DE1188034B - Verfahren zur Herstellung eines biegsamen, lederartigen Schichtstoffes - Google Patents

Description

BUNDESREPUBLIK DEUTSCHLAND

DEUTSCHES

PATENTAMT

AUSLEGESCHRIFT

Int. Cl.:

D06n

Deutsche Kl.: 81-2

Nummer: 1188 034

Aktenzeichen: U 7810IV c/81

Anmeldetag: 17. Februar 1961

Auslegetag: 4. März 1965

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines biegsamen, lederartigen, aus drei Schichten bestehenden Schichtstoffes aus Gewebe und geschäumtem Kunststoff unter Entfernen des fertigen Schichtstoffes von einer Gießfläche, dadurch gekenn- S zeichnet, daß auf eine Gießfläche eine Schicht aus einer Dispersion von Polyvinylchlorid oder aus einem Mischpolymerisat aus Vinylchlorid und einem anderen, äthylenisch ungesättigten, mit ihm mischpolymerisationsfähigen Monomeren aufgetragen und teilweise geschmolzen wird, daß auf diese teilweise geschmolzene Schicht eine zweite Schicht einer Dispersion von PVC oder Mischpolymeren, die ein Blähmittel enthält, aufgebracht wird, daß das Gewebe lose auf die zweite Schicht aufgelegt wird und daß durch Erhitzen der Schichten Kunststoffdispersionen völlig verschmolzen werden, wobei die zweite Schicht gebläht wird.

Vorzugsweise wird bei diesem Verfahren so gearbeitet, daß eine Gesamtdicke von nicht mehr als 0,14 cm erzielt wird, und die Walzen werden so eingestellt, daß die Dicke der genannten Gewebeschicht 0,038 cm, die Dicke der erwähnten schwammartigen Zwischenschicht 0,091 cm und die Dicke der genannten Außenschicht 0,0101 cm nicht überschritten wird. Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird die Dicke der genannten Außenschicht 0,0127 cm nicht überschritten. Zweckmäßig wird eine Dispersion von Polyvinylchlorid mit einem Weichmacher und/oder einem organischen Lösungsmittel verwendet.

Heutzutage haben Kunststoffbeschichtete Gewebe deshalb eine erhebliche technische Bedeutung, weil sie die Möglichkeit bieten, ein Schichtmaterial zu erzeugen, welches das Aussehen und die charakteristisehen Eigenschaften des Kunststoffilms aufweist, wobei der Film jedoch von dem darunterliegenden Gewebe getragen wird, so daß der Schichtstoff in seiner Gesamtheit bestimmte Eigenschaften, besonders eine beträchtliche Festigkeit, zeigt, welche die Kunststoff-Schicht für sich allein nicht besitzt. Derart beschichtete Gewebe finden eine vielfältige technische Anwendung. Eine der bedeutungsvollsten Anwendungen liegt auf dem Sektor der »Kunstleder«-Erzeugung, wobei die so beschichteten Gewebe für die Herstellung von Kleidungsstücken (Jacken u. dgl. m.), von Polsterwaren und ähnlichen Artikeln verwendet werden.

Die Anwendung eines thermoplastischen Materials, z. B. eines Vinylharzes, zur Beschichtung eines Gewebes ist an sich bekannt. Jedoch haben die bisher bekannten und aus einer Gewebeschicht und Verfahren zur Herstellung eines biegsamen,
lederartigen Schichtstoffes

Anmelder:

United States Rubber Company,

New York, N. Y. (V. St. A.)

Vertreter:

Dipl.-Ing. Dr.-Ing. R. Poschenrieder,
Patentanwalt, München 8, Lucile-Grahn-Str. 38

Als Erfinder benannt:

George Henry Callum, St. Joseph, Ind.;

Arthur Barron Kaplan,

Jesse Meyers Crump,

Dair James Stewart, Dane, Wis. (V. St. A.)

