitliche Bahnmaterial weist eine mikroporöse Matrix oder Folie mit über die gesamte Dicke durchgehenden Poren auf, die mindestens und vorzugsweise im wesentlichen vollständig mit einem hydrophilen Material gefüllt sind, das sowohl für Feuchtigkeitsdampf durchlässig als auch für flüssiges Wasser undurchlässig ist. Es handelt sich also bei dem einheitlichen Bahnmaterial um ein zweiphasiges homogenes einheitliches Bahnmaterial aus einer mikroporösen Matrix als einer und dem hydrophilen Material als der anderen Phase.

Es hat sich überraschenderweise herausgestellt, daß mikroporöse Folien, in deren Poren ein hydrophiles Material infiltriert worden ist, sich erheblich recken lassen, ohne ihre Atmungsaktivität und Wasserdurchlässigkeit zu verlieren. Weiterhin hat sich überraschenderweise ergeben, daß diese Materialien sich in Querrichtung leichter recken lassen, wenn sie vor diesem Recken in Querrichtung das hydrophile Material in sie eingebracht worden sind.

Für die vorliegende Erfindung nutzbare mikroporöse Folien lassen sich nach im wesentlichen allen hierfür derzeit bekannten Verfahren herstellen, wobei man zusätzlich ein Füllmaterial nach dem Recken in Längsrichtung, aber vor dem Recken in Querrichtung auf die Folie aufbringt. Beispielsweise lassen sich in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung das Verfahren der US-PS 39 53 566, nach dem mikroporöse Bahnmaterialien nur aus PTFE hergestellt werden, und insbesondere das der US-PS 45 39 256 (Shipman) anwenden, das die Herstellung mikroporöser Bahnmaterialien aus anderen thermoplastischen Polymerisaten offenbart.

Der hydrophile Füllstoff wird in die Mikroporen des mikroporösen Materials eingebracht, um ein einheitliches Bahnmaterial zu bilden, wie es in der US-PS 46 13 544 (Burleigh) offenbart ist. Nach der vorliegenden Erfindung wird jedoch der hydrophile Füllstoff der letztgenannten Patentschrift auf das mikroporöse Material der US-PS 45 39 256 zwischen dem dort vorgeschriebenen Recken in Längsrichtung und dem in Querrichtung aufgetragen. Es soll nun eine schaubildliche Darstellung einer derzeit bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung erläutert werden.

Wie die Fig. 1 zeigt, wird eine Schmelzmischlösung ("melt blend solution") hergestellt, indem man eine Mischung eines kristallisierbaren thermoplastischen Polymerisats 12 und ein Mischhilfsmittel 14 in einen Extruder 16 gibt. Der Extruder ist vorzugsweise eine Doppelschneckenausführung der in der US-PS 45 39 356 offenbarten Art. Beim Durchlaufen des Extruders 16 wird die Mischung aus Polymerisat und Mischhilfsmittel auf eine Temperatur von mindestens etwa 25°C über dem Schmelzpunkt (aber unter der Wärmezersetzungstemperatur) des kristallisierbaren Polymerisats erwärmt. Das Mengenverhältnis, mit dem das Polymerisat und das Mischhilfsmittel in den Extruder eingeführt werden, hängt vom jeweiligen Polymerisat und dem jeweiligen Mischhilfsmittel ab; die US-PS 45 39 256 gibt ausreichende Richtlinien für die Anteile an. Wird das derzeit bevorzugte System der vorliegenden Erfindung angesetzt, bei dem es sich um Polyethylen als Polymerisat und um Mineralöl als Mischhilfsmittel handelt, machen das Polyethylen etwa 10 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-% und das Mineralöl entsprechend etwa 50 Gew.-% bis etwa 90 Gew.-% aus; besser setzt man etwa 25 Gew.-% bis etwa 45 Gew.-% Polyethylen-Polymerisat und entsprechend etwa 55 Gew.-% bis etwa 74 Gew.-% Mineralöl an. In der derzeit bevorzugten Ausführungsform verwendet man etwa 35 Gew.-% bis etwa 42 Gew.-% Polyethylen und entsprechend etwa 58 Gew.-% bis etwa 65 Gew.-% Mineralöl.

Bei der Bildung der Schmelzmischlösung wird diese vorzugsweise in einem Filtrierschritt 18 mit einem Filter von etwa 20 µm bis etwa 100 µm gefiltert, um Gelteilchen und Verunreinigungen zu entfernen. Dann wird die Schmelzmischlösung auf das Gießrad 20 extrudiert, wird die Schmelzmischung sofort abgeschreckt, d. h. ihre Temperatur unter den Kristallisationspunkt des kristallisierbaren Polymerisats abgesenkt, indem man das Gießrad auf dieser niedrigeren Temperatur hält. Im Fall von Polyethylen hält man das Gießrad 20 auf einer Temperatur von etwa 15°C bis etwa 65°C, vorzugsweise von etwa 30°C bis etwa 55°C. Typischerweise läßt man das Gießrad mit etwa 1 U/min bis etwa 100 U/min drehen.

Beim Abkühlen kristallisiert das thermoplastische Polymerisat in der extrudierten Schicht unter Phasentrennung des Mischhilfsmittels vom Polymerisat, so daß man eine Folie als Aggregat einer ersten Phase aus Teilchen des kristallisierten thermoplastischen Polymerisats und einer zweiten Phase aus dem Mischhilfsmittel erhält, wobei nebeneinanderliegende Polymerisatteilchen klar gegeneinander abgegrenzt sind, aber eine Vielzahl von stetigen Übergängen bzw. Übergangszonen zwischen ihnen vorliegt. Die extrudierte und phasengetrennte Folie läuft dann zu einem Lösungsmittelwäscher und Trockner 22, wo erst mit einem Lösungsmittel das Mischhilfsmittel und dann durch Trocknen das Lösungsmittel entfernt werden. Handelt es sich bei dem Mischhilfsmittel um Mineralöl, ist ein geeignetes Lösungsmittel zum Entfernen desselben 1,1,1-Trichlorethan. Wie einzusehen ist, hängt die Temperatur im Wäscher und Trockner 22 unmittelbar vom Siedepunkt des jeweils verwendeten Lösungsmittels ab. Bei 1,1,1-Trichlorethan ist eine Temperatur von etwa 20°C bis etwa 60°C im Trockner 22 zum Entfernen desselben geeignet.

Sodann wird die Folie in der Längs- bzw. Maschinenrichtung mit einer Längsreckvorrichtung 24 gereckt, um sie mikroporös zu machen. Hierzu wird die Folie bis zu etwa 600%, für die Zwecke der vorliegenden Erfindung besser von etwa 100% bis etwa 400% und vorzugsweise von etwa 200% bis etwa 300% der ursprünglichen Länge gereckt. Das genaue Ausmaß der Reckung in der Längsrichtung läßt sich genau über die Austrittsgeschwindigkeit aus der Vorrichtung 24 im Verhältnis zur Geschwindigkeit des Gießrads 20 regeln. Wird bspw. die Austrittsgeschwindigkeit der Vorrichtung 24 auf die dreifache Geschwindigkeit des Gießrades eingestellt, wird die Folie um 300% in Längsrichtung gereckt. Zusätzlich sollte die Temperatur in der Vorrichtung 24 auf etwa 20°C bis etwa 80°C, vorzugsweise auf etwa 45°C bis etwa 60°C gehalten werden.

