DE102016218551A1 - Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie - Google Patents

Abstract

Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie, die mindestens eine luft- und wasserdampfdurchlässige, nach ihrer Verfestigung offenzellige Polymer-Schaumschicht und eine unter der Schaumschicht angeordnete luft- und wasserdampfdurchlässige Trägerschicht aufweist, bei dem die offenzellige Schaumschicht direkt auf der Trägerschicht aufgebracht wird, wobei die Trägerschicht vorzugsweise als flächige Textilauflage, als Leder oder als Kunstleder ausgebildet ist, wobei die offenzellige Schaumschicht danach auf ihrer Außenseite einer verformenden Prägung unterzogen und dadurch mit einer Struktur oder Narbung versehen wird, welche Erhebungen bzw. Narbkuppen und Vertiefungen bzw. Narbtäler aufweist, wobei die Prägung so erfolgt, dass die oberflächlichen Schaumstrukuren der offenzelligen Schaumschicht soweit geschlossen werden, dass die Oberfläche der Schaumschicht keine sichtbaren Defekte aufweist.

Description

• Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie, die mindestens eine luft- und wasserdampfdurchlässige, nach ihrer Verfestigung offenzellige Polymer-Schaumschicht und eine unter der Schaumschicht angeordnete luft- und wasserdampfdurchlässige Trägerschicht aufweist, bei dem die offenzellige Schaumschicht direkt auf der Trägerschicht aufgebracht wird und die Trägerschicht vorzugsweise als flächige Textilauflage, als Leder oder als Kunstleder ausgebildet ist.
• Der Begriff „atmungsaktive Folie bzw. atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie“ bezeichnet hier eine Folie, die luftdurchlässig und wasserdampfdurchlässig ist, jedoch gegenüber Flüssigkeiten undurchlässig ist.
• Insbesondere für Möbel, etwa für Sitze und Liegen sowie für andere Gegenstände in Kontakt mit der menschlichen Haut sind heute atmungsaktive Kunstleder gefragt, die in der Lage sind, durch Abfuhr von Feuchtigkeit und Bereitstellen einer angenehmen Temperatur mindestens einen solchen Sitzkomfort bereitzustellen, wie er gewöhnlich von natürlichen Materialien bekannt ist. Insbesondere die Atmungsaktivität und die Wasserdampfdurchlässigkeit zur Abfuhr von Hautfeuchtigkeit sind die entscheidenden Kriterien für die subjektiv empfundene Güte und das „angenehme Empfinden“ eines Bezuges, d.h. einer direkten oder indirekten Kontaktfläche zur Haut.
• In der Regel verwendet man hier mehrschichtige Folien, die üblicherweise aus einer oberen / äußeren Schicht aus einem Textilstoff, einem Kunststoff, Kunstleder, Gewebe, Leder oder ähnlichem flächigen Material bestehen und eine oder mehrere darunter liegenden Trägerschichten, z.B. Kunststoffschäumen oder textilen Trägermaterialien aufweisen.
• Atmungsaktive Kunstleder eignen sich demzufolge gerade auch für die Verwendung im Kfz-Innenbereich, beispielsweise als Sitzbezug, da hier während längerer Fahrten ohne Bewegungsmöglichkeit eine gute Klimatisierung der Grenzschicht zwischen Haut und Sitzbezug erforderlich ist.
• Während bei den üblicherweise mehrschichtigen Bezugsmaterialien die oft eingesetzten Trägerschichten aus textilem Flächenmaterial sowie die für die Zwischenschichten eingesetzten Polyurethanschäume von sich aus eine gewisse Offenporigkeit mit sich bringen, gestaltet sich die Ausbildung einer porösen Deckschicht auf Basis z. B. eines Polyvinylchlorids oder eines Polyurethans bislang schwierig. So neigen z.B. Polyurethandispersionen, die im Umkehrverfahren auf einem Hilfsträger aufgebracht werden, bei ihrer Trocknung/Verfestigung zur Ausbildung eines geschlossenen Films, der natürlich keine Poren aufweist. Demzufolge müssen, um eine einigermaßen zufriedenstellende Atmungsaktivität oder Durchlüftung bereitzustellen, in einem aufwendigen weiteren Arbeitsgang, etwa durch Nadelung oder Verstreckung nachträglich Poren in die Deckschicht eingebracht werden. Beides beeinflusst aber den optischen Eindruck.
