DE69527082T2

DE69527082T2 - Vakuumunterstützte anwendung einer dünnen dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen beschichtung auf durchlochten substraten und daraus hergestellte artikel

Info

Publication number: DE69527082T2
Application number: DE69527082T
Authority: DE
Inventors: I. Chang; K. Mcbride; D. Ray; E. Thomas
Original assignee: Tredegar Film Products LLC
Current assignee: Tredegar Film Products LLC
Priority date: 1994-11-03
Filing date: 1995-10-27
Publication date: 2002-10-24
Anticipated expiration: 2015-10-28
Also published as: EP0789543A1; CA2201475A1; BR9510387A; EP0789543B1; US5762643A; WO1996014038A1; MX9703169A; JP3128243B2; ES2177667T3; DE69527082D1; JPH10509387A; CA2201475C; EP0789543A4

Description

Technisches Feld

Die vorliegende Erfindung betrifft das Aufbringen von dampfdurchlässigem, flüssigkeitsundurchlässigem Beschichtungsmaterial auf ein dreidimensionales, von Löchern durchsetztes Substrat unter Anwendung eines Unterdruckbeschichtungsverfahrens. In einem Aspekt der vorliegenden Erfindung werden dünne Schichten des Beschichtungsmaterials auf dünne, thermisch sensitive, von Löchern durchsetzte Substrate aufgebracht. Die vorliegende Erfindung ist besonders nützlich beim Aufbringen eines Beschichtungsmaterials auf Polymergewebe mit mikroskopischen Öffnungen, wie etwa die in US-Patent Nr. 5 158 819 von Goodman, Jr. et al. beschriebenen Bahnen.
Leicht vorstellbare Anwendungen für die vorliegende Erfindung umfassen eine flüssigkeitsundurchlässige Schicht in Produkten wie absorbierenden Einwegartikeln, einschließlich Einwegtextilien für Hygienezwecke wie etwa Menstruationsvorlagen, Windeln, Inkontinenzartikel, oder für Krankenhausvorlagen, Betten, chirurgisches Abdeckmaterial und für andere Produkte wie Schlafsackauskleidungen und dergleichen.

Hintergrund der Erfindung

Adsorptionsfähige Artikel wie etwa Windeln, Menstruationsprodukte, chirurgische Abdeckmaterialien und dergleichen sind dazu ausgestaltet, in einem absorbierenden Kern Flüssigkeit aufzunehmen und zurückzuhalten. Der absorptionsfähige Artikel enthält eine Deck- oder Unterlagenschicht an der Außenseite dieser Artikel, die verhindert, dass absorbierte Flüssigkeit aus dem adsorptionsfähigen Kern ausleckt oder ausläuft. Die flüssigkeitsdichte Unterlagenschicht verhindert ein Trocknen des absorptionsfähigen Artikels durch Verdampfung der in dem Kernmaterial zurückgehaltenen Flüssigkeit. Die äußere, flüssigkeitsdichte Unterlagenschicht lässt den absorptionsfähigen Artikel heiß und klamm und letztendlich unbequem beim Tragen erscheinen. Bis wäre daher von Vorteil, ein "atmungsfähiges" Material zu haben, das den Austausch von Dämpfen ermöglicht, aber Flüssigkeiten zurückhält, wie eine flüssigkeitsdichte Unterlagenschicht.
Ein Folientyp, "atmungsfähige" Folie, ist eine "mikroporöse" Folie, in der Mikroporen durch gewundene Wege untereinander verbunden sind, die von einer äußeren Oberfläche zur anderen äußeren Oberfläche der Folie verlaufen. Eine Methode zur Herstellung von mikroporöser Folie beinhaltet das Perforieren der Folie durch elektrische Entladung, um Mikroporen zu bilden. Andere Verfahren zur Herstellung von mikroporösen Folien beinhalten ein mehrschrittige Verarbeitung wie etwa Kompoundieren des Harzes, Gießen und Formen der Folie, Dehnen, Sintern und/oder Thermofixierung oder Tempern der Folie.
In verschiedenen Verfahren wird die mikroporöse Folie gebildet, indem eine Folie, die wenigstens einen Typ eines Füllstoffmaterials enthält, hergestellt und gezogen wird. In verschiedenen Verfahren wird der Füllstoff aus der Folie entfernt, während in anderen Verfahren der Füllstoff entweder intakt innerhalb der Folie gelassen wird oder unter Druck zerkleinert wird, um Poren in der Folie zu erhalten.
Der Reckschritt ist kritisch bei der Bildung von mikroporösen Folien. Viele mikroporöse Folien werden entweder durch uniaxiales oder biaxiales Recken von Polymerfolien mit einem hohen Gehalt an anorganischen Füllstoffen oder durch uniaxiales oder biaxiales Recken von Folien hergestellt, die aus unmischbaren Polymergemischen hergestellt sind. Das Recken verursacht das Öffnen von Zellstrukturen oder die Bildung von verbindenden Poren zwischen den Zellen, wenn die anorganischen Füllstoffteilchen (oder das inkompatible Polymer) sich von dem Polymer während des Reckvorgangs trennen. Ohne Durchlaufen des Reckprozesses sind die Folien steif und haben keine Mikroporen und sind daher nicht atmungsfähig.
Ein anderer Typ von mikroporöser Folie ist eine mikroporöse Folie aus ungefülltem Polyolefingrundstoff, die typischerweise eine schwache Folie ist, die durch Mischen von Polymerpulvern mit einem Poren bildenden Mittel zur Bildung einer Aufschlämmung und nachfolgendes Blasen oder Druckgießen einer Einphasenstruktur hergestellt wird. Die Folie wird an der Luft oder der Kühlwalze abgeschreckt, um eine Zweiphasenfolie zu bilden. Das Porenbildungsmittel, wie Mineralöl, ist bei den Extrusionstemperaturen partiell mischbar, wird bei Raumtemperatur jedoch unmischbar. Das Porenbildungsmittel wird dann (durch Lösungsmittelextraktion) entfernt, um Porosität in der Folie zu ergeben. Andere Folien sind, obwohl sie keine Porenbildungsmittel verwenden, Gemische aus Polymeren wie Polypropylen und Polyethylen mit hoher Dichte, die gezogen oder gereckt (wie Kaltwalzen einer kristallinen Folie) und später heißgereckt werden, bis die Poren gebildet werden, und nachfolgend durch Thermofixieren stabilisiert werden. Ein weiteres Verfahren beinhaltet Lösungsmittel, wobei Polyolefine bei erhöhten Temperaturen in Lösungsmittel aufgelöst werden, das Blöcke oder Taschen aus lösungsmittelhaltigen Zellen bildet, wenn das erwärmte Polymer abgekühlt wird. Die Lösungsmittel werden dann aus den Taschen (Mikroporen) in der Polymerfolie entfernt.
Des Weiteren werden mikroporöse Folien, die nicht auf Polyolefin basieren, wie mikroporöse Folien aus Polytetrafluorethylen und Polyvinylidendifluorid, unter Verwendung eines Sinter- und Reckverfahrens beziehungsweise Lösungsmittelverfahrens hergestellt.
Die unter Verwendung dieser Verfahren hergestellten mikroporösen Folien haben jedoch mehrere Nachteile. Viele mikroporöse Folien haben keine ausreichenden Wasser- oder Flüssigkeitsundurchlässigkeitssperreigenschaften und neigen somit zum Lecken. Die Flüssigkeitssperreigenschaften der Folie hängen bei mikroporösen Folien von Phänomenen ab, die mit der Kontaktfläche und Benetzbarkeit der Folie einschließlich der Beschaffenheit der Folienoberfläche zusammenhängen. Die Sperreigenschaften der Folie bleiben nur so lange erhalten, wie die Flüssigkeit einen hohen Kontaktwinkel auf der Oberfläche der Folie zeigt. Wenn die Flüssigkeit erst einmal in die Poren eindringt, bestimmen die Oberflächenspannung der Flüssigkeit und ihr Kontaktwinkel mit den Wänden der Poren in der Folie, ob die Porenstruktur als Sperre oder als Schwamm wirkt.
Die mikroporösen Folien sind teuer in der Herstellung aufgrund der zusätzlichen Harzkompoundier-, Reck- oder Orientierungs- und Temperschritte, die hohe Kapitalinvestitionen, Umstellungskosten und Anforderungen an die Anlagen stellen. Die niedrigen Straßengeschwindigkeiten und niedrigen Produktionsraten (die Geschwindigkeit, mit der die Folie gebildet werden kann) tragen außerdem zu den hohen Kosten bei. Die Bildung von mikroporösen Folien, die Füllstoffe enthalten, erfordert zudem eine große Menge an organischem Füllstoff in dem Harzgemisch, das die physikalischen Eigenschaften verschlechtert, insbesondere den maximalen Dehnungsgrad der Folie. Da die Folien schlechte Dehnungseigenschaften haben, reißen die Folien leicht. Die mikroporösen Folien haben zudem keine akzeptable Weichheit und sind aufgrund des hohen Füllstoffgehalts der Folien schwierig zu prägen.
Als Ergebnis der intensiven Untersuchungen zur Schaffung einer dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Folie oder Lage, die nicht die Nachteile der oben beschriebenen mikroporösen Folien oder Lagen zeigt, haben die Erfinder die vorliegende Erfindung erreicht. Die vorliegende Erfindung liefert eine monolithische (nicht-poröse) Folie, die sowohl dampfdurchlässig als auch flüssigkeitsundurchlässig ist, und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Folie. Erstmalig wird hier offenbart, dass ein Unterdruckbeschichtungsverfahren zur Herstellung einer Mehrschichtstruktur verwendet werden kann, indem eine dünne Schicht aus dampfdurchlässigem, flüssigkeitsundurchlässigem Beschichtungsmaterial auf eine dreidimensionale, von Löchern durchsetzte Folie aufgebracht werden kann, die ein dreidimensionales Prägemuster auf der Folie aufweist.
Obwohl in der Vergangenheit ein Extrusionsbeschichtungsverfahren verwendet worden ist, um verschiedene Substratmaterialien zu beschichten, hat bis zu der vorliegenden Erfindung niemand daran gedacht, ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Material unter Verwendung von Unterdruck oder einem Druckdifferential auf eine Folie zu extrudieren. Die Extrusionsbeschichtungsverfahren schließen im Allgemeinen eine Extruderschlitzdüse (Gießdüse) ein, die in einer Position oberhalb des zu beschichtenden Substrats angeordnet ist. Das Substrat bewegt sich an der Düse vorbei, und ein geschmolzener Strom des Materials wird auf das Substrat extrudiert. Die Dicke der Extrusionsbeschichtung wird durch die Ausstoßrate aus der Düse und die Geschwindigkeitsrate gesteuert, mit der das Substrat unter der Düse bewegt wird. Das Substrat kann auf verschiedene Weise unter dem Strom des Extrusionsbeschichtungsmaterials bewegt werden, das aus der Düse fließt. Bei bestimmten Verfahren wird das Substrat auf einem Förderriemen unter der Düse bewegt. Andere Mittel schließen das Greifen des Substrats und Bewegen desselben auf angetriebenen Walzen, Betten oder dergleichen ein. Weitere Beschichtungsverfahren beinhalten das Transportieren des Substrats über Rollen oder durch einen Satz von Quetschrollen neben der Schlitzdüse. Das Beschichtungsmaterial extrudiert an einem Grenzflächenpunkt an dem Spalt aus der Schlitzdüse auf das Substrat. Die Quetschwalzen üben an der Grenzfläche Druck auf das Substrat und Beschichtungsmaterial aus, um eine Bindung zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem Substrat zu erreichen.
Diese Extrusionsverfahren erfordern, dass die Beschichtungsmaterialien eine ausreichende Dicke aufweisen, so dass das Beschichtungsmaterial das Substrat vollständig beschichtet und es keine Leerräume oder Lücken in dem Beschichtungsmaterial gibt.
Obwohl es wünschenswert wäre, eine dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige Beschichtung auf ein Substrat wie eine dreidimensionale, von Löchern durchsetzte Folie aufzubringen, treten verschiedene Probleme auf, wenn die derzeit bekannte Beschichtungstechnologie verwendet wird. Bis zu der vorliegenden Erfindung haben es sowohl die Wärmeenergie der Extrusionsbeschichtungssystems als auch die Kompressionsenergie der Quetschwalzsysteme praktisch unmöglich gemacht, eine (chemische oder mechanische) gute Bindung zwischen dem von Löchern durchsetzten Substrat und jeglichem darauf aufgebrachten Beschichtungsmaterial zu erreichen, ohne die Löcher in dem Substrat selbst zu beschädigen. Dies muss in besonderem Maße berücksichtigt werden, wenn ein dünnes, dampfundurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial auf das von Löchern durchsetzte Substrat aufgebracht werden soll.
Vorhergehende Versuche zur Aufbringung eines Beschichtungsmaterials auf dünne, dreidimensionale, von Löchern durchsetzte Materialien, die besonders empfindlich auf übermäßige thermische Belastungen reagieren, sind nicht erfolgreich gewesen. Das dreidimensionale, von Löchern durchsetzte Material hat keine ausreichende Masse, um unter der erforderlichen Wärmebelastung, die notwendig ist, um eine gute Bindung zwischen dem Extrusionsbeschichtungsmaterial und dem dreidimensionalen Material zu erreichen, Verwerfung zu widerstehen.
US-A-4 995 930 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer perforierten Kunststofffolie und eines faserigen Materials, die mittels des pneumatischen Unterdrucks zusammenlaminiert werden, der zum Perforieren der Folie verwendet wird, wenn sie sich in einem thermoplastischen Zustand befindet.
Es ist daher ein primäres Ziel der vorliegenden Erfindung, eine dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige, dreidimensionale Folie oder Lage zu liefern, die in Einwegartikeln brauchbar ist und mit geringen Kosten hergestellt wird, und ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Folie zu liefern. Das zusätzliche erfindungsgemäße Merkmal der Dampfdurchlässigkeit verleiht einer dreidimensionale Folie eine noch größere Nützlichkeit.
Es ist daher eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Aufbringen einer Schicht eines dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Beschichtungsmaterials auf ein von Löchern durchsetztes, dreidimensionales Foliensubstrat zu liefern.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Artikel zu liefern, der ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial und ein thermisch sensitives dreidimensionales Substrat umfasst.
Es ist eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen im Wesentlichen flüssigkeitsundurchlässigen Artikel zu liefern, der zur Verwendung in Einwegartikeln wie Windeln, Inkontinenzvorlagen, Menstruationsvorlagen, chirurgischen Auflagen, medizinischer Bekleidung und dergleichen geeignet ist.

