DE1917023A1 - Laminiertes Folienmaterial - Google Patents

Description

Dr. F. Zumstein - Dr. E. Assmann

Dr. R. Koenigsberger
Dipl. Phys. R. Hoizbauer

Patentanwälte München 2, Bräuhausstralje 4/III

Case RC.4410

THE DUEDOP COMPAM LIIiITED, London S.W.1

Laminiertes Folienmaterial·

Die vorliegende Erfindung befaßt sich mit laminiertem Folienmaterial, insbesondere mit einem Verfahren zur Herstellung von laminiertem Folienmaterial, das dadurch gekennzeichnet ist, daß eine nicht-zellige Kunststoffolie mit einer zelligen Kunststoffolie haftend verbunden ist.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist das Verfahren zur Herstellung von laminiertem Folienmaterial dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie aus nicht-zelligem Kunststoffmaterial mit einer Folie aus einem nicht-zusammengepreßten, zelligen Kunststoffmaterial zusammengebracht wird, und dieser Aufbau bei Temperaturen über dem Erweichungspunkt des nicht-zelligen Kunststoffmaterials zusammengepreßt wird, so daß der Aufbau in zusammengedrücktem Zustand verbleibt, wenn der Druck entfernt wird.

Die vorliegende Erfindung befaßt sich ebenfalls mit laminiertem Folienmatarial, hergestellt nach dem Verfahren, wie es in dem

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vorherigen Abschnitt beschrieben wurde.

Die Folie des nicht-zelligen Kunststoffmaterials wird vorteilhaft durch eine entfernbare Trägeroberfläche unterstützt, wenn sie mit den nichtzusammengepreßten, zelligen Kunststoffolien zusammengebracht wird. Die verwendete Trägeroberfläche sollte gegen die Kompressionstemperatur widerstandsfähig sein, und sie sollte gute thermische leitfähigkeit haben. Sie kann starr sein, beispielsweise aus nichtrostendem Stahl, Glas oder Polytetrafluoräthylen, aber sie ist vorzugsweise flexibel, beispielsweise aus Polypropylen oder Papier· Die Trägeroberfläche kann imprägniert oder mit einem entfernbaren Agens überzogen^ sein, beispielsweise Wachs, um ihre Entfernung von der nicht-zelligen Kunststoffolie zu erleichtern. Yorzugsweise verwendet man als Trägeroberfläche entfernbares Papier, beispielsweise das unter dem Namen "Stripkote ARC IS" bekannte von S.D.Warren & Company.

Das nicht-zellige Kunststoffmaterial kann auf die Trägeroberfläche durch irgendeine geeignete Technik aufgebracht werden, z.B. durch Besprühen, Bestreichen oder Extrudieren. Das nichtzellige Kunststoffmaterial ist vorzugsweise ein flexibles Kunststoffmaterial, mindestens unter den Kompressionsbedingungen, gewünschtenfalls ist es auch möglich, ein starres oder durch Wärme gehärtetes Material zu verwenden, aber im letzteren Pail ist es erwünscht, daß das Material nicht hart oder durch Wärme gehärtet wird, bis das Pressen des Aufbaus stattgefunden hat.

Beispiele für geeignete nicht-zellige Kunststoffmaterialien sind Thermoplasten und mit Isocyanat härtbare Polyurethane, Thermoplasten und härtbare Acrylharze, lTylonarten, Homopolymere und Copolymere des Vinylchlorids, Homopolymere und Copolymere von Äthylen und Propylen (insbesondere gummiartige Copolymere von Äthylen und Propylen), Äthylen/Vinylacetat-Copolymere, Butaaien/Methylmethacrylat-Copolymere, Äthylen/Acrylsäure Ionomere und Blockeopolymere aus Styrol und Butadien. Das Kunst-

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stoffmaterial läßt man, bevor es auf die zellige Kunststofffolie aufgebracht wird, aushärten. Wenn ein härtbare Polyurethan als nicht-zelliges Kunststoffmaterial verwendet wird, kann es auf eine Trägeroberfläche aufgebracht werden und teilweise darauf gehärtet werden, bevor es auf das zellige Kunststoff material aufgebracht wird, woran die Härtung des Polyurethans vollständig erfolgt, und dann wird die Trägeroberfläche entfernt. Derartige Verfahren, Polyurethanüberzüge anzubringen, werden in den englischen Patentschriften 1 014 605 und 1 037 632 beschrieben.