Beanspruchte Priorität:

V. St. v. Amerika vom 8. März 1960

einer Kunststoffschicht bestehenden Schichtkörper, wenn sie auch in bezug auf die Haftfestigkeit zwischen Gewebe und Kunststoff gleichwertig waren, verhältnismäßig wenig befriedigt, was die Eigenschaften des fertigen Schichtmaterials anbelangt. So zeigte z. B. die Kombination aus Gewebe und Film nicht den »Griff« von echtem Leder.

Man hat versucht, diesen Mangel hinsichtlich des »lederartigen Griffes« dadurch zu überwinden, daß man Schichtstoffe herstellte, bei denen das die Grundschicht bildende Gewebe mit einer Kunststoffschicht verbunden wurde, die gebläht war, um ein poröses Material zu erzeugen. Man hoffte, daß ein derart poröses Kunststoffmaterial dem Schichtstoff einen dem echten Leder näherkommenden lederartigen Griff erteilen würde. Jedoch war ein solcher aus zwei Schichten bestehender Schichtstoff nicht völlig befriedigend, teilweise deshalb, weil die geblähte Kunststoffschicht Poren enthielt, in denen sich leicht Schmutz ansammelte. War aber der Schmutz erst einmal in die Poren eingebettet, so war es schwierig, wenn nicht überhaupt unmöglich, ihn wieder zu entfernen. Ein weiterer Nachteil bestand darin, daß die äußere Schicht des porösen Kunststoffes eine außer-

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gewöhnlich niedrige Abriebfestigkeit aufwies, so daß sie beim täglichen Gebrauch sehr leicht riß, sich abschabte oder Schrammen bekam.

Weitere Versuche, einen kunstlederartigen Schichtstoff zu erzeugen, sind gleichfalls nicht von Erfolg gekrönt worden. Man hat z.B. aus zwei Schichten bestehende Schichtkörper hergestellt, in welchen eine Außenschicht aus einem nicht porösen Kunststoff auf eine Grundlage aus einem geblähten Kunststoff aufgebracht war. Diese beiden Schichten wurden dann erhitzt, um eine feste Haftung zwischen ihnen herbeizuführen. In der Regel verursacht jedoch die Hitze eine Gaswanderung aus der unteren porösen Schicht zu der nicht porösen Außenschicht, so daß diese Schicht Risse und Spalten bekommt und uneinheitlieh wird. Auch wenn der Schichtstoff keine Risse bekommen solte, so enthält er doch unweigerlich unzählige Ausbuchtungen, die sich über seine gesamte Fläche erstrecken, so daß er sich verzieht und das entstehende Schichtmaterial hierdurch für die Her- so stellung von Kleidungsstücken u. dgl. unbrauchbar wird. Außerdem zeigt ein solches aus zwei Schichten bestehendes Mehrschichtenmaterial eine unerwünscht geringe Festigkeit.

Dadurch, daß man bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung des aus drei Schichten bestehenden Schichtstoffes einen neuartigen Weg ein-^ schlägt, daß nämlich zuerst der Überzug oder die dünne Außenschicht hergestellt wird, als zweites die Schaumschicht und als drittes das Gewebe aufgelegt wird, wird ein kunstlederartiges Erzeugnis erhalten, das eine große Festigkeit und eine ungewöhnlich hohe Abriebfestigkeit hat. Wichtig ist die Anwesenheit einer Schaumschicht in der Mitte und bei dem Herstellungsverfahren die Einhaltung bestimmter Walzendrücke. Das Kunstleder kann leicht gereinigt werden, und zwar durch einfaches Reiben mit einem festen Tuch, und hat gleichzeitig einen echten lederartigen Griff und auch ein lederartiges Aussehen. Seine Außenschicht ist klar, sehr dünn, undurchlässig und doch völlig glatt und nicht verzogen.