Offenbarung der Erfindung

Ein Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufbringung eines dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Beschichtungsmaterials auf ein von Löchern durchsetztes, dreidimensionales Substratmaterial sowie das beschichtete Substrat selbst. Erfindungsgemäß wird ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial auf eine obere Oberfläche eines von Löchern durchsetzten Substrats extrudiert. An eine untere Oberfläche des Substrats wird ein Unterdruck angelegt, wenn das Beschichtungsmaterials auf einen Teil des Substrats fließt. Es sei darauf hingewiesen, dass das dreidimensionale, von Löchern durchsetzte Substrat eine ebene Seite und eine dreidimensionale Seite aufweist, und dass das Beschichtungsmaterial entweder auf die ebene Seite oder die dreidimensionale Seite des von Löchern durchsetzten Substrats aufgebracht werden kann. Zur leichteren Illustration wird hier die Seite des von Löchern durchsetzten Substrats, die das Beschichtungsmaterial erhält, als die "obere" Oberfläche bezeichnet, während die entgegengesetzte Seite des von Löchern durchsetzten Substrats, die an den Unterdruck angrenzt, hier als die "untere" Oberfläche bezeichnet wird. Der Unterdruck zieht ein Fluid (wie Luft) durch die Löcher in dem Substrat. Der Unterdruck zieht das Beschichtungsmaterial gegen das Substrat und mindestens teilweise in die Löcher in dem Substrat. Das beschichtete Substrat wird für eine ausreichende Zeitdauer unter dem Unterdruck gehalten, damit das Beschichtungsmaterial an dem Substrat haften und mindestens teilweise in die Löcher eindringen kann. Es gibt eine gute Bindungsfestigkeit zwischen dem Substrat und dem Beschichtungsmaterial, ohne zu Wärmeverwerfung oder Wärmeschäden an dem von Löchern durchsetzten Substrat zu führen. Gute Bindungsfestigkeit zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem Substrat wird durch Klebebindung und/oder mechanische Bindung erreicht. Erfindungsgemäß kann eine viel dünnere Schicht des Beschichtungsmaterials auf das Substrat aufgebracht werden, als früher für möglich gehalten wurde.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein thermisch sensitives, von Löchern durchsetztes Substrat, das mit einer dünnen Schicht eines dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Beschichtungsmaterials beschichtet ist.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform umfasst die vorliegende Erfindung eine Verbundmehrschichtfolie mit einer dreidimensionalen Folienschicht mit mehreren Löchern, die nach außen weisen und in Kontakt mit der Haut eines Trägers oder Anwenders kommen. Die Verbundmehrschichtfolie weist ferner eine innere Schicht auf, die aus im Wesentlichen dampfdurchlässigem, flüssigkeitsundurchlässigem Beschichtungsmaterial zusammengesetzt ist, das jegliches flüssige Material am Eindringen oder Lecken durch das flüssigkeitsundurchlässige Beschichtungsmaterial hindert. Die Beschichtungsmaterialschicht wird unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf die dreidimensionale Folienschicht extrudiert.
Erfindungsgemäße Verbundfolien liefern somit hocherwünschte dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige Charakteristika und liefern auch den Vorteil der erwünschten plüsch- oder tuchartigen Griffeigenschaften der von Mikrolöchern durchsetzten Strukturen. Die unter Verwendung der erfindungsgemäßen Folien hergestellten Artikel zeigen niedrigere Geräuschniveaus, wenn sie einer Bewegung in Bezug auf den Körper eines Trägers ausgesetzt sind. Der Verbundartikel ist ausreichend dünn, weich und anschmiegsam und zeigt ein attraktives tuchartiges Griffgefühl. Die Verbundfolie hat zudem gute Dehnungsraten und ist ausreichend zäh, um hohen Verformungsraten zu widerstehen, wenn die Folien rasch gedehnt werden.