• Allgemein werden als Sitzpolstermaterialien häufig Textilien, Anilinleder und Mikrofaserkunstleder eingesetzt, die aufgrund einer guten Durchlässigkeit gegenüber Schweiß oder Wasserdampf ein gutes Sitzkomfortgefühl bieten. Diese können aber bei Verschmutzung aber nur schlecht gereinigt werden und sind gegenüber Abriebbelastungen, wie sie gewöhnlicher Weise bei einem Sitz oder Sitzmöbel auftreten, nur wenig widerstandsfähig und die sichtbare Oberfläche ändert sich häufig schon in negativer Weise nach kurzem Gebrauch (Verfärbungen, Aufglänzen, Verschmutzungen). Zudem können Flüssigkeiten ungehindert in diese Materialen eindringen.
• Um eine widerstandsfähige, leicht zu reinigende Sitzmaterialoberfläche einsetzen zu können, werden in der Regel oberflächenstrukturierte, d.h. genarbte und mit Kunststoffen beschichtete Leder, Lederimitate oder Kunstleder eingesetzt. Letztere sind in der Regel flächige Textilien, die mit mindestens einer flächigen Kunststofflage verbunden sind. Diese Materialien sind gegenüber Flüssigkeiten undurchlässig, aber nachteiligerweise auch gegenüber Wasserdampf und Schweiß.
• Um eine Wasserdampfdurchlässigkeit in Ledern und Lederimitaten zu erreichen, werden unterschiedliche Ansätze verfolgt. So ist es für Einsätze in Fahrzeugen beispielsweise üblich, eine sichtbare Perforation mit Löchern in der Größe von ca. 0,5–2 mm einzustanzen, durch die über versteckte Ventilatoren Feuchtigkeit abgeführt und ein Luftstrom durch die Folie geführt werden kann. Nachteilig sind dabei eine aufwändige Sitzkonstruktion durch die Ventilatoren, der Stromverbrauch durch die Ventilatoren und die Störung des harmonischen Oberflächendesigns durch die sichtbaren Löcher. Zudem können Flüssigkeiten und schwer entfernbare Schmutzpartikel in die Löcher eindringen.
• Weiterhin ist es auch möglich, eine sogenannte Mikroperforation zu verwenden, bei der mit optional beheizten Nadelwalzen oder Stanzwerkzeugen so kleine Perforationslöcher erzeugt werden, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Solche Konstruktionen können eine deutlich erhöhte Wasserdampf- und Luftdurchlässigkeit bei gleichzeitiger Undurchlässigkeit für Flüssigkeiten erzeugen. Nachteilig ist aber dabei, dass bei Verwendung von polymeren Materialien wie beispielsweise PVC insbesondere während einer Wärmebelastung oberhalb der Raumtemperatur ein Fließen der Polymere auftritt, wodurch sich die durch die Mikroperforation erzeugten Kanäle zu mindestens teilweise wieder verschließen und der Effekt der erhöhten Atmungsaktivität sich wieder verringert oder verschwindet. Zudem werden häufig einzelne Fäden des Trägertextils durch die Perforationsnadeln in die erzeugten Löcher gezogen und sind auf der Oberfläche sichtbar. Ein weiterer Nachteil ist auch, dass trotz der Mikroperforation einzelne Löcher sichtbar sein können, was insbesondere bei sehr hohen Anforderungen an das optische Erscheinungsbild der Oberfläche wie bei automobilen Anwendungen kritisch ist.
• Generell sind Verfahren zum Auftragen einer Kunststoffschichten auf ein Trägermaterial in vielerlei Ausführungen bekannt. So kann in den so genannten Direktverfahren die äußere Schicht kann z.B. als Feststoff oder Flüssigkeit aufgetragen werden. Im ersten Fall werden vorgefertigte Folien, auch Schaumfolien, mittels Kleber oder auch durch Anschmelzen mit der Trägerschicht dauerhaft verbunden. Diesen Vorgang wird als Kaschierung oder Laminierung bezeichnet. Eine weitere Möglichkeit ist das Einstreuen von schmelzbaren, pulverisierten Kunststoffen (Thermoplasten) auf die Trägerschicht und anschließendes Aufschmelzen und Verdichten mittels heißer Walzen, die den Kunststoff gegen das Trägermaterial pressen. Solche Thermoplaste können auch mittels Extrusion oder über Kalander/Kalanderwalzwerke aufgeschmolzen und direkt auf die Trägerschicht aufgetragen und angepresst werden. Das Auftragen erfolgt durch Tauchen, Rakeln, Walzenauftrag, Druck oder Spritzverfahren. Im jedem Fall iist Trocknung bei höheren Temperaturen über mehrere Minuten notwendig, um die Beschichtung entsprechend zu verfestigen und die Gebrauchsfähigkeit herzustellen.