Vorzugsweise bleibt die Trageroberfläche im Kontakt mit der nicht-zelligen Kunststoffolie während des Pressens des Aufbaus, und wenn das nicht-zellige Material anschliessend gehärtet oder vernetzt wird, dann kann die Trägeroberfläche entfernt werden, bevor eine derartige Härtung oder Vernetzung stattfindet. Aber vorzugsweise wird sie danach entfernt.

Das nicht-gepreßte, zellige Kunststoffmaterial ist geeigneterweise ein geschäumtes Kunststoffmaterials beispielsweise ein Schaum von natürlichem Kautschuk, synthetischem Kautschuk, Polyvinylchlorid, Polyäthylen, Polypropylen oder Polystyrol, aber ein besonders bevorzugter Schaum ist ein Polyurethanschaum.

Das zellige Kunststoffmaterial besitzt vorzugsweise eine zumindestens teilweise offene, zellige Struktur, z.B. eine Struktur, in der die größere Zahl der Zellen miteinander verbunden sind, um Poren oder Durchgänge innerhalb des Materials zu bilden. Die gewünschte offensellige Struktur kann durch teilweise oder vollständige SeticUlierung des Materials oder durch mechanische Unterbrechung der Sellmembranen in dem Material, beispielsweise durch Zerstückeln, erreicht werden. Die Reticulierung kann erreicht werden beispielsweise, indem man das zellige Material in eine Explosieraskammer packt, die ein explosives Gasmedium ent-

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hält, und indem man das Gas zum Explodieren bringt oder durch Oz.onbebandlung oder wenn das zellige Kunststoffmaterial ein Polyester-Polyurethanschaum ist, durch Einwirkung von wäßrigem ttatriumhydroxyd. Alternativ kann das zellige Kunststoffmaterial "bereits reticuliert hergestellt werden. Yon Anfang an reticulierter Polyester-Polyurethanschaum kann beispielsweise hergestellt werden, indem man die schaumbildenden Zutaten in Gegenwart einer viskositätsverzögemden Substanz reagieren läßt, wie einen weiteren Polyester, der eine Säurekomponente enthält, die dieselbe ist wie die des Polyesters, den man, um den Schaum herzustellen, verwendet, die aber eine Hydroxylzahl zwischen 10 und 100 und eine Viskosität von weniger als 200 Poises besitzt.

Die Reticulare, und insbesondere reticulierte zellige Kunststoffmaterial ien sind für die vorliegende Erfindung besonders vorteilhaft. Einige Torteile von biegbarem Folienmaterial gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem das zellige Kunststoffmaterial ein Reticular oder ein reticulierter. Schaum gegenüber einem ähnlichen Folienmaterial, in dem das zellige Kunststoffmaterial ein nicht-Reticular- oder ein nicht-reticulierter Schaum sind, sind darin zu sehen, daß das reticulierte vernetzte oder Retieular-Material eine größere Permeabilität "bei gleichem Grad der Zusammenpressung zeigen; es kann mit einem Bindemittel bei einem größeren Grad von. Kompression imprägniert werden; es kann mit einem Bindemittel leichter imprägniert werden, und wean es abgenutzt wird, sieht es wie abgenutztes natürliches Leder aus, während das Folienmaterial, das nicht reticularra oder nicht-reticulierten Schaum enthält, dahin tendiert, r&Äg zn werden.

Wenn es gewünscht wird, kann die Folie von zelligem Kunststoffmaterial Easern, die in ihr verteilt sindj, enthalten^ Geeignet© Pasern sind solche von thermoplastischem Material<, wie Polyestern und Polyamiden, und solche von aichtthermoplagtisehem Ma-

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terial, wie aus Baumwolle, Violle und Rayon. Die !Fasern können gekräuselt oder nichtgekräuselt sein und eine länge von "beispielsweise zwischen 0,03 mm und 12 mm und einen Denier von beispielsweise zwischen 0,1 und 30 besitzen. Vorzugsweise besitzen die Fasern eine Länge von zwischen 0,5 und 10 mm und einen Denier von zwischen 1 und 15. Die Fasern sind vorteilhaft in einem Betrag von zwischen 1 und 30 Gew.-Teilen vorhanden, und vorzugsweise zwischen 5 und 20 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen des ζeiligen Kunststoffmaterials.

