DE2128475A1 - Wildlederartiges Plattenmaterial mit Textilgewebegrundlage und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

Wildlederartiges Plattenmaterial mit Textilgewebegrundlage und Verfahren zu dessen Herstellung

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DE2128475A1 DE19712128475 DE2128475A DE2128475A1 DE 2128475 A1 DE2128475 A1 DE 2128475A1 DE 19712128475 DE19712128475 DE 19712128475 DE 2128475 A DE2128475 A DE 2128475A DE 2128475 A1 DE2128475 A1 DE 2128475A1
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Description

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NAIRN-WILLIAMSON LIMIIED, Lune Mills, Lancaster, (Großbritannien)
Wildlederartiges Plattenmaterial mit Textilgewebegrundlage und Verfahren zu dessen Herstellung
In den vergangenen Jahren sind Verfahren zur Herstellung von Plattenmaterial (sheet material) entwickelt worden, die eine Textllgewebegrundlage und eine Oberflächenschicht aus Polyurethan aufweisen, wobei die Polyurethanoberfläche in ihrem Aussehen und in ihrer allgemeinen Oberflächentextur weitgehend Naturwildleder ähnelt. Die Stoffgrundlage kann aus gewebter oder gestrickter Ware oder aus einem Faservlies bestehen. Derartige Materialien finden für zahlreiche Zwecke technische Anwendung, insbesondere zur Herstellung von Schuhoberleder. Sie sind u.a. in den britischen Patentschriften 1 133 783 und 1 144 176 sowie in der USA-Patentschrift 3 533 895 beschrieben.
Ein besonders befriedigende Ergebnisse liefernder Weg zur Herstellung solcher Produkte ist in der britischen Patentschrift 1 133 783 beschrieben. In der Praxis wird diese Arbeitsmethode im allgemeinen in der Weise durchgeführt, daß man einen thermoplastischen Überzug, der
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eine Oberfläche aus einem linearen Polyurethan aufweist, auf eine Gewebegrundlage aufbringt und die Polyurethanoberfläche des Überzuges mit einer Preßform aus einem Silicon-Elastomeren, die das Negativ eines Wildleder-Musters aufweist, prägt, während der Überzug weichgemacht ist, man dann die Form und das überzogene Gewebe abkühlt und das mit dem Überzug versehene Gewebe von der Form abstreift. Auf diese V/eise wird ganz allgemein ein mit der gewünschten thermoplastischen Schicht überzogenes Gewebe gebildet und dann unter Hitze- und Druckanwendung geprägt. Die so erzeugten Produkte sind leider für die Herstellung von Kleidungsstücken nicht besonders gut geeignet. Ihr Griff ist minderwertig, weil sie nicht die Eigenschaften eines geschmeidigen, in Falten fallenden Tuches aufweisen, wie ihn die Verbraucher wünschen.
Es hat den Anschein, als ob die. Ursache hierfür darin liegt, daß der thermoplastische Überzug während der Prägestufe in das Gewebe dringt und das Gewebe versteift.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird nun eine Sperrschicht aus einem polymeren Material zwischen die Gewebegrundlage und den thermoplastischen Überzug gelegt, und die Gewebegrundlage ist im wesentlichen frei von einer jeglichen kontinuierlichen Grundmasse aus einem polymeren Imprägniermittel. Ein solches Gewebe kann in der Weise hergestellt werden, daß man das Gewebe mit einer Sperrschicht überzieht, ehe der thermoplastische Überzug aufgebracht wird, wobei das entstandene Gewebe im wesentlichen frei ist von einer jeglichen kontinuierlichen Grundmasse aus einem polymeren Imprägniermittel, da die Sperrschicht aus einem polymeren Material besteht, das während des Prägens nicht fließt.
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Der Einbau der Sperrschicht hindert den thermoplastischen Überzug daran, während der Fabrikation des Plattenmaterials - und insbesondere während der Prägestufe in die Gewebestruktur zu fließen.