• Neben solchen direkten Beschichtungen einer Trägerschicht gibt es die so genannte Umkehrbeschichtung oder auch Transferbeschichtung. Hier wird die äußere Schicht zunächst auf ein Trennpapier oder einen ähnlichen (Hilfs-)Träger gebracht, ausgehärtet und in einem zweiten Schritt auf die eigentliche Trägerschicht kaschiert. Anschließend kann nach Trocknung und festem Verbund der Beschichtung zum Textil das Trennpapier abgezogen und mehrfach wieder verwendet werden. Der Vorteil dieses Verfahrens liegt zum einen in der Möglichkeit, über eine Vorprägung des Trennpapiers der äußeren Schicht eine definierte Oberflächenstruktur, etwa eine Narbung zu geben, zum anderen kann der Verbund zum Träger besser gesteuert werden als in der Direktbeschichtung.
• Die EP 2 236 662 A1 offenbart ein Verfahren zur Erzeugung einer erhöhten Wasserdampfdurchlässigkeit, bei dem gezielt Blasen in die Beschichtung eingebracht werden durch den Zusatz niedrigsiedender Lösungsmittel, die bei der Folienherstellung schnell verdampfen und so Blasen erzeugen, durch die Wasserdampf transportiert werden kann.
• Die US 8 486 209 B2 offenbart ein Verfahren, bei dem durch das schnelle Verdampfen von Wasser beim Aufsprühen einer wässrigen Polymerdispersion auf einen erhitzten Hilfsträger in einem Umkehrbeschichtungsverfahren solche Blasen erzeugt werden.
• Bei beiden Ansätzen werden jedoch in einer so großen Anzahl unkontrolliert Blasen erzeugt, dass das resultierende Material zwar eine erhöhte Atmungsaktivität aufweist, jedoch gegenüber einem Dauergebrauch in automobilen Anwendungen nur unzureichend abriebstabil ist.
• Die EP 1 279 762 A2 offenbart eine Umkehrbeschichtung zur Herstellung eines atmungsaktiven Kunstleder-Verbundgebildes aus mehreren Schichten. Bei diesem Verfahren wird zunächst ein erstes Schichtmaterial auf ein nur für die Herstellung benötigtes Trägermaterials (Hilfsträger / transfer sheet) aufgebracht. Dieser Hilfsträger ist dabei auf seiner Oberfläche mit Vertiefungen und Erhebungen versehen, also z.B. mit einer bestimmten Prägung versehen. Das erste Schichtmaterial wird nun so aufgebracht, dass nur die Vertiefungen verfüllt werden. Es entsteht damit eine poröse Schicht auf dem Hilfsträger, aus der nur die Erhebungen hervorstehen bzw. nur die erhabenen Stellen nicht von der ersten Schicht bedeckt sind.
• Auf diese poröse erste Schicht wird eine zweite Schicht aus einer wässrigen Polyurethanlösung aufgebracht und geschäumt, dass eine poröse, offenporige Schaumschicht entsteht. Dieser so entstandene Schichtverbund wird nach der Trocknung auf eine Trägerschicht laminiert, etwa auf ein gewirktes oder gewobenes Textilmaterial, eventuell gefolgt von weiteren Schichten von porösen Material. Danach wird der Hilfsträger abgezogen.
• Die EP 1 887 128 A1 offenbart ein Verfahren nach dem Prinzip der Umkehrbeschichtung zur Herstellung eines atmungsaktiven mehrschichtigen Kunstleders mit einer Trägerschicht aus einem textilen Flächengebilde. Hierbei wird in einem ersten Schritt die Deckschicht auf eine ablösbare Unterlage aufgebracht und nachfolgend mindestens eine Zwischenschicht und eine Trägerschicht auf die Deckschicht aufgelegt. Zur Ausbildung der porösen Deckschicht wird eine wässrige aliphatisch Polyurethandispersion flüssig auf die Unterlage aufgebracht. Unmittelbar nach dem Aufbringen wird der Wassergehalt der Dispersion in so kurzer Zeit verdampft, dass eine verfilmungsfreie Trocknung der Dispersion unter Ausbildung von Mikroporen entsteht.