Es sind schon Verfahren zur Herstellung von Kunstleder bekannt, bei denen auf einem Träger mehrere Schichten einer Überzugsmasse aufgebracht werden, welche dann mit einer zu überziehenden Textilbahn verhaftet und anschließend von dem Träger abgezogen werden. Bei diesem Verfahren enthält aber die zweite aufgebrachte Schicht kein Blähmittel, und es wird deshalb ein Kunstleder erhalten, das nicht den weichen Griff des Leders hat, wie es bei dem erfindungsgemäß hergestellten Kunstleder der Fall ist. Es ist auch bekannt, Schaumstoffe auf Polyurethanbasis fortlaufend herzustellen, indem die Reaktionskomponenten nach ihrer Vereinigung auf eine sich mit einer der Reaktionsgeschwindigkeit entsprechenden Geschwindigkeit fortbewegende Unterlage aufgegossen oder aufgedüst und dan zum Aufschäumen gebracht werden. Diese Schaumstoffe sind nicht als Kunstleder brauchbar, weil sich in den Poren Schmutz ansammelt.

Die vorliegende Erfindung soll nun an Hand der Zeichnung näher erläutert werden. In dieser Zeichnung bedeutet

F i g. 1 eine schematische Wiedergabe des Verfahrens, nach welchem der aus drei Schichten bestehende Mehrschichtenstoff erzeugt wird, und

F i g. 2 einen Querschnitt durch den Dreischichtenstoff gemäß der vorliegenden Erfindung.

Der aus drei Schichten bestehende Schichtkörper kann, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, in folgender Weise erzeugt werden. Ein Vinylorganosol 2 läßt man aus einem Vorratsbehälter 4 mit Hilfe einer gleichsinnig laufenden Walzenauftragsmaschine auf ein übliches Gießpapier 6 fließen. Das Gießpapier wird von der Gießpapierrolle 7 abgezogen. Die Abstreifwalze 8 nimmt das Vinylorganosol 2 auf und gibt es an die Füllwalze 10 weiter. Der Spalt zwischen Abstreifwalze 8 und Füllwalze 10 ist einstellbar, so daß die Dicke der Beschichtung auf der Füllwalze genau eingestellt werden kann. Die Füllwalze kommt mit dem Gießpapier 6 in Kontakt, wenn es zwischen die Füllwalze und die gummiüberzogene Gegenwalze 12 geführt wird. Die Organosolschicht wird dünn eingestellt, vorzugsweise in der Größenordnung von 0,0063 cm. Das Gießpapier, das nun mit der dünnen Schicht des Vinylorganosols beladen ist, wird allmählich durch einen langen, in viele Zonen unterteilten Ofen 14 geführt. Der Ofen ist in passender Weise in eine Vielzahl von Heizzonen, z. B. in sechs Heizzonen, unterteilt, deren Temperaturen allmählich ansteigen, z. B. von etwa 82 auf 96, 127, 138 und 204° C. Die allmähliche Steigerung der Temperatur soll ein zu schnelles Abdestillieren des Lösungsmittelanteils des Organosols verhindern. Eine technisch in Frage kommende Fortbewegungsgeschwindigkeit des Trägerbandes und des Vinylfilmes durch den Ofen beträgt 36,6 bis 45,7 m pro Minute (40 bis 50 yards pro Minute). Die für eine solche Durchgangsgeschwindigkeit geeignete Ofenlänge beträgt 59,2 m (65 yards). Die Wärme des Mehrzonenofens bewirkt ein teilweises Schmelzen der ursprünglichen Vinylschicht.

