DE2108883A1

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Publication number: DE2108883A1
Application number: DE19712108883
Authority: DE
Priority date: 1971-02-25
Filing date: 1971-02-25
Publication date: 1972-09-14
Also published as: FR2126358A1; NL7202426A; HU166926B; BE779641A; CS154345B2; DE2108883B2; IT947552B; FR2126358B1; AT316151B; DE2108883C3; GB1384276A

Description

DR.-ING. VON KREISLER DR.-I NG. SCHÖNWALD DR.-ING. TH. MEYER DR^FUES DJPL.-CHEM. ALEK VON KREISLER DIPL.-CHEM. CAROLA KELLER DR.-ING. KLÖPSCH

KÖLN 1, DEICHMANNHAUS

Köln, den 2^. Februar 1971 Pu/ak

Firma Rudolph Koepp & Co., Chemische Fabrik AG,

6227 Oestrich / Rheingau

Filmkaschierte Schäumstoffbahn und Verfahren zu ihrer

Herstellung

Bei der Herstellung von Austauschmaterialien mit lederartigem Charakter, die vor allem im Bekleidungssektor, insbesondere für Oberbekleidung oder auf verwandten Gebieten, beispielsweise als Bezugsmaterial für Polsterwaren, Verwendung finden sollen, ist die Aufgabe gestellt, dem Material einen weichen textlien Griff zu geben. Dabei sollen auch die Wasserdampfdiffusion und damit die Atmungsaktivität des Austauschmaterials so wenig wie möglich behindert sein.

Solche Austauschmaterialien für Oberbekleidungszwecke, die aus textlien Geweben oder Gewirken mit Auflagen aus Kunststoffen, beispielsweise aus PVC oder Polyurethan bestehen, sind bekannt. Liegt der Aufstrich nicht auf der Textilfaser direkt, sondern auf den Spitzen einer veloursartig gerauhten Textiloberflache, so hat das Material einen besonders vor-/ teilhaften Griff.

Es hat nicht an Versuchen gefehlt, solche Austausch-Materialien derart herzustellen, daß man die Textiloberr fläche zunächst mit. einer dünnen Schaumstoffschicht kaschierte und dann die freie Schaumseite im Streich- oder Umkehrverfahren mit Kunststoff beschichtete. Hierbei treten jedoch bis heute große Schwierigkeiten und unerwünschte Verfahrensergebnisse auf. Die in Kunststoffstreichpasten enthaltenen Lösungsmittel quellen den Schaumstoff an. Um zu einer befriedigenden Oberflächenqualität zu kommen, sind bei diesem Verfahren außerdem die erforderlichen Schichtstärken so erheblich, daß Griff und Dampfdiffusion und damit die Atmungsaktivität des lederartigen Austauschproduktes unbefriedigend sind.

Um diese Schwierigkeitenbei dem Auftrag von Kunststoffpasten auf die Schäumstoffoberfläche zu umgehen, hat man solche Pasten zunächst gesondert zu selbsttragenden folienartigen, gegebenenfalls auch porösen Bahnen geliert, bzw. getrocknet und dann diese selbsttragenden Folien in einem getrennten Arbeitsgang durch Flammkaschieren mit der Schaumstoffschicht verbunden. Die Verwendung von selbsttragenden Kunststoffolien setzt eine ausreichende Festigkeit der Folie voraus, damit diese in der Kaschieranlage verarbeitet werden können. Das so erhaltene Mehrschichtmaterial hat wegen der beträchtlichen Stärke der selbsttragenden Abdeckfolie nicht den gewünschten textilweichen Griff erreicht.

Es ist weiterhin bekannt, extrem dünne Kunststoffilme aus hoch-dehnbarem gegebenenfalls elastischem Material mit einer in der Regel nicht dehnbaren formstabilen Trägerbahn zu unterlegen, um mit diesem Verbundmaterial in Kaschiermaschinen arbeiten zu können. Diese extrem dünnen Filme sind dabei auf feste, im wesentlichen geschlossene Unterlagen übertragen worden. So ist es beispielsweise bekannt, Naturleder mit unbefriedigender oder fehlender

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Narbenschicht mit einem solchen dünnen Polyurethanfilm abzudecken. Man arbeitet dabei derart, daß der auf der nicht dehnbaren Trägerbahn - beispielsweise Folien aus

Polyglykolterephthalaten oder mit Trennmitteln überzogene Papierbahnen - vorgebildete dünne Kunststoffilm zusammen mit dem Träger auf die zu beschichtende feste Unterlage

aufgelegt und dann dort aufgebügelt wird. Hierbei läßt

man unter AnpreSdruck Wärme durch die Trägerbahn auf den Kunststoffilm und das zu beschichtende Material einwirken.

Bei ausreichender thermischer Druckbehandlung verbindet sich der Kunststoffilm mit dem unterlegten Material. Die Jetzt nicht mehr benötigte Trägerbahn kann dann abgezogen

werden. |

Wesentlich ist für diese.Arbeitsweise bis heute, daß der nicht selbsttragende Kunststoffilm bei Herstellung und Verarbeitung stets zwischen verhältnismäßig festen dehnungsarmen oder undehnbaren Trägern gehalten,bzw. übertragen wird, so daß die an sich völlig unzureichenden mechanischen Eigenschaften des nicht selbsttragenden hauchdünnen Kunststoff ilms nicht nachteilig in Erscheinung treten, können. Der Kunststoffilm wirkt lediglich oberflächen-veredelnd, seine unzureichende mechanische Festigkeit wird durch die feste Unterlage aufgefangen, mit der er ganzflächig in innigem Kontakt steht.

Besondere praktische Bedeutung und als Handelsprodukte erhältlich sind in diesem Zusammenhang nicht selbsttragende dünne Filme aus linearen Polyurethanen, die auf einem blattförmigen Träger aus z. B. Polyglykolterephthalat durch Aufstreichen oder Aufdrucken einer Lösung der Polyurethane, bzw. Polyurethan bildenden Ausgangsstoffe und anschließender Trocknung des Lackfilmes - vorzugsweise unter Erwärmen auf dem blattförmigen Träger ausgebildet worden sind. Die Dicke dieser trockenen Polyurethanfilme liegt in der Regel unter* 100 u, vorzugsweise unterhalb 50 yu. Eine Ablösung des Polyurethanfilmes von dem Träger und die selbständige

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Verarbeitung des abgelösten Films ist technisch unmöglich. Die Herstellung solcher PUR-Filme und entsprechender Filme aus anderen Elastomeren ist in den deutschen Offenlegungs-

schriften 1 917 223 und (Patentanmeldung

P 19 64 O59.6) geschildert.

Die vorliegende Erfindung geht von der Aufgabenstellung aus, die Oberfläche von Schaumstoffen durch Übertragung solcher nicht selbsttragender hauchdünner Filme zu veredeln. Das Ziel der Erfindung ist dabei, Verbundmaterialien zu schaffen, die feinsten textilweichen Griff und vorzugsweise auch eine beträchtliche Atmungsaktivität besitzen. Das neue Austauschmaterial ist dabei insbesondere auch für die Unterlegung mit einem flächigen Träger,vor allem Textilmaterial, gedacht, so daß auf diese Weise ein in vielfacher Hinsicht, beispielsweise auf dem Bekleidungssektor verwendbares Verbundmaterial entsteht, das auf einem textlien Träger eine Schaumstoffschicht trägt, die nach oben hin mit einem Kunststoffilm abgedeckt ist. Dieses neue Verbundmaterial kann als Material mit lederähnlijhem Charakter angesprochen werden.

