"Verbundvliesstoffe sowie Verfahren zu deren Herstellung" Die vorliegende
Erfindung bezieht sich auf Verbundvliesstoffe sowie auf ein Verfahren zu deren Herstellung.
Es sind bereits Verbundvliesstoffe bekannt, welche insbesondere als Bodenblag Verwendung
finden und bei welchen eine Vliesschicht gegebenenfalls unter Zwischen- oder Unterlage
einer Gewebeschicht mit einer weiteren Vliesschicht vernadelt ist. Die durch das
Vernadeln vereinigten Schichten sind durch Imprägnierung mit einem Bindemittel in
sich verfestigt. Bei diesen bekannten Fußbodenbelägen wird durch die Imprägnierung
mit dem Kunststoffbindemittel, die notwendig ist, um eine Haltbarkeit des Bodenbelages
zu erzielen, zunächst der textile Charakter der Oberfläche weitgehend verändert.
Weiterhin sind durch die Imprägnierung die mechanischen Eigenschaften des Vliesverbundstoffes
auch über seinen ganzen Durchmesser nachteilig verändert, da die den Fasern ursprünglich
innewohnende Elastizität durch den eigelagerten Kunststoff weitgehdnd unterdrückt
wird. Ein Fußbodenbelag der bekannten Art unterscheidet sich daher in seinen Eigenschaften
bezüglich Begehung grundlegend von einem textilen Gebilde, welches keine Kunststoffimprägnierung
aufweist, beispielsweise von einem gewebten, genadelten oder andersartig hergestellten
Teppich.
Diese bekannten Verbundvliesstoffe sind weiterhin infolge
der obenerwähnten Eigenschaften, insbesondere der ihnen innewohnenden Steifheit,
für einen anderen Zweck, beispielsweise tur Verwendung als Möbelstoff od.dgl. kaum
zu gebrauchen. Gemäß der vorliegenden Erfindung soll nun ein Verbundvliesstoff geschaffen
werden, welcher die obenerwähnten Nachteile nicht aufweist, d. h. der eine Oberfläche
besitzt, die nach wie vor einen praktisch unveränderten textilen Charakter besitzt,
der praktisch die gleichen Eigenschaften bezüglich Begehbarkeit wie ein gewebter,
gewirkter, genadelter od.dgl. Teppich besitzt und der schließlich infolge der ihm
innewohnenden Schmiegsamkeit auch als Möbelstoff od.dgl. Verwendung finden kann.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind Verbundvliesstoffe, welche aus
wenigstens einer Vliesschicht (Deckvliesschicht) so-wie wenigstens
einer weiteren Vliesschicht und/oder Gewebe-bzw. Gewirkeschicht (Unterschichten)
bestehen, die miteinander vernadelt sind, wobei die Unterschicht(en) mit Schaumkunststoff
so imprägniert ist bzw. sind, das sich der Schaumkunststoff nicht oder höchstens
teilweise in die oberste Vliesschicht erstreckt. Die Haftfestigkeit der Deckvliesschicht(en)
mit den Unterschichten wird somit zunächst durch die gegenseitige Vernadelung
bewirkt. Weiterhin kann sich die Schaummasse, mit welcher die
Unterschicht(en)
imprägniert iät (sind), teilweise u.zw. entweder entlang der gesamten-Berührungsflächen
von Deckschicht(en) und
Unterschicht(en) oder aber an den Stellen,
an welchen die Nade-
lung durchgeführt ist, in die Deckvliensehicht(en)
erstrecken
und so die Haftung der Deckschicht(en)
mit der (den) Unterschich-
ten unterstützen.