• Um bei den in den beiden letztgenannten Dokumenten offenbarten Verfahren ein ausreichend atmungsaktives mehrschichtiges Kunstleder zu erreichen, müssen die Poren eine Größe von 10 bis 80 µ aufweisen und liegen nachteiligerweise dann wieder im sichtbaren Bereich.
• Für die Erfindung bestand also die Aufgabe, eine verbessertes einfaches Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktive Mehrschichtverbundfolie bereitzustellen, die eine hohe Luftdurchlässigkeit und Wasserdampfdurchlässigkeit besitzt, auch eine ausreichende Abriebbeständigkeit auf ihrer Oberfläche aufweist, die sich leicht säubern lässt und auch nach längerem Betrieb nicht ihre Atmungsaktivität verliert.
• Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale des Hauptanspruchs. Weitere vorteilhafte Ausbildungen sind in den Unteransprüchen offenbart.
• Dabei wird die offenzellige Schaumschicht auf ihrer Außenseite einer verformenden Prägung unterzogen und dadurch mit einer Struktur oder Narbung versehen wird, welche Erhebungen bzw. Narbkuppen und Vertiefungen bzw. Narbtäler aufweist, wobei die Prägung so erfolgt, dass die oberflächlichen Schaumstrukuren der offenzelligen Schaumschicht soweit geschlossen werden, dass die Oberfläche der Schaumschicht keine sichtbaren Defekte aufweist.
• Der durch ein solcherart einfaches Prägeverfahren entstandene dünne äußere Materialfilm bewirkt einerseits eine ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit und Luftdurchlässigkeit der Außenschicht, zeigt andererseits aber optisch ein perfektes Aussehen z.B. einer Ledernarbung ohne Perforation und Störstellen. Die Schicht aus geschäumtem offenzelligen Polyurethan kann damit den Wasserdampf aufnehmen und an die unteren Schichten weiterleiten bzw. durchleiten. Ein solcher Verbund besitzt, insbesondere bei außenseitiger Lackierung, eine hohe Abriebbeständigkeit, lässt sich leicht reinigen und behält darüber hinaus seine Atmungsaktivität auch bei lang andauernder Nutzung.
• Eine vorteilhafte Weiterbildung besteht darin, dass auf die erste im ersten Verfahrensschritt aufgebrachte offenzellige Schaumschicht mindestens eine weitere aufgeschäumte polymere Schicht mit zur ersten Schaumschicht gleicher oder unterschiedlicher Schaumdichte aufgebracht wird und danach die Prägung erfolgt. So lässt sich die gewünschte Wasserdampfdurchlässigkeit in Wechselwirkung mit einer gewünschten Weichheit oder haptischen Rückmeldung des Materials auf den jeweiligen Anwendungsfall gut einstellen. Die erste Schicht kann dabei in gleichem Maße oder weniger aufgeschäumt ist als die weitere Schicht. Sind auf diese Weise mehrere Schichten vorgesehen, kann die Prägung zum Beispiel so erfolgen, dass die erste außen liegende Schaumschicht nahezu vollständig durch das Prägewerkzeug bzw. die außen liegenden Strukturen des Prägewerkzeug durchdrungen wird und in Bezug auf die Mehrschichtverbundfolie somit nur noch eine minimale Schichtdicke der äußeren geschäumten Schicht über der darunterliegenden geschäumten Schicht verbleibt. Dieses Verfahren wird so optimiert, dass von außen keine sichtbaren Defekte vorhanden sind und trotzdem eine genügende Wasserdampfdurchlässigkeit vorhanden ist.
• Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Schaumschichten mechanisch aufgeschäumte Schicht sind, vorzugsweise aufgeschäumte wässrige Dispersionen von Polyurethanen oder Acrylaten oder Mischungen daraus oder ein mechanisch aufgeschäumtes Polyvinylchlorid (PVC). Solche Schichten besitzen nach ihrer Aushärtung eine für den Anwendungszweck besonders geeignete Luftdurchlässigkeit und Wasserdampfdurchlässigkeit und lassen sich zudem durch einfache Verfahren aufschäumen.