Aus der Forderung des optimal textilweichen Griffes, der gewünschten Atmungsaktivität und den Eigenschaften des dehnbaren flexiblen Schaumstoffes leitet sich für den Abdeckfilm die Notwendigkeit ab, daß dieser Film möglichst dünn und daber selber hoch-dehnbar sein muß. Beträchtliche Dehnungseffekte in der Anwendung des Verbundamterials können gewünscht und beispielsweise bei Textilmaterialien dadurch hergestellt werden, daß man ein Gewirke als Textilgrundlage verwendet. Die in der Praxis üblichen Schaumstoffe, insbesondere Polyurethanschaumstoffe, sind ebenfalls hoch-dehnbar und passen sich in dieser Beziehung der textlien Grundlage ideal an. Ein nicht in entsprechender Weise dehnbarer und nicht im gewissen Sinne elastischer Abdeckfilm wäre für das geplante Verbundmaterial völlig unbrauchbar, er müßte ja angreifende mechanische Zug- und

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Verformungskräfte auffangen und würde in kürzester Zeit zerstört sein. Nur ein Abdeckfilm der die möglichen Verzerrungen des Trägermaterials"Schaumstoff, bzw. Verbund aus Schaumstoff und Textil^ mühelos mitmachen kann, ohne dabei Schaden zu nehmen, kann für die erfindungsgemäße Aufgabenstellung eingesetzt werden.

Erfindungsgemäß wurde die Konzeption gefaßt, die geschilderten Voraussetzungen dadurch zu erfüllen, daß nicht selbsttragende nicht orientierte Filme mit den geschilderten Eigenschaften zum Abdecken der Schaumstoffschicht eingesetzt werden. Besondere Bedeutung kommt dabei den j geschilderten Polyurethanlackfilmen zu.

Diese notwendigen Voraussetzungen bezüglich der Filmeigenschaften für die erfindungsgemäße Aufgabenstellung schien jedoch unvereinbar mit den zu erwartenden Gegebenheiten am gewünschten Produktj bzw. beim Herstellungsverfahren des gewünschten Produktes. Das wird aus dem Folgenden verständlich: Die Schaumstoffoberfläche und insbesondere die nicht geschlossene aus angeschnittenen Porenrändern bzw. -Stegen gebildete Schaumstoffoberfläche kann dem nicht selbsttragenden Abdeckfilm als Unterlage lediglich ein feines Netzwerk von Auflagerippen bzw. Auflagepunkten _Λ anbieten, das durch die materialreicheren Stege der Poren- ™ wandungen gebildet werden. Der weitaus größere Teil der Kunststoffolie ist nicht materialunterstützt, sondern als eine Art Pell über die angeschnittene Schaumstoffoberfläche gespannt. Im weitaus überwiegenden Folienbereich überspannt der Abdeckfilm frei die Hohlräume. Berücksichtigt man, daß in der Anwendung diese Außenfläche des Verbundmaterials eine beträchtliche Strapazierfähigkeit zeigen muß, um überhaupt benutzbar zu sein, dann mußte man vor dem Gedanken geradezu zurückschrecken, als Abdeckfilm gerade die hochdehnbaren extrem dünnen nicht selbsttragenden Filme der geschilderten Art einzusetzen.

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Ein Weiteres kommt hinzu: die Übertragung der nicht selbsttragenden hoch-dehnbaren Kunststoffilme im Umkehrverfahren auf die Schaumstoffoberfläche erschien als unlösbares Problem. Der auf dem Träger zunächst in getrenntem Arbeitsgang hergestellte dünne dehnbare Kunststoffilm muß ja nicht nur auf das damit zu beschichtende Material übertragen werden, es muß insbesondere anschließend die Hilfsträgerbahn abgezogen werden. Die Bindungskräfte zwischen dem hilfsträger und dem darauf vorgebildeten Kunststoffilm sind nicht unbeträchtlich. Verbindet man beispielsweise durch Aufbügeln den vorgebildeten Kunststoffilm mit einem neuenSubstrat mit geschlossener fester Oberfläche, dann bedarf es einer ausreichend starken Verankerung des Kunststoffilms auf dem neuen Träger, damit die dann geringeren Bindungskräfte zwischen Träger und Kunststoffilm beim Abziehen gelöst werden. Beim analogen Übertragen eines solchen auf einem Träger vorgebildeten Kunststoffilms auf eine Schaumstoffoberfläche war von vornherein nicht zu erwarten, daß vergleichbare Verhältnisse auftreten. Der größere Teil des Kunststoffilms steht nicht in Berührung mit dem Feststoffmaterial des Schaumstoffes. Nur an den Berührungspunkten des Zellrandrippengerüstes kann es zu einer Konkurrenz der Bindungskräfte beim Ablösen des Trägers kommen. An den nicht unterstützten Filmbereichen greift beim Abziehen des Trägers nur die Bindekraft zwischen Träger und nicht selbsttragendem Kunststoffilm an.\ Berücksichtigt man dabei die hohe Dehnbarkeit und die schwachen Festigkeitswerte solcher dünner Filme, so war ein komplikationsloses Abziehen des Trägers nicht zu erwarten.

Trotz dieser zahlreichen Vorurteile geht der Lösungsvorschlag der Erfindung von der Vereinigung eines Schaumstoffes mit nicht selbsttragenden hochdehnungsfähigen elastomeren Kunststoffilmen aus. Die dabei hergestellten Verbundmaterialien zeigen eine in keiner V/eise erwartete Strapazierfähigkeit, insbesondere von der Filmaußenseite her, die den täglichen Beanspruchungen auf dem Textil-

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sektor oder verwandten Einsatzgebieten voll genügt. Es ist weiterhin ein Weg gefunden worden, wie die zunächst hoffnungslos erscheinende Übertragung solcher dünnen, hochdehnbaren Kunststoffilme auf die Schaumstoffoberfläche möglich wird, und zwar derart, daß tatsächlich nur eine Bindung des Films über das Rippengerüst des Schaumstoffes gegeben ist, so daß weicher Griff und eine gewisse Atmungsaktivität des Verbundmaterials erhalten bleiben.

Versucht man in Anwendung der bisher üblichen Verfahrenstechnik den Abdeckfilm durch den Träger hindurch auf den Schaumstoff aufzubügeln, gelingt· es nicht die Trägerbahn anschließend rückstandfrei abzulösen. Bei schwacher λ thermischer Behandlung löst sieh der Verbund zwischen Schaumstoff und Abdeckfilm, so daß der Abdeckfilm wenigstens teilweise mit der Trägerbahn wieder abgezogen wird. Bei stärkerer thermischer Beanspruchung nimmt die Haftfestigkeit zwischen Trägerbahn und Abdeckfilm zu, oder aber es drückt sich gar das Schaumstoffgerüst durch den extrem dünnen Abdeckfilm bis zur Trägerbahn hindurch, so daß Bindungen zwischen Trägerbahn und Schaumstoffgerüst entstehen. Wird die Trägerbahn jetzt abgezogen, so wird wenigstens teilweise die Schaumstoffoberfläche abgerissen.