Normalerweise breitet sich das polymere Material derjenigen Schicht des polymeren Materials, die sich am nächsten bei der Gewebeoberfläche befindet, das ist normalerweise die Sperrschicht, nicht wesentlich in das Gewebe hinein aus. Ist so das ursprüngliche Gewebe frei von polymeren! Material, so ist das Gewebe in seiner Hauptmasse selbst nach der Herstellung des Plattenmaterials noch im wesentlichen frei von polymerem Material. Es kann jedoch eine gewisse Imprägnierung nur der Oberfläche des Gewebes erfolgen, oder es können sich sogar gewisse kleine Imprägnierungsfläc'hen, die sich über das gesamte Gewebe oder nur einen Teil desselben erstrecken, bilden (d.h. ein "Durchschlagen" von kleinen Flächen der kontinuierlichen Grundmasse des polymeren Materials eintreten), und es kann dies sogar erwünscht sein, um die Bindung zwischen dem Oberflächenüberzug und dem Gewebe zu verstärken.·
Obwohl es wesentlich ist, daß das Gewebe in dem Plattenmaterial im wesentlichen frei von jeglicher kontinuierlichen Grundmasse des polymeren Imprägniermittels ist, wird man finden können, daß das Material mit einem zerschäumten polymeren Material imprägniert werden kann, ohne daß hierdurch der Griff des Gewebes nachteilig beeinflußt wird, und ein derartiges zerschäumtes polymeres Material kann als die Sperrschicht dienen, sofern es während des Prägens nicht zum Fließen kommt und es entweder aus einem geschlossene Zellen aufweisenden Schaum
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besteht oder eine Oberflächenhaut aufweist, welche die Imprägnierung durch das Material des thermoplastischen Überzuges verhindert. Das zerschäumte polymere Material liefert natürlich keine kontinuierliche Grundmasse von polymerem Imprägniermittel im Gewebe, auch wenn es gleichmäßig auf der Gewebeoberfläche verteilt sein mag und sich in gewissem Umfang bis in das Gewebe ausbreiten kann oder sich sogar richtig durch die gesamte Dicke des Gewebes hindurch ausbreiten mag.
Die bevorzugten Plattenmaterialien sind diejenigen, bei . denen die Sperrschicht nur auf die Oberfläche des Gewebes aufgebracht wird, und es ist insbesondere vorteilhaft, wenn die Sperrschicht von dem Hauptteil der Oberfläche des Gewebes durch eine offene Schicht getrennt ist, an welche die Sperrschicht gebunden ist und die für gewöhnlich offener ist als der Gewebekörper, um die Fähigkeit zum Faltenwurf oder den Griff des Gewebes beizubehalten, nachdem der vollständige Überzug darauf aufgebracht worden ist.
Diese offene Schicht kann aus einer dünnen Schicht eines flexiblen Schaumes gebildet sein, die bis in das Gewebe reichen kann, sich aber vorzugsweise nur auf der Oberfläche des Gewebes befindet. Für gewöhnlich ist jedoch die offene Schicht aus Fasern gebildet, die von der Gewebegrundlage festgehalten werden, und die Sperrschicht wird an dem Gewebe vermittels dieser Fasern, die darin eingebettet sind, festgehalten.
Die Fasern der offenen Schicht können sich aus dem Hauptteil der Oberfläche des Gewebes heraus erstrecken, oder sie können mit dieser Oberfläche zu einem zusammenhängenden Ganzen verbunden sein. Daher stellt diese offene Schicht vorteilhafterweise eine aus einem Ganzen bestehen-
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de "Rauhsehicht" oder "Polfäden"-schicht dar, die aus der Gewebebahn herausragt, so daß die danach folgenden Schichten von dem Hauptteil des Strukturkörpers des Gewebes ferngehalten werden. So kann das Gewebe aus einem Baumwolltuch bestehen, das aus rauhfähigen (raising) Garnen gewebt ist und auf einer Stoffseite mit Hilfe üblicher Mittel, z.B. durch eine Reihe von Aufrauhund Scheroperationen, wie sie gemeinhin zur Erzeugung der gewünschten Länge und Dichte einer Polfädenschicht angewendet werden, aufgerauht werden, oder es kann ein Baumwollstoff sein, der aus rauhfähigen Garnen gewirkt ist und auf einer Seite eine Rauhung aufweist. Es kann ferner aus Superpolyamid (Nylon)- oder Baumwoll-Strickwaren bestehen, bei denen die Aufrauhung selbst aus ■ einer gekettelten oder geöffneten Polfädenschicht auf einer Seite besteht. Weitere geeignete Gewebe sind Vliesstoffe aus z.B. Baumwoll-, Polyamid- oder Polyesterfasern, die entweder nur aus einem dieser Materialien oder aus einem Gemisch derselben bestehen und auf einer Seite eine Rauhung aufweisen.