Beim Austritt aus der Vorrichtung 24 hat die mikroporöse Folie eine Dicke von etwa 25 µm bis etwa 150 µm, besser von etwa 30 µm bis etwa 75 µm und vorzugsweise von etwa 33 µm bis etwa 51 µm.

Nach der Reckvorrichtung 24 wird die mikroporöse Folie mit einem hydrophilen Füllstoff beschichtet. Handelt es sich bei dem hydrophilen Stoff um ein Polymerisatmaterial, werden die zu polymerisierenden Monomere zunächst in einem In-line-Mischer 26 unter solchen Bedingungen vermischt, daß die Polymerisation zwar eingeleitet, aber erst nach dem Querrecken 36 im wesentlichen abgeschlossen wird, wie unten ausführlicher erläutert. Ist bspw. das auf die mikroporöse Folie aufzubringende hydrophile Material ein Polyurethan, mischt man das Polyol und Polyisocyanat im In-Line-Mischer 26 bei Raumtemperatur zu einem Vorläufermaterial, das allmählich zu dem hydrophilen Polyurethan polymerisiert. Um das Auftragen auf die mikroporöse Folie zu erleichtern, mischt man das Polyurethan-Vorläufermaterial im In-Line-Mischer 26 mit einem geeigneten Lösungsmittel wie Methylethylketon. Die Viscosität der resultierenden Polyurethan-Vorläuferlösung liegt zwischen etwa 1 cP und etwa 500 cP, besser zwischen etwa 20 cP und etwa 100 cP und vorzugsweise zwischen etwa 20 cP und etwa 60 cP.

Die Vorläufersubstanz wird dann durch die Schlitzstange 28 auf die Raster- bzw. Tiefdruckwalze 30 extrudiert. Eine Gummi-Stützwalze 32 arbeitet mit der Walze 30 so zusammen, daß beim Durchlauf der mikroporösen Folie zwischen ihnen eine geeignete Menge der Vorläufersubstanz auf sie aufgetragen wird.

Beim Beschichten der Folie mit der Vorläufersubstanz sollte der Feststoffanteil zwischen etwa 10% und etwa 70%, besser zwischen etwa 30% und etwa 65% und vorzugsweise zwischen etwa 40% und etwa 60% gehalten werden. Die Einhaltung des "Feststoffanteils" betrifft das Aufrechterhalten des relativen Volumens der nichtflüchtigen Bestandteile der Vorläuferlösung durch Verwendung bspw. eines geschlossenen Lösungsbehandlungssystems, das ein verfrühtes Verdampfen des Lösungsmittels vor dem Auftragen der Vorläuferlösung auf die Folie verhindert, so daß das im In-line-Mischer 26 hergestellte Volumenverhältnis der nichtflüchtigen Bestandteile zum Lösungsmittel erhalten bleibt.

Die Rasterwalze 30 läßt sich so einstellen, daß die Vorläuferlösung in geeigneter Menge auf die mikroporöse Folie aufgetragen wird. Vorzugsweise wird die mikroporöse Folie zwischen der Rasterwalze 30 und der Gummi-Stützrolle 32 druckbeaufschlagt, um das Eindringen der Vorläuferlösung in die Poren der Folie zu unterstützen. Geeignete Drücke zwischen Rasterwalze 30 und Gummi-Stützrolle 32 betragen etwa 0,7 kg/cm² (10 psi) bis etwa 7 kg/cm² (100 psi), vorzugsweise etwa 1,4 kg/cm² (20 psi) bis etwa 3,5 kg/cm² (50 psi).

Die Vorläuferlösung bzw. der flüssige Füllstoff wird in einer solchen Menge auf die mikroporöse Folie aufgebracht, daß der flüssige Füllstoff (ohne Lösungsmittel) etwa 50 Gew.-% bis etwa 600 Gew.-%, besser 100 Gew.-% bis etwa 500 Gew.-% und vorzugsweise etwa 300 Gew.-% bis etwa 400 Gew.-% der unbeschichteten mikroporösen Folie ausmacht. Dieses Beschichtungsgewicht wird auch als "Zusatz" ("add-on") bezeichnet und ist definiert als das Gewicht der auf die Folie aufgebrachten Schicht (berechnet durch Subtraktion des Gewichts der unbeschichteten von dem der beschichteten Folie), dividiert durch das Gewicht der unbeschichteten Folie, und nachfolgende Multiplikation dieses Verhältnisses mit 100, um den Zusatz als Prozentwert zu erhalten.

Die Beschichtung wird also in einer Menge aufgetragen, mit der sich die Mikroporen der Folie im gewünschten Ausmaß infiltrieren lassen. Vorzugsweise wird die Beschichtung in einer zum Ausfüllen der Mikroporen ausreichenden Menge aufgetragen.

Die beschichtete mikroporöse Folie durchläuft dann den Ofen/Trockner 34, in dem das zum Auftragen des Vorläufermaterials auf sie verwendete Lösungsmittel beseitigt wird. Die im Ofen/Trockner 34 aufrechterhaltene Temperatur und die Verweildauer der mikroporösen Folie in ihm sollten ausreichen, um das Lösungsmittel durch Verdampfen auszutreiben, das Vorläufermaterial aber noch nicht aushärten. Wo es sich bei dem flüssigen Füllstoff um ein Polyurethan-Vorläufermaterial handelt, sollte im Ofen/Trockner 34 eine Temperatur von etwa 20°C bis etwa 150°C, besser von etwa 35°C bis etwa 120°C und bevorzugt von etwa 75°C bis etwa 110°C herrschen; als Verweilzeit der mikroporösen Folie im Ofen/Trockner 34 sind etwa 10 s bis etwa 60 s geeignet und etwa 20 s bis etwa 40 s bevorzugt. Es ist jedoch einzusehen, daß andere Temperatur- und Verweilzeitbereiche für andere Beschichtungen und Foliensysteme geeigneter sein können.

Nach dem Durchlaufen des Ofen/Trockners 34 läuft die beschichtete mikroporöse Folie in die Reckvorrichtung 36 ein, wo die Folie zunächst in Querrichtung gereckt wird, um sie noch mikroporöser zu machen. Dann wird sie lange genug erwärmt, um das Vorläufermaterial zu dem verhältnismäßig festen hydrophilen Material auszuhärten. So wird in der ersten bzw. Reckzone der Vorrichtung 36 die mikroporöse Folie in Quer- bzw. Breitenrichtung, d. h. rechtwinklig zur Maschinenrichtung, bis zu etwa 600% ihrer ursprünglichen Breite gereckt. Vorzugsweise reckt man sie von etwa 100% bis etwa 400%, am besten von etwa 150% bis etwa 300% ihrer ursprünglichen Breite.