Der Versuch, den zu übertragenden Abdeckfilm im Klebekaschierverfahren auf die Schaumstoffoberfläche aufzu- f

bringen ermöglicht zwar die Übertragung des Kunststofffilms von seiner Trägerbahn auf die Schaumstoffoberfläche, hierbei werden jedoch beträchtliche Mengen der Kleberschicht benötigt. Hierdurch wird der Griff des fertigen Materials erheblich beeinträchtigt. Auch die Haltbarkeit insbesondere die Reinigungsbeständigkeit sind äußerst gering und die Atmungsaktivität stark eingeschränkt.

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Es wurde nun überraschenderweise gefunden, daß es möglich ist, den als Abdeckfilm vorgesehenen Kunststoffilm mit der Schaumstoffoberfläche einwandfrei dadurch zu verbinden und die anschließende Ablösung der Trägerbahn zu ermöglichen, daß man den Kunststoffschaum durch oberflächliche thermische Behandlung an den Zellrändern in an sich bekannter Weise zum Schmelzen bringt und daß man den auf der Trägerbahn vorgebildeten Kunststoffilm, der bei Normaltemperatur eingebracht wird, im Umkehrverfahren auf die angeschmolzene Schaumstoffoberfläche drückt. Hierbei entsteht eine sehr gute Verbindung zwischen dem als Abdeckung dienenden Kunststoffilm und der darunter liegenden Schaumstoffschicht .Andererseits wird die Grenzfläche zwischen Abdeckfilm und Trägerbahn nicht so weit erwärmt, daß in der nachfolgenden Ablösung der .jetzt entbehrlich.gewordenen Trägerbahn Schwierigkeiten auftauchen.

Gegenstand der Erfindung ist dementsprechend einefilmkaschierte Schaumstoffbahn, insbesondere eine atmungsaktive Mehrschichtbahn auf Basis eines hoch-flexiblen Polyurethanschaumstoffes, der auch mit einem bahnförmigen Material insbesondere einer Textilbahn unterlegt sein kann, wobei die Erfindung dadurch gekennzeichnet ist, daß die Schaumstoffbahn mit einem nicht selbsttragenden hoch-dehnbaren Abdeckfilm aus Polyurethanen und/oder Polyamiden einer Foliendicke von weniger als 100/U, vorzugsweise weniger als 5OyU, abgedeckt ist, der in an sich bekannter Weise mittels erstarrter thermischer Schmelz- bzw. Zersetzungsprodukte des Schaumstoffs an das Schaumgerüst gebunden ist.

Eine weitere Ausführungsform der Erfindung betrifft das Verfahren zur Herstellung solcher filmkaschierter Schaumstoffbahnen, insbesondere von atmungsaktiven Mehrschichtbahnen auf Basis eines hoch-flexiblen Polyurethanschaumstoffes, die auch mit einer Textilbahn unterlegt sein können. Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekenn-^:

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zeichnet, daß man einen auf einer nicht-dehnbaren Trägerbahn in an sich bekannter Weise vorgebildeten nicht selbsttragenden hoch-dehnbaren Film aus Polyurethanen und/oder Polyamiden einer Stärke von weniger als 100/u im Umkehrverfahren zusammen mit der Trägerbahn auf die Schäumstoffoberfläche bringt, auf der vorher in bekannter Weise durch thermische Behandlung klebrige Schmelz- bzw. Zersetzungsprodukte gebildet worden sind, und nach Verfestigung der Bindung zwischen .Schaumstoff und Film die Trägerbahn abzieht.

Als neu und erfinderisch kann damit auch definiert werden die Verwendung von nicht selbsttragenden hoch-dehnbaren Filmen aus Polyurethanen und/oder Polyamiden einer Filmstärke unter 100 u, vorzugsweise unter 50 -u, die auf einem bahnförmigen nicht-dehnbaren Träger vorgebildet sind, zum Kaschieren von Schaumstoffen, insbesondere Polyurethänschäumen, die auch mit einer Textilbahn unterlegt sein können, im Umkehrverfahren und mittels thermischer Schmelzbzw. Versetzungsprodukte der Schaumstoffoberfläche als Klebemittel bei der Herstellung insbesondere atmungsaktiver Mehrschichtbahnen.

Die Stärke des Abdeckfilms liegt erfindungsgemäß vorzugsweise im Bereich von 5 bis 50 Ai, insbesondere 5 bis 30 u. I Filmstärken zwischen 10 und 25 M, können besonders zweckmäßig sein. Die Bildung dieser Kunststoffilme auf dem Hilfsträger erfolgt in bekannter Weise, z. B. durch Streichoder Druckmaschinen. Der Kunststoff wird dabei zweckmäßigerweise in Form einer Lösung oder Paste auf den Hilfsträger gebracht und eventuell vorhandene Lösungs- oder Dispergiermittel anschließend in einem Trockner entfernt. Ein solcher Aufstrich kann in einer oder in mehreren Lagen erfolgen. Wird mit mehrlagigem Aufstrich gearbeitet, so können in den einzelnen Lagen gleiche oder verschiedene Materialien eingesetzt werden. Es ist also beispielsweise möglich, einen Polyurethanabdeckfilm auf der Trägerbahn in mehreren

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Schichten aufzubauen, wobei die Natur der einzelnen Polyurethanschichten dem Anwendungssweck - sinnvoll angepaßt wird. Als unterster Strich, der dann im Produkt nach.außen zu liegen kommt, kann z. 3. ein Polyurethan hohen Siegelpunktes eingesetzt werden, während als letzter Strich derdann in Kontakt mit dem Schaumstoff kommt - ein besonders bindungsfreundliches, beispielsweise ein Polyurethan mit niederem Siegelpunkt eingesetzt wird, bzw. vorliegt. Es ist auch möglich, hierbei - z.B. als Mittelschicht - andere Kunststofftypen einzusetzen. Genannt seien z. B. Polyolefine oder lösliche Elastomertypen. Hierdurch kann weitgehend Einfluß auf die Beschaffenheit und Eigenschaften des Abdeckfilms genommen werden. Es können dabei auch ein oder mehrere Druckdessins angeordnet werden.

Als Trägerbahnen eignen sich insbesondere Kunststoffolien, die

1. aufgrund ihres chemischen Aufbaus und/oder ihres Herstellungsprozesses eine hohe mechanische Festigkeit aufweisen und

2. durch ihre chemische Zusammensetzung weitgehend inert gegenüber dem Angriff von Chemikalien sind und die

3· als Folge des Herstellungsprosesses in der chemischen Zusammensetzung auch bei erhöhten Temperaturen, z. B. oberhalb lj50° C, einsetzbar sind, ohne daß diese Bahnen erweichen oder auch schrumpfen.

Die an die Trägerbahn zu stellenden Forderungen werden erfüllt von Kunststoffbahnen auf Basis von speziellen Polyamiden sowie Polyimiden, von gestreckten Folien auf Basis von Äthylenglykol-Terephthalat sowie Folien auf Basis von hochpolymeren halogenierten Kohlenwasserstoffen, wie beispielsweise Polytetrafluoräthylen, Polytrifluorchloräthylen

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sowie Polyvinylidenchlorid.· Ferner eignen sieh Folien auf Basis von Polyacrylnitril sowie Polyformaldehyd. Geeignete Folien sind weiterhin solche auf Basis von Cellulose-Abkömmlingen, beispielsweise Cellulose-Acetat oder Cellulose-Hydrat. 3evorzugt wird als Trägerbahn eine gestreckte thermoplastische Folie aus Polyäthylenglykolterephthalat, die eine Festigkeit von wenigstens I500 kg/ cm sowie eine Erweichungstemperatur von oberhalb 13Ο C besitzt und keinen merklichen Schrumpf oberhalb Γ5Ο° C aufweist. Um den"Griff" der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren auf den Schaumstoff aufgebrachten Schicht in gewünschtem Sinne zu beeinflussen, kann es vorteilhaft ^

sein, wenn diejenige Oberfläche der Trägerbahn, an der die Polyurethanschicht anliegt, rauh ist. Besonders vorteilhaft verwendet man zu diesem Zweck Polyesterfolien, deren Oberfläche durch herausragenden feinkörnigen Pigmentteilchen die gewünschte Oberflächenrauhigkeit aufweist, die sich dann bei Durchführung des Verfahrens auf die Sichtfläche der Polyurethanschicht des Mehrschichtengebildes überträgt. Wird dagegen eine besonders glatte Sichtfläche der Polyurethanschicht auf dem Mehrschichtengebilde gewünscht, so ist es besonders vorteilhaft, eine Kunststoffträgerfolie zu verwenden, deren Oberfläche glattglänzend ist.