Diese teilweise geschmolzene Schicht, die noch an dem Gießpapier haftet, wird dann durch eine zweite, gleichsinnig laufende Walzenauftragsmaschine gezogen. Aus dem Vorratsbehälter 16, welcher das Vinylplastisol 18, in das ein Blähmittel eingearbeitet ist, enthält, wird das Plastisol 18 in genau dosierter Menge der Kontakt-Abstreifwalze 20 und der Füllwalze 22 zugeführt. Die Füllwalze, die jetzt mit Plastisol beschichtet ist, steht mit der gummiüberzogenen Gegenwalze 24 so in Kontakt, daß das Gießpapier 6, welches mit einer dünnen Schicht des teilweise geschmolzenen Vinylharzes beschichtet ist, bei seinem Durchgang zwischen der Gegenwalze 24 und der Füllwalze 22 mit einer Schicht aus dem Vinylplastisol beschichtet wird, die auf die dünne Schicht des teilweise geschmolzenen Vinylharzes abgeschieden wird. Das Plastisol wird auf die ursprüngliche dünne Vinylschicht in einer Menge von etwa 241 g pro Quadratmeter aufgetragen, was einer Dicke der Plastisolschicht von etwa 0,203 mm entspricht.

Eine Gewebeunterlage 26, die von der Gewebebeschickungswalze 28 abgezogen wird, wird dann mit gleichlaufender Geschwindigkeit auf die feuchte Vinylplastisolschicht gelegt. Hierbei wird die Gewebeunterlage 26 auf die feuchte Plastisolschicht unter einem äußerst geringen Druck aufgelegt, der in der einschlägigen Technik als »Kuss«-Druck bezeichnet wird, und der gerade ausreicht, um das Gewebe mit dem Plastisol völlig in Kontakt zu bringen, aber doch nicht so groß ist, daß er eine Einbettung des Gewebes in das Plastisol bewirkt.

Das Gießpapier 6, auf dem sich der aus drei Schichten bestehende Schichtstoff befindet, wird dann durch einen langen Ofen 29 geführt, der auf einer

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konstanten Temperatur von etwa 193⁰C gehalten liehen wohl auf die schwammartige Vinylschicht zuwird. Auch dieser Ofen ist zweckmäßig 59,2 m lang, rückzuführen ist. Doch ist der Schichtstoff außerge- und die Geschwindigkeit, mit der er durchlaufen wohnlich beständig gegen Abrieb und bzw. oder wird, soll vorzugsweise 22,7 bis 27,4 m pro Minute Fleckigwerden, und zwar wegen der Anwesenheit der betragen. Diese Behandlung bewirkt nicht allein ein 5 sehr dünnen, glatten, nicht porösen Vinylaußenschicht. völliges Verschmelzen der beiden Vinylschichten und Diese glatte Außenschicht bedeckt die Poren der gewährleistet dadurch eine feste Verbindung zwischen schwammartigen Zwischenschicht vollständig, so daß ihnen, sondern sie bewirkt auch die Zersetzung des Schmutz oder Fremdstoffe keinen Zugang haben. Die Blähmittels, welches in der Vinylplastisolschicht mit- Anwesenheit der Gewebeunterlage erhöht die Festiggeführt wird, so daß diese Schicht in ein zellenförmi- io keitseigenschaften des Schichtmaterials beträchtlich, ges, schwammiges Material umgewandelt wird. Es Die Gewebeunterlage kann aus gewirktem oder geist wesentlich, darauf hinzuweisen, daß das Blähen webtem Textilmaterial natürlicher oder synthetischer zwecks Erzeugung der schwammigen Vinylzwischen- Herkunft bestehen. Es eignen sich sogar Gewebe mit schicht nicht mit solcher Gewalt erfolgt, daß die ur- niedriger Fadenzahl, da die Zwischenschicht vor der sprüngliche dünne Vinylschicht, die sich unmittelbar 15 Schmelz- und Blähstufe thixotrop ist. auf dem Gießpapier 6 befindet, zerstört wird. Diese Gewünschtenfalls kann nach dem Abziehen des dünne klare Schicht wird durch das Aufblähen der fertigen Schichtstoffes von dem als Träger dienenden über ihr befindlichen Plastisolschicht nicht beschä- Förderband die Oberfläche des Vinylfilms bedruckt digt oder in irgendeiner Weise verzogen (und zwar werden oder eine gerippte Ausrüstung erfahren, so im wesentlichen dank der Anwesenheit des als Trä- 20 daß die Oberfläche ein perlmutterartiges oder glänger dienenden Gießpapiers, das sich direkt unter ihr zendes Aussehen aufweist. Wie festgestellt wurde, befindet), so daß diese dünne Vinylschicht kontinu- erhöht das Vorhandensein eines solchen Glanzes ierlich, undurchlässig, nicht aufgerissen und völlig die anziehende Wirkung des Endproduktes. Das beeben bleibt. druckte oder mit der gerippten Ausrüstung versehene