Das Recken des Materials in Querrichtung erfolgt mit einer herkömmlichen Einrichtung. Indem man den hydrophilen Füllstoff vor dem Querrecken aufträgt, lassen sich erfindungsgemäß höhere Reckungsfaktoren erreichen als beim Stand der Technik.

In der Reckzone erfolgt das Recken der mikroporösen Folie bei einer Temperatur (für Polyethylen) von etwa 35°C bis etwa 95°C, besser von etwa 55°C bis etwa 80°C und vorzugsweise von etwa 60°C bis etwa 77°C für die Dauer von etwa 10 s bis etwa 60 s und vorzugsweise von etwa 20 s bis etwa 40 s.

Nach dem Recken in Querrichtung läuft die biaxial gereckte Folie in die zweite bzw. Härtezone der Reckvorrichtung 36 ein. Hier wird die biaxial gereckte mikroporöse Folie auf eine zum Aushärten des hydrophilen Füllstoffs geeignete Temperatur erwärmt. Bei einem Polyurethan-Füllstoff erwärmt man die Folie mindestens etwa 20 s und vorzugsweise etwa 40 s bis etwa 5 min auf eine Temperatur von etwa 35°C bis etwa 150°C, besser von etwa 95°C bis etwa 125°C und vorzugsweise von etwa 105°C bis etwa 120°C. Für eine andere Beschichtung und Folienchemie können andere Zeit- und Temperaturbereiche geeigneter sein.

Falls erwünscht, kann man die aus der Reck- und Härtevorrichtung 36 austretende biaxial gereckte mikroporöse Folie durch einen Nachhärteofen (nicht gezeigt) führen, wo sie zusätzlich mit einer der der Härtezone der Reckvorrichtung 36 entsprechenden Temperatur wärmebehandelt wird, um ein vollständiges Aushärten des flüssigen Füllstoffs zu dem hydrophilen Material zu gewährleisten.

Die biaxial gereckte mikroporöse Folie wird dann vom Folienwickler 38 aufgewickelt und kann ggf. einem Tuchlaminierprozeß 40 zugeführt werden, wo die mikroporöse Folie zur Herstellung eines wasserdichten Bekleidungsmaterials auf ein Tuch bzw. Gewebe auflaminiert wird.

Die in der Fig. 1 angegebenen Verfahrensschritte sind ersichtlich nur für eine bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beispielhaft. Es ist einzusehen, daß der wichtigste Schritt der Erfindung im Auftragen des flüssigen Füllstoffs auf das mikroporöse Material vor dem Recken in der Reckvorrichtung 36 liegt. Daher sind an den anderen Verfahrensschritten zahlreiche Abwandlungen möglich und liegen im Rahmen des Standes der Technik.

Weiterhin ist einzusehen, daß der flüssige Füllstoff auf vielfache Weise auf die Folie aufgebracht werden kann. Beispielsweise kann man anstelle des Auftragens mit einer Raster- bzw. Tiefdruckwalze, wie es die Fig. 1 zeigt, ein Tauch-, Extrusion-, Aufwalz-, Aufsprüh- oder Auftupf-Beschichtungsverfahren verwenden. Obgleich weiterhin für das erfindungsgemäße Auftragen mit einer Rasterwalze eine 3-Gang-Wendelgravur mit 10 oder 16 Linien/cm (25 oder 40 Linien/Inch) geeignet ist, lassen sich auch andere Vorrichtungen einsetzen, sofern die Rasterwalzen eine ausreichende Volumenkapazität aufweist, um den Füllstoff in der zum Füllen der Poren der mikroporösen Folie erforderlichen Menge aufzubringen.

Die folgende ausführlichere Beschreibung des Wesens der erfindungsgemäßen, mit hydrophilem Material gefüllten mikroporösen Folien soll die in Fig. 1 gezeigte Ausführungsform der Erfindung ergänzen.

Bei der mikroporösen Folie bzw. Matrix kann es sich um praktisch jedes Material handeln, das über dessen gesamte Dicke kontinuierliche Mikroporen enthält, die sich mit einem das hydrophile Material aufweisenden flüssigen Mittel bzw. vorzugsweise dessen Vorläufer füllen lassen, bevor man die Folie in Querrichtung reckt, um die gewünschte Porosität einzustellen. Während bevorzugt die gesamte Fläche des resultierenden Bahnmaterials mikroporös ist, können in bestimmten Fällen auch Bahnmaterialien eingesetzt werden, die feste nichtporöse zusätzlich zu mikroporösen Bereichen haben. Die Poren der mikroporösen Matrix sollten klein sein, damit sie durch Kapillarwirkung und das Einsaugen des flüssigen Füllstoffs beim Querrecken gleichmäßig und ausreichend gefüllt werden können. Die Durchschnittsgröße der Poren der in Matrix ist derart, daß sie bei der Vergrößerung eines herkömmlichen optischen Mikroskops (bspw. 100×) typischerweise nicht unterscheidbar, bei der Vergrößerung eines Elektronenmikroskops (bspw. 1000×) jedoch sichtbar sind. Die Porengröße der Matrix ist weit geringer als die Matrixdichte. Vorzugsweise beträgt die durchschnittliche Porengröße weniger als etwa 10% der Dicke der Matrix. Die durchschnittliche Porengröße für eine Matrix von etwa 10 µm bis etwa 50 µm Dicke liegt daher typischerweise in der Größenordnung von etwa 1 µm bis 5 µm oder weniger. Demgegenüber liegen die Abmessungen der Poren oder Öffnungen eines Gewebes im Durchschnitt in der Größenordnung seiner Dicke. Eine Matrix mit zu großen Poren läßt sich leicht erkennen, da sie Wasser durchläßt; das ihnen verfestigte hydrophile Material kann sie nicht ausreichend gegen den Durchgang von Flüssigkeiten schließen. Geeignete mikroporöse Matrices haben ein Porenvolumen von etwa 10% bis etwa 85% oder mehr, besser von mindestens etwa 25% und vorzugsweise von etwa 50% bis etwa 85%.

Die Dicke der mikroporösen Folien der vorliegenden Erfindung kann variieren, liegt aber sinnvollerweise zwischen 7 µm und etwa 125 µm, besser zwischen 7 µm und etwa 50 µm und bevorzugt zwischen 7 µm und etwa 25 µm.

Die mikroporöse Polymerisatmatrix läßt sich nach einem beliebigen Verfahren aus einem beliebigen Polyme risatmaterial herstellen, das für Wasser im wesentlichen undurchdringlich ist, d. h. unter normalen atmosphärischen Bedingungen nicht mehr als 5 Gew.-% Wasser aufnimmt, und zur Bildung einer mikroporösen Bahn fähig ist. Für die Bildung der mikroporösen Matrix geeignete Polymerisate sind u. a. Polyolefine wie Polyethylen und Polypropylen, Polyethylen-Polypropylen-Copolymerisate, Polyethylenterephthalat, Polyamide wie Polycaprolactam, Polyvinylidenfluorid, Polybutylenterephthalat, Polyester-Copolymerisate und Polytetrafluorethylen. Eine geeignete Polymerisatmatrix läßt sich aus einem beliebigen dieser Materialien nach bekannten Verfahren ausbilden - bspw. dem der US-PS 45 39 256 bei erfindungsgemäßer Modifikation durch das Auftragen des hydrophilen Füllstoffs auf die Folie vor dem Recken in Querrichtung. Bevorzugt nimmt man derzeit Polyolefine wie Polyethylen, da sie zäh sind, ausgezeichnete Griff- und Falleigenschaften zeigen und sich mit erfindungsgemäßen hydrophilen Materialien oder deren Vorläufern leicht benetzen lassen.