Die Trägerbahn hat z. B, eine Stärke im Bereich von 0,005 bis 0,050 mm, vorzugsweise im Bereich zwischen 0,010 bis 0,025 mm.

Als Schaumstoff kommt in erster Linie Polyurethanschaumstoff in Betracht. Andere flexible Schäume, beispielsweise Polyäthylenschäume können verwendet werden. Die bevorzugten Polyurethanschäume sind in erster Linie Polyesterpolyurethanschaumstoffe, jedoch kommen auch andere Weichschaumstoffe, beispielsweise solche auf Basis von Polyatherpolyurethanen in 3etracht. Zur Einstellung einer ausreichenden Atmungsakt jvität wird ein Schaumstoff bevorzugt, der in genügendem

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Ausmaße offenzellig ist. Gegebenenfalls kann durch zusätzliche Maßnahmen die offenzellige Struktur stärker ausgebildet werden. Die Technik kennt hier eine Reihe von Verfahren, die praktisch in dem Aufbrechen und/oder der Beseitigung der feinen Zwischenwände zwischen den Schaumstoffblasen bestehen, so daß letzten Endes der Schaumstoff durch ein Netzv/erk von Kunststoffrippen gebildet wird. Der Schaumstoff kann gegebenenfalls durch an sich bekannte Druckbehandlung bei erhöhter Temperatur zu einem höheren Raumgewicht verdichtet sein. In Betracht kommen hier insbesondere Verdichuntsgrade bis zu Raumgewichten von etwa 250 kg/m , d.h. ausgehend von Raumgewichten im Bereich von 35 kg/nr bis zur fünf- bis sechsfachen Verdichtung. Der Schaumstoff soll erfindungsgemäß ausreichend feinzellig sein·. Wenigstens 10 Zellen pro linearem sind bevorzugt, besonders geeignet sind Schaumstoffe mit Zellenzahlen von 15 bis 30/cm linear.

Der nicht selbsttragende Abdeckfilm ist vorzugsweise seiner chemischen Natur nach wenigstens teilweise aus Polyurethanen und/oder Polyamiden aufgebaut. Polyurethane und ihre Herstellung sind beispielsweise ausführlich geschildert in "Ulimann's Encyklopädie der technischen Chemie" 3« Auflage, 14 . Band, Seite 338 und folgende, insbesondere 342 bis 351. Polyamide und ihre Herstellung sind geschildert a.a.O. Band 14, Seiten 59 und folgende, insbesondere Seite 60 bis 67. Der Abdeckfilm besteht dabei vorzugsweise aus einer nicht orientierten dehnbaren, elastischen Schicht aus den genannten Materialien. Diese Filme sollten eine Dehnbarkeit wenigstens in der Größenordnung des beschichteten Schaumstoffes besitzen. In der Praxis sind Dehnbarkeiten von wenigstens 200 bis 400 % als besonders geeignet anzusehen. Die Mitverwendung von linearen Polyurethanen, bzw. linearen Polyamiden ist besonders zweckmäßig. Zu ihrer Herstellung wird im einzelnen auf die umfangreichen Angaben des genannten druckschriftlichen Standes der Technik verwiesen. Eine Vernetzung der Kunststofftypen wenigstens in

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bestimmten Schichten des Abdecicfilms ist jedoch nicht ausgeschlossen. Zu berücksichtigen ist hier allerdings die geschilderte bevorzugte Herstellungform der Abdeckfolie auf der Trägerbahn durch Aufbringen einer Lösung, bzw. Paste oder Dispersion des Kunststoffes in einfachem oder mehrfachem Aufstrich. Vernetzte Materialien werden gegebenenfalls auf der Trägerbahn gebildet.

Den Abdeckfilmen können nicht nur artfremde, jedoch mit Polyurethanen und/oder Polyamiden verträgliche Kunststoffe einverleibt sein, es können auch andere Bestandteile, beispielsweise Füllstoffe, Pigmente, Metallblättchen oder ähnliches vorliegen. Für das optische Erscheinungsbild ist die Auswahl geeigneter Farbstoffe, Druckdessins oder ähnliches von entscheidender Bedeutung, da es ja gerade dieser Abdeckfilm ist, der das äußere Bild des neuen Materials bestimmt.Besondere Bedeutung haben die gemäß derOffenlegungsschrift (Patentanmeldung P 19 64 059.6) hergestellten Materialien. Hier gilt insbesondere folgendes: Bevorzugt erfolgt die Filmherstellung derart, daß man im ersten Verfahrensschritt auf die Oberfläche der Trägerbahn eine heißsiegelfähige Schicht aus Polyurethan oder übereinander geordnet wenigstens zwei Schichtlagen aus heißsiegelfähigem elastischem Polymeren, von denen wenigstens eine aus Polyurethan besteht, in der Weise auf-

der

trägt, daß die/Trägerbahn anliegende Schicht aus Polyurethan besteht.

Die Trägerbahn aus Kunststoff kann man vorteilhaft anstatt mit nur einer einzigen Schicht aus Polyurethan auf einer Oberfläche zu versehen, besonders vorteilhaft auch mit wenigstens zwei übereinander angeordnet liegenden Schichten aus heißsiegelfähigem elastomeren Polymerem beschichten, von denen wenigstens die an die Oberfläche der Kunststoffträgerbahn angrenzende Schichtlage mengenmäßig ganz oder zum überwiegenden Anteil aus Polyurethan besteht. Eine

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derartige Mehrzahl übereinander angeordneter Schichtlagen auf der Trägerbahnoberfläche soll als Schichtlagenverbund bezeichnet werden. Die Schichtlagen des Schichtlagenverbundes sind untereinander fest verbunden.

Es ist besonders vorteilhaft, wenn alle Schichtlagen eines Schichtlagenverbundes auf Basis von Polyurethan aufgebaut sind, in diesem Falle unterscheiden sich die einzelnen Schichtlagen in ihren physikalischen Kenndaten, insbesondere in ihrer Erweichungstemperatur.

Es sollen unter elastischen Polymeren solche verstanden werden, die der Definition für Elastomere in "Textbook of Polymer Chemistry", New York I967, Seite 154, entsprechen.

Nachfolgend ist unter "Polyurethanschicht" sowohl eine einzelne Schicht aus Polyurethan auf der Trägeroberfläche als auch die Polyurethanschicht eines Schichtlagenverbundes zu verstehen, die mit einer Oberfläche an die Oberfläche der Kunststoff-Trägerbahn angrenzt.