Die Fasern der offenen Schicht können auch die Pasern einer separaten Faserschicht sein, die an die Gewebegrundlage gebunden ist. So kann die offene Schicht aus einem offenen oder flauschigen Vliesstoff gebildet sein, der vorzugsweise aus den vorerwähnten Fasern hergestellt worden ist und mit der Gewebegrundlage entweder zu einem Schichtstoff verklebt worden ist oder der mit dieser Grundlage durch Nadel-Stanzen verbunden ist.
Wird ein Schaummaterial als die offene Schicht verwendet, so besteht ein geeignetes Material aus einem nichtthermoplastischen Polyurethanschaum, der durch Laminieren
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aufgebracht werden kann, oder aus einem vernetzten Acrylschaum, der durch Beschichtung aufgebracht werden kann.
Das Material, aus dem die Sperrschicht gebildet wird, muß verschiedene Eigenschaften aufweisen, darunter die Fähigkeit, auf dem Gewebe zu einer dünnen Schicht verformt werden zu können, und (als eine derartige Schicht) dann die Schmiegsamkeit, wie sie bei einem Kleidungsstück erwünscht ist, zu besitzen. Es ist nicht-thermoplastisch in dem Sinne, daß es unter der Einwirkung der Wärme und des Drucks, die während der Prägestufe angewandet werden, im wesentlichen hart bleibt. Vorteilhafterweise besteht es aus einer vernetzten Polyurethanmasse, kann aber z.B. auch aus einer vulkanisierten Nitrilkautschukmasse, einer vernetzten Acrylpolymerisatmasse oder einer Masse, die sowohl vulkanisierten Nitrilkautschuk als auch ein vernetztes Acrylpolymerisat enthält, bestehen. Im allgemeinen wird die Masse als Flüssigkeit unter solchen Bedingungen aufgebracht, daß sie nicht in irgendeinem wesentlichen Ausmaß zumindest das Gewebe imprägniert und vernetzt oder vulkanisiert bzw. gehärtet wird, wenn sie ihre Lage eingenommen hat. Sie wird vorzugsweise ohne Druckanwendung aufgebracht, und zwar vorteilhafterweise durch Beschichtung nach der Abdruck-Methode von einem Abziehpapier. So kann eine vernetzbare oder vulkanisierbare Masse, aus der die Sperrschicht gebildet werden soll, auf ein Abziehpapier aufgebracht werden, worauf das Gewebe mit der Vorderseite nach unten auf die Masse gelegt wird, und - wenn die Masse vernetzt oder vulkanisiert worden ist - wird das Verbundmaterial vom Papier abgezogen. Dieses Vorgehen
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ist von besonderer technischer Bedeutung, wenn sich über dem Gewebe eine offene Schicht aus Fasern befindet, da hierdurch das Plattdrücken der Pasern vermindert wird.
Der thermoplastische Überzug wird für gewöhnlich vor der Prägestufe auf die Sperrschicht aufgebracht und aaran gebunden, wenngleich das thermoplastische Material auch als Schmelze zwischen die Sperrschicht und die Preßform-Oberfläche unmittelbar vor der Prägestufe extrudiert werden kann, wobei der Überzug auf dem Gewebe im wesentlichen gleichzeitig mit der Prägestufe gebildet wird. Der thermoplastische Überzug besteht für gewöhnlich ganz aus Polyurethan, doch hat es sich in gewissen Fällen als vorteilhaft erwiesen, wenn nur die Deckschicht des Überzuges, d.h. der der wildleder-artigen Oberfläche am nächsten liegende Teil, aus Polyurethan besteht, während die Grundmasse, d.h. der Teil, der der Sperrschicht benachbart ist, aus einem anderen thermoplastischen Material, z.B. aus Polyvinylchlorid, besteht. Wenn auch der gesamte Überzug, welcher der Prägestufe unterworfen wird, thermoplastisch sein sollte, so kann doch die Oberfläche des Überzuges nach dem Prägen - z.B. nach den Angaben in der deutschen Patentanmeldung P2054312.8 der gleichen Anmelderin - mit einer Polyisocyanatlösung behandelt werden, um die Vernetzung der Fasern auf der Oberfläche herbeizuführen. Auf diese Weise würde der Überzug aus einem thermoplastischen, linearen Polyurethan, das eine Oberflächen-Faserschicht von vernetzten! Polyurethan enthält, gebildet werden.