Die faserenthaltende Folie des zelligen Kunststoffmaterials kann durch Verteilung der Fasern in eine schaumbildende Mischung erhalten werden, und indem man die Mischung reagieren läßt, um Schaum zu bilden, wie es beispielsweise in der deutschen Patentschrift ..-.... (Patentanmeldung P 16 69 984.6) beschrieben ist.

Alternativ kann das faserenthaltende Folienmaterial erhalten werden, indem man lose Fasern auf die Oberfläche eines offenen zelligen Kunststoffmaterials bringt und das offen-zellige Kunststoff material schüttelt, um eine Verteilung der Fasern in den Poren des Materials zu erreichen, wie es beispielsweise in der deutschen Patentschrift . ... ... (Patentanmeldung P 17 19 373.6 beschrieben ist.

Der Durchmesser der nicht-gepreßten Zellen beträgt vorzugsweise von 100 bis 800 Mikron, insbesondere von 100 bis 200 Mikron, und geeigneter Weise sind 10 bis 100 Zellen pro 2,54 cm (p.lin.in.)

Mach dem Zusammenbringen des nicht-zelligen Kunststoffmaterials mit dem ungepreßten zelligen Kunststoffmaterial wird der Aufbau bei Temperaturen, die über dem Erweichungspunkt des nicht-zelligen Kunststoffmaterials liegen und unter solchen Bedingungen zusammengepreßt, daß der Aufbau in zusammengepreßtem Stadium verbleibt, wenn der Druck entfernt wird. Die Bedingungen des Pressens hängen von den Eigenschaften des zu pressenden Materials ab. Aber im allgemeinen wird ein Druck von 0,227 bis 45,4 kg pro 6,45 cm (0,5 bis 100 lbp.sq.in.) und vorzugsweise von

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0,454 bis 22,7 kg pro 6,45 cm² (1 bis 50 Ib.p.sq.in.) für mindestens 0,5 Sek. angewendet. Die Preßtemperatur beim Pressen sollte ausreichen, um das zellige Kunststoffmaterial zu erweichen, ohne die zellige Struktur zu zerstören, und sie hängt von dem Schmelzpunkt des Materials ab. Wenn das zellige Kunststoffmaterial ein thermoplastisches Material ist, sollte die Temperatur des Materials während des Pressens vorzugsweise nicht weniger als der Witzard-Erweichungspunkt des Materials in dem festen, nicht-zelligen Zustand sein, wie es beschrieben wird in ASTM D 1525/65 T. Gewünschtenfalls können die gegenüberliegenden Oberflächen des Aufbaus auf verschiedene Temperaturen während des Pressens erhitzt werden, um nahe an der heißeren Oberfläche eine höhere Dichte zu erzeugen.

Ein typisches Pressen des ursprünglich nichtgepreßten, zelligen Kunststoffmaterials ergibt eine Verringerung in der Dicke von mindestens 10 : 1, das bedeutet ca. 30 : 1. Die Dichte des ursprünglich nichtgepreßten, zelligen Kunststoffmaterials nach der Pressung kann beispielsweise von 0,5 bis 1,2 g/cm , vorzugsweise von 0,85 bis" 1,05 g/cm betragen. Das Verbleiben der zelligen Kunststoffolie in dem gepreßten Zustand kann gewünscht enf alls durch ein Klebemittel in der Folie unterstützt werden.

Aber vorzugsweise verbleibt sie im gepreßten Zustand, ohne die Hilfe eines Klebemittels.

Gegebenenfalls kann· der Aufbau der zelligen und nicht-zelligen Kunststoffolien und das Pressen des Aufbaus in einem kontinuierlichen Verfahren erreicht werden. Beispielsweise können die Folien des nicht-zelligen und zelligen Kunststoffmaterials in den Walzenspalt zwischen Walzenrollen gegeben werden, von denen die eine oder beide erhitzt werden können. Wenn das nicht-zellige Material durch eine geprägte, flexible Träger-