Kurze Beschreibung der Figuren

Fig. 1 ist eine vereinfachte schematische Querschnittdarstellung eines Verfahrens des Standes der Technik zum Beschichten eines Substrats mit einem Material.
Fig. 2 ist eine vereinfachte schematische Querschnittdarstellung eines Verfahrens zum Beschichten eines Substrats mit einem Material.
Fig. 3 ist eine vereinfachte schematische Querschnittdarstellung eines Beschichtungsmaterials, dass auf ein von Mikrolöchern durchsetztes Substrat aufgebracht wird.
Fig. 4 ist eine vereinfachte, stark vergrößerte Querschnittdarstellung eines beschichteten dreidimensionalen Substrats.
Fig. 4A ist eine weitere vereinfachte, stark vergrößerte Querschnittdarstellung eines beschichteten dreidimensionalen Substrats.
Fig. 5 ist eine rasterelektronenmikroskopische (SEM)-Aufnahme einer hydrogeformten dreidimensionalen Folie mit 317,5 um pro Zelle, d. h. Mitte zu Mitte oder Rand zu Rand (80 mesh), wie hier in Beispiel 1 beschrieben und mit einer Beschichtung von etwa 6,35 um (0,25 mil), die die ebene Seite in einem Winkel von 45º zeigt.
Fig. 6 ist eine SEM-Aufnahme, die eine Querschnittansicht der in Fig. 5 beschriebenen Folie zeigt.
Fig. 7 ist eine vereinfachte, stark vergrößerte Querschnittdarstellung eines beschichteten, von Mikrolöchern durchsetzten Substrats, das an ein Absorbenskissen und eine Decklage gebunden ist.
Fig. 8 ist eine vereinfachte Darstellung eines Schutzkittels unter Verwendung eines dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen, beschichteten, dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Substrats.
Fig. 9 ist eine vereinfachte Darstellung einer Gesichtsmaske unter Verwendung eines dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen, beschichteten, dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Substrats.
Fig. 10 ist eine vereinfachte Querschnittdarstellung einer Mehrschichtstruktur mit einem dampfdurchlässigen, dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Substrats als mindestens eine Schicht.
Fig. 11 ist eine weitere vereinfachte Querschnittdarstellung einer Mehrschichtstruktur mit einem dampfdurchlässigen, dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Substrats als mindestens eine Schicht.
Fig. 12 ist eine vereinfachte Querschnittdarstellung einer Mehrschichtstruktur mit einem dampfdurchlässigen, dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Substrats als mindestens eine Schicht.