Selbstverständlich können verschiedene andere Modifizierungen von untergeordneter Bedeutung bei der beschriebenen Arbeitsmethode vorgenommen werden. So können z.B. ein oder mehrere Überzüge als Zwischenlagen aufgebracht
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werden, um die Bindung des thermoplastischen Überzuges an die Sperrschicht und bzw. oder der Sperrschicht an das Gewebe zu verstärken. Die Sperrschicht kann eine laminierte Schicht aus zwei oder mehr Materialien sein.
Zum Stand der Technik gehörige·Produkte und erfindungsgemäße Produkte sind in den beigefügten Zeichnungen rein schaubildlich dargestellt, wobei jede Figur einen Querschnitt durch ein beschichtetes Gewebe wiedergibt.
In Figur 1 stellt die Ziffer 1 ein Gewebe dar, auf das eine Schicht 2 eines thermoplastischen Polyurethans aufgebracht worden ist. Figur 2 gibt das gleiche Gewebe nach der Prägestufe wieder, bei der die Oberfläche der Schicht während des Erhitzens im Kontakt mit einer Siliconform, welche ein Muster-Negativ von zahlreichen feinen Hohlräumen wiedergibt, zusammengepresst worden ist, mit dem Ergebnis, daß Polyurethanfasern J nach oben ragen und das Aussehen und den Griff von Naturwildleder vermitteln. Unter der Druckeinwirkung wird ein Teil der Schicht 2 in und durch das Gewebe gedrückt, wie es bei 4 dargestellt ist, und das Ergebnis ist, daß das Gewebe an Geschmeidigkeit verliert.
In Figur j5 stellt die Ziffer 5 eine Sperrschicht 5 dar, die zwischen die Schicht 2 und das Gewebe 1 zwischengelagert ist, und Figur 4 gibt das Produkt nach der Prägestufe wieder. Die Schicht 5 ist nicht in das Gewebe gedrückt worden. Als Folge hiervon tritt also nur ein geringes oder gar kein Durchschlagen ein. Ein geringer Grad von Imprägnierung durch die Sperrschicht kann natürlich erwünscht sein, um eine angemessen starke Bindung zwecks Vermeidung einer Schichtentrennung sicher-
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zustellen. Weist das Produkt auf beiden Seiten die wildlederartige Ausrüstung auf, enthält also die Sperrschicht auf jeder Oberfläche, so ist es besonders wichtig, daß das Durchschlagen auf einem möglichst niedrigen Wert gehalten wird.
In Figur 5 weist die Ziffer 1 auf ein Gewebe mit einer Rauhung 6, wobei die Pasern, welche die Rauhung bilden, sich um etwa 1/2 bis 1 mm vom Gewebekörper nach oben erstrecken. Eine dünne Sperrschicht 5 z.B. aus einem vernetzenden Polyurethan, wird durch Beschichten nach der Abdruck-Methode von einem Abziehpapier aufgebracht, und das vernetzende Polyurethan wird durch die Rauhung von dem Kontakt mit dem Gewebe ferngehalten. Die Pasern der Rauhung durchdringen das vernetzende Polyurethan, und einige kommen mit dem Abziehpapier in Berührung und werden abgebogen. Diese können wieder aufgerichtet werden, wenn das Abziehpapier abgezogen wird. Wenn die lineare Polyurethanschicht 2 aufgebracht wird, wie es in Figur dargestellt ist, dringen die herausragenden Pasern in sie ein. Falls diese Schicht 2 auch dünn ist und zur Hauptsache - wie dargestellt - in wildlederartige Fasern umgewandelt wird, so ist der Grad des Eindringens derart, daß ein bestimmbares Maß an Wasserdampf-Durchlässigkeit in dem fertigen, wildlederartigen Material erzeugt wird.
Die so geschaffene Wasserdampf-Durchlässigkeit, die häufig auch als Atmungsvermögen bezeichnet wird, ist eine sehr erwünschte.Eigenschaft bei Materialien, aus denen Kleidungsstücke hergestellt werden sollen. Geeignete Beschichtungsstärken für die Bildung einer dünnen Sperrschicht und einer dünnen Oberflächenschicht, die in ausreichendem Maß von einer Rauhung durchdrungen ist, betragen beispielsweise 65 bis 85 g/m in jedem Fall.
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Die Prägestufe, bei der man sich einer aus einem Silicon-Elastomeren bestehenden Form bedient, die das Negativ eines Wildledermusters aufweist, kann in einer Karussellpresse oder in einer Plattenpresse mit flachen Platten durchgeführt werden. Die Form und das Polyurethan müssen gekühlt werden, ehe man das beschichtete Gewebe von der Form abzieht.