Als Schichtlage aus elastischem Polymerem soll eine solche gelten, die mengenmäßig ausschließlich oder wenigstens zur ■ Hälfte aus einem Elastomeren und zum gleichen oder geringeren Anteil aus einem Polymeren mit nicht elastomerem Charakter besteht.

Die Bezeichnung "Polyurethanschicht" soll besagen, daß diese mengenmäßig entweder ausschließlich aus Polyurethan oder wenigstens zur Hälfte aus Polyurethan und zum gleichen oder geringeren Anteil aus einem von Polyurethan chemisch unterschiedlichen Polymeren besteht.

Der Ausdruck "die heißsiegelfähige Polymerenschicht" oder abgekürzt "die Schicht" soll sowohl für eine einzelne Polyurethanschicht auf der Oberfläche der Trägerbahn als

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als auch für einen Schichtlagenverbund auf derselben gelten, dessen an die Trägerbahn grenzende Oberfläche aus Polyurethan und dessen der Trägerbahnoberfläche abgewandte Oberfläche aus einem Polymeren anderer chemischer Zusammensetzung besteht. Auch für den Fall, daß der Schichtlagenverbund aus Schichtlagen auf Basis von Polyurethan besteht, wobei sich die einzelnen Schichtlagen erfindungswesentlich durch ihre physikalischen Kenndaten, insbesondere ihrer Erweichungstemperatur, unterscheiden, soll der Ausdruck "die Schicht" gelten.

Geeignete Polyurethane werden hergestellt aus Polyestern, Polyäthern und/oder Polyätherestern mit endständigen OH-Gruppen durch Reaktion mit überschüssigen.Polyisocyanaten über die Stufe eines Voradduktes oder nach dem sogenannten "one-shot"-Verfahren unter Verwendung von niedermolekularen, H-aciden Kettenverlängerern. Als günstig haben sich beispielsweise folgende Polyurethane erwiesen: ESTANE^ der B.P. Goodrich, Caprolan^ und Elastollan ^ der Lemforder Kunststoff G.m.b.H. sowie ein Polyurethan aus Adipinsäure-Dibutylenglykol-Polyester und einem Isocyanat auf Basis -^44 der Farbenfabriken Bayer, Leverkusen.

Als von Polyurethan chemisch unterschiedliche zur Abmischung mit Polyurethan geeigneten Polymeren sind beispielsweise Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Celluloseester geeignet. Insbesondere geeignet ist ein Mischpolymerisat auf Basis von Vinylidenchloridacrylnitril. Die vorgenannten zur Abmischung geeigneten Polymeren, können auch zur Abmischung in Schichtlagen verwendet werden, die aus Elastomeren aufgebaut sind, welche sich von Polyurethan chemisch unterscheiden.

Die Schicht wird auf der Trägerbahn gebildet, indem man die zur Filmbildung befähigte polymerenhaltige Flüssigkeit auf die Trägerschicht aufbringt und danach gegebenenfalls

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deren flüchtige Anteile vertreibt, beispielsweise durch Wärmeeinwirkung in einem Trockenkanal, und dabei gegebenenfalls die Komponenten des Gemisches zur Reaktion bringt.

Als Lösungsmittel zur Herstellung der Polyurethanlösungen verwendet man Dimethylacetamid, Butyrolacton, Methyl-Pyrrolidon im Verschnitt mit Toluol, Xylol, Aceton, Tetrahydrofuran, Methyläthylketon, Essigsäureester, insbesondere jedoch Dimethylformamid. Die Polymerenkonzentration in der Pölyurethanlösung liegt im Bereich zwischen 1 und 40 Gew.-$ bezogen auf das Gewicht der Lösung, vorzugsweise jedoch im Bereich von 8 bis 15 Gew-$. Die Polyurethanlösung hat dabei eine Viskosität im Bereich von 20 bis 1000 cP, insbesondere eine solche im Bereich von 50 bis 200 cP bei einer Temperatur von 25° C.

Diejenige Schichtlage des Schichtlagenverbundes, die der Trägeroberfläche anliegt, soll dieser gegenüber einen höheren Erweichungspunkt haben und keine bzw. nur eine geringe Heißsiegelfähigkeit gegenüber dieser Oberfläche besitzen. Diese Eigenschaftsforderungen erfüllen insbesondere Schichten aus Polyurethanen, welche teilweise vernetzt sind.

Die zur Beschichtung verwendeten Polyurethane können zur Verbesserung der Griffeigenschaften der Schicht Hilfsstoffe enthalten. So kann zur Verbesserung der Schlupf- und Antiblockeigenschaften der Schicht vorteilhaft Polyvinylchlorid, Polyvinylacetat, Polyacrylnitril, Polyvinylidenchlorid oder Mischpolymerisate auf Vinylbasis Celluloseester oder Polyamide in Mengen bis zu 50 Gew.-^., bezogen auf das Gesamtgewicht der Schicht, beigemischt werden. Um die Griffeigenschaften und die Antiblockeigenschaften der genannten Schicht zu verbessern, kann man dieser auch vorteilhafte anorganische Pigmente, beispielsweise Kieselgel, Kieselsäure, Kreide und dergleichen in Mengen bis zu 40 Gew.-#, bezogen auf das Schichtgewicht, zusetzen. 209838/1U2

Um den obengenannten Zweck zu erreichen, kann es besonders vorteilhaft sein, der Palymerenschicht wachsartige, einseitige polare Verbindungen vom -Typ der Pettsäureamide oder Alkohole mit einer Kohlenstoffanzahl im Bereich von 8 bis 20 Kohlenstoffatomen,insbesondere vorteilhaft sind ölsäureamide in einer Menge im Bereich von 0,5 bis 3 Gew.-^ Peststoff, bezogen auf Polyurethanfeststoff, einzuverleiben. Auch durch Zusatz waehsartiger Substanzen, vorzugsweise Fettsäureester, lassen sich die Oberflächeneigenschaften der Polyurethanschicht vorteilhaft im genannten Sinne beeinflussen.

Eine weitere besonders vorteilhafte Möglichkeit, die Oberfläche der Polyurethanschicht günstig zu beeinflussen, besteht darin, daß man das Polyurethan zusätzlich vernetzt. Letzteres geschieht z. B. durch den Zusatz niedermolekularer mehrfunktioneller Isocyanate oder durch Verwendung von Peroxyden.

Palis die auf der Oberfläche des Folienträgers befindliche Schicht aus mehreren Einzellagen besteht, werden diese vorteilhaft in zeitlicher Folge schichtweise nacheinander auf die Trägerfolie aufgebracht.

Es kann besonders vorteilhaft sein, die Polyurethanschicht nicht direkt auf die Trägerfolienoberfläche in Form einer flüssigen Polyurethanlösung aufzubringen und dann das Lösungsmittel zu vertreiben, sondern in Form einer flüssigen gegebenenfalls Katalysator enthaltenden Mehrkomponentenlösung Die Mehrkomponentenlösung enthält als reaktionsfähige Komponenten einerseits 'wenigstens zwei -NCO-Gruppen, andererseits wenigstens zwei -OH-Gruppen aufweisende Verbindungen. Wird eine flüssige Schicht aus einer Mehrkomponentenlösung der genannten Art auf der Trä^erfolie hinreichender Wärmeeinwirkung ausgesetzt, so findet auf der Trägerfolie die Reaktion der gelösten Komponenten statt, die zu einem Polyurethan führt. Das Lösungsmittel wird abgetrieben.