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Oberfläche gestützt wird, wurde gefunden, daß eine bessere Reproduktion des geprägten Musters auf die nicht-zellige Oberfläche erreicht wird, wenn die Kunststoffolie aus der Walze mit einem Winkel von ca. 45° herauskommt. Die Träger oberfläche kann gegebenenfalls in Form eines endlosen Gürtels bestehen, auf der ein Film des nicht-zelligen Materials angebracht wird, bevor der Gürtel in die Walzenöffnung eines Walzenpaarrollers oder gegen die Oberfläche einer erhitzten Trommel eintritt und aus der der gepreßte Aufbau der zelligen und nicht-zelligen Folien, nachdem sie durch die Walze oder gegen die Trommeloberfläche gepreßt wurden, abgegeben wird. Ebenfalls können, wenn es gewünscht wird, Heizungen angewendet werden, um das nicht-zellige Material im gepreßten Aufbau zu härten, bevor es von der Trägeroberfläche abgelöst wird.

Bas Produkt, das beim Zusammenpressen des Aufbaus gemäß der Erfindung erhalten wird, ist ein laminiertes Folienmaterial, das nicht leicht entlaminiert wird.

Gewünschtenfalls können eins oder mebrsrs zusätzliche Folienmaterialien in den Aufbau eingeschlGssszi warden, jirfcweder bevor oder während oder nach der Zusammenpressuiag. Beispielsweise können zusätzliche zellige Kunststoffolien und/oder eine faserartige Textilfolie mitverarbeitet werden. Die zusätzlichen zelligen Kunststoffolien können oder können nicht zusammengepreßt werden und können oder können nicht die gleichen Eigenschaften, wie die zuerst genannten zelligen Kunststoffolien besitzen. Gewünschtenfalls können die zelligen Kunststoffmaterialien verschiedene Kompressionsmoduli besitzen, beispielsweise Kompressionsbeständigkeit, so daß ein flexibles Folienmaterial von abgestuftem Biegemodul von einer Oberfläche zur anderen entsteht, ähnlich dem von natürlichem Leder. Diese abgestuften Biegemoduli können erreicht werden, indem man die gegenüberliegenden Oberfläche η des Aufbaus während der Kompression verschieden stark erhitzt, woraus eine höhere Kompression derjenigen Zellen re-

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sultiert, die näher an der heißen Oberfläche sind.

Die Folie aus fasrigem Material, die in dieser Erfindung angewendet werden kann, ist geeigneterweise eine Schicht von Textilfasern, die beispielsweise gestrickt, gewebt oder nicht gewebt, das ist verfilzt oder in der Form eines Arachne-Gewebes sein, können. Die Pasern sind geeigneterweise in Form eines reißwiderstandsfähigen Gewebes, beispielsweise eines "Reiß-Stop"-Gewebes (rip-stop fabric) ausgebildet. Die Fasern können aus natürlichem oder synthetischem Material bestehen und durch elastomeres oder harziges Bindungsagens zusammengebunden werden, wenn es gewünscht wird. Sie können Stapelfasern oder kontinuierliche Fasern sein oder beides, und.sie können oder können nicht gekräuselt sein. Geeignete Fasern sind jene von Rayon, Baumwolle, Wolle, Polypropylen, Polyester oder Polyamid. Eine vorzugsweise gewebte Schicht ist ein gewebtes Nylon- oder Rayongewebe«, Eine bevorzuge, nicht-gewobene Schicht ist ein gekräuselter, kontinuierlicher Faserfilz, der genadelt oder nichtgenadelt sein kann. Wenn es gewünscht wird, kann ein verklebter Filz, wie er in der englischen Patentschrift 989 433 beschrieben ist, in der fasrigen Schicht verwendet werden. Eine nichtgewobene, fasrige Schicht kann alternativ beispielsweise durch feuchtes Aufeinanderschichten oder durch Aufeinanderschichten an der Luft hergestellt werden.

Die Garne in einer gewebten oder gestrickten Schicht sollten vorzugsweise einen Minimumdenier von 50 und besonders nicht weniger als 100, und sie sollten vorzugsweise einen Maximumdenier von 1000 haben. Die Fasern in der nicht-gewebten Schicht sollten vorzugsweise einen Denier von 0,5 bis 60 und eine Länge von 0,63 cm (0,25 in.) bis 15,26 cm (6 in.) besitzen. Die fasrige Schicht kann vorzugsweise ein Gewicht von 14,17 bis 340 g/1,09 m² (0,5 bis 12 ounces p.sq.yard) haben.