Es werden nun einige Beispiele angeführt. In diesen Beispielen sind die Handelsbezeichnungen, unter denen einige Bestandteile der Massen vertrieben werden, in Klammern eingefügt.
Beispiel 1
Es wurde eine Sperrschichtmasse aus folgenden Bestandteilen gebildet:
Polyester-polyurethan-Prepolymer-
Lösung (Impranil CHW) 100 Gewichtsteile
Polyisocyanat (Imprafix TH) 5 Gewichtsteile
Katalysatoren (Imprafix BE) 5 Gewichtsteile
Pigment im Polyesterharz 4 Gewichtsteile.
Diese Masse wurde auf ein Abziehpapier in solcher Menge aufgebracht, daß auf 1m 60 g Trockenbestandteile kamen. Ein gebürstetes Nylongewebe mit gewirkter Kette, das 75 g/m wog, wurde dann mit der Vorderseite nach unten auf die feuchte Masse auf dem Abzugpapier gelegt und auf 1000C erhitzt, um das Polyurethan zu vernetzen und so die Sperrschicht zu bilden, von der das Abziehpapier dann abgezogen wurde.
Ein thermoplastisches lineares Polyurethangemisch wurde in einem Banbury-Mischer aufgemischt und dann in einer
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Menge von I50 g/m auf das vorher durch Abdruck-Beschichtung mit dem Überzug versehene Nylongewebe als Überzug aus der Schmelze aufgebracht, und zwar in einer Schmelz-Beschichtungsvorrichtung von Zimmer. Dieses Gemisch wies die folgende Zusammensetzung auf:
thermoplastisches lineares Polyurethan (Estane 5701) 400 Gewichtsteile
Stearinsäure 17,5 Gewichtsteile
synthetisches Siliciumdioxyd 4 Gewichtsteile
grünes Pigment 10 Gewichtsteile
polymeres Wachs (Rosswax I60) 1,25 Gewichtsteile
Das vollständig mit dem Überzug versehene Gewebe wurde dann in Platten zerschnitten, wie sie für die Plattengröße einer Flachpresse benötigt werden. Eine Form, die aus einer Platte aus einem Silicon-Elastomeren gebildet worden war und das Negativ eines Wildledermusters trug, wurde dann auf die beschichtete Oberfläche einer Platte des mit dem Überzug versehenen Gewebes gelegt und Form und Platte wurden dann zwischen die beiden Preßplatten einer Flachpresse gelegt, die auf 170°C erhitzt wurden. Die Preßplatten wurden geschlossen, bis sie die Form und die Platte gerade berührten. Form und beschichtetes Gewebe wurden 1 Minute lang vorerhitzt, und danach wurde 1 Minute lang ein Druck von 4,2 kg/m angewendet. Danach wurde die Presse geöffnet und Form und Platte aus der Presse herausgenommen und auf Raumtemperatur abgekühlt. Das beschichtete Gewebe wurde darauf von der Form abgezogen und stellte ein mit Prägemuster versehenes, beschichtetes Gewebe von gutem Wildleder-Aussehen dar, das in Falten fiel und die allgemeinen physikalischen Eigenschaften aufwies, wie sie für die Anfertigung von Kleidungsstücken gewünscht werden.
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Beispiel 2
Ein gewebter Baumwollsatin, der 255 g/m wog, wurde unter Anwendung der in der Textilindustrie üblichen Hilfsmittel gerauht und geschoren, um einen kurzen, dichten Rauhflor auf einer Stoffseite zu schaffen. Dieses Gewebe wurde dann auf der gerauhten Seite, wie es in Beispiel 1 beschrieben ist, mit dem Überzug nach der Abdruckmethode in solcher Menge beschichtet, daß
das Üfcrerzugs-Trockengewicht 85 g/m betrug.
Das nach der Abdruck-Methode beschichtete Gewebe wurde danach mit einem linearen thermoplastischen Polyurethan bis zur Abscheidung von I70 g/m beschichtet und das vollständig beschichtete Gewebe dann geprägt, wobei alle Arbeitsgänge in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise durchgeführt wurden.
Nach dem Abziehen des beschichteten Gewebes von der Siliconelastomeren-Preßplatte wurde eine Isocyanatlösung auf die Faseroberfläche bis zu einer Beladung
mit 240 g/m gesprüht, wobei diese Lösung die folgende Zusammensetzung aufwies:
Polyisocyanat (Imprafix TH) 6 Gewichtsteile
Xylol 248 Gewichtsteile
Trichloräthan 120 Gewichtsteile
Äthylacetat 32 Gewichtsteile.