Das zur Bildung der mikroporösen Matrix verwendete Polymerisatmaterial kann natürlich zur Erteilung bestimmter Eigenschaften oder als Verarbeitungshilfsmittel mit verschiedenen Zusätzen versehen sein. Beispielsweise kann es sich dabei um UV-Licht-Stabilisatoren, Antioxidantien, Bacteriostaten, Insekten abstoßende Mittel, Antistatika, Farbstoffe, Weichmacher handeln. Weiterhin können in den Polymerisatmaterialien Rückstände aus der Verarbeitung enthalten sein; diese Mengen sind jedoch üblicherweise so gering, daß sie das Endprodukt nicht wesentlich beeinträchtigen.

Die Polymerisatmaterialien können bspw. auch auf die in der US-Patentanmeldung 9 40 731 vom 11. 12. 1986 (Mrozinski) offenbarte Art ein Keimbildungsmittel enthalten. In diesem Fall gibt man das Keimbildungsmittel einfach der Schmelzmischung aus dem Polymerisat und dem Verschnittmittel vor dem Auspressen als Folie zu, wie es die US-Patentanmeldung 9 40 731 lehrt.

Die für die mikroporösen Matrices eingesetzten Polymerisatmaterialien sind vorzugsweise hydrophob, können aber auch hydrophil sein, und sind geeignet, sofern ein das hydrophile Material führendes Infiltrat die Poren füllen kann und, wenn verfestigt, den Durchgang von Wasser verhindert, Feuchtigkeitsdampf jedoch hindurchläßt.

Die Wahl des Polymerisats zur Bildung der mikroporösen Matrix hängt von der beabsichtigten Anwendung des Produkts ab. Soll bspw. das erfindungsgemäße wasserdichte Bahnmaterial zur Herstellung wasserdichter Bekleidung dienen, sind Flexibilität und ein gutes Fallverhalten wünschenswert. In diesem Fall wird man daher bevorzugt mikroporöse Polyethylen-Matrices einsetzen.

Bei den für die vorliegende Erfindung geeigneten hydrophilen Füllstoffen handelt es sich um Polymerisat-Substanzen, die typischerweise hohlraumfrei sind, aber geschlossene Zellen enthalten können. Diese Stoffe erlauben nicht den Durchgang von Gasen oder Flüssigkeiten durch offene Kanäle oder Poren in der mikroporösen Folie, lassen jedoch durch die Poren Wasserdampf in erheblichen Mengen durch, indem sie ihn auf einer Seite, wo er hoch konzentriert ist, absorbieren, und auf der anderen Seite, wo er schwach konzentriert ist, evaporieren lassen. Flüssiges Wasser kann weder durch Kapillar- noch durch eine Dochtwirkung durch den Füllstoff hindurchtreten.

Dünne Schichten der hydrophilen Füllstoffe sind eher schwach und reißen leicht, besonders wenn sie mit Wasser angeschwollen sind. Auch wenn man sie auf feste Stützlagen auflaminiert, reiben sie sich schnell ab und lecken. Indem man den hydrophilen Füllstoff erfindungsgemäß in eine mikroporöse Matrix einfiltriert, schützt diese es gegen Abrieb, ohne seine Durchlässigkeit für Feuchtigkeitsdampf zu beeinträchtigen. Diese Kombination verstärkt oft die Matrix und ergibt ein flächiges bzw. Bahnmaterial, das fester ist als seine Komponenten separat in Bahnform.

Der hydrophile Füllstoff bzw. sein Vorläufermaterial muß anfangs in einem flüssigen Zustand vorliegen und die Oberfläche der Polymerisatmatrix benetzen, so daß er (es) in sie einfließen kann. Weiterhin muß der hydrophile Füllstoff sich aus dem flüssigen zu einem verhältnismäßig festen Zustand umwandeln lassen, in dem er sowohl für flüssiges Wasser undurchlässig als auch für Wasserdampf durchlässig ist und an den Innenflächen der Poren und Kanäle in der Polymerisatmatrix haftet. Vorzugsweise wird der hydrophile Füllstoff aus einem Monomeren oder Vorpolymerisat hergestellt, das selbst oder in einem Lösungsmittel in die Poren in der mikroporösen Matrix eingebracht und in situ zum festen hydrophilen Füllstoff ausgehärtet werden kann. Der hydrophile Füllstoff kann einen geschmolzenen Zustand, in dem er in die Poren eingebracht werden kann, und gekühlt einen festen oder halbfesten Zustand haben. Es lassen sich auch Lösungen von hydrophilen Polymerisaten einbringen und das Lösungsmittel dann verdampfen. Darüber hinaus lassen sich diese Verfahren auch kombinieren - bspw. als Einbringen einer Lösungsmittellösung eines Vorpolymerisats und Härten vor oder nach dem Entfernen des Lösungsmittels bspw. durch Vernetzen.

Setzt man Lösungsmittel ein, müssen sie sorgfältig so gewählt sein, daß sie die mikroporöse Matrix nicht beeinträchtigen. Die gleiche Sorgfalt ist für die Wahl der anderen Verfahrensbedingungen wie bspw. die Temperaturen erforderlich.

In einer derzeit bevorzugten Ausführungsform wird auf die mikroporöse Matrix ein hydrophiler Polyurethan-Füllstoff in einem Lösungsmittel aufgetragen, um das Ausbreiten auf und ein gründliches Abdecken der Bahn zu erleichtern. Wie bereits erwähnt, kann das Auftragen nach einer Anzahl herkömmlicher Verfahrensweisen erfolgen - bspw. Extrusion, Aufwalzen, Tauchen und das Auftragen mit einer Raster- bzw. Tiefdruckwalze; letzteres ist bevorzugt. Nach dem Auftragen des hydrophilen Polyurethan-Füllstoffs auf und dessen Eindringen in die mikroporöse Matrix entfernt man das Lösungsmittel auf herkömmliche Weise wie bspw. Flash-Verdampfen, Unterdruckverdampfen oder auch einfaches Verdampfen. Man verwendet hier herkömmliche Lösungsmittel wie bspw. Ketone wie Methylethyl- und Methylisobutylketon, aromatische Kohlenwasserstoffe wie Toluol, Äther wie Tetrahydrofuran und halogenierte Kohlenwasserstoffe wie Dichlormethan.

Der gehärtete hydrophile Füllstoff schwillt in einem gewissen Ausmaß an, d. h. sein Volumen nimmt zu. Diese Volumenzunahme sollte nicht so groß sein, daß sie das wasserdichte Bahnmaterial aufwirft oder -rollt, wenn das Bahnmaterial an anderen Lagen in einem Bekleidungsstück oder anderen Endprodukt haftet. In dieser Hinsicht sollte bevorzugt die Schwellbarkeit (Volumenzunahme) weniger als etwa 100% des ursprünglichen Volumens betragen; typischerweise liegt die Schwellbarkeit in der Größenordnung von etwa 35% bis etwa 75%.