Beste Durchführungsweise der Erfindung

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung werden monolithische Folien (d. h. nicht-mikroporöse massive Folien) als Beschichtung auf ein dreidimensionales, von Löchern durchsetztes Substrat aufgebracht. Der Durchlass von Dämpfen und nicht-kondensierbaren Gasen erfolgt durch aktiverte Diffusion durch die monolithischen Folien. Die permanenten Gase oder Dämpfe, die auf der Seite der Folie mit der höchsten Konzentration an Gasen oder Dämpfen vorhanden sind, lösen sich zuerst in der Oberfläche auf jener Seite der monolithischen Folie. Die Gase oder Dämpfe diffundieren durch die Folie hindurch. Nach Ankunft auf der entgegengesetzten Oberfläche desorbieren die Gase oder Dämpfe und treten als Gas oder Dampf in den umgebenden Luftraum ein. Die Durchlässigkeit ist bei monolithischen Folien selektiv, weil die Durchlässigkeit erhöht oder herabgesetzt werden kann, wenn die chemischen und/oder Strukturmerkmale der Polymere, die die Folie ausmachen, verändert werden.
Die Flüssigkeitssperreigenschaften der Folie werden durch die Dichte der monolithischen Folie geliefert, die den Durchtritt kondensierter Flüssigkeiten unabhängig von der Viskosität oder Oberflächenspannung der Flüssigkeit verhindert. Die Flüssigkeitssperreigenschaften sind durch Zerplatzfestigkeit, Zugeigenschaften oder Abriebbeständigkeit der Folie definiert, da kein Flüssigkeitsdurchfluss möglich ist, es sei denn, dass die Folie gerissen ist. Ein Vorteil der Beschichtung eines dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Substrats mit monolithischen Folien liegt darin, dass monolithische Folien frei von jeglichen Spannungskonzentrationspunkten sind, wobei diese Punkte in einer mikroporösen Folie durch die Poren erzeugt werden.
Ein weiterer Vorteil liegt darin, dass die monolithischen Folien zäh genug sind, um hohen Verformungsraten der raschen Dehnung auf mindestens etwa 400% Dehnung zu widerstehen. Im Vergleich dazu zerreißen mikroporöse Folien (insbesondere Folien mit hohen Füllstoffgehaltmengen) rasch unter hohen Verformungsraten. Noch weitere Vorteile sind, dass die monolithischen Folien wasserfest und unempfindlich gegen Tenside sind, eine selektive Durchlässigkeit, einen hohen Wassereintrittsdruck, variable Wasseraufquellungseigenschaften, gute Reißfestigkeit, absolute Mikrobensperrwirkung und hervorragende Geruchsbarriereeigenschaften aufweisen.
Verschiedene monolithische Folien, die zur erfindungsgemäßen Verwendung geeignet sind und auf ein dreidimensionales, von Löchern durchsetztes Substrat extrusionsbeschichtet werden können, schließen Polyethylene (wie Polyethylen mit niedriger Dichte, LDPE), Ethylen/Methylacrylat- (EMA)-Copolymere und Ethylen/Vinylacetat-Copolymere (EVA) ein.
Ein Typ von monolithischer Folie umfasst ein Copolyester/thermoplastisches Elastomer, wie Copolyetheresterelastomer mit statistisch gemachter Hart/Weich-Segmentstruktur, die für polare Moleküle wie Wasser durchlässig ist, jedoch gegenüber Eindringen unpolarer Kohlenwasserstoffe, wie Kühlmittelgase, beständig ist.
Ein weiterer Typ von monolithischer Folie umfasst thermoplastische Polyurethanelastomere, die grundlegend Diisocyanate und kurzkettige Diole (die die Grundlage der harten Segmente bilden) und langkettige Diole (die die Grundlage der weichen Segmente bilden) sind. Da die harten und weichen Segmente unverträglich sind, zeigen die thermoplastischen Urethanelastomere Zweiphasenstrukturen, die wiederum zur Bildung von Bereichsmikrostrukturen führen.
Ein weiterer Typ von monolithischer Folie ist ein Polyamid/thermoplastisches Elastomer, das harte und weiche Segmente umfasst, die durch Amidbindungen verbunden sind. Diese thermoplastischen Polyamidelastomere zeigen Eigenschaften, die von der chemischen Zusammensetzung der harten (Polyamid) und der weichen (Polyether, Polyester oder Polyetherester) Blöcke sowie ihrer Segmentlängen abhängen.
Ein weiterer Typ von monolithischer Folie ist ein Polymer/Polymer-Verbund, der Polydimethylsiloxan und Polytetrafluorethylen (PTFE) in einem einander eindringenden Polymernetzwerk kombiniert; das bedeutet, dass die Folie eher ein physikalisches Gemisch der beiden Polymere statt eines Copolymers oder einer neuen Verbindung ist.
Andere brauchbare Beschichtungsmaterialien schließen Copolyester ein, die für Wasserdampf sehr durchlässig und für flüssiges Wasser undurchlässig sind. Ein Beispiel für ein geeignetes Material ist ein Copolyester eines Glykols (1,2-Ethandiol) und einer Mischung von Dicarbonsäuren, die von der Eastman Company hergestellt und als Nr. 14766 bekannt ist.
In bestimmten Ausführungsformen können spezielle brauchbare Beschichtungsmaterialien thermoplastische Elastomere der Sorte mit hoher Feuchtigkeitsdampfdurchlässigkeitsrate' umfassen, wie EDCEL® Copolyester von der Eastman Compäny; Hytrel® Polyester von DuPont, PEBAX® Polyamidcopolymer von Ato Chem und Polyurethane von B. F. Goodrich und Morton International. In bestimmten bevorzugten Ausführungsformen kann ein Ethylen/Methylacrylat-Copolymer (EMA), ein Ethylen/Acrylsäure-Copolymer (EAA), ein Ethylen/Ethylacrylat-Copolymer (EEA), ein Ethylen/Vinylacetat-Copolymer (EVA) oder ein Ethylen/Methacrylsäure-Copolymer (EMAA) mit einem oder mehreren thermoplastischen Elastomeren gemischt werden, um die Abzieh- oder Extrudierbarkeit des thermoplastischen Elastomers zu einer dünnen Beschichtung zu verbessern, um jegliche Abziehprobleme aufgrund der hochelastischen Beschaffenheit des thermoplastischen Elastomers zu überwinden.
Ein weiteres geeignetes Beschichtungsmaterial umfasst eine kaltwasserbeständige, heißwasserlösliche Polyvinylalkoholbeschichtung. Die kaltwasserunlösliche Polyvinylalkoholfolie hat eine hohe Wasserdampfdurchlässigkeit und ist eine sehr klare und flexible Folie, die in kaltem Wasser unlöslich ist.
Noch ein weiteres geeignetes Beschichtungsmaterial umfasst ein alkalilösliches Polymer, das durch Extrusionsbeschichtung auf eine dreidimensionale, von Löchern durchsetzte Folie aufgebracht werden kann. Die alkalilösliche Beschichtungsschicht ist durchlässig für Wasserdampf und undurchlässig für flüssiges Wasser. Die alkohollösliche Beschichtungsschicht ist in Wasser mit normalem pH-Wert unlöslich und in Lösung mit hohem pH-Wert löslich.
Noch ein weiteres geeignetes Beschichtungsmaterial umfasst ein wasserabweisendes Beschichtungsmaterial vom Silikon- oder Fluortyp, das auf die dreidimensionale Seite der von Löchern durchsetzten Folie aufgebracht werden kann. Das wasserabweisende Material ändert die Oberflächenspannung oder den Kontaktwinkel der Wassertröpfchen auf der Folienoberfläche. Das wasserabweisende Material kann wärmegehärtet (d. h. vernetzt) oder strahlungsgehärtet (d. h. durch ultraviolettes Licht und dergleichen vernetzt) werden.
Es liegt auch innerhalb des vorgesehenen Bereichs der vorliegenden Erfindung, dass andere brauchbare Materialien wie Schmierstoffe, Tenside, Antiblockingmittel und dergleichen in der Harzverbindung verwendet werden können.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Beschichtungsmaterial auf ein dreidimensionales, mit Löchern durchsetztes Substrat aufgetragen. Das dreidimensionale, von Löchern durchsetzte Substrat hat eine glatte oder ebene Seite und eine strukturierte oder dreidimensionale Seite. In bevorzugten Ausführungsformen wird das Beschichtungsmaterial mit einer Dicke von 2,54 bis 25,4 um (0,10 bis 1,0 mil) und in einigen Ausführungsformen vorzugsweise 5,08 bis 6,35 um (0,20 bis 0,25 mil) auf das von Löchern durchsetzte Substrat aufgebracht.
In bestimmten bevorzugten Ausführungsformen wird das Beschichtungsmaterial auf die ebene Seite der dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Folie aufgebracht, das bedeutet auf die Seite der Folie, die der Seite der Folie mit den dreidimensionalen Strukturen, die die Löcher bildet, entgegengesetzt ist. In anderen Ausführungsformen kann das Beschichtungsmaterial auf die dreidimensionale Seite des mit Löchern durchsetzten Substrats aufgebracht werden.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren wird das Beschichtungsmaterial unter Verwendung eines Unterdruckverarbeitungsschritts auf die dreidimensionale Folie aufgebracht, die das Beschichtungsmaterial in einer Richtung zu dem dreidimensionalen, mit Löchern durchsetzten Substrats hin orientiert, statt es in der Maschinen- und/oder Querrichtung zu orientieren. Das bedeutet, dass das Beschichtungsmaterial in der Z-Richtung statt in der Maschinen- und Querrichtung (X- und Y-Richtung) orientiert wird. Die vorliegende Erfindung liefert somit eine dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige Folie ohne die Notwendigkeit zusätzlicher Verarbeitungsschritte, wie Recken, Spannen, Orientieren oder Thermofixieren der Folie.
Damit das dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige Beschichtungsmaterial an dem dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Substrat haftet oder bindet, wird das Beschichtungsmaterial mit einer ausreichend erhöhten Temperatur am Grenzflächenpunkt zugeführt. Die Grenzfläche ist der Punkt, an dem die beiden Materialien (das Substrat und das Beschichtungsmaterial) miteinander in Kontakt kommen. Die Temperatur des Beschichtungsmaterials ist ausreichend erhöht, so dass am Grenzflächenpunkt ausreichend Wärmeenergie zugeführt wird. Die erhöhte Temperatur führt mindestens eines der folgenden herbei: Schmelzen und Verschmelzen von sowohl dem Beschichtungsmaterial als auch dem Substrat miteinander unter Bildung einer Bindung, eine chemische Reaktion von einem mit dem anderen unter Bildung einer Bindung, oder Schmelzen und Formen des Beschichtungsmaterials oben auf dem Substrat unter Bildung einer kohäsiven und/oder mechanischen Bindung.
In Situationen, in denen das Substrat nicht schmilzt und mit dem Beschichtungsmaterial verschmilzt, ist die Anwesenheit von Wärmeenergie an der Grenzfläche nicht weniger wichtig. Die Beschichtungsmaterialien sind so konstruiert, dass sie an den Substraten haften und "thermisch aktiviert" werden. Das bedeutet, dass erst dann eine Bindung stattfindet, wenn das Beschichtungsmaterial eine ausreichend erhöhte Temperatur erreicht hat. Es ist auch erwünscht, dass das Beschichtungsmaterial im Wesentlichen die obere Oberfläche des Substrats einschließlich der Löcher in dem Substrat bedeckt. Es ist erwünscht, dass eine Maximalmenge der Oberfläche des Beschichtungsmaterials in Kontakt mit dem Substrat gebracht wird. Die Maximalmenge des Oberflächenkontakts trägt zur Entwicklung der Bindung zwischen dem Beschichtungsmaterial und dem Substrat bei. Es sei darauf hingewiesen, dass die kohäsive Bindung, die stattfindet, in Analogie zu dem Phänomen gesehen werden kann, bei dem ein Tropfen Öl zwischen zwei Glasplatten angeordnet wird. Wenn diese Platten zusammengepresst werden, werden die mikroskopische Hohlräume in den Glasplatten durch das Öl gefüllt, und es besteht eine Form von Saugwirkung. Wenn eine Glasplatte angehoben wird, haftet die andere Glasplatte, die kohäsiv an die erste Glasplatte gebunden ist, weiter an dieser.