Der aus drei Schichten bestehende Schichtstoff ist 25 Material wird dann getrocknet, und der überzogene nun fertig, und das Gießpapier wird als Träger für Dreischichtenwerkstoff kann darauf durch eine Prägeden Vinylfilm nicht mehr benötigt. Das Gießpapier vorrichtung geführt werden. Wegen der empfindwird auf der Gießpapierwalze 30 aufgerollt, während liehen Natur der zellenartigen Schicht ist es erforderdas Dreischichtenmaterial an der Dreischichtenwalze lieh, einen gewissen Mindestabstand zwischen der 32 aufgewickelt wird. 3° Prägewalze und der Gegenwalze aufrechtzuhalten,

Die Dicke des fertigen Dreischichtenmaterials 34 um jede Zerstörung der zellenartigen Schicht zu ver-(Fig. 2) liegt in der Größenordnung von etwa hindern, wenn sie zum Zwecke des Prägens die bei-1,02 mm, genauer von etwa 1,08 mm. Die dünne, den Walzen passiert. So ist es — wie festgestellt glatte Außenschicht aus dem undurchlässigen, nicht wurde — z. B. nötig, in dem Fall, wo die Gesamtporösen Vinylharz 36 (hergestellt aus dem Vinyl- 35 dicke des Schichtstoffes 0,104 cm beträgt, die Prägeorganosol 2) weist eine Dicke von etwa 0,0063 cm walze und die Gegenwalze in einem Abstand von auf; die schwammartige, poröse Zwischenschicht 38 etwa 0,061 cm zu halten. Diese Arbeitsweise weicht (die aus dem Vinylplastisol 18 erzeugt wurde) weist von der üblichen Art des Prägens von nicht zelleneine Dicke von etwa 0,063 cm auf; die Gewebeunter- artigen Vinylfilmen ab, bei der die Prägewalze und lage 26 ist etwa 0,038 cm dick, und zwar ist dies eine 40 die Gegenwalze in gegenseitiger Berührung miteinbrauchbare maximale Dicke. So soll die Dicke des ander angeordnet sind.