Die erfindungsgemäße
Ausbildung den Verbundvlienatoffes ist
insbesondere
als Fußbodenbelag wertvoll. Es kann dabei die dem Fußböden zugewendete Seite des
Verbundvliesstoffes (Unterschicht(en)) aus mechanisch minderwertigerem Material,
die dem Fußboden abgewandte Seite (Deckvliesschicht(en)) aus mechanisch hochwerigem
Material ausgebildet werden. Duch die erfindungsgemäße Ausbildung des Verbundkörpers
wird eine ausgezeichnete Trittfestigkeit erzielt, die erfindungsgemäße Bindung der
Schichten ergibt auch eine bessere Scherfestigkeit der Oberschicht, als dies bisher
erzielt werden konnte. Weiterhin wird durch die erfindungs-gemäße"Ausbildung sichergestellt,
daß Staub und Schmutz im Bodenbelag nur an dessen Oberfläche vorlieben und nicht
tief in den Belag selbst eindringen können. Trotzdem ist eine Elastizität des Bodenbelages
gewährleistet, wie sie bisher nur bei Teppichen erhalten werden konnte. Ein erfindungsgemäßer
Verbundvliesstoff ist jedoch auch für andere Zwecke, beispielsweise als Möbelstoff,
von Vorteil. Bei der Ausbildung des erfindungsgemäßen Verbundvliesstoffes als Möbelstoff
wird vor allem darauf Wert gelegt, daß der Verbundvliesstoff nicht zu dick ausgebildet
ist. Um dies zu erzielen, ist der Stoff in diesem Fall vorzugsweise zweischichtig
ausgebildet, d.h. es ist eine Deckschicht mit einem Gewebe als Unterschicht vernadelt,
wobei die Gewebeschicht mit dem Schaumkunststoff imprägniert ist. Insbesondere bei
Herstellung von überzügen für Möbel, Autositze u.dgl: kann es von Vorteil sein,
die Imprägnierung des Untergewebes mit der ausschäumbaren Masse so stark durchzuführen,
daß beim Ausschäumen sich die Schaumschicht nach der freien Seite zu über die Gewebe-
oder Gewirkeschicht hinaus erstreckt und derart ein dreischichtiges Gebilde erhalten
wird, das aus der Deckvliessehicht, der damit vernadelten schaumimprägnierten Gewebeschicht
und einer reinen Schaumhicht besteht.Wichtig ist jedoch bei allen diesen
Ausbildungsformen, daß sich das Schaummaterial, welches die Poren und Zwischenräume
der Unterschicht(en) ausfüllt, niäht oder nur in einem geringen Maße in.die Deckvliesschicht
hineinerstreckt.
Die vorliegende Erfindung bezieht sich weiterhin auf ein Verfahren
zur
Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundvliesstoffe. Nach einer möglichen Verfahrensvariante
wird bzw. werden zunächst die Unterschicht(en), die, wie bereits erwähnt, aus wenigstens
einer Lage seines Vlieses und/oder wenigstens einer Lage eines Gewebes oder Gewirkes
bestehen, mit einer durch Hitzeeinwirkung ausschäumbaren bzw. gelierbaren Paste
imprägniert und anschließend angeliert. Durch das Angelieren wird die Imprägnierung
getrocknet, aber noch nicht ausgeschäumt. Dieses imprägnierte und angelierte Material
wird anschließend mit der Deckschicht bzw. den Deckschichten vernadelt; bei dieser
Vernadlung wird dadurch, daß das ausschäumbare Material in der Unterschicht bzw.
den Unterschichten bereits angeliert ist, praktisch kein ausschäumbares Material
beim Vernadeln in die Deckvliesschicht(en) eingebracht, so daß die Deckvliesschicht(en)
ihren textilen Charakter bewahrt bzw. bewahren. Nach dem Vernadeln wird der Verbundkörper
durch Hitzeeinwirkung geschäumt und ausgeliert; hierbei verläuft das Ausschäumen
so, daß die Schaumbildung in erster Linie in Richtung des geringsten Widerstandes,
d.H. zur offenen Oberfläche des Unterkörpers zu verläuft; je nach Menge der vorher