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Die Haftung zwischen den zusätzlichen Folien von zelligen Kunststoffmaterialien und/oder Fasermaterial und dem Aufhau der nicht-zelligen Kunststoffolie und der zelligen Kunststofffolie kann "beispielsweise erreicht werden durch eine klebende Zusammensetzung, beispielsweise ein Kautschuklatex, durch lösungsmittel oder Flammenbehandlung der aufzuklebenden Oberflächen oder wenn ein faserartiges Material aufgeklebt wird durch Nadeln. Wenn eine klebende Zusammensetzung verwendet wird, wird sie vorzugsweise in einem diskontinuierlichen Muster angewandt, beispielsweise durch Sprühtechnik.

Alternativ kann die Verklebung durch Wärme und Druck allein erreicht werden,

Nach dem Pressen kann der Aufbau, wenn es gewünscht wird, mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert werden, wie es beispielsweise in der deutschen Patentschrift (Patentanmeldung P 16 69 984.6) beschrieben ist. Differentiale Verteilung des Bindemittels kann dann gewünsentenfalls erreicht wer-*· den, wie es beispielsweise in der deutschen Patentschrift • .». ... (Patentanmeldung P 14 69 320.0) oder in der deutschen

Patentschrift (Patentanmeldung P 15 94 990.3) beschrieben ist.

Das nicht-zellige Kunststoffmaterial kann eine Zwischenschicht in dem laminierten Folienmaterial bilden, aber es ist vorzugsweise eine Oberflächenschicht. Sie kann dazu verwendet werden, die gewünschten Eigenschaften auf das Folienmaterial zu übertragen, beispielsweise die Dekoration, Abnutzungswiderstand oder Uhdurchlässigkeit, oder sie kann als Basis für das nachfolgende Finishen dienen. Nachfolgendes Finishen kann mit jeder beliebigen Technik vorgenommen werden, beispielsweise durch Sprayen, Bürsten, Eintauchen oder Filmtransfer, aber im allgemeinen ist kein nachfolgendes Finishen erforderlich.

Gewünschtenfalls können die nicht-zelligenKunststoffmaterialoberflächen des laminierten Folienmaterials mit einem zweckgebundenen oder dekorativen Muster geprägt werden. Dies kann

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erreicht werden beispielsweise durch eine Prägeplatte oder durch eine relief-gemusterte Trägeroberfläche, beispielsweise ein genarbtes, abtrennbares Papier.

Die flexiblen Eolienmaterialien der vorliegenden Erfindung sind gewöhnlich durchlässig für Wasserdampf, aber vorzugsweise undurchlässig für flüssiges Wasser, und haben im allgemeinen die Eigenscbaften natürlichen Leders. Sie können als Ersatz für natürliches Leder in fast allen seinen Anwendungen verwendet werden, beispielsweise für Schuhoberteile, Schuhauspolsterungen, Bezugsstoffe, Kleider und Handtaschen.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel I

Ein PiIm eines heiß gehärteten acrylischen Polymers wurde auf die folgende Art und Weise hergestellt. 1 Gew.-Teil eines PoIyaerylatslatex, HA 24 Latex von Lennig Ohemicals Ltd. wurde mit 3 Gew.-Tgilen Wasser gemischt, und der pH wurde mit Äthanolamin auf 7,5 eingestellt. 3 Gew.-Teile von Primal Black Pigment (von Lennig Ohemicals Ltd.) wurden zugegeben, und die Mischung wurde auf ein 0,015 cm (0,006 in.) dickes Abziehpapier (Stripkote ARO 1 S, von S.D.Warren & Co.) gesprüht. Der EiIm wurde über Facht getrocknet und war opO25 cm (0,001 in.) dick»

Der PiIm, im Kontakt mit dem Abziehpapier, wurde dann zwischen zwei 8 mm dicke Folien eines nichtgepreßten, benetzten Polyester-Polyurethan-Schaums von 0,03 g/cm Dichte gebracht. Dieser Aufbau wurde bei 22,86 cm (9 in.) pro Minute zwischen zwei ölgeheizte Walzenroller bei 220⁰C gebracht, wobei der Spalt der Walzen der Roller so eingestellt war, daß er ein laminiertes Produkt von zwischen 0,066 und 0,071 cm (0,026 und 0,028 in.) dickes Produkt ergab,(einschließlich des Absiehpapiers.) Das Abziehpapier wurde dann von der Schaumoberfläche entfernt, nach-