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Es ist unter besonderen Bedingungen vorteilhaft, die Vernetzung der Polyurethanschicht dadurch zu bewirken, daß man der Polyurethanlösung trifunktionelle Isocyanate, beispielsweise ein Isocyanat auf Basis von Trimethylolpropan und Toluylendiisocyanat, beimischt. Derartige trifunktionelle Isocyanate werden in Mengen im Bereich zwischen 5 und 50 Gew.-,^, bezogen auf Polyurethan, zugesetzt. Bei der Trocknung dieser Schicht auf der Folienoberfläche bei einer Tem;
die Vernetzungsreaktion.

oberfläche bei einer Temperatur von 120° C erfolgt dann auch

Die Polymerenlösungen können durch übliche Antragsverfahren wie beispielsweise Walzenantrag oder auch nach bekannten Druckverfahren, beispielsweise im Tief- oder im Siebdruck, auf den Folienträger aufgebracht werden. Das Aufbringen der Schicht oder der Schichten aus polymeren! Material auf die Trägerfolie mit Hilfe eines Druckverfahrens erlaubt es auch, diese Schichten so aufzubauen, daß sie ein modisches Dekor ergeben.

In der Regel ist der Kunststoffilm geschlossen, gleichwohl in gewissem Ausmaße atmungsaktiv. Zur Verstärkung der Atmungsaktivität ist es allerdings möglich, den Kunststoffilm in regelmäßigem oder unregelmäßigem Muster zu perforieren oder auch nur ungleich stark auszubilden. So kann beispielsweise die Behandlung des Abdeckfilms mit einer Nadelwalze zweckmäßig sein, wenn das neue Material auf dem Gebiet von Polsterwaren eingesetzt werden soll. Ein derart perforierter Abdeckfilm erleichtert das Wiederaufstehen einer zusammengedrückten Polstermasse, die mit dem neuen Austauschmaterial mit lederartigem Charakter überzogen ist beträchtlich.

Zur Ausbildung der Perforation sind beispielsweise folgende Möglichkeiten gegeben:

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Der auf dem Träger aufgebrachte Lackfilm wird vor der Verarbeitung zusammen mit dem Träger perforiert, oder es wird der auf dem Träger aufgebrachte Lackfilm zusammen mit dem Schaum flammlosohiert und der erhaltene Verbund einschließlich des Trägers perforiert. Es kann auch der Verbund zwischen Lackfilm und Schaum allein nach Abziehen des Trägers perforiert werden.

Bevorzugt, wenn auch keineswegs notwendig, ist die Schaumstoffbahn mit einer Textilbahn oder einem anderen flächigen Material unterlegt. Hierbei können insbesondere beliebige Textilbahnen in jeweiliger Anpassung an den Verwendungszvieck eingesetzt werden. Es können also Gewebe, Gewirke oder Wirrfaservliese Verwendung finden. Die Stärke der Schaumstoffschicht ist praktisch unbegrenzt und berührt die erfindungsgemäße Problematik nicht unmittelbar. Soll das neue \>erbundmaterial als lederartiges Austauschmaterial auf- dem Bekleidungssektor verwendet werden, dann ergibt sich seine Dicke aus den verarbeitungstechnischen Anforderungen. Schaumstoffstärken von wenigstens 0,1 mm insbesondere im Bereich bis etwa 1,5 mm sind hier bevorzugt. Die Erfindung kann aber auch in ganz anderen Anv.'endungsgebieten eingesetzt werden. Man kann beispielsweise eine Schaumstoffbahn beträchtliche Stärke (5 bis 10 cm oder auch noch mehr) oberflächlich mit dem Abdeckfilm versehen und dieses Material " dann unmittelbar als oberflächenveredeltes Polstermaterial einsetzen. In allen Fällen zeigt sich eine überraschende Beständigkeit der mit dem Abdeckfilm veredelten Schaumstoff oberfläche. Versucht man beispielsweise ein textilunterlegtes Material zu dehnen, so tritt in der Regel Bruch der textlien Materialunterlage ein bevor der Schaumstoff und der Abdeckfilm irgendwelche Zerstörungserscheinungen zeigen. Der Abdeckfilm scheint gerade wegen seiner extrem dünnen Bahnstärke und seiner hohen Dehnbarkeit Jede beliebige Verformung des Schaumstoffes mitzumachen und sich stets innig der Schaumstoffoberflache anzupassen. Die Haftfestigkeit auf dem Schaumstoff ist ausgezeichnet. Sie ist

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- 20 größer als die Schaumstoff- bzw. die Filnfestigkeit.

Die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt zweckmäßigerweise auf solchen Vorrichtungen, die es ermöglichen, Schaumstoffoberflächen im Durchlauf bis zum Schmelzen zu erhitzen und dann in diese gebildeten Schmelz- bzw. Zersetzungsprodukte einzukaschierendes Material einzudrücken. Vorrichtungen dieser Art sind etwa die bekannten Flammkaschieranlagen, die mit einer direkt auftreffenden Flamme arbeiten so wie es in der deutschen Patentschrift 1 128 geschildert ist. Anstelle der direkt auftreffenden Flamme kann auch mit heißen Gasen oder Infrarotstrahlung zum oberflächlichen Zersetzen des Schaumstoffes gearbeitet werden, wie es beispielsweise in der deutschen Patentschrift 1 0l6 68O oder der französischen Patentschrift 1 550 7^J5 geschildert ist. Ist die beidseitige Belegung der Schaumstoffbahn gewünscht - auf der einen Fläche die Kunststoffabdeckfolie, auf der anderen Fläche, beispielsweise eine Textilbahn, dann wird zweckmäßigerweise mit solchen Vorrichtungen gearbeitet, die eine doppelte und auf beiden Seiten des Schaumstoffes wirkende Heizvorrichtung besitzen und es so erlauben in einem Durchlauf beide Seiten der Schaumstoffbahn zu kaschieren. Gewünschtenfalls kann aber natürlich,auch zweistufig derart gearbeitet werden, daß zunächst die eine Kaschierung und anschließend die andere Kaschierung durchgeführt wird.

Das letztlich erforderliche Abziehen der überflüssig gewordenen Trägerbahn erfolgt in einem geeigneten Wickler mit 2 Aufspulstellen. Die Trägerbahn kann dabei gegebenenfalls in an sich bekannter Weise wieder verwendet werden so wie es der Stand der Technik für das Arbeiten mit solchen Hilfsträgern vorsieht. Das fertige Mehrschichtmaterial kann - falls erforderlich - einer Nachbehandlung durch Prägen, Verdichten oder Überdehnen in Längs- oder Querrichtung ausgesetzt werden. Sowohl durch Auswahl der zum Verbundmaterial zu vereinigenden Elemente Textil und

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Schaumstoffbahn als auch durch eine solche nachträgliche

Behandlung kann die Beschaffenheit des Fertigproduktes dem jeweiligen Anwendungsbereich· angepaßt werden. Die

Produktbeschaffenheit reicht von einem hervorragend weichen textilähnlichen Material mit vorzüglicher Atmungsaktivität

über festere Materialien, die beispielsweise in der Schuhfertigung eingesetzt werden können - insbesondere

geschmeidige lederartige Austauschstoffe in der Fabrikation

von modischen Schuhwaren bis zur Möbelfabrikation zur

Fertigung von Sitzmöbeln, Kissen und Liegen. Durch seinen

dekorativen textilähnlichen Fall, kann es auch als

Dekorationsmaterial bei Innenausstattungen, beispielsweise

als Übergardinen eingesetzt werden. '

Die Erfindung und ihre Elemente sind dabei ganz allgemein anwendbar auf die Übertragung nicht selbsttragender Filme auf Schaumstoffe.