in die Unterschicht(en) eingebrachten Imprägnierpaste kann dabei der Schäumvorgang
so gesteuert werden, daß die freie Oberfläche der Unterschichten) zusätzlich mit
einer Schicht aus reinem Schaumstoff versehen wird, so daß schließlich ein Gebilde
erhalten wird, welches außer den Vlies- bzw. Gewebeschichten eite Schicht aus Schaumstoff
aufweist. Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird bzw. werden die gegebenenfalls
durch Gewebeeinlagen od.dgl. verstärkte(en) Unterschicht(en) unter Zwischenlage
einer Folie aus thermoplastischem oder wärmefestem Material mit der bzw. den Deckvliesschicht(en)
vernadelt, worauf die Unterschicht(en) mit dem ausschäumbaren Material imprägniert
wird bzw. werden. Bei dieser Ausführungsform des Verfahrens wird sichergestellt,
daß beim Imprägnieren der Unterschicht(en) kein Imprägniermaterial ungewollt in
die Deckvliesschicht(en) dringt, da es durch die
Folie soweit zurückgehalten wird, daß lediglich an den Vernadelungsstellen
geringfügige
Mengen durchtreten können. Auch bei dieser Ausführungsform ist es selbstverständlich
möglich, durch Imrägnieren mit einer entsprechenden Menge ausschäumbaren-Materials
eine zusätzliche Schaumstoffschicht an der freien Oberfläche der Unterschicht(en)
zu erzielen. Zum besseren Verständnis der Erfindung sei auf die beiliegende Zeichnung
verwiesen. Hierin zeigt Fig. 1 einen erfindungsgemäß herzustellenden Verbundkörper,
welcher unter Zwischenlage einer thermoplastischen Folie zwischen beiden Vliesschichten
hergestellt wird, in Rohzustand, während Fig. 2 einen erfindungs gemäßen Verbundkörper
in fertigem Zustand zeigt. In Fig. 3 ist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verbundkörpers gezeigt, wie er beispielsweise als Möbelstoff, zur Herstellung von
Autositzübersügen od.dgl. Verwendung finden kann. In Fig. 1 ist mit 1 die Deckvliesschicht
bezeichnet, während 2 die untere Vliesschicht darstellt. Zwischen beiden Schichten
ist eine,thermoplastische Folie 3 angeordnet; an den Stellen 4 ist die Schicht 1
mit der Schicht 2 und dem Untergewebe 5 durch Nadelung verbunden. Die Schicht 2
ist beispielsweise mit einer schäumbaren PVC-Paste getränkt. Nach Ausgelieren bzw.
Ausschäumen dieser Paste verschwindet die thermoplastische Schicht 3. Es wird ein
Verbundkörper erhalten, welcher nur noch aus zwei Vlieaschichten 1 und 2 und der
Veretärkungegewebeschicht 5 besteht, die miteinander teilweise durch Nadelung,
teilweise durch Verklebung verbunden sind und wobei d$L* Schicht 2
mit PVC-Schaum gefüllt ist.
In Fig 3 ist wiederum
mit 1 eine Dackvlieaschicht bezeichnet,
die durch eine Gewebeechlcht
5 durchgenadelt ist. Die Gewebe-
schicht 5 iolbmt Ist mit einer
Schaumstofrsohicht b, die eich bis in den
freien
Raum unterhalb der Gewebeschicht 5 erstreckt, imprägniert. Die erfindungsgemäßen
Verbundvlieskörper können, wenn gewünscht, an ihrer Oberfläche durch Prägung
od.dgl. veredelt wer-
den; es kann beispielsweise die Prägung kalt oder
heiß durch
Kalandern aufgebracht ierden,:es kann auch im HF-Feld
geprägt
werden. Es ist weiterhin möglich, durch schichtweise Ausbildung
der
Deckvlieslage beliebige Parbmusterungen in die Deckvliesschicht(en)
einzubringen; dies kann beispielsweise durch strei-
fige od.dgl.
Ausbildung der Deckvliesschicht(en) bewerkstelligt
werden.
Die
folgenden Beispiele sollen die vorliegende Erfindung er-
läutern, ohne daß
diese hierauf beschränkt sein soll.