Der derzeit bevorzugte hydrophile Füllstoff ist ein Polyurethan mit einem Rückgrat aus Polyethylenoxid (auch als Polyoxyethylen bezeichnet). Polyethylenoxid ist bevorzugt, da es bei Umgebungstemperaturen weich bzw. flüssig bleibt und unter typischen Einsatzbedingungen eine geeignete Stabilität gegen Zersetzung zeigt. Der Polyethylenoxid-Anteil kann (abhängig von der Art der Synthese) als multifunktionales Derivat eines andere Monomereinheiten enthaltenden Polymerisats oder als Copolymerisat mit einem anderen Alkylenoxid wie Propylenoxid vorliegen.

Das Polyethylenoxid ist vorzugsweise ein Alkohol und vorzugsweise mit einem Polyisocyanat zu einem Polyurethan polymerisiert. Die Durchlässigkeit von Polyoxyethylenurethanen für Feuchtigkeitsdämpfe läßt sich über den Polyethylenoxidanteil einstellen. Der Polyethylenoxidanteil bildet eine separate Phase in Urethanpolymer, dessen Durchlässigkeit für Feuchtigkeitsdampf vom Polyethylenoxidgehalt, aber nicht notwendigerweise linear abhängt. Der Polyethylenoxidanteil im Urethanpolymerisat ist vorzugsweise höher als etwa 10 Gew.-%, um bevorzugte Durchlässigkeiten für Feuchtigkeitsdampf von mindestens etwa 1000 g/m² in 24 h zu erreichen. Ein handelsüblicher hydrophiler Füllstoff mit den für die vorliegende Erfindung erforderlichen hydrophilen Eigenschaften erhält man, indem man ein unter Bezeichnung "Hypol" von der Fa. W. R. Grace & Company erhältliches Vorpolymerisat härtet; besser geeignet sind die Hypol 2000, 2002, 3000, 3100 und 4000; bevorzugt verwendet man Hypol FHP 2000. Die Beizeichnung Hypol steht für ein reactives Polyurethan-Vorpolymerisat, das mit Wasser, mulitfunktionalen Aminen und Polyolen zu einem hydrophilen Polymerisat vernetzt werden kann. Dieses Vorpolymerisat hat ein Polyoxyethylen-Rückgrat und endständige Toluoldiisocyanateinheiten mit jeweils einer verfügbaren nicht umgesetzten NCO-Gruppe.

Es ist einzusehen, daß andere Verbindungen und Polymerisate für den hydrophilen Füllstoff der vorliegenden Erfindung verwendet werden können. Beispielsweise sind hydrophile Polymerisate auf Siliconbasis wie mit Carbinol abgeschlossene Polydimethylsiloxane (bspw. die Ethylenoxid-Dimethylsiloxan-Ethylenoxid-ABA-Blockcopolymerisate PS 555 und PS 556 der Fa. Petrarch Systems, Bristol, Pennsylvania, V. St. A.) geeignet.

Die Katalyse der Polymerisation des hydrophilen Füllstoffs erfolgt typischerweise in Gegenwart eines herkömmlichen Katalysators wie einer Organozinn-Verbindung, eines tertiären Amins und dergl. Es ist jedoch einzusehen, daß die Reaktionsfähigkeit des Katalysators sorgfältig so gewählt werden muß, daß der flüssige hydrophile Füllstoff nicht vor dem Recken in Querrichtung vollständig aushärten kann.

Der hydrophile Füllstoff kann verschiedene aktive Zusätze enthalten, die weder seine Durchlässigkeit für Wasserdampf noch seine Fähigkeit, Wasser zu sperren, beeinträchtigen. Beispiele derartiger Zusätze sind UV-Licht-Stabilisatoren, Antioxidantien, Bakteriostatika, Insekten abstoßende Stoffe, Antistatika und dergl.

Obgleich es sich bei dem derzeit bevorzugten Füllstoff der vorliegenden Erfindung um einen hydrophilen Füllstoff handelt, der, wie hier offenbart, bei Herstellung wasserdichter Bahnmaterialien eingesetzt werden kann, ist einzusehen, daß die erfindungsgemäßen Verfahrensweisen auch dazu verwendet werden können, praktisch jeden Füllstoff in ein mikroporöses Gefüge einzubringen. Die Art des Füllstoffs hängt natürlich von dem Anwendungsfall ab, um den es jeweils geht. So lassen sich in den Füllstoffen für die verschiedenen Anwendungen hydrophobe, hydrophile oder kombinierte Stoffe in Form von Urethanen, Silikon- oder Epoxy-Verbindungen verwenden. In dieser Hinsicht können die Verfahrensweisen der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Wundverbänden, Filtern für die Ultrafiltration von Kolloiden, Diffusionssperren, Trennelementen in elektrochemischen Zellen, Flüssigkeitsfiltern, Filtern für Gasströmungen, Filtern für die Entnahme von bspw. Mikrobenproben sowie von Feinstlöchern freien Statikmatten sowie zum Auflaminieren auf Tuch- oder Verbundstoffe zur Fertigung wasserdichter Bekleidung eingesetzt werden.

Die Eigenschaften der erfindungsgemäßen wasserdichten Bahnmaterialien hinsichtlich der Durchlässigkeit für Feuchtigkeitsdampf werden von der Bahndicke und der Zusammensetzung des hydrophilen Materials bestimmt. Im allgemeinen hängt die Durchlässigkeit für Wasserdampf im umgekehrten Verhältnis von der Dicke der Bahn ab; dickere wasserdichte Bahnen sind weniger durchlässig für Feuchtigkeitsdampf. Wie bereits erwähnt, haben die bevorzugten erfindungsgemäßen Bahnmaterialien eine Dicke in der Größenordnung von etwa 7 µm bis etwa 125 µm, besser von etwa 7 µm bis etwa 50 µm und bevorzugt von etwa 7 µm bis etwa 25 µm.

Ein Dampfdruckunterschied zwischen den beiden Seiten der Bahn fördert den Durchgang von Feuchtigkeitsdampf durch sie. Verwendet man also das Bahnmaterial der Erfindung in einer Regenbekleidung, bleibt infolge der temperaturabhängigen Differenz des Wasserdampfdrucks zwischen dem Äußeren und dem Inneren der Bekleidung, d. h. der körpernahen Oberfläche, der Träger unter nassen bzw. regnerischen Außenbedingungen trocken. Der Oberflächen-Isolationswert des erfindungsgemäßen Bahnmaterials im Bekleidungsstück erzeugt einen Temperaturunterschied zwischen der Innen- und Außenseite des Bekleidungsstücks und dieser einen Dampfdruckunterschied, der den Durchgang von Feuchtigkeitsdampf vom Träger zur Außenfläche des Bekleidungsstücks unterstützt und den Träger trocken hält. Gibt der Träger (bspw. bei körperlicher Anstrengung) mehr Feuchtigkeit ab, als durch die Bahn hindurchtreten kann, kann eine Lage aus wasseraufnehmendem Material auf der dem Träger am nächsten liegenden Innenfläche des Bekleidungsstücks erwünscht sein. Geeignete aufnahmefähige Materialien sind bspw. Bahnen aus Polymerisatfasern.