• Der Begriff „mechanisches Aufschäumen“ bezeichnet hier einen Vorgang, bei dem durch mechanische Agitation mit einem Rührer, z.B. mit einem Propellerrührer oder einer Dispergierscheibe, Luft oder ein anderes gasförmiges Medium, wie beispielsweise Stickstoff, in eine flüssige Masse in feinverteilter Form eingetragen wird, so dass die Masse aufgeschäumt wird. In der Regel werden zur flüssigen Masse noch Schaumstabilisierungsmittel zugegeben, damit der so entstandene Schaum auch eine entsprechende Blasenstruktur besitzt und eine gewisse Zeit stabil ist, um verarbeitet zu werden. Polymere Dispersionen werden beispielsweise mit speziellen Schaumaggregaten (z.B. Hansa-Mixer) im industriellen Maßstab aufgeschäumt, aber auch handelsübliche Küchenmixer können verwendet werden.
• Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass auf die mindestens eine Schaumschicht mindestens eine weitere nicht geschäumte polymere Schicht und/oder ein Lack aufgebracht werden und danach die Prägung erfolgt. Je nach Art des Lacks beeinträchtigt der Lack nicht die Wasserdampfdurchlässigkeit der äußeren Schicht, stellt aber alle weiteren Vorteile, wie beispielsweise eine erhöhte Abriebfestigkeit und eine leichte Reinigungsmöglichkeit bereit.
• Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass die Prägung so erfolgt, dass der Grund der Vertiefungen bzw. Narbtäler eben abgeflacht ist, wobei die Grundebene im Wesentlichen parallel zur Trägerschicht ausgebildet ist. Eine solche Ausbildung vergrößert im Verhältnis zur Gesamtoberfläche die Teile der Oberfläche, hier die Narbtäler, die einen sehr dünnen Materialfilm aufweisen, der dadurch in besonderer Weise luftdurchlässig und wasserdampfdurchlässig ist.
• Dies ist insbesondere im Zusammenwirken mit einer weitere vorteilhafte Ausbildung erreichbar, die darin besteht, dass die mindestens eine geschäumte polymere Schicht, ggf. unter Einbeziehung der Lackschicht, im Bereich der Vertiefungen bzw. Narbtäler auf eine Schichtdicke von maximal 10 µ oberhalb der Trägerschicht reduziert wird. Dadurch wird die jeweils äußere Schicht im Bereich der Narbtäler nahezu, aber doch nicht vollständig durchdrungen, gerade nämlich nur so weit, dass eine ausreichende Wasserdampfdurchlässigkeit bereitgestellt wird und gleichzeitig der optische Eindruck so ist, dass auf der Oberfläche der Schaumschicht keine sichtbaren Defekte mehr erkennbar sind.
• Eine weitere vorteilhafte Ausbildung besteht darin, dass mindestens eine der Schichten der atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie mit organischen oder anorganischen Füllstoffen versehen ist, die die Wasserdampfdurchlässigkeit verbessern. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn die Füllstoffe ein Netzwerk bilden, das eine Perkolation erlaubt, in diesem Fall den Durchtritt bzw. das Durchlassen von Wasserdampf, oder wenn etwa die Füllstoffe wasserdampfdurchlässige Kanäle senkrecht zu den Verbundlagen bilden.
• Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtverbundfolie kann auch mit bekannten Verfahren kombiniert werden, z. B. dadurch, dass der Verbund nach Fertigstellung zur Verbesserung der Wasserdampfdurchlässigkeit zusätzlich sichtbar perforiert, mikroperforiert, d.h. so perforiert, dass die Perforation mit bloßem Auge weitestgehend unsichtbar ist oder auch mono- oder bidirektional verstreckt wird.
• In eben diesem Sinne ist es ggf. vorteilhaft, wenn eine oder mehrere Schichten bzw. Verbundlagen bei etwas zu hohen Temperaturen getrocknet werden, so dass Wasser oder Lösungsmittel sehr schnell verdampfen und so etwa optisch unauffällige oder gewollte Blasen in den Verbundlagen entstehen, die positiv für einen verbesserten Wasserdampfdurchgang sind.
• Ein großes Potential zur Verbesserung der Atmungsaktivität besteht eben darin, dass das Narbdesign so gewählt wird, dass, wie oben dargestellt, die Deckschicht zumindestens an einigen Stellen nur sehr dünn ist. Das kann beispielsweise durch die genannten zur Verbundlage parallele außenliegende Narbstrukturen erfolgen. Idealerweise liegen diese "Dünnstellen" im fertigen Verbund in den Narbtälern, die nicht oder nur wenig mechanischen Abriebbelastungen ausgesetzt sind.