BEISPIEL I:
Ein durch Nadeln auf
ein Jutegewebe von ca. 200 g/m2 vorverfestigter Vliesstoff aus regenerierter
Halbwolle mit 400 g/m2 und einer Stärke von ca. 4 mm wird mit einer
ausschäumbaren PVC-Paste mit folgenden Kennzahlen imprägniert:
50
Teile PVC + 2 Teile Azodicarbonamid als Treibmittel 50 Teile Weichmacher
4
Teile Aktivator-Stabilisator Botsch +Farbstoff (1 - 3 x)
(Das
Treibmittel Azodicarbonamid hat einen Zersetzungspunkt, der oberhalb
der Geliertemperatur des PVC's liegt und daher ist
der
PVC-Weichschaum ein- oder zweistufig herstellbar. Eingepreat werden 700
g PVC-Paste pro m2). Bei der Imprägnierung wird die PVC-Paste
über Walzen in den
Vlieeetoff eingepreßt. Ahnchlietend an die
Imprägnierung wird
die Imprägnierung den Vlienetoffee
durch 3 min langen Erhitzen auf 1100 Q angeliert und damit
getrooknet. Die ne Nergeetellte Unter-
schickt kann
beliebig lange vor ihrer Weiterverarbeitung gelagert werden-. Zur Herstellung des
erfindungsgemäßen Verbundkörpers wird auf die wie oben beschrieben vorbehandelte
Unterschicht eine Deckvliesschicht aus Polyamidfasern (60 mm Stapel, 10 den, 450
9/m2) gelegt. Die Schichten werden durch Nadelung miteinander verbunden, wobei die
Nadelung von der Seite durchgeführt wird, an welcher die Deckvliesschicht angeordnet
ist. Die Nadelung wird so gesteuert, daß die Deckvliesschicht mit der Unterschicht
verbunden wird. Nach Durchführung der Nadelung wird die schäumbare Masse in der
Unterschicht des Verbundkörpers ausgeschäumt und ausgeliert. Es wird ein fertiger
Verbundkörper erhalten, der an seiner Oberfläche seinen textilen Charakter vollständig
beibehalten hat, da sich die ausschäumbare Masse praktisch-lediglich in der Unterschicht
befindet. Das Fertiggewicht des Teppichbodens beträgt 1,850 g/m2. BEISPIEL 2: Ein
durch Nadeln vorverfestigter Vliesstoff mit einer Stärke von ca. 3 mm, 300 9/m2,
Faserstärke 6 den, wird auf ein Jutegewebe mit einer Fadenstärke von 7 x 7/cm2 gelegt.
Auf den Vliesstoff wird eine Zellglasfolie mit einer Stärke von 0,05mm und auf diese
Zellglasfolie eine Deckvliesschicht mit einer Stärke von 3 mm (500 K/m2, Titer 15
den) aus Polyacrylnitrilfasern gelegt. Das ganze Gebilde wird durch Nadeln verfestigt,
wobei auf der Seite der Deckvliesschicht genadelt wird und die Nadelung so weit
geführt wird, daß auch das Untergewebe mit der Untervliesschicht verbunden wird.
Das so hergestellte Verbundgebilde wird nun von der Unterseite her mit einer ausschäumbaren
Phste imprägniert, wobei eine derärtige Menge der Paste in die Ünterschicht eingebracht
wird, daß das erhaltene Schaumvolumen
größer als das Volumen der
Unterschicht ist. Nach Imprägnierung wird das Verbundgebilde durch einen Heizkanal
8 - 10 min lang bei einer Temperatur von 170o C geführt. Der erhaltene Verbundvliesstoff
weist ebenfalls an seiner Oberfläche unveränderten textilartigen Charakter auf:
die Schaumimprägnierung erstreckt sich dabei über die freie Seite der Unterschicht
hinaus. BEISPIEL 3: Zur Herstellung eines Möbelstoffes wird ein Jutegewebe von ca.
200 g/m2, Fadenzahl 10 x 10/cm2, zunächst mit einer schäumbaren Masse, wie in Beispiel
1 beschrieben, imprägniert und diese Masse auf dem Gewebe durch 2 mit langes Erhitzen
auf 90o C angeliert. Hierauf wird eine Deckvliesschicht mit dem so vorbereiteten
Gewebe vernadelt und das erhaltene Gebilde anschliessend durch 6 min langes Erhitzen
auf 170o G ausgeschäumt bzw. ausgeliert. Der erhaltene Möbelstofffweist an seiner
Oberfläche textilartigen Charakter auf, während seine Unterfläche aus einer dünnen
Schaumstoffschicht besteht. BEISPIEL--4: Es wird wiederum ein Möbelstoff hergestellt
unter Verwendung des gleichen Materials wie in Beiäpiel 3 angegeben, nur wird hierbei
nach der in Beispiel 2 beschriebenen Verfahrensweise zunächst die Deckvliesschicht
mit der nichtimprägnierten Jutegewebeschicht unter Zwischenlage eifner Polyäthylenfolie
vernadelt. Hierauf wird auf die Unterseite des so erhaltenen Gebildes eine ausschäumbare
Paste, wie in Beispiel 1 beschrieben, auf bzw. in die Schichte eingebracht: das
so erhaltene Gebilde wird durch einen Heizkanal geführt und darin 6 min lang auf
1700 C erhitzt. Es wird dabei ein Möbelstoff erhalten, der in seinen Eigenschaften
weitgehend dem nach Beispiel 3 erhaltenen Möbelstoff entspricht; bei diesem Verfahren
ist es jedoch möglich, die Schaumschicht des erhaltenen Verbundkörpers praktisch
beliebig stark auszubilden.