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dem das Produkt abgekühlt war. Das 0,0508 bis 0,0559 cm (0,020 bis 0,022 in.) starke Produkt bestand aus einer permeation, abriebsfesten-widerstandsfähigen Folie, von gepreßtem Schaum, überzogen mit einem einheitlichen schwarzen Finish, dae eine abgestumpfte matte tDextur hatte. Die Haftung des Finish auf dem Schaum war so, daß das Finish nicht entfernt werden konnte, ohne die Schaumfolienoberfläche zu zerreißen. Die Wasserdampfdurchlaßgeschwindigkeit der Folie betrug

1,9 mg/cm /h.

Dieses Produkt wurde dann zu einem lederartigen Material auf die folgende Art verarbeitet.

Eine Gewebefolie von kontinuierlichem Nylon von 840 Gesamtdenier (6 Denier/Faden) wurde über eine geheizte Platte gegeben und dann über eine gekühlte Schneidkante in einem Neigungswinkel von 28° geführt, um die Fasern zu kräuseln. Eine Anzahl der gekräuselten Folien, die so erhalten wurden - noch unter Spannung gehalten - wurden übereinander gelegt, und der Stapel konnte sich entspannen (d.h. er wude von der Spannung befreit), so daß die Fasern gekräuselt wurden, wobei ein IyI©»,fasergewebe hergestellt wurde. Während der Relaxation wurden die Fasern auf ca. 100°0 erhitzt.

Ein Gewebe aus nichtgewebten Stapelfasern wurde hergestellt, bestehend aus 3-Denier-Polypropylen-Stapelfasern. Das Nylongewebe wurde auf das Stapelfasergewebe gelegt, und der Aufbau wurde viermal durch eine Nadel-Punchmaschine gegeben und ergab

800 Ifadelstöße pro 6,45 cm pro Durchgang (sq.in.per pass), so daß der Aufbau insgesamt 3 200 Nadellöcher pro 6,45 cm² (p.sq.in.) erhielt, (das bedeutet 1600 Stöße von jeder Seite). Die Eindringtiefe der mit Widerhaken versehenen Nadeln war 1/40,6 cm (1/16").

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Der so erhaltene genadelte, nichtgewebte Aufbau wog 24 g/0,09 m (24 g/sq.ft.). Er wurde mit 15 g/0,09 m² (15 g/sq.ft.) Wasser besprüht und dann auf eine Dicke von 2 bis 1 mm zusammengedrückt durch Durchgang durch zwei Walzen eines 3-Walzen Kalanders, der bei 3 m/min (10 ft/min.) und 150°0 arbeitete.

Der Pilz wurde durch Flotation mit einem mikroporigen, natürlichen Gummilatex-Bindemittel in einem flachen Trog imprägniert. Der Latex wurde folgendermaßen hergestellt:

0,6 Gew.-Teile von einem Latex-Verdickungsagens, das unter dem | Handelsnamen "Viscalex EM 15 erhältlich ist (eine 15$ige wässrige Dispersion von Polyacrylsäure) wurde mit 40 Gew.-Teilen Wasser verdünnt. Zu der verdünnten Dispersion gab man wässriges Ammoniak, bis der pH auf 11,0 anstieg. Die Dispersion wurde dann mit 100 Gew.-Teilen natürlichem Kautschuklatex (Trockengehalt 60$) gemischt, und die folgenden Bestandteile wurden dann mit 100 Gew.-Teilen des entstehenden Latex gemischt:

Bestandteile: Teile Trockengewicht:

wässrige Lösung von Kaliumoleat - ., 5

(15$ T.S.)