• Auch die optionale Lackierung, die insbesondere für automobile Anwendungen notwendig ist, sollte, wenn sie nachträglich, d.h. nach der Prägung erfolgt, günstiger Weise so ausgeführt werden, dass überwiegend die Narbkuppen im fertigen Verbund lackiert werden. Vorteilhaft ist es auch, die Schaumdichte des offenzelligen Schaums möglich gering zu halten, um eine weiche Griffigkeit, das heißt eine angenehme Haptik zu erzeugen.
• Es kann beim Aufbringen mehrerer Schaumschichten auch von Vorteil sein, dass der Verbund so aufgebaut ist, dass die Schaumdichten ausgehend von der Deckschicht abnehmen, so dass Wasserdampf besonders gut von der Deckschicht bis zum Textil transportiert wird. Vorteilhaft kann es auch sein, dass als Träger besonders luftdurchlässige oder wasserdampfdurchlässige Schäume, Textilien oder Leder verwendet werden wie Abstandsgewirke, Vliese, Gestricke, Gewirke, offenzellige Polyurethanschäume etc.
• Die erfindungsgemäße hergestellte Mehrschichtverbundfolie lässt sich in vorteilhafter Weise als Bezug für Fahrzeugsitze oder für Sitze in Verkehrsmitteln, auch als Möbelbezug, als Bezug für medizinische und therapeutische Liege- und Sitzmöbel oder auch als Material für Bekleidungsstoff oder Schuhwerk verwenden. In all diesen Bereichen besonders gefragt ist nämlich ein atmungsaktiver Bezugsstoff, der luft- und wasserdampfdurchlässig ist und somit ein angenehmes Körpergefühl vermittelt.
• Die erfindungsgemäß hergestellte Mehrschichtverbundfolie kann zusätzlich mit diversen klimatisierenden Bauelementen, wie z.b. Heizelementen oder Peltierelementen kombiniert werden, um das Klimamanagement im Verbundgebilde zu verbessern.
• Zusammenfassend wird mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung einer Mehrschichtverbundfolie ein flexibles und abriebstabiles Verbundgebilde bzw. Laminat mit zumindest einer oberen licht- und alterungsstabilen Polymerschicht bereitgestellt, dass sich durch eine zum Stand der Technik erhöhte Wasserdampf- und Luftdurchlässigkeit auszeichnet. Dieses Verbundgebilde ist insbesondere in Bereichen gut einsetzbar, die mit der bekleideten oder unbekleideten menschlichen Haut in Kontakt kommen wie z.B. auf Sitz- oder Rückenlehnflächen. Hier stellt die idealerweise als Kunstleder ausgeführte Mehrschichtverbundfolie im Vergleich zu standardmäßig im Sitzbereich eingesetzten Kunstledern wesentlich angenehmeres Klima- und damit Sitzkomfort bereit, wenn der Benutzer längere Zeit auf diesen Flächen sitzt oder diese berührt. Die Mehrschichtverbundfolie kann insbesondere alternativ zu Sitzpolstermaterialien im Automobilinnenraum eingesetzt werden und erfüllt alle wesentlichen Forderungen der Automobilhersteller an die technischen Eigenschaften eines solchen Materials.
• Anhand eines Ausführungsbeispiels soll die Erfindung näher erläutert werden. Hierzu zeigt die einzige 1 in Form einer Prinzipskizze ein Ausführungsbeispiel einer mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten einfachen atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie 1 im Schnitt.
• Die Mehrschichtverbundfolie 1 weist eine mit einer Struktur oder Narbung versehene geschäumte Außenschicht 2 auf, in der Erhebungen bzw. Narbkuppen 3 und Vertiefungen bzw. Narbtäler 4 vorhanden sind.
• Die Außenschicht 2 ist mit einer luft- und wasserdampfdurchlässigen Lackschicht 5 versehen. Unter der geschäumten Außenschicht 2 wiederum ist eine luft- und wasserdampfdurchlässige Textil-Trägerschicht 6 angeordnet.
• Die geschäumte Außenschicht 2 weist im Bereich ihrer Vertiefungen bzw. Narbtäler 4 eine Schichtdicke 7 von 8µ, also 0,008 mm auf. Der Grund der Vertiefungen bzw. Narbtäler 4 ist eben abgeflacht ist, wobei die Grundebene 8 im Wesentlichen parallel zur Trägerschicht 6 ausgerichtet ist.
• Bezugszeichenliste