Derartige Bahnen aus Polymerisatfasern können mit einer zusätzlichen Wärmeisolierung versehen sein. Ein bevorzugtes Isoliermaterial, das mit dem erfindungsgemäßen Bahnmaterial zusammen zum Aufbau eines Schichtmaterials verwendet werden kann, wird von der Fa. Minnesota Mining and Manufacturing Company, St. Paul, Minnesota, V. St. A., unter der Bezeichnung "Thinsulate" angeboten.

Bevorzugt wird das erfindungsgemäße Bahnmaterial als Innenschicht eines Bekleidungsstücks mit einer vorzugsweise festeren Außenschicht angewendet. Für die Außenschicht ist es nicht erwünscht, naß zu werden. Daher handelt es sich bei der Außenschicht vorzugsweise um einen atmungsaktiven Stoff, der wasserabstoßend ausgerüstet wird. Für die Verwendung als Außenschicht geeignete Materialien sind u. a. dicht gewebte Stoffe aus dünnen hydrophoben Fasern einschl. Polyolefinfasern wie Polyethylen, Polypropylen und Nylon und Mischun gen solcher Fasern mit Baumwoll- und anderen Naturfasern, die beliebig wasserabstoßend ausgerüstet sein können. Bevorzugte Stoffe für die Außenlage eines Schichtaufbaus sind Nylonstoffe wie Nylontrikot, die unter den Bezeichnungen "Taslin" und "Ripstop" erhältlichen Stoffe, Baumwoll/Polyester-Mischstoffe und dergl. Geeignete Materialien für die wasserabstoßende Ausrüstung des Außenstoffs sind bspw. unter der Bezeichnung "Scotchgard" (Minnesota Mining and Manufacturing Company) oder "Zepel" (DuPont de Nemours and Company, Wilmington, Delaware, V. St. A.) im Handel.

Die erfindungsgemäßen einheitlichen Bahnmaterialien lassen sich auf zweckmäßige Weise herstellen, indem man vor dem Recken in Querrichtung auf die Oberfläche der mikroporösen Matrix eine flüssige härtbare Substanz aus einem Vorläufer des hydrophilen Stoffs oder diesen selbst aufträgt, wie bereits ausgeführt. Abhängig von der mikroporösen Matrix kann sie den flüssigen Füllstoff leicht aufnehmen; ggf. muß sie vor dem Auftragen vorbehandelt werden. In einigen Fällen muß auch die Viscosität des flüssigen Füllstoffs eingestellt werden, damit er unter der Kapillarwirkung gut in die Poren eindringt. Es kann auch erforderlich sein, die Oberfläche der mikroporösen Matrix vorzubehandeln, damit sie den flüssigen Füllstoff leichter annimmt. Beispielsweise kann man eine mikroporöse Polytetrafluorethylen-Matrix mit Tetrahydrofuran vorbenetzen, damit sie Lösungsmittellösungen leichter annimmt, die ihre Oberfläche nur schwer benetzen.

Wesentlich ist, daß durch Beschichten der mikroporösen Matrix mit dem flüssigen Füllstoff vor dem Recken der Folie in Querrichtung der Füllstoff weitaus leichter in die Poren der Folie eindringt. Vermutlich wird durch das Recken - gemeinsam mit der normalen Kapillarwirkung - der flüssige Füllstoff in die Poren der mikroporösen Matrix hineingezogen und füllt sie im wesentlichen aus. Weiterhin scheint der flüssige Füllstoff einen Schmiereffekt für das Querrecken zu bewirken, infolgedessen die Folie leichter gereckt werden kann als eine unbeschichtete Folie und daher eine gleichmäßigere Dicke annimmt. Die resultierende Bahn ist außergewöhnlich glatt und gleichmäßig und ist in dieser Hinsicht den nach der US-PS 46 13 544 hergestellten Materialien überlegen.

Vorzugsweise bleibt nach dem Beschichten der hydrophile Füllstoff nicht in wesentlichen Mengen auf den Außenflächen des fertigen einheitlichen Bahnmaterials zurück. Während er in kleinen Mengen nicht schadet, können größere Mengen die Oberflächentextur (bspw. das "Anfaßgefühl") beeinträchtigen und auch aus dem einheitlichen Bahn- und anderen Materialien hergestellte Laminate schwächen, da die kohäsive Integrität des hydrophilen Stoffs typischerweise geringer als die der mikroporösen Matrix ist. Indem man die anderen Materialien oder Tuche unmittelbar auf das einheitliche Bahnmaterial, nicht auf eine Oberfläche mit hydrophilem Füllstoff aufbringt, erhält man einen Artikel, der gegen Schichttrennung widerstandsfähiger ist.

Die Bedingungen, unter denen der hydrophile Füllstoff bzw. sein Vorläufer sich verfestigt, hängen von dem jeweils eingesetzten flüssigen Füllstoff ab. Flüssige Füllstoffe aus dem hydrophilen Material und einem Lösungsmittel erfordern das Entfernen des letzteren, was mit Hilfe einer milden Wärmebehandlung erfolgen kann. Aus härtbaren Vorläufern gebildete hydrophile Füllstoffe werden unter geeigneten, vom jeweiligen Vorläufer abhängigen Bedingungen gehärtet. Monomere und Vorpolymerisate werden unter den erforderlichen Bedingungen gehärtet; üblicherweise sind Wärme oder Licht anzuwenden.

Die resultierenden wasserdichten und für Wasserdampf durchlässigen Bahnmaterialien sind zur Herstellung einer Vielzahl von Produkten nützlich. Hierbei handelt es sich u. a. um Regenmäntel, Skibekleidung, Schneemobil-Anzüge, Handschuhe, Schuhe, Chemie-Schutzanzüge, Reinstraumbekleidung und dergl. Desgleichen lassen sich die erfindungsgemäßen Bahnmaterialien für medizinische Anwendungen wie Wundverbände einsetzen. Gleichermaßen brauchbar sind sie für die Herstellung von Zelten und Campingausrüstungen anderer Art.

Für derartige Anwendungen wird das Bahnmaterial typischerweise zu Stücken zugeschnitten, die zu einem Bekleidungsstück zusammengenäht werden; undichte Nähte werden auf herkömmliche Weise verhindert. Wundverbände werden typischerweise vor dem Einsatz auf herkömmliche Weise sterilisiert und können auf andere Weise - bspw. durch Saugkissen und Medikamente - modifiziert sein.

Beispiel 1

In diesem Beispiel wurde im Rahmen der Erfindung ein für Wasserdampf durchlässiges und für flüssiges Wasser undurchlässiges Bahnmaterial aus einer mikroporösen Polyethylenfolie hergestellt, in die ein hydrophiler Polyurethan-Füllstoff eingebracht wurde.