wässrige Dispersion von Di-ß-napthylp-phenylendiamin (40$ T.S.) 1,0

wässrige Dispersion von Zinkmercapto-

^v benzthiazol (50$ T.S.) 2,0

wässrige Dispersion von Zinkdiäthyldithio-

carbamat (50$ T.S.) I₃O

wässrige Dispersion von Schwefel (50$ S.S.) 2₉5

wässrige Dispersion von Zinkoxyä (50$ Ϊ.3_Ο) 2_S5

50$ige Emulsion von Silikonöl 3,0

10$ige Lösung von ITatriumisopropylxantliogenat O₅4

wässrige Lösung von Anmoniumcblorid (20$ T_aS_ö) 3§0

S.S« s gesamter !Feststoff

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Beide Oberflächen'dieses Produkts wurden dann poliert, um ein Produkt von 0,9 mm Dicke zu erhalten. Ein gewobenes Ifylongewebe, Code ITo. 203, erhältlich von der Arville Textiles Ltd., wurde auf beiden Seiten mit 4 g/0,09 m² (4 g/sq.ft.) - (10 g Gesamtmenge auf beiden Seiten) - eines Polyurethanklebers, DS. 5009 SK", hergestellt von Dunlop Chemical Products Division, besprüht, um ein diskontinuierliches Muster zu bilden, und das Lösungsmittel wurde in einem heißen luftstrom entfernt.

Das mit Klebstoff überzogene gewebte Gewebe wurde auf die zusammengepreßte Schaumfolie gelegt, und der Faserfilz wurde auf das gewobene Gewebe gelegt, und zwar in der Weise, daß die Polypropylenseite in Kontakt mit dem gewobenen Gewebe kam. Dieser Aufbau wurde laminiert, und der Klebestoff wurde gehärtet, indem er in Kontakt gehalten wurde mit einer Drehtrommel für 2 Minuten bei 140⁰C unter einem Druck von 2,27 kg/6,542 cm² (5 Ibs/sq.in.) durch einen Polyäthylenterephthalat-Netzgürtel.

Das entstehende Laminat wurde für 10 Zyklen auf einer S.A.T.R.A. Vamp-Flex-Maschine gebogen und zeigte keine Beschädigung des Finish. Das Produkt wurde ebenfalls für 5400 Zyklen gebogen auf einer S.A.T.R.A. Maser Feucht-Biege-Vorrichtung und zeigte ».keine Anzeichen, daß sich das Finish von dem Substrat löste.

Beispiel II

Ein Film von 0,005 cm (0,002 in.) Trockendicke wurde hergestellt durch Aussprühen, wie es in Beispiel I beschrieben wurde, auf ein Abziehpapier von 70 Gew.-Seilen von üsecryl R (Yon Acquitaine-Fisons Ltd.), 30 Gew.-Teilen von Usecryl (von Acquitaine-Fisons Ltd.) und 12 Gew.-Teilen von Primal Black Pigment (von Lennig Chemicals Ltd.). Usecryl R und Usecryl 109 sind thermoplastische Polyacrylatlatece.

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Der PiIm wurde dann auf zwei Polyurethanschaumfolien laminiert mit dem Verfahren, wie es in Beispiel I "beschrieben wurde, und ergab eine Schaum/Pilmlaminat-Dicke von 0,05 cm (0,020 in.). Die Polyacrylatschieht ergab eine blanke, sehr abriebs-widerstandsfähige Oberfläche auf dem gepreßten Aufbau. Die Wasser-

durchlaßrate dieses Produktes war 1,7 mg/cm /h.

Der gepreßte Aufbau wurde dann mit dem gewebten Gewebe nnä dem nicht gewebten Filz nach dem Verfahren des Beispiels I laminiert, wobei man ein lederartiges Material erhielt.

Die Haken-Beständigkeit (snag-resistance) der Polyacrylat-Oberflächenschicht dieses Produkts wurde mit der S.A.S.R.A. Haken-Testmethode bestimmt. Eine Meßgröße von 5 wurde erhalten, der Oszillationsbolzen konnte die Finish-Schicht nach 64 Zyklen bei einer Belastung von 454 g (1 Ib.) nicht entfernen.

Beispiel III

Ein Film eines Alkohol-löslichen UylonpoXymers wurde hergestellt, 0,00127 cm (0,0005 in.) Troekendfeke, durch Sprühen auf ein Abziehpapier, wie es in Beispiel I beschrieben wurde, von 5 Gew.-Teilen eines methylierten Nylons, mit angehängten Methoxygruppen, Maranyl C109/P (1.0.I.Ltd.), in 95 Gew.-Seilen Äthylalkohol, der 0,1 Gew.-Teile Zitronensäure und 1_?O Gew.-Teile Ceres Schwarz B.IT. Farbstoff (von Bayer) enthielt*

Dieser Film wurde nach dem Verfahren, wie es in Beispiel I beschrieben ist, auf die zwei Polyurethanfolien laminiert. Der gepreßte Aufbau hatte eine Wasserdampfdurchlässigkettsgeschwin»

digkeit von 1,6 mg/cm /h, nachdem man ihn für 5 Minuten "bei 140⁰C gehärtet hatte.