Das so beschichtete Gewebe wurde dann 2 Minuten lang auf 800C erhitzt, um das Lösungsmittel zu entfernen und dann 3 Tage bei Zimmertemperatur sich selbst überlassen, um die Vernetzung weiter voranschreiten zu lassen. Zum Schluß wurde die Oberfläche schwach gebürstet. Das Produkt ähnelte weitgehend dem Wildleder, wies eine
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gute Abnutzungsbeständigkeit und Abriebfestigkeit sowie das Vermögen, in Palten zu fallen, auf und war für die Anfertigung von Kleidungsstücken gut brauchbar.
Beispiel 3
Ein gewebter Baumwollstoff mit einem Gewicht von 135 g/m wurde unter Anwendung der konventionellen Mittel verarbeitet, um auf einer Stoffseite eine Rauhung zu bilden. Dieser Stoff wurde auf der gerauhten Seite in der gleichen Weise, wie in Beispiel 1 beschrieben, mit einem Überzug versehen, und zwar bis zu einem Überzug-Trocken-
gewicht von 70 g/m .
Der nach der Abdruck-Methode beschichtete Stoff wurde danach mit einem thermoplastischen linearen Polyurethan in einer Überzugsstärke von 120 g/m beschichtet.
Das beschichtete Gewebe wurde dann auf eine Form gegeben, die aus einem endlosen Band aus einem Silicon-Elastomeren bestand, das den Negativ-Abdruck eines Wildleder-Musters aufwies, und zwar so, daß die beschichtete Gewebeseite auf dem Muster lag. Das Band wurde um eine Trommel von großem Durchmesser bei 1700C herumgeführt, und auf das beschichtete Gewebe wurde mittels eines weiteren endlosen Bandes und mittels Druckwalzen, die auf die Trommel drückten, ein Druck ausgeübt. Die Geschwindigkeit der Trommel war so eingestellt, daß das Band und das beschichtete Gewebe dem verhältnismäßig niedrigen Druck ausgesetzt waren, der zwischen dem endlosen Band und der Trommel 4 Minuten lang erzeugt wurde, und in dieser Zeit wirkte auf Band und Gewebe für sehr kurze Zeitabschnitte der verhält-
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nismäßig hohe Druck, der von den beiden Druckwalzen ausgeübt wurde.
Band und beschichtetes Gewebe wurden dann abgekühlt, und das mit dem Prägemuster versehene beschichtete Gewebe wurde vom Band abgestreift.
Das so erzeugte Material zeigte ein ansprechendes wildlederartiges Aussehen, ließ sich gut in Falten legen und wies gute allgemeine physikalische Eigenschaften auf.
Beispiel 4
Ein gerauhtes Baumwollsatingewebe, wie es in Beispiel 2 beschrieben ist, wurde auf der gerauhten Seite wie in Beispiel 1 mit einem Überzug versehen, dessen Trockengewicht 85 g/m betrug.
Das nach der Abdruck-Methode mit dem Überzug versehene Gewebe wurde dann wie in Beispiel 1 mit einem thermoplastischen linearen Polyurethan beschichtet, jedoch in
einer Stärke von 70 g/m . Das vollständig beschichtete Gewebe wurde mit dem Prägemuster versehen, und zwar genauso, wie es in Beispiel 1 angegeben ist.
Das beschichtete Gewebe wurde dann von der Siliconeleastomeren-Platte abgezogen und ergab ein beschichtetes Gewebe von gutem wildlederartigem Aussehen, das gut in Falten fiel und physikalische Allgemeineigenschaften aufwies, wie sie für die Anfertigung von Kleidungsstücken erwünscht sind.
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Das Material wies, wie festgestellt wurde, eine Wasserdampf-Durchlässigkeit von 0,8 mg/cm /Stunde auf, wobei die von J.R. Kanagy und R.A. Vickers entwickelte Testmethode benutzt wurde, die in "The Journal of American Leather Chemists Association", Band 45 (1950) Seite beschrieben ist.
Die folgenden Beispiele beschreiben verschiedene Sperrschichtmassen. In jedem Fall war die Behandlung nach dem Härten oder Vernetzen der Sperrschicht die gleiche wie in Beispiel 1, und das Produkt war von durchaus befriedigender Qualität.