Zunächst wurde die mikroporöse Folie bzw. Matrix hergestellt, indem eine Schmelzmischung aus 45 Gew.-% Polyethylen ("Hostalgen GM 9255" der Fa. American Hoechst Plastics, Leominster, Massachusetts, V. St. A.) und 55 Gew.-% Mineralöl ("White Mineral Oil #31-USP" der Fa. Amoco Chemical Corp., Chicago, Illinois, V. St. A.), die auf etwa 25°C über den Schmelzpunkt des Polyethylens (d. h. auf etwa 160°C) bis zur Mischbarkeit des Polyethylens und des Mineralöls erwärmt worden war, durch eine Breitschlitzdüse mit einer Schlitzbreite von 5 mm extrudiert und die extrudierte Folie auf ein Abschreckrad abgelegt wurde, dessen Temperatur bei etwa 50°C gehalten wurde. Dort trennte die Polyethylen-Phase sich vom Mineralöl zu Polyethylenteilchen mit zwischenliegendem Mineralöl, wobei jedoch zwischen nebeneinanderliegenden Teilchen Kontinuitätsstellen verblieben. Es ergab sich so eine abgeschreckte Folie mit einer durchschnittlichen Dicke von etwa 81 µm.

Aus der abgeschreckten Folie wurde bei etwa 20°C mit 1,1,1-Trichlorethan im wesentlichen das gesamte Mineralöl (bis auf weniger als 2 Gew.-% Mineralöl, relativ zum Foliengewicht) ausgewaschen und die ölextrahierte Folie bei einer Temperatur von etwa 80°C um einen Faktor von etwa 3,0 in der Maschinen-, d. h. Längsrichtung auf eine Dicke von etwa 38 µm gereckt, um die Polyethylenteilchen an den Kontinuitätsstellen zu schwächen, Fibrillen zu bilden und der Folie Porosität zu erteilen.

Nach dem Längsrecken wurde die mikroporöse Folie mit einem Vorläufer eines hydrophilen Polyurethan-Füllstoffs beschichtet, der durch Mischen der unten (ohne Rücksicht auf die Reihenfolge der Zugabe) aufgeführten Bestandteile unter Verwendung eines 3-flügeligen-Labormischers unter Umweltbedingungen nach US-PS 46 31 544 hergestellt worden war.

Hydrophiles Vorläufermaterial
Gewichtsteile
Bestandteil

Lösung A
750	Polyurethan-Prepolymer mit 625 g Äquivalentgewicht pro NCO-Äquivalent, einer Dichte von 1,19 g/ml bei 25°C und einer Viscosität von 10 000 . . . 15 000 cP bei 25°C, nämlich Hypol FHP 2000 der Fa. W. R. Grace Co., Lexington, Massachusetts, V. St. A.
350	Mit Hydroxylgruppen endständig gekapptes difunktionales Polyoxyethylen mit einem Molekulargewicht von 600 g, nämlich "Carbowax 600" der Fa. Union Carbide Co., Danbury, Connecticut
1100	Methylethylketon
	Lösung B
20	Dibutylzinndilaureat als 2gew.-%ige Lösung in Toluol

Die Lösungen A und B wurden unabhängig voneinander zubereitet und erst unmittelbar vor dem Auftragen dieser Polyurethan-Vorläuferlösung auf die mikroporöse Folie vermischt. Mit dem Vermischen begann die zusammengeführte Vorläuferlösung, langsam zu polymerisieren.

Um ihre Poren mit der Vorläuferlösung zu füllen, wurde die mikroporöse Folie mit ihr in einer Tiefdruckpresse mit einer dreigängigen Walze mit 16 Linien/cm beschichtet. Danach war die Vorläuferlösung in die Poren der Folie tief eingedrungen. Sodann wurde die beschichtete Folie durch einen Trockenofen (auf etwa 60°C) geschickt und so das Lösungsmittel, d. h. Methylethylketon, entfernt, das als Träger für das hydrophile Vorläufermaterial verwendet worden war, um dessen Einbringen in die Folie zu erleichtern.

Die beschichtete Folie wurde dann in Querrichtung um einen Faktor von etwa 4,0 bei einer Temperatur von etwa 65°C zu einer resultierenden Dicke von etwa 10 µm gereckt. Das Polyurethan-Infiltrat in der Polyethylenbahn wurde dann in einem Durchlaufofen etwa 5 min bei etwa 110-150°C bis zum festen Zustand ausgehärtet. Das Gewicht des von der Polyethylen-Matrix aufgenommenen Polyurethan-Infiltrats betrug etwa 10,8 g/m², das Zusatzgewicht also etwa 300%.

Beispiel 2

In diesem Beispiel wurde ein erfindungsgemäßes einheitliches Bahnmaterial entsprechend dem Beispiel 1, aber mit einem Polyethylen/Mineralöl-Verhältnis von 42%/58% und mit den folgenden weiteren Ausnahmen hergestellt. Nach dem Entfernen des Mineralöls mit 1,1,1-Trichlorethan wurde die Folie in Längsrichtung um etwa den Faktor 2,8 zu einer Dicke von etwa 45 µm gereckt. Der in diesem Beispiel 2 benutzte hydrophile Füllstoff wurde auf die gleiche Weise wie der des Beispiels 1 hergestellt, jedoch anstelle der Substanzen Hypol FHP 2000 und Carbowax 600 des Beispiels 1 die Produkte Hypol 2002 (W. R. Grace Co.) bzw. Pluracol Pep 550 (BASF Wyandotte, Parissppany, New Jersey, V. St. A.) verwendet. Weiterhin wurden im Beispiel 2 etwa 920 Gewichtsteile Hypol 2002 und etwa 180 Gewichtsteile Pluracol Pep 550 verwendet, um das im Beispiel 1 angesetzte stöchiometrische Verhältnis des Isocyanat- zum Hydroxyl-Äquivalentgewicht zu erreichen. Schließlich wurde die Folie im Beispiel 2 im Querreckschritt um etwa den Faktor 2,2 zu einer Dicke von etwa 30 µm quergereckt und nach dem Querrecken das Infiltrat in der mikroporösen Bahn durch Erwärmen der beschichteten Bahn auf etwa 100°C für etwa 5 min im Durchlaufofen vollständig ausgehärtet.

Beispiel 3

In diesem Beispiel wurde ein erfindungsgemäßes einheitliches Bahnmaterial wie im Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch das Polyethylen/Mineralöl-Verhältnis 38%/62% und die Dicke der ausgepreßten Folie nach dem Abschrecken etwa 61 µm betrugen; weiter galten folgende Änderungen. Nach dem Entfernen des Mineralöls wurde die Folie um etwa den Faktor 2,4 zu einer Dicke von etwa 38 µm längsgereckt. Der in diesem Beispiel 3 zum Infiltrieren der mikroporösen Folie verwendete hydrophile Füllstoff entsprach dem des Beispiels 1, wobei für das Hypol FHP 2000 und Carbowax 600 des Beispiels 1 jedoch Desmodur N (Mobay Chemicals, Pittsburgh, Pennsylvania, V. St. A.) bzw. Pluronic 10R5 (BASF Wyandotte) eingesetzt wurden, und zwar hier mit etwa 180 Gewichtsteilen Desmodur N und etwa 920 Gewichtsteilen Pluronic 10R5, um das stöchiometrische Verhältnis des Isocyanat- zum Hydroxyl-Äquivalentgewicht des Beispiels 1 beizubehalten. Nach dem Entfernen des Lösungsmittels (Methylethylketon) wurde die beschichtete Folie um etwa den Faktor 2,5 zu einer Dicke von etwa 20 µm quergereckt und durch Erwärmen auf etwa 110°C für etwa 5 min im Durchlaufofen gehärtet.