Es ist wichtig zu wissen, dass die Flüssigkeit um so weniger viskos ist, je höher die Temperatur ist, da die Viskosität von Flüssigkeiten mit der Temperatur der Flüssigkeiten korreliert. Erwünscht ist das Aufrechterhalten einer hohen Temperatur (d. h. niedrigen Viskosität), wenn das Beschichtungsmaterial das Substrat kontaktiert. Dieses Beibehalten von Wärmeenergie, wenn dass Beschichtungsmaterial das Substrat kontaktiert sowie danach, wird durch zwei Parameter der Thermodynamik gesteuert, d. h. Temperatur und Masse. Das Beschichtungsmaterial wird mit ausreichend erhöhter Temperatur und mit einer ausreichenden Masse zugeführt, um eine gute Bindung zu erreichen. Das Substrat mit der darauf aufgebrachten Beschichtung wird während einer ausreichenden Zeit auf einer ausreichend erhöhten Temperatur gehalten, damit sich die Bindung ohne übermäßige Verwerfung oder Schäden für das Substrat bilden kann.
Die als dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige Beschichtungsmaterialien brauchbaren Polymere haben wohl definierte Temperaturobergrenzen, bei denen der Umgang erfolgen kann, bevor der Abbau des Polymers stattfindet. Die wohl definierte Wärmezersetzungsgrenze des Polymers steuert notwendigerweise die Wärmemenge, die dem Extrusionsbeschichtungsverfahren zugeführt werden kann. Der verbleibende Parameter, der sich regeln lässt, ist die Masse des Beschichtungsmaterials, das auf das Substrat aufgebracht wird. Die Masse wird geregelt, indem die Dicke des Beschichtungsmaterials reguliert wird, das auf das Substrat aufgebracht wird. In vielen Endanwendungen ist es erwünscht, eine möglichst dünne Schicht aus Beschichtungsmaterial auf das Substrat aufzubringen. Wenn jedoch eine zu dünne Beschichtungsschicht aufgebracht wird, verliert die Beschichtungsschicht rasch Wärme und kühlt zu schnell ab. Ohne ausreichende Wärme bindet die geringe Masse an Beschichtungsmaterial nicht ausreichend an das Substrat. Daher werden die Parameter der Masse, Temperatur des Beschichtungsmaterials und Zeitdauer, während der das Beschichtungsmaterial und Substrat auf der richtigen Temperatur gehalten werden, geregelt.
Die Wärmeanforderungen des Extrusionsbeschichtungsverfahrens werden zudem beeinträchtigt, wenn das Substrat selbst ein thermisch sensitives Material ist. Die Menge an Wärmeenergie, die durch das Beschichtungsmaterial an das thermisch sensitive, mit Löchern durchsetzte Substrat abgegeben wird, ist durch die Menge an Wärmeenergie begrenzt, die das Substrat ohne Schäden tolerieren kann. Die dreidimensionalen Löcher, die dazu führen, dass das resultierende Folienmaterial ein tuchartiges oder seidiges Griffgefühl aufweist, haben offene Enden, die von der Ebene der Folie beabstandet sind. Die Dicke der Folie ist daher an diesen offenen Enden herabgesetzt. Diese dünnen offenen Enden sind besonders temperaturempfindlich und haben den niedrigsten Massenpunkt der Polymerfolie. Daher ist ihr Schutz besonders kritisch. Es ist wichtig, dass die Löcher während der Beschichtungsaufbringung des dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Materials auf das von Löchern durchsetzte Substrat nicht zerquetscht werden. Es ist auch wichtig, dass die Temperatur und/ oder der Druck, die während des Aufbringungsverfahrens ausgeübt werden, nicht das Schmelzen und Verformen der Enden der Löcher herbeiführen. Wenn die Löcher geschmolzen oder verformt sind, hat die beschichtete Folie ein weniger tuchartiges Griffgefühl.
Das beschichtete Substratmaterial hat erwünschte niedrige Glanz- und niedrige Moduleigenschaften, die angeben, dass die Folie eine kommerziell akzeptable Weichheit und leise oder relativ geräuscharme Eigenschaften hat. Das beschichtete Substratmaterial zeigt somit niedrigere Geräuschniveaus, wenn es durch den Endanwender Bewegung unterworfen wird.
Unter Bezugnahme auf Fig. 1 wird nun ein Verfahren des Standes der Technik zur Aufbringung eines Beschichtungsmaterials 10 auf ein Substrat im Allgemeinen gezeigt. In der gezeigten Ausführungsform des Standes der Technik wird das Substrat 12 von einer Walze 14 abgewickelt und über eine Rolle 16 geführt. Eine Quetschwalze 22 ist gegenüber der Rolle 16 vorhanden. Eine Schlitzdüse 18 gibt Beschichtungsmaterial 10 aus einer Öffnung 20 ab. Anschließend kann ein Verbund 24, der das Substrat 12 mit der daran haftenden Beschichtung 10 umfasst, zu einer Rolle 26 aufgewickelt werden. In dem in Fig. 1 gezeigten Extrusionsverfahren wird das Beschichtungsmaterial 10 in einem Abstand von ungefähr 1 bis 3 ft über dem Spalt abgegeben, der durch die Rolle 16 und die Quetschwalze 22 definiert wird. Es treten am Spalt verschiedene Probleme mit Einschnüren und Bördeln des Beschichtungsmaterials 10 auf, wenn das Beschichtungsmaterial 10 auf ein Substrat 12 aufgebracht wird. Daher ist die Geschwindigkeitsrate, mit der sich die Rollen 16 und 22 drehen, bei der Aufbringung einer Extrusionsbeschichtung auf ein Substrat 12 ein limitierender Faktor. Das beschichtete Material 10 muss zudem im Allgemeinen mit einer hohen Temperatur abgegeben werden, im Allgemeinen etwa 550 bis 600ºF, damit eine adäquate Bindung zwischen dem Substrat 12 und Beschichtungsmaterial 10 vorhanden ist. Die Beschichtung kann nur in Dicken von etwa 0,5 mil und mehr aufgebracht werden. Diese Dicke oder Masse des Beschichtungsmaterials ist notwendig, damit ausreichende Wärme für eine ausreichende Zeitdauer übertragen wird, damit eine Bindung des Beschichtungsmaterials an das Substrat erfolgt. Es wird zudem der Spaltdruck benötigt, um zur Bindung des Beschichtungsmaterials an der Oberfläche beizutragen.
Ein erfindungsgemäßes Verfahren ist im Allgemeinen in den Fig. 2 und 3 gezeigt. Ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial 30 wird auf ein von Löchern durchsetztes Substrat 32 mit einer oberen Oberfläche 34 und einer unteren Oberfläche 36 aufgebracht. In der in den Fig. 2 und 3 gezeigten Ausführungsform ist die obere Oberfläche des mit Löchern durchsetzten Substrats eben, Seite 34, während die untere Oberfläche dreidimensional ist, Seite 36. Eine Vielzahl von Löchern 38, die jeweils mindestens eine Seitenwand 39 aufweisen, erstreckt sich durch das Substrat 32 und bildet die dreidimensionale Oberfläche 36. In der gezeigten Ausführungsform wird das von Löchern durchsetzte Substrat 32 im Allgemeinen von einer Rolle 38 abgegeben, es sei jedoch darauf hingewiesen, dass das Substrat 32 durch andere Mittel (nicht gezeigt) zugeführt werden kann, einschließlich eines folienbildenden Gießextrusionsverfahrens.
Das von Löchern durchsetzte Substrat 32 passiert ein das Substrat bewegendes Teil oder Trommel 40. Es sei darauf hingewiesen, dass das bewegende Teil 40 eine Vorrichtung vom Förderriementyp oder anderes bewegendes Teil 40 sein kann, wie eine Trommel. Zur leichteren Darstellung ist das das Substrat bewegende Teil 40 hier als Trommel abgebildet.
In der in den Figuren gezeigten Ausführungsform wird das Beschichtungsmaterial 30 am Anfang durch Extrusion eines Harzgemisches gebildet, das mit einer erhöhten Temperatur auf das von Löchern durchsetzte Substrat aufgebracht wird, so dass das Beschichtungsmaterial sich im Wesentlichen in der Form an die obere Oberfläche des mit Löchern durchsetzten Substrats anpasst. Obwohl es in den Figuren hier nicht gezeigt ist, sei somit darauf hingewiesen, dass das Beschichtungsmaterial in anderen Ausführungsformen als zuvor geformte dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige Polymerbahn oder -folie zugeführt werden kann, die auf eine erhöhte Temperatur erwärmt wird, so dass das polymere beschichtete Material dazu gebracht wird, an dem Substrat zu haften (z. B. Schmelzen, chemisch Binden oder auf dem Substrat zu verschmelzen) und nachfolgend auf dem Substrat zu erstarren.
Das Beschichtungsmaterial 30 wird von einer Schlitzdüse 42 mit einer Öffnung 43 abgegeben. In bevorzugten Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung ist die Öffnung 43 weniger als etwa 1 ft von der Trommel 40 entfernt. In besonders bevorzugten Ausführungsformen kann die Öffnung 43 ungefähr 2 bis etwa 5 Zoll oder insbesondere ungefähr 2 bis etwa 3 Zoll von der oberen Oberfläche 34 des Substrats 32 entfernt sein, wenn es sich über die Trommel 40 bewegt. Das Beschichtungsmaterial 30 wird auf dass Substrat 32 abgegeben, um ein Verbundmaterial 44 zu bilden, das dann auf einer Rolle 46 aufgewickelt wird. In bestimmten Ausführungsformen ist vorgesehen, dass mindestens eine andere Rolle 48 wie eine Tänzerrolle und/oder Kühlwalze erfindungsgemäß verwendet werden kann. Es liegt auch im Umfang der vorliegenden Erfindung, dass die Folie anderen Behandlungen einschließlich beispielsweise einer Koronabehandlung unterzogen werden kann.
In Fig. 3 hat nun insbesondere die Trommel 40 eine Oberfläche 50, die in hohem Maße mit einer Vielzahl von Perforationen 52 perforiert ist, die sich durch diese erstrecken, damit ein Fluid wie Luft durch die Perforationen 52 in die Oberfläche 50 der Trommel oder des perforierten Teils 40 gelangen kann. Wenn das bewegende Teil 40 eine Trommel ist, wie in den Figuren hier gezeigt ist, ist es bevorzugt, dass sich die Oberfläche 50 mit im Wesentlichen der gleichen Geschwindigkeitsrate wie die Trommel 40 dreht. Eine Unterdruckkammer 54, die vorzugsweise innerhalb der Trommel 40 angeordnet ist, wird zur Erzeugung eines Unterdrucks zwischen der oberen Oberfläche 34 und der unteren Oberfläche 36 des Substrats 32 verwendet. Wenn das Beschichtungsmaterial 30 auf das Substrat 32 aufgebracht wird, um das Verbundmaterial 44 zu bilden, führt der Unterdruck dazu, dass das Beschichtungsmaterial 30 gegen die obere Oberfläche 34 des Substrats 32 gezogen wird. Das Beschichtungsmaterial 30 wird mindestens teilweise in die Löcher 38 des Substrats 32 gezogen. Der Unterdruck ist ausreichend, um das Beschichtungsmaterial 30 gegen die obere Oberfläche 34 des Substrats 32 zu ziehen, während die Integrität des Beschichtungsmaterials 30 erhalten bleibt. In bestimmten Ausführungsformen wird das Beschichtungsmaterial 30 unmittelbar vor dem Anlegen des Unterdrucks an das Substrat 30 auf die obere Oberfläche 34 des Substrats 30 an dem Grenzflächenpunkt 55 aufgebracht.
Der Unterdruck zieht Fluid, vorzugsweise Luft, die in den Löchern 38 vorhanden ist, von der oberen Oberfläche 34 zu der unteren Oberfläche 36 des Substrats 32. Wenn das Beschichtungsmaterial 30 auf das Substrat 32 aufgebracht wird, bildet das Beschichtungsmaterial 30 eine Sperre zwischen dem atmosphärischen Druck, der ansonsten die Luft, die durch den Unterdruck in dem Substrat evakuiert wurde, verdrängen würde. Die Entfernung von Luft aus den Löchern 38 führt dazu, dass das Beschichtungsmaterial 30 gegen die obere Oberfläche 34 gezogen wird. Der Unterdruck wird so angelegt, dass ausreichender Druck das Beschichtungsmaterial zieht, ohne das Beschichtungsmaterial 30 zu perforieren oder Löcher in dasselbe zu reißen.