In den anliegenden Zeichnungen sind in teilweise stark vergrößerter schematiseher Darstellung die Elemente der erfindungsgemäßen Mehrschichtbahn dargestellt.

Figur 1 zeigt einen stark vergrößerten Schnitt durch den oberen Bereich des mit dem Abdeckfilm überzogenen Schaumstoffes. Der vergleichsweise dünne Abdeckfilm (l) aus ä Polyurethan und/oder Polyamid ist mit dem stegartigen zellenbildenden Gerüst des Schaumstoffes (J) - vorzugsweise eines Polyurethanschaumstoffes - über die Stützen (2) verbunden. Diese Stützen (2) sind dabei die angeschnittenen und durch thermische Behandlung angeschmolzenen Stümpfe des Steggerüstes des Polyurethanschaumstoffs. Abdeckfilm (1) und Schaumstoffstützen (2) sind innig und unlösbar miteinander verbunden. Die Figur 2 zeigt in ebenfalls stark vergrößerter Darstellung in Draufsicht das Bild, das sich bei der mikroskopischen Betrachtung eines Mehrschichtmaterials gemäß der Erfindung unter Verwendung eines durchsichtigen Abdeckfilms (1) ergibt. Der durchsichtige

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Abdeckfilm (1) läßt die Auflagepunkte (2) erkennen, an denen der Abdeckfilm auf dem Schaumstoffgerüst liegt. Die Darstellung läßt erkennen, daß tatsächlich nur zu einem verschwindend geringen Prozentsatz der gesamten Fläche des Abdeckfilms (1) eine Unterstützung durch das Schaumstoffgerüst gegeben ist. Ausmessungen von Produkten gemäß der Erfindung haben gezeigt, daß bei nicht-verdichteten Schaumstoffen Berührungsflächen (2) vorliegen, die weniger als etwa 10 'fo der Gesamtfläche des Abdeckfilms (1) ausmachen. Wenn auch bei verdichteten Schäumen diese Auflagefläche etwas größer werden kann, so wird doch in aller Regel nur ein beschränkter Anteil des Abdeckfilms vom Schaumstoffgerüst unmittelbar unterstützt. Der nicht selbsttragende Kunststoffilm schwebt damit in erheblichem Umfange beispielsweise zu wenigstens 70 % seiner Gesamtfläche, vorzugsweise zu wenigstens 80 °fo seiner Gesamtflache, frei über der Hohlstruktur des Schaumstoffes. Gleichwohl gelingt erfindung sgemäß nicht nur die Herstellung eines solchen Materials, es wird gleichzeitig ein Material hervorragender Eigenschaften gewonnen.

Figur 3 zeigt schließlich ebenfalls in Vergrößerung einen Schnitt durch eine schematisierte Darstellung des erfindungsgemäßen Mehrschichtenmaterials. Die mittig angeordnete Schaumstoffschicht (4) ist nach oben mit dem nicht selbsttragenden Abdeckfilm (1) abgedeckt, während sie auf ihrer Unterseite mit einem bahnförmigen Träger (5) verbunden ist, der insbesondere ein Textilmaterial sein kann. Sowohl Abdeckfilm (1) als vorzugsweise auch die Unterbahn (5) sind über thermische Zersetzungsprodukte der Schaumstoffschicht (4) an den Schaumstoff gebunden.

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Beispiel 1

Man bereitet eine flüssige Lösung aus 3,2 Teilen eines löslichen, elastomeren Polyesterurethans (beispielsweise Elastolan®TN 6l EH-85 AK der Lemfbrder Kunststoff GmbH), 14,4 Teilen Dimethylformamid, 14,4 Teilen Toluol, 1 Teil einer 75/£igen Lösung in Äthylacetat eines trifunktioneIlen Isocyanats auf Basis von Trimethylolpropan und Toluylendiisocyanat, 1 Teil einer 10$igen Lösung in Toluol von Ölsäureamid.

Diese Lösung wird kontinuierlich auf eine mit einer Geschwindigkeit von 15 m/Min, in Bahnrichtung fortbewegte ™

20 /VL dicke gereckte Polyesterfolie einer Dicke von

/ ο

20 u mit einer Nass-Schichtdicke von 40 g/m bestrichen. Der Antrag erfolgt mit einem üblichen Walzenantragswerk. Die mit der flüssigen Schicht versehene Trägerfolie durchläuft dann einen mit Heißluft von 120° C betriebenen Trockenkanal. Die Lösungsmittel werden dabei aus der

aufgetragenen Schicht vertrieben. Die getrocknete ΡΟ^- ρ

merenschicht hat eine Schichtdicke von 0,4 m . Bei einer Bahngeschwindigkeit von 15 m/Min, wird auf die nach außen weisende Oberfläche der auf die Trägerfolie aufgetragenen Polyurethanschicht kontinuierlich im Walzenantrag in bekannter Weise eine flüssige Lösung folgender . ä Zusammensetzung gestrichen:

4 Teile des Polyesterurethans, l8 Teile Dimethylformamid, l8 Teile Toluol, 4 Teile eines Farbteiges auf organischer Basis. Die aufgetragene Schicht hat eine Naßschicht-

dicke von 40 g/m .

Die zweifach beschichtete Bahn durchläuft abermals einen mit Warmluft von 120° C beaufschlagten Trockenkanal, dabei werden die Lösungsmittel aus der zuletzt aufgetragenen Schicht entfernt. Die zweilagige Schicht auf

p ·

der Trägerfolie hat eine Gesamtstärke von 8 g/m . Die 209838/1 U2

<. _w

Übertragung des Schichtenverbundes von der Oberfläche der Polyesterträgerfolie auf den Schaumstoff wird folgendermaßen durchgeführt:

In einer Plammkaschieranlage, die mit 2 3rennstellen ausgerüstet ist, wird auf einen 2 mm starken Polyurethan-Polyesterschaum mit einem Raumgewicht von 30 g/ltr. auf der ersten Brennstelle ein Baumwolltrikot mit einem Plächengewicht von 60 g/m aufgeflammt, auf der zweiten Brennstelle der oben beschriebene, vorbereitete Träger mit der Lackschicht zum Schaum. Die Arbeitsgeschwindigkeit beträgt hierbei 4o m/Min., der Abbrand ist auf beiden Seiten ca. 0,6 mm, so daß in dem Verbundmaterial eine Restschaumschicht von 0,8 mm verbleibt.

Das so bondierte Material läßt man zweckmäßigerweise 1 bis 2 Stunden abbinden und zieht dann den entbehrlich gewordenen Träger ab. Man erhält so ein Sandwichmaterial, das aufder einen Seite der Schaumschicht das oben beschriebene Baumwolltrikot einer 0,8 mm starken Schicht erhält, auf der anderen Seite eine hochflexible Deckschicht aus eingefärbtem Polyurethan.

Im dritten Verfahrensgang wird das Material in einem Textilkalander mit beheizter Dessinwalze bei einer Temperatur von beispielsweise 110° C und einem Spaltdruck von 10 to bei 1,βθ m Arbeitsbreite geprägt.

Das so erhaltene Verbundmaterial, das ja nach Gestaltung des Lackauftrages beliebig eingefärbt sein kann, eignet sich zur Herstellung von Oberbekleidung, Stiefelschäften, Täschnerware u.a.