gesamten Schichtkörpers in der Tat vorzugsweise Es ist wesentlich, darauf hinzuweisen, daß der nicht über 0,140 cm betragen, wenn das Schichtmate- Dreischichtenschichtstoff gemäß der vorliegenden Errial für die Herstellung von Überkleidung verwendet findung aus einer Gewebelage besteht, auf welche wird, ein Anwendungszweck, für den es außerge- 45 eine zell- oder schwammartige Vinylschicht aufgewöhnlich gut geeignet ist. Ist der Schichtkörper bracht ist, über welcher sich eine zusätzliche dünne dicker, so verliert er seinen weichen, lederähnlichen Filmschicht oder Schicht mit transparenter Ober-Griff und läßt sich nicht mehr so gut in Falten fläche befindet, wobei diese Schicht die Poren an der legen. Jedoch kann die Dicke des Schichtmaterials Oberfläche der schwammartigen Zwischenschicht für andere Verwendungszwecke, wo diese Eigen- 5° schließt. Diese Außenschicht verleiht dem Schichtschaften nicht so ins Gewicht fallen, stärker sein, so stoff in seiner Gesamtheit keine unerwünschte Steifz. B. bei der Verwendung für die Ausfütterung von heit, und zwar im wesentlichen wegen ihrer extrem Kraftfahrzeugdächern. Die Außenschicht aus dem geringen Dicke. Zum Unterschied von den üblichen undurchlässigen Vinylharz kann eine Dicke bis zu Gewebe-Kunststoff-Schichtstoffen, welche beständig etwa 0,0127 cm aufweisen, obwohl die maximale 55 einen »kunststoffartigen« Griff aufweisen, weil die Dicke vorzugsweise bei 0,0101 cm liegen sollte. Die Außenschicht aus einem undurchlässigen, nicht poröschwammartige Zwischenschicht soll eine Dicke von sen Vinylharz besteht, weist der Schichtstoff gemäß zweckmäßig etwa 0,0914 cm besitzen. In der Regel der vorliegenden Erfindung auf Grund der elastisoll die Außenschicht wenigstens so dick sein, daß sehen, schwammartigen Vinylzwischenschicht eine sie einen kontinuierlichen Schutzfilm für die Zwi- 60 lederartige Natur auf.

schenschicht bildet, und der Mindestwert der ge- Das Gießpapier kann aus Papier oder aus irgendsamten Dicke des Schichtmaterials soll ausreichen, einem geeigneten anderen Material bestehen, von um die gewünsche Verschleißfestigkeit zu gewähr- welchem der fertige Schichtstoff leicht abgezogen leisten, die der beabsichtigte Verwendungszweck werden kann. Gewünschtenfalls kann es mit einer überfordert. 65 liehen, das Abziehen erleichternden Flüssigkeit, wie

Der aus drei Schichten bestehende Schichtkörper einem Silicon u. dgl., beschichtet werden,

gemäß der vorliegenden Erfindung weist einen be- Das Plastisol 18, aus welchem die schwammartige

merkenswerten lederartigen Griff auf, was im wesent- Zwischenschicht 38 erzeugt wird, besteht aus einer ein-

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heitlichen Dispersion in einem Plastifizierungsmittel — wie weiter oben beschrieben ist — in den Ofen 14

eines thermoplastischen Harzes in Form feiner Par- geführt. Der Ansatz war folgendermaßen zusammen-

tikelchen. Das Organosol 2, aus welchem die dünne, gesetzt:

glatte, undurchlässige Außenschicht 36 erzeugt wird,

ähnelt einem Plastisol, doch ist hier ein Teil des 5

Plastifizierungsmittels durch ein flüchtiges organisches Vinylchloridpolymerisat oder -mischpoly-

Lösungsmittel ersetzt. Sowohl bei dem Plastisol als merisat (Dispersionsqualität) 100

auch bei dem Organosol handelt es sich um in der Di-2-äthylhexylphthalat 80

Kunststofftechnik bekannte Produkte. Sie sind z. B. Xylol 60

in allen Einzelheiten beschrieben worden von Per- io . \'λ.'"·"-ί j Y V 1-

rone und Neuwirth, Modem Plastics, Volume 26, Aus einem naphthemschen oder aliphati-

S. 78 (April 1949), und von Partridge und schenKohlenwasserstoffbestehendesVer-

Jordan, »Plastisols und Organosols«, Rubber Age, dunnungsmittel 40

Vol. 67, S. 553 (August 1950). Ba-Cd-Zn-Stabihsator 2

Was die Natur des Plastisols 18 anbelangt, so soll 15

es thixotrop sein. Bei niedrigen Schergeschwindigkei- Ein Vinylplastisol, welches ein Blähmittel enthielt, ten soll es vorzugsweise eine hohe Viskosität aufwei- wurde auf die dünne Schicht des teilweise geschmolsen, und bei hoher Schergeschwindigkeit soll es eine zenen Vinylharzes mit Hilfe der Füllwalze 22, wie niedrige Viskosität zeigen. Wenn das Plastisol auf weiter oben beschrieben wurde, aufgebracht. Das dem vorher abgeschiedenen Vinylharzfilm mit Hilfe 20 zerschäumbare Plastisol wurde durch Vermählen des der chromplattierten, abgekühlten, gußeisernen Füll- folgenden Ansatzes auf einem üblichen Dreiwalzenwalze 22 aufgebracht wird, so neigt die Plastisol- mahlwerk erzeugt:

schicht dazu, sich abzusetzen und verhältnismäßig rhi τ ί

steif zu werden. Wird das Gewebe 26 unter einem Bestandteile leiie

sehr geringen Druck auf diese Plastisolschicht aufge- 25 Vinylharz (Polyvinylchlorid, V. R.-50) 75

bracht, so ist die Schergeschwindigkeit niedrig, so Vinylharz (Mischpolymerisat aus 95% Vi-

daß das Pastisol dazu neigt, in dem abgesetzten Zu- nylchlorid und 5% Vinylacetat 25

stand und verhältnismäßig starr zu bleiben Auf diese Plastifizierungsmittel (Dioctylphthalat) .... 35

Weise wird das Gewebe weder mit dem Plastisol im- _n. ., . . , )_ο „_ΟΛ -

prägniert, noch wird es auf diesem Weg in das Plasti- 30 Plastifizierungsmittel (S-73) 3

sol gestoßen. Plastifizierungsmittel (Butylbenzylphthalat) 56

Das Plastisol soll vorzugsweise sowohl bei Zim- Plastifizierungsmittel (Dioctylazelat) 12

mertemperatur als auch bei erhöhter Temperatur Aluminiumstearat (1 Teil Aluminiumstearat

eine bestimmte »Streckgrenze« aufweisen. Dies ist und 7 Teile Dicaprylphthalat) 8

wünschenswert, damit die Plastisolschicht während 35 Stabilisatoren vom Blei-Typ (ein zweibasi-

des nachfolgenden Erhitzens im Ofen 29 nicht in das schesBleiphthalat, 2,6 Teile; Plumb-O-Sil,

Gewebe eingesaugt wird (unter »Streckgrenze« [yield _ein ßleiorthosilicat, 0,75 Teile) 3,25

Al Stirt.d^SÄ;^e3g_k ^dS «££<-1 (p-P'-Oxy-bis-be^ony,-

auftritt. Sie ist auch ein Maß für die Viskosität des 40 nyaraziaj

Materials bei niedriger Schergeschwindigkeit). * Ein Plastifizierungsmittel vom Epoxy-Typ, vertrieben

Es ist wünschenswert, daß das Plastisol eine Vis- ^dur<* die Firma Röhm & Haas Company. kosität, von weniger als 14 000, aber mehr als 8000 cP
aufweist, gemessen unter einem Druck von 4,2 kg/cm²
in einem Plastometer nach Severs unter Anwendung einer Düse von 5,08 cm Länge und einem
Durchmesser von 0,313 cm. Das Plastometer nach
Se ν er s ist beschrieben in »Vinylite Dispersion
Resins, Plastisols«, herausgegeben von der Bakelite
Company, »Flow Properties of Plastigels«, S. 6
und 7 (1952).

Die Viskosität des Plastisols bei niedrigen Schergeschwindigkeiten kann variiert werden. Das Plastisol soll jedoch im allgemeinen so beschaffen sein, daß es wenigstens 0,5 Minuten für ein Absinken um 10,16 cm in einem Mobilometer (Typ Gardner) benötigt unter Anwendung eines Gewichtes von 474,0 g auf einer Scheibe Nr. 1. Das Mobilometer nach G a r d η e r ist beschrieben in »The National Paint Dictionary« (2. Auflage, Juli 1942) von J. R. Stewart auf S. 90. Die Scheibe Nr. 1 soll vorzugsweise etwa 1,0 Minute für ein Absinken um 10,16 cm benötigen.