Beispiel 5 Die Sperrschichtmasse wies folgende Zusammensetzung auf:
Nitrilkautsöhuklatex
(Breon 1512El) 100 Gewichtsteile
Acryllatex (Primal HA8) 5 Gewichtsteile
Verdickungsmittel (Collacral VL) 5 Gewichtsteile Vulkanisierpaste 7 Gewichtsteile.
Diese Masse wurde auf das gewirkte Gewebe durch Abdruck-Beschichtung wie in Beispiel 1 aufgebracht bis zu einem
*' 2
Überzugs-Trockengewicht von 60 g/m . Der Überzug wurde bei 120°C 1 1/2 Minuten getrocknet und 1 1/2 Minuten bei 18O°C vulkanisiert, und danach wurde das Abziehpapier abgezogen.
Beispiel 6
In diesem Beispiel wurde eine Polyvinylchlorid-Plastisolmasse wie folgt hergestellt:
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P.V.C. Pastenqualität
(Vestolit GH) 100 Gewichtstelle
Dioctylphthalat · 106 Gewichtsteile
Verdickungsmittel 1 1/4 Gewichtsteile
Calciumstearat 3 Gewichtsteile
Pigment · 10 Gewichtsteile
Diese Masse wurde auf ein Abziehpapier aufgebracht, bis
das Beschichtungsgewicht 100 g/m betrug, und es wurde dann 2 Minuten bei 18O°C gehärtet. Nach dem Abkühlen wurde das so mit dem Überzug versehene Abziehpapier bis zu einem Trockengewicht von 50 g/m mit einer Masse folgender Zusammensetzung beschichtet: . ·
Nitrilkautschuklatex
(Hycar 2Ö00 H37) 100 Gewichtsteile
Polyvinylchloridlatex
(Breon 151) 10 Gewichtsteile
Verdickungsmittel (Collacral VL) 5 Gewichtsteile Vulkanisierpaste 7 Gewichtsteile.
Ein gewirktes Baumwollgewebe, das 120 g/m wog, wurde auf die feuchte Überzugsmasse gelegt, und dieser Überzug wurde dann getrocknet und gehärtet, wie es in Beispiel 5 beschrieben ist. Das Abziehpapier wurde danach vom beschichteten Gewebe abgezogen. Um eine Unterlage für das lineare Polyurethan zu schaffen, wurde eine dünne Zwischenschicht vermittels Aufsprühen aufgebracht getrocknet. Die Zusammensetzung dieser Zwischenschicht war die folgende:
thermoplastisches Polyurethan
(Estane 5713Fl) 16 Gewichtsteile
Methyl-äthyl-keton 80 Gewichtsteile
Tetrahydrofuran · 20 Gewichtsteile.
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Beispiel 7
Ein gewirktes Baumwollgewebe, das 85 g/m wog, wurde mit einer Acryllatexmasse beschichtet, die enthielt:
Acryllatex (Primal ΗΑδ) 90 Gewichtsteile
Acryllatex (Primal ASE-60) 3 Gewichtsteile
Di-ammoniumhydrogenphosphat 1 Gewichtsteil.
Wasser 7 Gewichtsteile.
Die Masse wurde auf das Gewebe nach der Abdruck-Methode aufgebracht, wobei der Überzug eine Beschichtungsstärke, als Trockengewicht bestimmt, von 100 g/m aufwies. Die Masse wurde dann getrocknet und 3 Minuten bei 18O°C gehärtet.
Beispiel 8
Ein gewebter Baumwollstoff, der I70 g/m wog, wurde mit derselben Acrylmasse, wie sie in Beispiel 7 beschrieben ist, beschichtet mit der Abänderung, daß sie 4 Gewichtsteile Primal ASE-60 enthielt. Die Masse wurde mittels einer Rakel-Auftragsmaschine (knife-on-roller technique) aufgebracht auf das Gewebe, und zwar, bis die
Beschichtungsstärke, als Trockengewicht gerechnet, 100 g/m betrug. Die Masse wurde dann getrocknet und 4 Minuten bei 1500C gehärtet.
Beispiel 9
2 Ein gewirktes Baumwolltuch, das 85 g/m wog, wurde durch Belegen mit einer 1/2 mm dicken Schicht eines nichtthermoplastischen Polyurethanschaumes von einer Dichte von 26 kg/nr zu einem Schichtstoff verarbeitet. Die Laminierung erfolgte mittels Wärmespritzen (flame bonding). Die freie Oberfläche dieses Schaumes wurde danach mit der Sperrsohichtrnasse, die in Beispiel 1 beschrieben ist, nach der Abdruck-Methode beschichtet.