Die Bindungsstärke zwischen dem Beschichtungsmaterial 30 und dem Substrat 32 kann gesteuert werden, indem der Unterdruck eingestellt wird, der an die untere Oberfläche 36 des Substrats 32 angelegt wird. Ein stärkerer Unterdruck zieht mehr Beschichtungsmaterial 30 in die Öffnungen 38 und erzeugt eine stärkere Bindung.
Der beschichtete Substratverbund 44 wird oft während des Gebrauchs Abschäl- oder Scherkräften ausgesetzt. Die Bindungsstärke zwischen dem Beschichtungsmaterial 30 und dem Substrat 32 ist ein Faktor, der bestimmt, ob Verbund 44 intakt bleibt und sich nicht abschälen lässt. Die Schälkräfte werden typischerweise in einem lotrechten (90º) Winkel auf eine beliebige Oberfläche des Verbunds 44 ausgeübt. Das Beschichtungsmaterial 30 wird mindestens teilweise in die Löcher 38 gezogen und beschichtet mindestens teilweise die Seitenwände 39, die jedes Loch 38 definieren. Die mechanische Festigkeit, die zum Drücken des Beschichtungsmaterials 30 in Löcher 38 erforderlich ist, liefert eine weitere (mechanische) Kraft, die über die bereits zwischen dem Substrat 32 und dem Beschichtungsmaterial 30 vorhandenen thermischen und Adhäsionskräfte hinausgeht. Wenn somit die Adhäsionskraft selbst nicht ausreicht, um die erforderliche Bindungsstärke zu liefern, liefert die in dem Verbund 44 vorhandene zusätzliche mechanische Kraft die zusätzliche Bindungsstärke, um Delaminierung oder Abschälen zu widerstehen.
Wie in Fig. 3 und 4 gezeigt ist, besteht sowohl eine Adhäsionsbindung (A) als auch eine mechanische Bindung (B) zwischen dem Beschichtungsmaterial 30 und dem von Löchern durchsetzten Substrat 32. Die mechanische Bindung (B) erfolgt, wenn das Beschichtungsmaterial 30 in die Löcher 38 gezogen wird und sich mindestens teilweise an die Form der Seitenwände 39 der Löcher 38 anpasst.
Erfindungsgemäß kann das Beschichtungsmaterial in Schichten aufgebracht werden, die so dünn wie 2,54 bis 25,4 um (0,10 bis 10 mil) sind, so dass das Verbundmaterial 44 kein "steifes" Kunststoffgefühl aufweist. Stattdessen ist das Verbundmaterial weich und hat tuchartige Griffeigenschaften. Ein weiterer Vorteil ist, dass eine wesentlich dünnere Schicht (und demzufolge geringere Menge) Beschichtungsmaterial auf das Substrat aufgebracht werden kann. Diese Abnahme führt zu großen Kosteneinsparungen. Eine dünnere Schicht ist auch dampfdurchlässiger. Außerdem können preiswerte Beschichtungsmaterialien, wie Polyethylenfolie und andere Beispiele einschließlich Polyethylen und anderen Polymermaterialien auf das Substrat aufgebracht werden.
Ein weiterer Vorteil ist, dass es nach dem erfindungsgemäßen Verfahren möglich ist, das Beschichtungsmaterial 30 an einem Punkt nahe dem Punkt der Grenzfläche 55 zwischen dem Beschichtungsmaterial 30 und dem Substrat 32 auf das Substrat 32 abzugeben. Wie in Fig. 2 zu sehen ist, ist es möglich, die Düse 43 in nahe angrenzender Beziehung zu dem Substrat 32 anzuordnen. Diese enge Nähe zwischen dem Beschichtungsmaterial 30 und dem Substrat 32 bedeutet, dass es möglich ist, das beschichtete Material bei niedrigeren Temperaturen aufzubringen, als zuvor möglich waren. Da die Zeit, die zwischen dem Punkt, an dem das Beschichtungsmaterial 32 die Düse 43 verlässt, und dem Punkt, an dem das Beschichtungsmaterial 32 auf das Substrat 30 abgegeben wird, kürzer als bei Verfahren des Standes der Technik ist, ist der Gesamtwärmefluss geringer. Im Fall der Aufbringung von Polyethylen erforderten frühere Extrusionsverfahren beispielsweise, dass Polyethylen mit Temperaturen zwischen etwa 288 und 316ºC (etwa 550 und 600ºF) mit einem Abstand von etwa 0,3 bis 0,9 m (1 bis 3 ft) über dem Substrat extrudiert wurde. Wenn Polyethylen gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren als Beschichtung auf ein Substrat aufgebracht wird, wird das Polyethylen mit einer Temperatur von etwa 260ºC (500ºF) mit einem bevorzugten Abstand von etwa 51 bis 127 mm (2 bis 5 Zoll) von dem Substrat extrudiert. Es hat sich herausgestellt, dass es eine bessere Aufbringung des Beschichtungsmaterials auf das Substrat gibt, selbst wenn die Temperaturen um etwa 6ºC (10ºF) verringert werden. In einigen Ausführungen kühlt der Unterdruck auch das Substrat und das Beschichtungsmaterial rasch, wenn das Beschichtungsmaterial in oder gegen die obere Oberfläche des Substrats gezogen wird.
Fig. 4 zeigt eine detaillierte Ausführungsform, bei der ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial 60 an ein von Löchern durchsetztes Substrat 62 gebunden wird. Das mit Löchern durchsetzte Substrat 62 hat eine ebene oder obere Oberfläche 64 und eine dreidimensionale oder untere Oberfläche 66. Eine Vielzahl von Löchern 68, die jeweils mindestens eine Seitenwand 69 haben, erstrecken sich von der dreidimensionalen Oberfläche 66 und definieren diese. Mechanische Bindungen werden in den Bereichen "B" gebildet, wenn das Beschichtungsmaterial 60 neben den Seitenwänden 69 der Löcher 68 aufgebracht wird. Das Beschichtungsmaterial 60 nimmt etwas die Form der Innendurchmessern der Löcher 68 an, so dass das Beschichtungsmaterial 60 weniger Steifheit oder Starrheit aufweist. Fig. 4A zeigt eine alternative Ausführungsform, bei der ein Beschichtungsmaterial 70 auf eine dreidimensionale Oberfläche 72 einer Folie 74 aufgebracht wird. Das Beschichtungsmaterial 70 haftet mindestens teilweise an Seitenwänden 76, die die dreidimensionale Oberfläche 72 definieren.
Fig. 5 und 6 sind rasterelektronenmikrospische Aufnahmen einer dreidimensionalen, von Löchern durchsetzten Folie, die mit einem dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Material beschichtet ist, das wie in dem folgenden Beispiel 1 beschrieben hergestellt worden ist.
Es sei darauf hingewiesen, dass die atmungsaktive oder dampfdurchlässigen Folien, die für verschiedene Endanwendungen brauchbar sind, Feuchtigkeitsdampfdurchlässigkeitsraten vorzugsweise im Bereich von etwa 200 bis etwa 4000 g/m²/Tag erfordern, getestet mit 25,4 um (1 mil) Folie bei 38ºC (100ºF) und 90% relativer Feuchtigkeit.
Es ist vorgesehen, dass verschiedene Artikel unter Verwendung der erfindungsgemäßen Folie und des erfindungsgemäßen Verfahrens formuliert werden können. Fig. 7 zeigt beispielsweise einen Abschnitt eines Einwegprodukts 80, das im Allgemeinen ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges, beschichtetes Substrat 82, einen Absorbenskern 84 und eine fluiddurchlässige Decklage 86 umfasst. Das Substrat 82 schließt ein dreidimensiones, von Löchern durchsetztes Substrat 90 mit einer ebenen Oberfläche 92 und einer dreidimensionalen Oberfläche 94 ein. Die dreidimensionale Oberfläche 94 definiert eine Vielzahl von Löchern 96, die jeweils Seitenwände 98 aufweisen. Das Substrat 82 schließt ferner ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial 100 ein, das sich angrenzend an die ebene Oberfläche 92 des von Löchern durchsetzten Substrats 90 befindet. Der Absorbenskern 84 ist zwischen dem Beschichtungsmaterial 100 des Substrats 82 und der fluiddurchlässigen Decklage 86 angeordnet. In der in Fig. 7 gezeigten Ausführungsform umfasst die fluiddurchlässige Decklage 86 eine ebene Oberfläche 102 und eine dreidimensionale Oberfläche 104 mit einer Vielzahl von Löchern 106, die jeweils durch Seitenwände 108 definiert sind. Es ist vorgesehen, dass mindestens eine weitere Schicht, wie eine Vliesschicht (nicht gezeigt), auf die planare Oberfläche 102 der fluiddurchlässigen Decklage 86 aufgebracht werden kann.
Das dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige, dreidimensionale Folienmaterial ist brauchbar zum Bereitstellen einer mehrschichtigen, atmungsaktiven Struktur, die gute Beständigkeit gegen Eindringen von Fluids und insbesondere Flüssigkeiten aufweist. Das dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige Material ist besonders brauchbar in Anwendungen, bei den Fluids auf die atmungsaktive Struktur gespritzt oder gesprüht werden und die atmungsaktive Struktur Beständigkeit gegen Einwirkung des Fluid liefert. Diese atmungsaktive Struktur kann sehr vorteilhaft auf medizinischem Sektor, in Sondermüllbereichen oder anderen Gebieten eingesetzt werden, in denen Menschen daran interessiert sind, vor verschütteten oder versprühten Fluids geschützt zu werden. Fig. 8 zeigt einen Schutzkittel 110, und Fig. 9 zeigt eine Gesichtsschutzmaske 112, die unter Verwendung einer mehrschichtigen atmungsaktiven Struktur mit dem dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen, dreidimensionalen Material als mindestens eine Schicht hergestellt werden kann. Es sei darauf hingewiesen, dass atmungsaktive Strukturen, wie die in den Fig. 10 und 11 gezeigte Strukturen, mindestens eine weitere Schicht umfassen können. Fig. 10 zeigt ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges, dreidimensionales Material 120, das eine dreidimensionale Folie 122 und ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial 124 umfasst. Es sei darauf hingewiesen, dass mindestens eine Schicht 126, wie Papierumschlagmaterial oder Vliesmaterial, das leicht und auch in hohem Maße atmungsaktiv ist, mit dem erfindungsgemäßen dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen, dreidimensionalen Material verwendet werden kann. Fig. 11 zeigt ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges, dreidimensionales Material 130, das eine dreidimensionale Folie 132 und ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial 134 umfasst. Mindestens zwei Schichten 136 und 138, die beispielsweise Absorbens- oder Vliesmaterialien und dergleichen umfassen, können mit erfindungsgemäßer Verbundfolie verwendet werden. Es sei ferner darauf hingewiesen, dass das dampfdurchlässige, flüssigkeitsundurchlässige, dreidimensionale Material als am weitesten außen liegende Schicht, als Zwischenschicht oder als am weitesten innen liegende Schicht in einer mehrschichtigen atmungsaktiven Struktur vorhanden sein kann. Fachleute werden leicht die Vorteile der Anordnung des dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Materials als solche Schichten erkennen, um die erwünschten Eigenschaften einschließlich der Feuchtigkeitsdampfdurchlassrate, Zähigkeit oder Dauerhaftigkeit und die ästhetischen Charakteristika der Folie vorteilhaft zu nutzen.
Fig. 12 zeigt ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges, dreidimensionales Material 140, das eine dreidimensionale Folie 142 mit einer ebenen Oberfläche 144 und einer dreidimensionalen Oberfläche 146 umfasst. Die dreidimensionale Oberfläche 146 definiert eine Vielzahl von Löchern 148, die jeweils Seitenwände 150 aufweisen. Ein dampfdurchlässiges, flüssigkeitsundurchlässiges Beschichtungsmaterial 152 wird auf die dreidimensionale Seite 146 der Folie 142 aufgebracht. Diese Ausführungsform ist besonders bevorzugt, wenn die ebene Seite der dreidimensionalen Folie die gewünschten Griffcharakteristika aufweist.