Beispiel 4

In diesem Beispiel wurde ein erfindungsgemäßes einheitliches Bahnmaterial entsprechend dem Beispiel 3 hergestellt, wobei jedoch die Folie etwa um den Faktor 2,6 zu einer Dicke von etwa 33 µm längsgereckt wurde.

Beispiel 5

In diesem Beispiel wurde ein erfindungsgemäßes einheitliches Bahnmaterial entsprechend dem Beispiel 3 hergestellt, aber mit einem Gewicht des in die Polyethylen-Matrix eingebrachten Polyurethan-Infiltrats von etwa 8,3 g/m² und folglich einem Gewichtszusatz von etwa 230% (gegenüber dem Gewichtszusatz von 300% im Beispiel 3).

Die einheitlichen Bahnmaterialien der Beispiele 1-5 wurden auf verschiedene physikalische Eigenschaften untersucht; die Ergebnisse sind in der Tabelle I zusammengefaßt. Die Reckungsfaktoren sowie die Werte der in der Tabelle I (und in der folgenden Tabelle II) erfaßten physikalischen Eigenschaften wurden an allen Proben mit dem Gurley-Porositätstest, dem Feuchtigkeits-Durchlässigkeitstest, einem Zugfestigkeitstest, einem Dehnungstest, dem Mullen-Reißtest sowie einem Test auf Flüssigkeitsdichtigkeit ermittelt, wie sie in der US-PS 46 13 544 erläutert sind.

Tabelle I

Beispiel 6

In diesem Beispiel wurde eine Rolle aus mikroporöser Polyethylenfolie mit einer durchschnittlichen Dicke von etwa 51 µm nach dem Beispiel 25 der US-PS 45 39 256 hergestellt, die Folie aber um etwa den Faktor 2,6 zu einer Dicke von 36 µm und einer Breite von 510 mm längsgereckt. Vor dem Recken in Querrichtung wurde die Folie unter Verwendung des im Beispiel 1 der vorliegenden Anmeldung beschriebenen Extrusionssystems bei einer Bahngeschwindigkeit von etwa 15 m/min mit dem hydrophilen Füllstoff aus dem Beispiel 1 der US-PS 46 13 544 beschichtet. Die beschichtete Folie wurde sodann bei einer Verweildauer von etwa 30 s durch einen Ofen mit einer Temperatur von etwa 104°C geführt, um das Lösungsmittel zu entfernen, dann bei einer Temperatur von etwa 50°C um etwa den Faktor 2,4 quergereckt und schließlich etwa 30 s bei etwa 115°C gehärtet. Das resultierende einheitliche Bahnmaterial hatte eine Dicke von etwa 18 µm und eine Breite von etwa 1220 mm.

Bestimmte Eigenschaften des im Beispiel 6 hergestellten einheitlichen Bahnmaterials wurden geprüft und sind in der Tabelle II zusammengefaßt.

Dicke des endgültigen einheitlichen Bahnmaterials\|18 µm
Mullen-Reißtest	<45 kg
Flüssigkeitsdichtigkeit	keine Leckstellen
Zugfestigkeit längs	447 g/cm
Zugfestigkeit quer	357 g/cm
Dehnung längs	300%
Dehnung quer	250%
MVTR	<10 000 g/m²/24 h
Gurley-Porositätstest (Anzahl der Sekunden zum Durchgang von 50 ml)	∞
Reckungsfaktor längs	2,6 : 1
Reckungsfaktor quer	2,4 : 1

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines atmungsaktiven wasser dichten einheitlichen Bahnmaterials aus einem Poly merisatmaterial und einem Füllstoff, bei dem eine Bahn aus Polymerisatmaterial vorgesehen wird, die beim Recken in einer ersten und in einer zweiten Richtung mikroporös gemacht und mit einem flüssigen Füllstoff beschichtet wird, der in die Poren des Polymerisat materials eindringt und in einen verhältnismäßig festen Zustand überführt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die mikroporöse Bahn zunächst in der ersten Richtung gereckt wird, um sie wenigstens teilweise mikroporös zu machten, und dann mit dem flüssigen Füllstoff beschichtet wird, wobei dieser in die Mikro poren der Polymerisatbahn bereits eindringt,
daß dann die beschichtete Polymerisatbahn in der zweiten Richtung gereckt wird, wobei eine Intensi vierung des Eindringens des flüssigen Füllstoffs in die dabei verstärkt mikroporös gemachte Polymerisat bahn erfolgt, worauf die Überführung des flüssigen Füllstoffs in den verhältnismäßig festen Zustand geschieht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymerisat material ein Polyolefin aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Polymeri satmaterial Polyethylen aufweist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
eine Schmelzmischung zur Bildung einer Lösung herstellt, die das kristalli sierbare thermoplastische Polymerisatmaterial und eine Verbindung auf weist, mit der das thermoplastische Polymerisatmaterial mischbar ist und in der es sich bei seiner Schmelztemperatur auflöst, die sich aber beim Ab kühlen auf oder unter die Kristallisationstemperatur des thermoplastischen Polymerisats phasensepariert,
aus der Schmelzmischlösung eine Bahn herstellt, und
die Bahn auf eine Temperatur kühlt, bei der das thermoplastische Polymeri satmaterial kristallisiert und die Phasentrennung zwischen der Verbindung und dem Polymerisatmaterial sich vollzieht, wobei eine Polymerisatbahn entsteht, die ein Aggregat aus einer ersten Phase aus Teilchen des kristalli sierten thermoplastischen Polymerisatmaterials in einer zweiten Phase aus der Verbindung darstellt, in der die thermoplastischen Polymerisatteilchen unterscheidbar diskret mit einer Vielzahl von Kontinuitätszonen zwischen ihnen vorliegt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Polymerisat bahn nach dem Recken in der ersten Richtung eine Dicke von etwa 25 µm bis etwa 150 µm aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flüssige Füll stoff ein Vorläufer eines festen hydrophilen Materials ist, das für wasser dampfdurchlässig und für Wasser undurchlässig ist.

7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht des beim Beschichten aufgebrachten flüssigen Füllstoffs etwa 50% bis etwa 600% des Gewichts der unbeschichteten Polymerisatbahn ausmacht.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Recken in der zweiten Richtung die beschichtete Polymerisatbahn für die Dauer von etwa 10 s bis etwa 60 s auf eine Temperatur von etwa 35°C bis etwa 95°C erwärmt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Überführungsschritt die Polymerisatbahn eine Dicke von etwa 7 µm bis etwa 125 µm aufweist.