Das folgende Beispiel soll die vorliegende Erfindung näher erläutern. Alle Teile bedeuten Gewichtsteile, sofern nichts anderes angegeben ist.

Ein Vinylorganosolansatz zur Bildung des Vinylfilmes wurde auf das Gießpapier 6 gegeben und

Die Aluminiumstearatpaste dient in diesem Ansatz

45 als Verdickungsmittel. Für dekorative Zwecke kön-

nen sowohl die Ansätze für das Organosol als auch

die Ansätze für das Plastisol gewünschtenfalls Zu-

sätze an Pigmenten enthalten.

Die Gewebeunterlage 26 wurde leicht auf die

₅₀ Oberfläche des Plastisols aufgelegt, und der Drei-Schichtenkörper wurde, wie weiter oben beschrieben, in den Ofen 29 geführt, um hierdurch die Vinylschichten miteinander zu verschmelzen und die Haftung zwischen allen drei Schichten herbeizuführen,

₅₅ und das Material wurde dann aus dem Ofen herausgeführt und das Gießpapier hiervon abgezogen, um so den lederartigen Schichtstoff der vorliegenden Erfindung zu erzeugen. Selbstverständlich können bei der vorstehenden Beschreibung, insbesondere bei den

60 Ansätzen, Änderungen vorgenommen werden, und zwar sowohl was die Art der Komponenten als auch deren Mengen anbelangt, ohne daß hierdurch vom Geist der Erfindung abgewichen wird. So kann z. B. die Menge des Blähmittels bis zu 50% herabgesetzt

65 oder erhöht werden. In ähnlicher Weise können an Stelle des Polyvinylchlorids ganz oder teilweise Vinylharze verwendet werden, die aus einem Mischpolymerisat aus Vinylchlorid und einem anderen

äthylenisch ungesättigten Monomeren bestehen, das mit diesem mischpolymerisationsfähig ist.

Claims (5)

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines biegsamen, lederartigen, aus drei Schichten bestehenden Schichtstoffes aus Gewebe und geschäumtem Kunststoff unter Entfernen des fertigen Schichtstoffes von einer Gießfläche, dadurch gekennzeichnet, daß auf eine Gießfläche eine Schicht aus einer Dispersion von Polyvinylchlorid oder aus einem Mischpolymerisat aus Vinylchlorid und einem anderen, äthylenisch ungesättigten, mit ihm mischpolymerisationsfähigen Monomeren aufgetragen und teilweise geschmolzen wird, daß auf diese teilweise geschmolzene Schicht eine zweite Schicht einer Dispersion von PVC oder Mischpolymeren, die ein Blähmittel enthält, aufgebracht wird, daß das Gewebe lose auf die zweite Schicht aufgelegt wird und daß durch Er- so hitzen die Schichten der Kunststoffdispersionen völlig verschmolzen werden, wobei die zweite Schicht gebläht wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß so gearbeitet wird, daß eine

Gesamtdicke von nicht mehr als 0,14 cm erzielt wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß durch Einstellung der Walzen die Dicke der genannten Gewebeschicht 0,038 cm, die Dicke der erwähnten schwammartigen Zwischenschicht 0,091 cm und die Dicke der genannten Außenschicht 0,0101 cm nicht überschritten wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke der genannten Außenschicht 0,0127 cm (0,005 inch) nicht überschritten wird.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Dispersion von Polyvinylchlorid mit einem Weichmacher und/oder emem organischen Lösungsmittel verwendet wird.

In Betracht gezogene Druckschriften:

Deutsche Patentschriften Nr. 842 267, 975 459,
894236;

Deutsche Auslegeschriften Nr. 1063 112,
965;

Kunststoff-Rundschau, 1959, S. 137/138;

Kunststoffe, 1958, S. 285/286.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

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