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Die Produkte eines jeden der Beispiele 1 und 3 bis wurden auch nachträglich mit einer Polyisocyanatlösung in der allgemeinen Weise behandelt, wie sie in Beispiel 2 beschrieben ist, was eine deutliche Verbesserung der Verschleißeigenschaften einer jeden wildlederartigen Oberfläche zur Folge hatte.
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Claims (14)

  1. Patentansprüche
    Plattenmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß es aus einer Gewebegrundlage besteht, die von jeglicher kon tinuierlichen Grundmasse eines polymeren Imprägnierstoffes im wesentlichen frei ist, und die mit einem thermoplastischen Überzug versehen ist, der eine Polyurethan-Oberflächenschicht von wildlederartigem Aussehen aufweist, und daß eine Sperrschicht aus einem polymeren Material zwischen dem Gewebe und dem Überzug angeordnet ist.
  2. 2. Plattenmaterial gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das polymere Material derjenigen Schicht des polymeren Materials, die sich am nächsten bei der Gewebeoberfläche befindet, sich im wesentlichen nicht in das Gewebe hinein erstreckt.
  3. 3· Plattenmaterial gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht von dem Hauptteil der Oberfläche des Gewebes getrennt ist und an das Gewebe vermittels einer offenen Schicht gehalten wird.
  4. k. Plattenmaterial gemäß Anspruch 3* dadurch gekennzeichnet, daß die offene Schicht aus Fasern gebildet wird, die in die Sperrschicht eingebettet sind.
  5. 5. Plattenmaterial gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern aus dem Hauptteil der Oberfläche der Gewebegrundlage herausragen und mit diesem zu einem Ganzen verbunden sind.
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  6. 6. Plattenmaterial gemäß den Ansprüchen k oder 5* dadurch gekennzeichnet, daß die Pasern zumindest bis an die Oberfläche der sich in einem gewissen Abstand vom Gewebe befindlichen Sperrschicht reichen.
  7. 7. Plattenmaterial gemäß einem jeden der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht aus einem vernetzten Polyurethan besteht.
  8. 8. Plattenmaterial gemäß einem jeden der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der thermoplastische. Überzug aus einer Polyvinylchloridschicht " besteht, die eine Polyurethanschicht als Deckschicht enthält.
  9. 9. Verfahren zur Herstellung eines Plattenmaterials, das aus einer Gewebegrundlage besteht, die mit einem thermoplastischen Überzug versehen ist, der eine Polyurethan-Oberflächenschicht von wildlederartigem Aussehen aufweist, durch Aufbringen des thermoplastischen Überzuges auf die Gewebegrundlage-, Prägen der Polyurethanoberfläche des Überzuges, während sich·diese im weichgemachten Zustand befindet, mit einer Form aus einem Silicon-Elastomeren, die das Negativ eines Wildleder-Musters trägt, Abder Form und ..
    kuhlenAdes mit dem überzug versehenen Gewebes und Abziehen des überzogenen Gewebes von der Form, dadurch gekennzeichnet, daß man das Gewebe vor dem Aufbringen des thermoplastischen Überzuges mit einer Sperrschicht überzieht, so daß das mit dem Überzug versehene Gewebe im wesentlichen frei von jeglicher kontinuierlichen Grundmasse eines
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    polymeren Imprägnierstoffes bleibt, und die Sperrschicht selbst aus einem polymeren Material besteht, das während der Prägestufe nicht zum Fließen kommt.
  10. 10. Verfahren gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht im wesentlichen nur auf die Oberfläche des Gewebes aufgebracht wird.
  11. 11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht durch Abdruck-Beschichtung aufgebracht wird.
  12. 12. Verfahren gemäß den Ansprüchen 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Aufbringen der Sperrschicht auf die Oberfläche diese Oberfläche mit einer offenen Schicht versehen wird, an welche die Sperrschicht gebunden wird.
  13. 13. Verfahren gemäß einem jeden der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Sperrschicht dadurch gebildet wird, daß man eine vernetzbare Polyurethanmasse aufbringt und das damit überzogene Gewebe erhitzt, um die Vernetzung herbeizuführen.
  14. 14. Plattenmaterialien, dadurch gekennzeichnet, daß sie nach irgendeinem der in den Ansprüchen 9 bis 13 beanspruchten Verfahren hergestellt worden sind.
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    L e e r s e i t e
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