1

atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie

2

geschäumte Außenschicht

3

Erhebung bzw. Narbkuppe der Außenschicht

4

Vertiefung bzw. Narbtal der Außenschicht

5

Lackschicht, Lack

6

Textil-Trägerschicht

7

Schichtdicke der Außenschicht im Bereich einer Vertiefung/eines Narbtals

8

Grundebene

• ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
• Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
• Zitierte Patentliteratur
• EP 2236662 A1 [0013]
• US 8486209 B2 [0014]
• EP 1279762 A2 [0016]
• EP 1887128 A1 [0018]

Claims (11)

1. Verfahren zur Herstellung einer atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie (1), die mindestens eine luft- und wasserdampfdurchlässige, nach ihrer Verfestigung offenzellige Polymer-Schaumschicht (2) und eine unter der Schaumschicht (2) angeordnete luft- und wasserdampfdurchlässige Trägerschicht (6) aufweist, bei dem die offenzellige Schaumschicht (2) direkt auf der Trägerschicht (6) aufgebracht wird, wobei die Trägerschicht vorzugsweise als flächige Textilauflage, als Leder oder als Kunstleder ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die offenzellige Schaumschicht (2) danach auf ihrer Außenseite einer verformenden Prägung unterzogen und dadurch mit einer Struktur oder Narbung versehen wird, welche Erhebungen bzw. Narbkuppen (3) und Vertiefungen bzw. Narbtäler (4) aufweist, wobei die Prägung so erfolgt, dass die oberflächlichen Schaumstrukuren der offenzelligen Schaumschicht soweit geschlossen werden, dass die Oberfläche der Schaumschicht keine sichtbaren Defekte aufweist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem auf die erste im ersten Verfahrensschritt aufgebrachte offenzellige Schaumschicht (2) mindestens eine weitere aufgeschäumte polymere Schicht mit zur ersten Schaumschicht gleicher oder unterschiedlicher Schaumdichte aufgebracht wird und danach die Prägung erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die Schaumschichten mechanisch aufgeschäumte Schichten sind, vorzugsweise aufgeschäumte wässrige Dispersionen von Polyurethanen oder Acrylaten oder Mischungen daraus oder ein mechanisch aufgeschäumtes Polyvinylchlorid (PVC).
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem auf die mindestens eine Schaumschicht mindestens eine weitere nicht geschäumte polymere Schicht und/oder ein Lack (5) aufgebracht wird und danach die Prägung erfolgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Prägung so erfolgt, dass der Grund der Vertiefungen bzw. Narbtäler (4) eben abgeflacht ist, wobei die Grundebene (8) im Wesentlichen parallel zur Trägerschicht (6) ausgebildet ist.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, bei dem die mindestens eine geschäumte polymere Schicht (2), ggf. unter Einbeziehung der Lackschicht, im Bereich der Vertiefungen bzw. Narbtäler (4) auf eine Schichtdicke (7) von maximal 10 µ oberhalb der Trägerschicht reduziert wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem mindestens eine der Schichten der atmungsaktiven Mehrschichtverbundfolie mit organischen oder anorganischen Füllstoffen versehen ist, die die Wasserdampfdurchlässigkeit verbessern.
8. Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie als Bezug für Fahrzeugsitze oder für Sitze in Verkehrsmitteln.
9. Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie (1) als Möbelbezug.
10. Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie (1) als Bezug für medizinische und therapeutische Liege- und Sitzmöbel.
11. Verwendung einer nach einem der Ansprüche 1 bis 13 hergestellten Mehrschichtverbundfolie (1) als Bekleidungsstoff oder Material für Schuhwerk.

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