Beispiel 1

Pellets aus einem Polyolefin (EMA-Copolymer, 80% Ethylen und 20% Ethylen/Methylacrylat) wurden durch Extrusion aus einem Extruder und einer Düse zu einer Beschichtungsfolie von 6,4 um (0,25 mil) Dicke geformt. 51 mm (2 Zoll) unter der Schlitzdüse des Extruders befand sich eine rotierende Trommel, wie im Allgemeinen in Fig. 2 gezeigt ist. Ein gemustertes, von Löchern durchsetztes Polyethylensubstrat mit 317,5 um pro Zelle, d. h. Mitte zu Mitte oder Rand zu Rand (80 mesh), wurde mit der ebenen Seite nach oben mit 0,813 m/s (160 ft/Min) der rotierenden perforierten Trommel unter 16,9 kN/m² (5 Zoll Hg) relativem Unterdruck zugeführt, was ausreichend war, um das EMA-Beschichtungsmaterial in die Löcher des Polyethylensubstrats mit 317,5 um pro Zelle, d. h. Mitte zu Mitte oder Rand zu Rand (80 mesh) zu ziehen und zu binden. Die resultierende beschichtete Folie hatte eine Feuchtigkeitsdampfdurchlassrate von etwa 334 g/m²/Tag und ist undurchlässig für flüssiges Wasser. Die unbeschichtete dreidimensionale Oberfläche hatte ein weiches, tuchartiges Griffgefühl.

Beispiel 2

Pellets aus einem Nicht-Polyolefin (Eastman Copolyester Nr. 14766) wurden durch Extrusion aus einem Extruder und einer Düse zu einer Beschichtungsfolie von 14 um (0,55 mil) Dicke geformt. 51 mm (2 Zoll) unter der Schlitzdüse des Extruders befand sich eine rotierende Trommel, wie im Allgemeinen in Fig. 2 zu sehen ist. Ein von Löchern durchsetztes, geformtes Polyethylensubstrat mit 317,5 um pro Zelle, d. h. Mitte zu Mitte oder Rand zu Rand (80 mesh), wurde mit der ebenen Seite nach oben mit 0, 812 m/s (22 ft/Min) der rotierenden perforierten Trommel unter 10, 2 kN/m² (3 Zoll Hg) relativem Unterdruck zugeführt, was ausreichend war, um das Beschichtungsmaterial in die Löcher des Polyethylensubstrats mit 317,5 um pro Zelle, d. h. Mitte zu Mitte oder Rand zu Rand (80 mesh) zu ziehen und zu binden. Die resultierende beschichtete Folie hatte eine Feuchtigkeitsdampfdurchlassrate von etwa 992 g/m²/Tag und ist undurchlässig für flüssiges Wasser. Die unbeschichtete dreidimensionale Oberfläche hatte ein weiches, tuchartiges Griffgefühl.

Beispiel 3

Pellets aus einem EMA-Copolymer (80% Ethylen und 20% Ethylen/Methylacrylat) wurden durch Extrusion aus einem Extruder und einer Düse zu einer Beschichtungsfolie von 8,5 um Dicke geformt. 76 mm (3 Zoll) unter der Schlitzdüse des Extruderformgeräts befand sich eine rotierende Trommel, wie im Allgemeinen in Fig. 2 gezeigt ist. Ein gemustertes, von Löchern (1 mm, 0,04" Durchmesser, 35% offene Fläche) durchsetztes Polyethylensubstrat wurde mit der dreidimensionalen Seite nach oben mit 0,640 m/s (126 ft/Min) der rotierenden perforierten Trommel unter 8,5 kN/m² (2,5 Zoll Hg) relativem Unterdruck zugeführt, was ausreichend war, um das EMA-Beschichtungsmaterial in die Löcher des Polyethylensubstrats zu ziehen und zu binden. Die resultierende beschichtete Folie hatte eine Feuchtigkeitsdampfdurchlassrate von etwa 210,2 g/m²/Tag und ist undurchlässig für flüssiges Wasser. Die unbeschichtete ebene Oberfläche hatte ein weiches, tuchartiges Griffgefühl.
Es sei darauf hingewiesen, dass in anderen Ausführungsformen brauchbare Artikel mit wünschenswerten Feuchtigkeitsdampfdurchlassraten formuliert werden können, die besonders geeignet für die Erfordernisse der Endanwendung sind, die für diesen speziellen Artikel erforderlich sind.
Es können verschiedene andere Artikel unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens formuliert werden. Obwohl spezielle Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung illustriert und beschrieben worden sind, ist es für Fachleute offensichtlich, dass verschiedene Veränderungen und Modifikationen vorgenommen werden können, ohne von dem Bereich der Erfindung abzuweichen, und in den Ansprüchen sollen hier alle diese Modifikationen abgedeckt werden, die innerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs liegen.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines zusammengesetzten Materials, das ein dreidimensionales, von Löchern durchsetztes Substrat (32) mit einem dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen thermoplastischen Folienbeschichtungsmaterial (30) darauf aufweist, wobei das von Löchern durchsetzte Substrat (32) ein thermoplastisches Folienmaterial mit einer ebenen Seite (34) und einer dreidimensionalen Seite (36) aufweist, wobei die dreidimensionale Seite (36) durch eine Vielzahl von Löchern (38) und Seitenwänden (39) definiert ist, die von der ebenen Seite (34) ausgehen, wobei jede Seitenwand (39) in einem offenen Ende endet, wobei im dem Verfahren:

(a) die ebene Seite (34) oder die dreidimensionale Seite (36) des von Löchern durchsetzten Substrats (32) in Kontakt mit einem kontinuierlichen, sich bewegenden gelochten Teil (40) zugeführt wird,

(b) die Seite des Substrats (32), die in Kontakt mit dem kontinuierlichen, sich bewegenden gelochten Teil (40) ist, der Einwirkung von Unterdruck ausgesetzt wird,

(c) das Beschichtungsmaterial (30) der Seite des Substrats (32), die nicht in Kontakt mit dem kontinuierlichen, sich bewegenden gelochten Teil (40) ist, zugeführt wird, wobei der Unterdruck bewirkt, dass das Beschichtungsmaterial (30) an der Seite des Substrats (32), die nicht in Kontakt mit dem kontinuierlichen, sich bewegenden gelochten Teil (40) ist, anhaftet,

(d) der Unterdruck für eine Zeitperiode aufrechterhalten wird, die ausreichend ist, dass das Beschichtungsmaterial (30) sich mit dem Substrat (32) verbindet, und

(e) das beschichtete Substrat (44) kontinuierlich von dem sich bewegenden Teil (40) entfernt wird,

dadurch gekennzeichnet, dass der Unterdruck in Schritt (c) bewirkt, dass Bereiche des Beschichtungsmaterials (30) sich wenigstens teilweise in die Öffnungen (38) hinein erstrecken.

2. Verfahren nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) von einem Extruderelement (43) geliefert wird, wobei das Extruderelement (43) zwischen 5, 1 und 12,7 cm (2 bis 5 Zoll) über der oberen Oberfläche (34) des Substrats (32) angeordnet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, weiter dadurch gekennzeichnet, dass die obere Oberfläche (34) eine ebene Oberfläche ist und dass das Beschichtungsmaterial (30) auf die ebene Oberfläche des Substrats (32) aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) einen nicht auf Polyolefin basierenden, monolithischen, nicht porösen Film, Ethylenmethylacrylat oder Polyethylen niedriger Dichte aufweist.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das beschichtete dreidimensionale Substrat (32) eine Durchlassgeschwindigkeit für Feuchtigkeitsdampf von wenigstens etwa 200 g/m²/Tag bei 38ºC (100ºF) und 90% relativer Feuchtigkeit hat.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (3C) mit einer Dicke von 12,54 bis 25,4 um (0,10 bis 1,0 mils) aufgebracht wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1, weiter dadurch gekennzeichnet, dass

Schritt (a), in dem das von Löchern durchsetzte Substrat (32) in Kontakt mit einem kontinuierlichen, sich bewegenden gelochten Teil geführt wird, ferner umfasst, dass das gelochte Teil in eine vordefinierte Richtung bewegt wird, das Substrat (32) in kontaktierende Beziehung mit dem kontinuierlichen sich bewegenden Teil (40) kontinuierlich zugeführt wird, das Beschichtungsmaterial (30) in der Bewegungsrichtung des sich bewegenden Substrats (32) aufgebracht wird und die obere Oberfläche (34) des sich bewegenden Substrats (32) gleichmäßig dem Beschichtungsmaterial (30) ausgesetzt wird, wobei das Beschichtungsmaterial (30) ausreichenden Wärme- und Massenfluss hat, um das sich bewegende Substrat (32) so zu beschichten, dass das Beschichtungsmaterial (30) sich der Form wenigstens der oberen Oberfläche (34) des Substrats (32) anpasst, und

Schritt (b), in dem die Seite des Substrats (32), die in Kontakt mit dem kontinuierlichen, sich bewegenden gelochten Teil (40) ist, der Wirkung eines Unterdrucks ausgesetzt wird, weiter umfasst, dass ein Unterdruck über die obere und untere Oberfläche (34, 36) des Substrats (32) angelegt wird, während das Beschichtungsmaterial (30) darauf aufgebracht wird, wobei der Unterdruck ausreichend ist, um das Beschichtungsmaterial (30) gegen die obere Oberfläche (34) des Substrats (32) zu ziehen, wobei das Beschichtungsmaterial (30) an der oberen Oberfläche (34) des Substrats (32) ohne Makroperforationen oder -öffnungen in dem Beschichtungsmaterial (30) anhaftet.

8. Verfahren nach Anspruch 7, weiter dadurch gekennzeichnet, dass

das kontinuierliche, sich bewegende gelochte Teil (40) aus Schritt (a) Löcher (52) hat, die sich durch das sich bewegende Teil (40) hindurch erstrecken, wobei das Zuführen des Substrats (32) in kontaktierende Beziehung mit dem kontinuierlichen Teil (40) durch eine Einrichtung zum kontinuierlichen Zuführen einer unteren Oberfläche (36) des dreidimensionalen, von Öffnungen durchsetzten, thermoplastischen Foliensubstrats (32) in kontaktierende Beziehung mit denn sich bewegenden Teil (40) ausgeführt wird,

und das Aufbringen des Beschichtungsmaterials durch eine Einrichtung zum Erwärmen und Ausgeben des Beschichtungsmaterials (30) auf eine obere Oberfläche (34) des Substrats (32) in Bewegungsrichtung des sich bewegenden Substrats (32) unterstützt wird, wodurch die Einrichtung zum Erwärmen und Ausgeben des Beschichtungsmaterials (30) das Beschichtungsmaterial (30) auf das Substrat (32) aus einem Abstand von 5,1 bis 12,7 cm (2 bis 5 Zoll) oberhalb der oberen Oberfläche (34) des Substrats (32) ausgibt und das Beschichtungsmaterial (30) die obere Oberfläche (34) des Substrats (32) gleichmäßig beschichtet, und

die Unterdruckwirkung aus Schritt (b) durch eine Einrichtung zum Erzeugen eines Unterdrucks (54) entlang wenigstens eines Bereichs der Löcher (52) in dem sich bewegenden Teil (40) geliefert wird, und

Schritt (e), in dem das beschichtete Substrat (32) von dem sich bewegenden Teil (40) kontinuierlich entfernt wird, durch eine Einrichtung zum kontinuierlichen Entfernen des beschichteten Substrats (32) von dem sich bewegenden Teil (40) ausgeführt wird.

9. Zusammengesetztes Material mit einem dampfdurchlässigen, flüssigkeitsundurchlässigen Beschichtungsmaterial (30), das in Anhaftung an ein dreidimensionales, von Löchern durchsetztes Substrat (32) gebracht ist, welches ein thermoplastisches Folienmaterial mit einer ebenen Seite (34) und einer dreidimensionalen Seite (36) aufweist, wobei die dreidimensionale Seite (36) durch eine Mehrzahl von Öffnungen (38) und Seitenwände (39) definiert ist, die von der ebenen Seite (34) vorstehen, wobei jede Seitenwand (39) in einem offenen Ende endet, wobei das Beschichtungsmaterial (30) in Anhaftung an die ebene Seite (34) oder an die dreidimensionale Seite (36) des Substrats (32) ohne Verformung oder Beschädigung des Substrats (32) gebracht ist, und wobei das zusammengesetzte Material eine Durchlassgeschwindigkeit für Feuchtigkeitsdampf von wenigstens etwa 200 g/m²/Tag bei 38ºC (100ºF) und 90% relativer Feuchtigkeit hat, dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) sich wenigstens teilweise in die Öffnungen (38) in dem dreidimensionalen, von Öffnungen durchsetzten Substrat (32) hinein erstreckt.

10. Zusammengesetztes Material nach Anspruch 9, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) einen monolithischen, nicht porösen Film, ein Ethylenmethylacrylat Copolymer oder Polyethylen niedriger Dichte aufweist.

11. Zusammengesetztes Material nach Anspruch 9 oder 10, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) eine Dicke von 2,54 bis 25,4 um (0,10 bis 1,0 mils) hat.

12. Zusammengesetztes Material nach einem der Ansprüche 9 bis 11, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das Beschichtungsmaterial (30) wenigstens teilweise an den Seitenwänden der Öffnungen (39) anhaftet.

13. Zusammengesetztes Material nach einem der Ansprüche 9 bis 12, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das zusammengesetzte Material Teil eines Schutzkleidungsartikels ist.

14. Zusammengesetztes Material nach einem der Ansprüche 9 bis 12, weiter dadurch gekennzeichnet, dass das zusammengesetzte Material Teil eines absorbierenden Artikels mit einem absorbierenden Kern und einer flüssigkeitsdurchlässigen Deckschicht ist.

15. Zusammengesetztes Material nach Anspruch 14, weiter dadurch gekennzeichnet, dass der absorbierende Artikel eine Einwegwindel, eine Inkontinenzunterlage, ein Menstruationsprodukt oder ein chirurgischer Verband ist.