Beispiel 2

Auf eine J50 u starke gereckte Polyesterfolie wird eine

senen U2

:".0$ige Lösung,^Gjines gegebenenfalls Weichmacher ent-

haltenden Mischpolyamids auf der Grundlage von Caprolactam, Hexamethylendiamin/ Adipinsäure und Diaminodicyclohexylmethan/Adipinsäure in Dimethylformamid

•in einer Menge von 50 g/m aufgetragen und getrocknet. Man erhält so einen ca. 5/U starken Auftrag des Polyamids .

Der so vorbereitete Träger wird auf dem Polyamidfilm mit einem mehrfarbigem Dessin bedruckt und getrocknet.

Der so behandelte, bedruckte Film wird mit einer 20$- igen Lösung eines elastomeren, im wesentlichen linearen, Polyurethans in Dimethylformamid in einer Menge von ä

100 g/m hinterstrichen. Man erhält so einen Lackfilm, der aus 5/U Polyamid, Druckdessin und 20 xx Polyurethan aufgebaut ist.

Eine 6 mm starke Schicht aus Polyester-Polyurethan-Schaumstoff mit einem Raumgewicht von ca. 40 kg/rrr wird mit einem Baumwollgewebe mit einem Plächengewicht

von 70 g/m flammkaschiert. Man arbeitet mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von ca. j50. m/Min, und einem Abbrand von 0,6 mm. Die so kaschierte Polyurethanschaumschicht wird doubliert, so daß Schaum auf Schaum zu liegen kommt und die Baumwollgewebeschicht außen liegt. g

Das so kaschierte und doublierte Material wird in einer kontinuierlich arbeitenden Stahlband-Bügelvorrichtung mit beheizter Trommel und beheiztem Stahlband bei einer Temperatur von 170° C, einem Bügeldruck von 2 kg/cm , und einer Arbeitsgeschwindigkeit von 3 m/Min, bleibend verdichtet zu einem Raumgewicht von ca. 200'kg/m. Nach Durchlauf wird das doublierte Material, das nur geringfügig miteinander verklebt ist, in einer Trennwickelmaschine getrennt, wobei Schichten aus verdichtetem Schaum, der mit dem beschriebenen Baumwollgewebe kaschiert ist, anfallen.

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In einer Flammkaschieranlage wird dann in einem dritten Arbeitsgang das so verdichtete Material mit dem vorbereiteten Abdeckfilm auf der Trägerbahn flammkaschiert, wobei die Trägerbahn mit der Lackseite auf die angeflammte Schaumseite des verdichteten Produktes aufge bracht wird. Man arbeitet mit einer Arbeitsgeschwindigkeit von ca. 10 m/Min., wobei ein Abbrand von ca. 0,1 mr.i des verdichteten Schaumes erreicht wird.

Das so hergestellte, kaschierte Material läßt man ca. 1 bis 2 Stunden lagern und zieht dann die entbehrlich gewordene Trägerbahn ab. Das erhaltene Verbundmaterial wird, wie im Beispiel 1 beschrieben, nach Belieben geprägt.

Das so erhaltene Produkt eignet sich für Sitzmöbel, schwerere Täschnerarbeiten und Schaftarbeiten in der S chuhi ώdus trie.

Beispiel 3

Im Nachfolgenden werden Kombinationsmöglichkeiten in Form einer Tabelle gezeigt. In allen Beispielen ist der Polyesterschaumstoff bei geeigneter V/arenführung durch Polyätherschaumstoff zu ersetzen.

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Tabelle zu Beispiel 3

Untermaterial

Anwendungsmöglichkeiten verschiedener Kombinationen

Deckschicht
Polyurethan Polyamid Kombinationen

Gewebe

ro ο co oo

Gewirke

Vlies

Geflecht

Austauschmaterial für Leder

.Kissen- und Möbelbezüge Täschnerei

Austauschmaterial für

Leder

DOB, Kissenbezüge

Schäfte, Täschnerei

Austauschmaterial für

Leder

Täschnerei, Schäfte

Büroartikel

Austauschmaterial für

Leder

Tragtaschen, Koffer Austauschmaterial für

Leder

Taschen und Koffer

Büroartikel

Austauschmaterial für

Leder

Taschen, Koffer,

Büroartikel

Austauschmaterial für

Leder

Taschen und Beutel

für technische

Zwecke

Leder-Austauschmaterial

Kissen- und Möbelbezüge, Täschnerei

Leder-Austauschmaterial

DOB, Kissenbezüge Schäfte, Täschnerei

Leder-Austauschmaterial

Täschnerei, Schäfte Büroartikel

Leder-Austauschmaterial
Tragtaschen, Koffer

O OO OO OO CO

Claims

- £8 . Patentansprüche

1. Filmkaschierte Schaumstoffbahn, insbesondere Mehr-■schichtbahn auf Basis eines hoch-flexiblen Polyurethan schaumstoffes, der auch mit einer Textilbahn unterlegt sein kann, dadurch gekennzeichnet, daß sie mit einem nicht selbsttragenden, hoch-dehnbaren Abdeckfilm aus Polyurethanen und/oder Polyamiden einer Filmdicke von weniger als 100/U abgedeckt ist, der in an sich bekannter Weise mittels thermischer Schmelz- bzw. Zersetzungsprodukte des Schaumstoffes an das Schaumstoff gerüst gebunden ist. . ..

2. Filmkaschierte Schaumstoffbahn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stärke der Abdeckfolie 50 η nicht überschreitet und insbesondere

5 bis JO αχ ausmacht^

j5. Filmkaschierte Schaumstoffbahn nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdeckfilm nicht-. orientierte lineare und/oder insbesondere schwach , vernetzte elastomere Polyurethane enthält und dabei auch mehrlagig aufgebaut sein kann.

4. Filmkaschierte Schaumstoff bahn nach Ansprüchen 1 bis J>, dadurch gekennzeichnet,. daß feinzellige Schaumstoffe vorliegen, die vorzugsweise wenigstens 10 Zellen pro cm-Iinear, insbesondere 15 bis 30 Zellen pro cm-linear besitzen.

5- Filmkaschierte Schaumstoffbahn nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß ein Polyester- oder Polyätherpolyurethanschaumstoff mit einer geschlossenen nicht selbsttragenden, hoch-dehnbaren Schicht von nicht und/oder schwach vernetzten elastomeren Polyurethanen atmungsaktiv verbunden ist.

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6. Filmkaschierte Schaumstoffbahn nach Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Abdeckfilm wenigstens zu 200 bis 400 % dehnbar ist.

7· Verfahren zur Herstellung filmkaschierter Schaumstoffbahnen, insbesondere einer Mehrschichtbahn auf Basis eines hoch-flexiblen Polyurethanschaumstoffes, die auch mit einer Textilbahn unterlegt sein kann, dadurch gekennzeichnet, daß man einem auf einem formstabilen Träger vorgebildeten hoch-dehnbaren nicht selbsttragenden Film aus Polyurethanen und/oder Polyamiden mit einer Stärke von weniger als 100 Ai im Umkehrverfahren zusammen mit dem Träger auf die Schaum- <j| stoffoberfläche bringt, auf der vorher in bekannter Weise durch thermische Behandlung klebrige Schmelzbzw. Zersetzungsprodukte gebildet worden sind und daß man nach Verfestigung der Bindung zwischen Schaumstoffoberfläche und Abdeckfilm den nicht-dehnbaren Träger abzieht.

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so

Leer seife