Ein lederartiges Material wurde aus diesem gepreßten Aufbau nach der Methode, wie sie in Beispiel I beschrieben wurde., her-

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gestellt. Dieses Produkt hatte eine ausgezeichne Hakenbeständigkeit (snag rating), gemessen mit der S.A.T.R.A.Methode, wobei die Oberfläche nach 64 ZyklenVder Oszillationsnadel bei . einer ladung von 454 g (1 Ib.) nicht beschädigt wurde. Das Material wurde feucht 54OOmal an der S.A.T.R.A. Maser Feucht-Biege-Kaschine gebogen, ohne daß sich die Hylonoberfläche abhob oder irgendwelche Beschädigungen aufwies.

Beispiel IY

Ein extrudierter Film von Nylon 6, 0,00508 cm (0,002 in.) dick, wurde auf ein Abziehpapier gegeben, wie es in Beispiel I beschrieben wird. Das Verfahren von Beispiel I wurde angewendet, um eine gepreßte Schaumfolie herzustellen, die mit einem llylonfilm auf der Oberfläche bedeckt war. Dieses Produkt war pergamentähnlich und hatte eine ausgezeichnete abriebswiderstandsfähige Oberfläche.

Beispiel Ύ

Ein JiIm aus wärmehärtbarem Polyurethan wurde hergestellt, indem man auf ein Abziehpapier, wie ®s in Beispiel I beschrieben ist, eine 10$ige Lösung von 37 Gew.-Seilen eines Eydroxyl-Endgruppen-Polyester-Polyurethans, Daltoflex 2S (I.C,I.Ltd.) and 1 <xew..-5?eil.~eines Polyisocyanate in Äthylacetat, Suprasec G (I.O.I.Ltd.), sprühte in einem Lösungsmittel, das aus gleichen Teilen von 1,1 · ,"!"-!Erichloräthan und Methylenchlorid bestand. Der PiIm mit einer Dicke von 0,00127 cm (0,0005 in.) wurde über !facht bei Raumtemperatur getrocknet und dann mit den zwei Polyurethanfolien nach dem Verfahren von Beispiel I laminiert.

Das Produkt war eine abriebs-widerstandsfähige, weiche, polyurethanüberzogene, zusammengepreßte Schaumfolie von 0,0508 cm (0,020 in.) Dicke_s das eine Wasserdampfdurchlässigkeits-Geschwindigkeit von 1,5 mg/cm /h besaß.

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Claims (7)

1. Patentansprüche

   Verfahren zur Herstellung von laminiertem iOlienmaterial, dadurch gekennzeichnet, daß eine Folie eines nicht-zelligen Kunststoffmaterials mit einer Folie eines nichtgepreß-. ten, zelligen Kunststoffmaterials zusammengefügt wird, und dieser Aufbau bei Temperaturen, die über dem Erweichungspunkt des nicht-zelligen Kunststoffmaterials liegen, ge- ■ preßt wird, so daß der Aufbau in zusammengepreßtem Stadium verbleibt, wenn der Druck entfernt ist.
2. 2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch, gekennzeichnet, daß die Folie des nieht-zelligen Kunststoff materials durch eine entfernbare Trägeroberfläche unterstützt wird, wenn sie mit der Folie des nichtgepreßten, zelligen Kunststoffmaterials zusammengebracht wird.
3. 3. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht-zellige Kunststoffmaterial ein flexibles Kunststoffmaterial, zumindest unter den Bedingungen des Pressens, ist.
4. 4. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zellige Kunststoffmaterial ein Polyurethanschaum ist.
5. 5. Verfahren gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethanschaum ein reticulierter oder Reticularschaum ist.
6. 6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüberliegenden Oberflächen des Aufbaus während des Pressens bei verschiedenen Temperaturen

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   erhitzt werden, um ein zelliges Kunststoff na terial mit höherer Dichte nahe .an der heißeren Oberfläche zu erzeugen.
7. 7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Dichte des zelligen Kunststoffmaterials nach dem Pressen von 0,85 bis 1,05 g/enr beträgt.

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